第七章典型液压传动系统
液压传动系统是根据机械设备的工作要求，选用适当的液压基本回路经有机组合而成。阅读一个较复杂的液压系统图，大致可按以下步骤进行：
(1)了解机械设备工况对液压系统的要求，了解在工作循环中的各个工步对力、
速度和方向这三个参数的质与量的要求。
(2)初读液压系统图，了解系统中包含哪些元件，且以执行元件为中心，将系统分解为若干个工作单元。
(3)先单独分析每一个子系统，了解其执行元件与相应的阀、泵之间的关系和哪些基本回路。参照电磁铁动作表和执行元件的动作要求，理清其液流路线。
(4)根据系统中对各执行元件间的互锁、同步、防干扰等要求，分析各子系统之间的联系以及如何实现这些要求。
(5)在全面读懂液压系统的基础上，根据系统所使用的基本回路的性能，对系统作综合分析，归纳总结整个液压系统的特点，以加深对液压系统的理解。
液压传动系统种类繁多，它的应用涉及机械制造、轻工、纺织、工程机械、船舶、航空和航天等各个领域，但根据其工作情况，典型液压系统视液压传动系统的工况要求与特点可分为如下几种。
(一) 以速度变换为主的液压系统(例如组合机床系统)
1)能实现工作部件的自动工作循环，生产率较高
2)快进与工进时，其速度与负载相差较大
3)要求进给速度平稳、刚性好，有较大的调速范围
4)进给行程终点的重复位置精度高，有严格的顺序动作
(二)以换向精度为主的液压系统(如磨床系统)
1)要求运动平稳性高，有较低的稳定速度
2)启动与制动迅速平稳、无冲击，有较高的换向频率(最高可达150次／min)
3)换向精度高，换向前停留时间可调
(三)以压力变换为主的液压系统(例如液压机系统)
1)系统压力要能经常变换调节，且能产生很大的推力
2)空程时速度大，加压时推力大，功率利用合理
3)系统多采用高低压泵组合或恒功率变量泵供油，以满足空程与压制时，其速度与压力的变化
(四)多个执行元件配合工作的液压系统(例如机械手液压系统)
1)在各执行元件动作频繁换接，压力急剧变化下，系统足够可靠，避免误动作
2)能实现严格的顺序动作，完成工作部件规定的工作循环
3)满足各执行元件对速度，压力及换向精度的要求
一、概述
液压动力滑台是利用液压缸将泵站所提供的液压能转变成滑台运动所需的机械能。它对液压系统性能的主要要求是速度换接平稳，进给速度稳定，功率利用合理，效率高，发热少。图7-1所示为YT4543型动力滑台。
图7-2所示为YT4543型动力滑台的液压系统原理图，该系统采用限压式变量泵供油、电液动换向阀换向、快进由液压缸差动连接来实现。用行程阀实现快进与工进的转换、二位二通电磁换向阀用来进行两个工进速度之间的转换，为了保证进给的尺寸精度，采用了止挡块停留来限位。
通常实现的工作循环为；
快进第一次工作进给第二次工作进给止挡块停留快退
原位停止。
二、YT4543型动力滑台液压系统的工作原理
1、快进
按下启动按钮，电磁铁1YA得电，电液动换向阀10的先导阀阀芯向右移动从而引起主阀芯向右移，使其左位接人系统，其主油路为：
进油路：泵1 单向阀2 换向阀6(左位) 行程阀11(下位) 液压缸左腔
回油路：液压缸的右腔换向阀6(左位) 单向阀5 行程阀1l(下位) 液压缸左腔，形成差动连接。
2．第一次工作进给
当滑台快速运动到预定位置时，滑台上的行程挡块压下了行程阀11的阀芯，切断了该通道，使压力油须经调速阀7进入液压缸的左腔。由于油液流经调速阀，系统压力上升，打开液控顺序阀4，此时单向阀5的上部压力大于下部压力，所以单向阀5关闭，切断了液压缸的差动回路，回油经液控顺序阀4和背压阀3
流回油箱使滑台转换为第一次工作进给。其油路是：
进油路：泵1 单向阀2 换向阀6(左位) 调速阀7 换向阀12(右位) 液压缸左腔；
回油路：液压缸右腔换向阀6(左位) 顺序阀4 背压阀3 油箱。
因为工作进给时，系统压力升高，所以变量泵1的输油量便自动减小，以适应工作进给的需要，进给量大小由调速阀7调节。
3．第二次工作进给
第一次工进结束后，行程挡块压下行程开关使3YA通电，二位二通换向阀将通路切断，进油必须经调速阀7、8才能进入液压缸，此时由于调速阀8的开口量小于阀7，所以进给速度再次降低，其它油路情况同一工进。
4．止挡块停留
当滑台工作进给完毕之后，碰上止挡块的滑台不再前进，停留在止挡块处，同时系统压力升高，当升高到压力继电器9的调整值时，压力继电器动作，经过时间继电器的延时，再发出信号使滑台返回，滑台的停留时间可由时间继电器在一定范围内调整。
5．快退
时间继电器经延时发出信号，2YA通电，1YA、3YA断电，主油路为：
进油路：泵1 单向阀2 换向阀6(右位) 液压缸右腔；
回油路：液压缸左腔单向阀10 换向阀6(右位) 油箱。
6．原位停止
当滑台退回到原位时，行程挡块压下行程开关，发出信号，使2YA断电，换向阀6处于中位，液压缸失去液压动力源，滑台停止运动。液压泵输出的油液经换向阀6直接回油箱，泵卸荷；
该系统的动作循环表和各电磁铁及行程阀动作如表7-2所示。
三、YT4543动力滑台液压系统的特点
(1)系统采用了限压式变量叶片泵一调速阀一背压阀式的调速回路，能保证稳定的低速运动(进给速度最小可达6.6mm／min)、较好的速度刚性和较大的调速范围(R=100mm)。
(2)系统采用了限压式变量泵和差动连接式液压缸来实现快进，能源利用比较合理。滑台停止运动时，换向阀使液压泵在低压下卸荷，减少能量损耗。
(3)系统采用了行程阀和顺序阀实现快进与工进的换接，不仅简化了电气回路，而且使动作可靠，换接精度亦比电气控制高，至于两个工进之间的换接则由于两者速度都较低，采用电磁阀完全能保证换接精度。
安全管理编号：YTO-FS-PD965 液压传动在汽车上的应用通用版 In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
液压传动在汽车上的应用通用版 使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 近年来随着液压、气压与液力传动技术的发展和在汽车上的应用，汽车的各项性能都有了很大地提高，尤其是现代汽车上使用了电脑、机电液一体化的高新技术，使汽车工业的发展更上了一个新的台级。汽车工业成为衡量一个国家科学技术水平先进与否的重要标志，目前技术先进的汽车已广泛采用了液压气压和液力传动新技术，就连汽车的燃料供给和机械润滑系统也借鉴了这些技术，因此加强针对汽车的液压气压与液力传动技术的学习与研究，对于从事汽车理论学习和设计制造维修的人员具有很重要的意义。 现在汽车都在向着驾驶方便、运行平稳、乘坐舒适、安全可靠、节能环保的方向发展。在这些发展中液压气压与液力传动技术起了主导作用。液压气压与液力传动在汽车上的应用具有一定的特点，由于汽车整体结构和轻量化的要求，系统结构紧凑、元件组合性强与电气结合，能够根据汽车的运行状况进行控制。 气压传动与液压传动一样，主要用于实现动力远程传
内部编号：AN-QP-HT308 版本/ 修改状态：01 / 00 When Carrying Out Various Production T asks, We Should Constantly Improve Product Quality, Ensure Safe Production, Conduct Economic Accounting At The Same Time, And Win More Business Opportunities By Reducing Product Cost, So As T o Realize The Overall Management Of Safe Production. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 液压传动在汽车上的应用通用范本
液压传动在汽车上的应用通用范本 使用指引：本安全管理文件可用于贯彻执行各项生产任务时，不断提高产品质量，保证安全生产，同时进行经济核算，通过降低产品成本来赢得更多商业机会，最终实现对安全生产工作全面管理。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 近年来随着液压、气压与液力传动技术的发展和在汽车上的应用，汽车的各项性能都有了很大地提高，尤其是现代汽车上使用了电脑、机电液一体化的高新技术，使汽车工业的发展更上了一个新的台级。汽车工业成为衡量一个国家科学技术水平先进与否的重要标志，目前技术先进的汽车已广泛采用了液压气压和液力传动新技术，就连汽车的燃料供给和机械润滑系统也借鉴了这些技术，因此加强针对汽车的液压气压与液力传动技术的学习与研究，对于从事汽车理论学习和设计制造维修的人员具有很重要的意义。
组合机床液压传动系统分析 摘要：液压动力滑台是利用液压缸将泵站所提供的液压能转变成滑台运动所需的机械能。它对液压系统性能的主要要求是速度换接平稳，进给速度稳定，功率利用合理，效率高，发热少。采用滑台液压传动系统的组合机床在运行中经常有故障发生，如噪声、爬行、泄漏、油温过高、换向时冲击大、压力提不高、运动速度低于规定值等现象。本文主要针对滑台液压系统的工作原理以及常见故障进行分析。 关键词：组合机床液压传动故障 一、前言 1、液压传动的概念 液压传动是用液体作为工作介质来进行控制和传递能量的传动方式。液压系统是利用液压泵将机械能转换为液体的压力能，通过液体压力能的变化来传递能量，经过各种控制阀和管路的传递，借助于液压执行元件把液体压力能转换为机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。驱动组合机床滑台的液压系统是由油箱、液压泵、过滤器、开停阀、溢流阀、换向阀、节流阀、液压缸以及连接这些元件的油管、接头等组成。 2、滑台液压传动的优、缺点 优点：在相同的体积下，液压执行装置能比电气装置产生出更大的动力。液压执行装置的工作比较平稳。由于液压执行装置重量轻、惯性小、反应快，所以易于实现快速起动、制动和频繁地换向。液压传动可在大范围内实现无级调速，并可在液压装置运行的过程中进行调速。液压传动容易实现自动化，因为它是对液体的压力、流量和流动方向进行控制或调节，操纵很方便。当液压控制和电气控制或气动控制结合使用时，能实现较复杂的顺序动作和远程控制。液压装置易于实现过载保护且液压件能自行润滑，因此使用寿命长。由于液压元件已实现了标准化、系列化和通用化，所以液压系统的设计、制造和使用都比较方便。 缺点：液压传动是以液体为工作介质，在相对运动表面间不可避免地要有泄漏，同时，液体又不是绝对不可压缩的，因此不宜在传动比要求严格的场合采用。液压传动在工作过程中有较多的能量损失，不宜于远距离传动。液压传动对油温的变化比较敏感，油温变化会影响运动的稳定性。因此，在低温和高温条件下，采用液压传动有一定的困难。为了减少泄露，液压元件的制造精度要求高，因此，液压元件的制造成本高，而且对油液的污染比较敏感。液压系统故障的诊断比较困难，因此对维修人员提出了更高的要求，既要系统地掌握液压传动的理论知识，又要有一定的实践经验。随着高压、高速、高效率和大流量化，液压元件和系统的噪声日益增大，这也是要解决的问题。
第七章典型液压传动系统 一、图为YT453型组合机床动力滑台液压系统工作原理，分析其原理完成下列各问。 1、电磁铁动作顺序表。 （1）快进 控制油路：泵2－电磁换向阀A左位－单向阀C－液控换向阀B左位－阀B左位进入工作位置 主油路: 泵2－单向阀3－电液换向阀7左位－行程阀11常位－液压缸左腔。 回油路：液压缸右腔－阀7左位－单向阀6－阀11－液压缸左腔。 （2）一工进 主油路: 泵2－单向阀3－电液换向阀7左位－调速阀8－电磁阀12右位—液压缸左腔。 回油路：液压缸右腔－阀7左位－单向阀6－阀11－液压缸左腔。
（3）二工进 主油路: 泵2－单向阀3－电液换向阀7左位－调速阀8－调速阀9—液压缸左腔。 回油路：液压缸右腔－阀7左位－单向阀6－阀11－液压缸左腔。 （4）快退 控制油路：泵2－电磁换向阀A右位－单向阀D－液控换向阀B右位－阀B右位进入工作位置 进油路：泵2－阀3－阀7右位－液压缸右腔； 回油路：缸左腔－阀10－阀7右位－油箱。 二、如图所示为某一组合机床液压传动系统原理图。试分析其工作原理，根据其动作循环图列出电磁铁工作表，并指出此系统由哪些基本回路组成，有何特点。 三、分析图中所示液压系统，系统的快进、一工进、二工进、快退的进、回油路路线。（1）快进 进油路：泵1→单向阀→换向阀2左位→换向阀6左位→缸左腔 回油路：缸右腔→换向阀2左位→单向阀→换向阀6左 位→缸左腔 （2）一工进 进油路：泵1→单向阀→换向阀2左位→调速阀5→二 位换向阀左位→缸左腔 回油路：缸右腔→换向阀2左位→顺序阀3→背压阀4→ 油箱 （3）二工进 进油路：泵1→单向阀→换向阀2左位→调速阀5→调速阀→缸左腔 回油路：缸右腔→换向阀2左位→顺序阀3→背压阀4→油箱 （4）快退
课程设计说明书 （2016-2017学年第二学期） 课程名称液压传动与控制技术课程设计 设计题目卧式组合钻床动力滑台液压系统 院（系）机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化x班 姓名陈瑞玲 学号20141032100 地点教学楼B301 时间2017年5月25日—2017年6月22日成绩：指导老师：蓝莹
目录 液压传动与控制技术课程设计任务书 (3) 1．概述 (4) 1.1 课程设计的目的 (4) 1.2 课程设计的要求 (4) 2. 液压系统设计 (4) 2.1 设计要求及工况分析 (4) 2.1.1设计要求 (4) 2.1.2 负载与运动分析 (5) 2.2 确定液压系统主要参数 (7) 小结 (17) 参考文献 (18)
液压传动与控制技术课程设计任务书
1．概述 1.1 课程设计的目的 本课程是机械设计制造及其自动化专业的主要专业基础课和必修课，是在完成《液压与气压传动》课程理论教学以后所进行的重要实践教学环节。本课程的学习目的在于使学生综合运用《液压与气压传动》课程及其它先修课程的理论知识和生产实际知识，进行液压传动的设计实践，使理论知识和生产实际知识紧密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深和扩展。通过设计实际训练，为后续专业课的学习、毕业设计及解决工程问题打下良好的基础。 1.2 课程设计的要求 (1) 液压传动课程设计是一项全面的设计训练，它不仅可以巩固所学的理论知识，也可以为以后的设计工作打好基础。在设计过程中必须严肃认真，刻苦钻研，一丝不苟，精益求精。 (2) 液压传动课程设计应在教师指导下独立完成。教师的指导作用是指明设计思路，启发学生独立思考，解答疑难问题，按设计进度进行阶段审查。 (3) 设计中要正确处理参考已有资料与创新的关系。任何设计都不能凭空想象出来，利用已有资料可以避免许多重复工作，加快设计进程，同时也是提高设计质量的保证。另外任何新的设计任务又总有其特定的设计要求和具体工作条件。 (4) 学生应按设计进程要求保质保量的完成设计任务。 2. 液压系统设计 液压系统设计计算是液压传动课程设计的主要内容，包括明确设计要求进行工况分析、确定液压系统主要参数、拟定液压系统原理图、计算和选择液压件以及验算液压系统性能等。现以一台卧式组合钻床动力滑台液压系统为例，介绍液压系统的设计计算方法。 2.1 设计要求及工况分析 2.1.1设计要求 要求设计的动力滑台实现的工作循环是：快进→工进→快退→停止。
液压传动在汽车上的应用 近年来随着液压、气压与液力传动技术的发展和在汽车上的应用，汽车的各项性能都有了很大地提高，尤其是 现代汽车上使用了电脑、机电液一体化的高新技术，使汽车工业的发展更上了一个新的台级。汽车工业成为衡 量一个国家科学技术水平先进与否的重要标志，目前技术先进的汽车已广泛采用了液压气压和液力传动新技术，就连汽车的燃料供给和机械润滑系统也借鉴了这些技术，因此加强针对汽车的液压气压与液力传动技术的学习 与研究，对于从事汽车理论学习和设计制造维修的人员具有很重要的意义。 现在汽车都在向着驾驶方便、运行平稳、乘坐舒适、安全可靠、节能环保的方向发展。在这些发展中液压 气压与液力传动技术起了主导作用。液压气压与液力传动在汽车上的应用具有一定的特点，由于汽车整体结构 和轻量化的要求，系统结构紧凑、元件组合性强与电气结合，能够根据汽车的运行状况进行控制。 气压传动与液压传动一样，主要用于实现动力远程传递、电气控制信号转换等。由于其工作介质是气体， 因此工作安全、系统泄漏对环境污染也小，但受气体可压缩性大的影响，系统的灵敏性不如液压传动。如液压 汽车制动装置的制动滞后时间为0．2S，而气压汽车装置的制动滞后时间是0.5S，而且气压系统的噪音也大， 自动润滑性能也差。 下面举几个例子介绍液压气压与液力传动在汽车传动系统中的具体应用。 1.液压动力转向系统液压动力转向系统是在液压动力转向系统的基础上增设了电子控制装置。该系统能够 根据汽车行驶条件的变化对助力的大小实行控制，使汽车在停车状态时得到足够大的助力，以便提高转向系统 操作的灵活性。当车速增加时助力逐渐减小，高速行驶时无助力，使操纵有一定的行路感，而且还能提高操纵 的稳定性。另外，液压系统一般工作压力不高，流量也不大。 2.液力自动变速器液力自动变速器在现代汽车上用得也越来越多。使用液力变速器可以简化驾驶操作，使 发动机的转速控制在一定的范圉内，避免车速急剧变化，有利于减少发动机振动和噪音，而且能消除和吸收传 动装置的动载荷，减少换档冲击，提高发动机和变速器的使用寿命。 3.汽车防抱死液压系统ABS即汽车防抱死系统，其主要功能是在汽车制动时，防止车轮抱死。无论是气压 制动系统还是液压制动系统，ABS均是在普通制动系统的基础上增加了传感器、ABS执行机构和ABS电脑三部分。液压制动系统ABS广泛应用于轿车和轻型载货汽车上。气压制动系统ABS丰要用于中、重型载货汽车上，所装用的ABS按其结构原理主要分为两种类型：用于四轮后驱动气压制动汽车上的ABS和用于汽车列车上的ABS。气顶液压制动系统ABS兼有气压和液压两种制动系统的特点，应用于部分中重型汽车上。
第8章液压传动系统 学习要点:液压传动在机械制造、工程机械、冶金机械、石化机械、航空、船舶等各个行业部门均有广泛的应用，根据主机不同的工况要求，液压系统有着不同的组成形式，形成了繁多的种类。本章有选择地介绍四种典型的液压系统，通过对这些液压系统的分析，可以加深对基本回路的认识，了解液压系统组成的规律，为今后分析其他液压系统和设计新的液压系统打下基础。 液压传动广泛应用在机械制造、冶金、轻工、起重运输、工程机械、船舶、航空等各个领域。根据液压主机的工作特点、工作环境、动作循环以及工作要求，其液压传动系统的组成、作用和特点不尽相同。液压系统是根据液压设备的工作要求，选用适当的基本回路构成的，它一般用液压系统图来表示。在液压系统图中，各个液压元件及它们之间的连接与控制方式，均按标准图形符号(或半结构式符号）画出。 分析液压系统，首先必须对系统的工况进行分析，看系统是如何满足工况的要求的;其次，再分析系统的特点。分析液压系统一般可以按照以下步骤进行。 (1) 了解液压设备的功用。重点是液压传动装置实现了哪些运动；具体工艺对于液压传动系统的要求等。 ⑵分清主次。首先分析各个主运动所需的主油路和控制油路，然后分析润滑油路一类的辅助油路。 ⑶分析系统中各液压元件的作用。搞清系统由哪些基本回路组成，并对重点问题进行分析。 (4)归纳总结整个液压系统的优缺点。 8.1 液压传动系统的形式 液压系统应用领域不同，其特点也不同。在航空、国防领域，可靠性是系统所追求的；在大型重载设备行列，节能降耗是设计系统必须考虑的。液压传动系统按其应用行业可分为航空液压系统、工程机械液压系统、冶金液压系统、机床液压系统等;按系统特点可以分为以压力控制为主的液压系统、以速度变换为主的液压系统、以换向精度为主的液压系统；按系统的功率可分为大功率液压系统、中功率液压系统、小功率液压系统；按系统压力等级可分为超高压液压系统、高压液压系统、中高压液压系统、中压液压系统、低压液压系统；按油液的循环方式不同，有开式系统和闭式系统之分；按系统中液压泵的数目，可分为单泵系统、双泵系统和多泵系统。 8.1.1 幵式系统与闭式系统 液压系统按照液流循环方式的不同，可以分为开式系统与闭式系统。 1.开式系统 一般情况下所见的液压系统均为开式系统，如图8-1所示系统就是一个开式系统。液压泵从油箱吸入液压油，经过换向阀送入液压缸（或液压马达）的进油腔，其回油腔的油最终返回油箱，工作油液可以在油箱中进行冷却和沉淀，然后再进行工作循环。开式系统的特点如下： (1)液压油在系统中循环使用时，油箱是一个重要环节；
第八章典型液压系统 近年来，液压传动技术已经广泛应用于很多工程技术领域，由于液压系统所服务的主机的工作循环、动作特点等各不相同，相应的各液压系统的组成、作用和特点也不尽相同。以下通过对几个典型液压系统的分析，进一步熟悉各液压元件在系统中的作用和各种基本回路的组成，并掌握分析液压系统的方法和步骤。 阅读一个较为复杂的液压系统图，大致可按以下步骤进行： (1)了解设备的工艺对液压系统的动作要求； (2)初步游览整个系统，了解系统中包含有哪些元件，并以各个执行元件为中心，将 系统分解为若干子系统。 (3)对每一子系统进行分析，搞清楚其中含有哪些基本回路，然后根据执行元件的动 作要求，参照动作循环表读懂这一子系统。 (4)根据液压设备中各执行元件间互锁、同步、防干涉等要求，分析各子系统之间的 联系。 (5)在全面读懂系统的基础上，归纳总结整个系统有哪些特点，以加深对系统的理解。 第一节组合机床液压系统 一、组合机床液压系统 组合机床液压系统主要由通用滑台和辅助部分（如定位、夹紧）组成。动力滑台本身不带传动装置，可根据加工需要安装不同用途的主轴箱，以完成钻、扩、铰、镗、刮端面、铣削及攻丝等工序。 图8—1液压系统工作原理 所示为带有液压夹紧的他驱式动力滑台的液压系统原理图，这个系统采用限
压式变量泵供油，并配有二位二通电磁阀卸荷，变量泵与进油路的调速阀组成容积节流调速回路，用电液换向阀控制液压系统的主油路换向，用行程阀实现快进和工进的速度换接。它可实现多种工作循环，下面以定位夹紧→快进→工进→二工进→死挡铁停留→快退→原位停止松开工件的自动工作循环为例，说明液压系统的工作原理。 1. 夹紧工件夹紧油路一般所需压力要求小于主油路，故在夹紧油路上装有减压阀6，以减低夹紧缸的压力。 按下启动按钮，泵启动并使电磁铁4DT通电，夹紧缸24松开以便安装并定位工件。当工件定好位以后，发出讯号使电磁铁4DT断电，夹紧缸活塞夹紧工作。其油路：泵1→单向阀5→减压阀6→单向阀7→换向阀11→左位夹紧缸上腔，夹紧缸下腔的回油→换向阀11左位回油箱。于是夹紧缸活塞下移夹紧工件。单向阀7用以保压。 2.进给缸快进前进当工件夹紧后，油压升高压力继电器14发出讯号使1DT通电，电磁换向阀13和液动换向阀9均处于左位。其油路为： 进油路：泵1→单向阀5→液动阀9→左位行程阀23右位→进给缸25左腔 回油路：进给缸25右腔→液动阀9左位→单向阀10→行程阀23右位→进给缸25左腔。 于是形成差动连接，液压缸25快速前进。因快速前进时负载小，压力低，故顺序阀4打不开（其调节压力应大于快进压力），变量泵以调节好的最大流量向系统供油。 3.一工进当滑台快进到达预定位置（即刀具趋近工件位置），挡铁压下行程阀23，于是调速阀12接入油路，压力油必须经调速阀12才能进入进给缸左腔，负载增大，泵的压力升高，打开液控顺序阀4，单向阀10被高压油封死，此时油路为： 进油路：泵1→单向阀5→换向阀9左位→调速阀12→换向阀20右位→进给缸25左腔 回油路：进给缸25右腔→换向阀9左位→顺序阀4→背压阀3→油箱。 一工进的速度由调速阀12调节。由于此压力升高到大于限压式变量泵的限定，泵的流量便自动减小到与调速阀的节流量相适应。 压力p B 4.二工进当第一工进到位时，滑台上的另一挡铁压下行程开关，使电磁铁3DT 通电，于是阀20左位接入油路，由泵来的压力油须经调速阀12和19才能进入25的左腔。其他各阀的状态和油路与一工进相同。二工进速度由调速阀19来调节，但阀19的调节流量必须小于阀12的调节流量，否则调速阀19将不起作用。 5.死挡铁停留当被加工工件为不通孔且轴向尺寸要求严格，或需刮端面等情况时，则要求实现死挡铁停留。当滑台二工进到位碰上预先调好的死挡铁，活塞不能再前进，停留在死挡铁处，停留时间用压力继电器21和时间继电器（装在电路上）来调节和控制。 6.快速退回滑台在死挡铁上停留后，泵的供油压力进一步升高，当压力升高到压力继电器21的预调动作压力时（这时压力继电器入口压力等于泵的出口压力，其压力增值主要决定于调速阀19的压差），压力继电器21发出信号，使1DT断电，2DT通电，换向阀13和9均处于右位。这时油路为： 进油路：泵1→单向阀5→换向阀9右位→进给缸25右腔。 回油路：进给缸25左腔→单向阀22→换向阀9右位→单向阀8→油箱。 于是液压缸25便快速左退。由于快速时负载压力小（小于泵的限定压力p ）, B
液压传动系统设计与计算 第九章液压传动系统设计与计算 液压系统设计的步骤大致如下： 1.明确设计要求，进行工况分析。 2.初定液压系统的主要参数。 3.拟定液压系统原理图。 4.计算和选择液压元件。 5.估算液压系统性能。 6.绘制工作图和编写技术文件。 根据液压系统的具体内容，上述设计步骤可能会有所不同，下面对各步骤的具体内容进行介绍。第一节明确设计要求进行工况分析 在设计液压系统时，首先应明确以下问题，并将其作为设计依据。 1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。 2.主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。 3.液压系统的工作环境，如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。 位移循环图图9-1 在上述工作的基础上，应对主机进行工况分析，工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。 一、运动分析 主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t)，速度循环图(v—t)，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。 1.位移循环图L—t 图9-1为液压机的液压缸位移循环图，纵坐标L表示活塞位移，横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。 2.速度循环图v—t(或v—L) 工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。图9-2为三种类型液压缸的v—t图，第中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，9-2一种如图
第四章典型液压传动系统实例分析 第一节液压系统的型式及其评价 一、液压系统的型式 通常可以把液压系统分成以下几种不同的型式。 1．按油液循环方式的不同分 按油液循环方式的不同，可将液压系统分为开式系统和闭式系统。 （1）开式系统 如图4.1所示，开式系统是指液压泵1从油 箱5吸油，通过换向阀2给液压缸3（或液压马 达）供油以驱动工作机构，液压缸3（或液压马 达）的回油再经换向阀回油箱。在泵出口处装溢 流阀4。这种系统结构较为简单。由于系统工作 完的油液回油箱，因此可以发挥油箱的散热、沉 淀杂质的作用。但因油液常与空气接触，使空气 易于渗入系统，导致工作机构运动的不平稳及其 它不良后果。为了保证工作机构运动的平稳性， 在系统的回油路上可设置背压阀，这将引起附加 的能量损失，使油温升高。 在开式系统中，采用的液压泵为定量泵或单 向变量泵，考虑到泵的自吸能力和避免产生吸空 现象，对自吸能力差的液压泵，通常将其工作转 速限制在额定转速的75％以内，或增设一个辅助 泵进行灌注。工作机构的换向则借助于换向阀。 换向阀换向时，除了产生液压冲击外，运动部件 的惯性能将转变为热能，而使液压油的温度升高。 图4.1 开式系统 但由于开式系统结构简单，因此仍为大多数工程 机械所采用。 （2）闭式系统 如图4.2所示。在闭式系统中，液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相联，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。闭式直系统结构较为紧凑，和空气接触机会较少，空气不易渗入系统，故传动的平稳性好。工作机构的变速和换向靠调节泵或马达的变量机构实现，避免了在开式系统换向过程中所出现的液压冲击和能量损失。但闭式系统较开式系统复杂，由于闭式系统工作完的油液不回油箱，油液的散热和过滤的条件较开式系统差。为了补偿系统中的泄漏，通常需要一个小容量的补油泵进行补油和散热，因此这种系统实际上是一个半
文件编号：TP-AR-L3242 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 液压传动在汽车上的应 用(正式版)
液压传动在汽车上的应用(正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 近年来随着液压、气压与液力传动技术的发展和在汽车上的应用，汽车的各项性能都有了很大地提高，尤其是现代汽车上使用了电脑、机电液一体化的高新技术，使汽车工业的发展更上了一个新的台级。汽车工业成为衡量一个国家科学技术水平先进与否的重要标志，目前技术先进的汽车已广泛采用了液压气压和液力传动新技术，就连汽车的燃料供给和机械润滑系统也借鉴了这些技术，因此加强针对汽车的液压气压与液力传动技术的学习与研究，对于从事汽车理论学习和设计制造维修的人员具有很重要的意义。 现在汽车都在向着驾驶方便、运行平稳、乘坐舒
适、安全可靠、节能环保的方向发展。在这些发展中液压气压与液力传动技术起了主导作用。液压气压与液力传动在汽车上的应用具有一定的特点，由于汽车整体结构和轻量化的要求，系统结构紧凑、元件组合性强与电气结合，能够根据汽车的运行状况进行控制。 气压传动与液压传动一样，主要用于实现动力远程传递、电气控制信号转换等。由于其工作介质是气体，因此工作安全、系统泄漏对环境污染也小，但受气体可压缩性大的影响，系统的灵敏性不如液压传动。如液压汽车制动装置的制动滞后时间为0．2S，而气压汽车装置的制动滞后时间是0.5S，而且气压系统的噪音也大，自动润滑性能也差。 下面举几个例子介绍液压气压与液力传动在汽车传动系统中的具体应用。
第2章液压传动系统的设计 液压系统的设计是整机设计 的一部分，它除了应符合主机动作 循环和静、动态性能等方面的要求 外，还应当满足结构简单、工作安 全可靠、效率高、寿命长、经济性 好、使用维护方便等条件。 液压系统的设计没有固定的 统一步骤，根据系统的繁简、借鉴 的多寡和设计人员经验的不同，在 做法上有所差异。各部分的设计有 时还要交替进行，甚至要经过多次 反复才能完成。图2.1所示为液压 系统设计的基本内容和一般流程。 2.1 明确设计要求、进 行工况分析 图2.1 液压系统设计的一般流程 2.1.1 明确设计要求 1．明确液压系统的动作和性能要求 液压系统的动作和性能要求，主要包括有：运动方式、行程和速度范围、载荷情况、运动平稳性和精度、工作循环和动作周期、同步或联锁要求、工作可靠性等。 2．明确液压系统的工作环境 液压系统的工作环境，主要是指：环境温度、湿度、尘埃、是否易燃、外界冲击振动的情况以及安装空间的大小等。 2.1.2 执行元件的工况分析 对执行元件的工况进行分析，就是查明每个执行元件在各自工作过程中的速度和负载的大小、方向及其变化规律。通常是用一个工作循环内各阶段的速度和负载值列表表示，必要时还应作出速度和负载随时间（或位移）变化的曲线图（称速度循环图和负载循环图）。 在一般情况下，液压缸承受的负载由六部分组成，即工作负载、导轨摩擦负载、惯性负载、重力负载、密封负载和背压负载，前五项构成了液压缸所要克服的机械总负载。 1. 工作负载F W
不同的机器有不同的工作负载。对于金属切削机床来说，沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载；对液压机来说，工作的压制抗力即为工作负载。工作负载F W与液压缸运动方向相反时为正值，方向相同时为负值（如顺铣加工的切削力）。工作负载可能为恒值，也可能为变值，其大小要根据具体情况进行计算，有时还要由样机实测确定。 2. 导轨摩擦负载F f 导轨摩擦负载是指液压缸驱动运动部件时所受的导轨摩擦阻力，其值与运动部件的导轨型式、放置情况及运动状态有关。机床上常用平导轨和V形导轨支承运动部件，其摩擦负载值的计算公式（导轨水平放置时）为： 平导轨 F f = f ( G + F N ) （2.1） V形导轨 F f G F f N = + sin α 2 （2.2） 式中f——摩擦系数，其值参考表2.1； G ——运动部件的重力（N）； F N ——垂直于导轨的工作负载（N）； α—— V形导轨面的夹角，一般α=90o。 表2.1 导轨摩擦系数 导轨种类导轨材料工作状态摩擦系数 滑动导轨铸铁对铸铁 启动 低速运动 高速运动 0.16 ~ 0.2 0.1 ~ 0.22 0.05 ~ 0.08 滚动导轨铸铁导轨对滚动体 淬火钢导轨对滚动体0.005 ~ 0.02 0.003 ~ 0.006 静压导轨铸铁对铸铁0.000 5 3. 惯性负载F a 惯性负载是运动部件在启动加速或制动减速时的惯性力，其值可按牛顿第二定律求出，即 F m a G g t α υ == ? ? （2.3） 式中g——重力加速度（m/s2）； ?υ——?t时间内的速度变化值（m/s）； ?t——启动、制动或速度转换时间（s）。可取?t=（0.01 ~ 0.5）s，轻载低速时取较小值；重载高速时取较大值。 4. 重力负载F g 重力负载是指垂直或倾斜放置的运动部件在没有平衡的情况下，其自身质量造成的一种
文件编号：RHD-QB-K5737 （安全管理范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 液压传动在汽车精细控制中的巧妙应用示范文 本
液压传动在汽车精细控制中的巧妙 应用示范文本 操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1 现代汽车精细控制的特点 现代汽车气门正时智能可变制系统(如人们常常在汽车上看见的VVT-i系统)是液压传动在现代汽车精细控制成功应用的例子之一。 1.1 液压传动的稳态控制与瞬态控制 液压传动以其独特的优点在大量设备上得到很好的应用，在机床类设备上的应用大都以稳态控制为主，这是机床类设备工作特点所决定的。汽车工作时，随着路况、路面及驾驶人员动作不停的变化，汽车自身被控部件的动作是瞬息万变的，这种变化时间
有的短到只有0.005 g左右(如发动机气门的动作)，现代汽车控制特点就是要在这么短的时间内对汽车有关部件的动作进行精细控制，保证汽车每个瞬间总是处于最佳工作状态。要跟上这样的变化速度，现代汽车的液压传动系统必须与自动控制系统结合，向灵敏、准确、快捷、智能方向发展，以适应汽车精细控制的要求，这是由汽车的工作特点所决定的。 汽车上应用液压传动实现气门智能可变正时瞬态精细控制拓宽了液压系统的应用范围。 1.2 汽车的正时条件与正时传动机构 “三点两准”原则是发动机良好工作的基本条件，这个基本条件称为正时条件，简称正时。 三点：活塞与气门配合位置；火花塞点火时刻；喷油器喷油时刻3个要点动作准时(时间)、准确(空间)，简称三正时(气门正时、点火正时、喷油正时)，
液压传动系统 （1)液压动力裝置 油泵的功率与油的压力和流量成正比。对同一油缸而言，油压越高，负载越大,流量越大,柱塞行程速度越快。一般液庄电梯的油压为1?6N/m㎡，流量为50?1500L/H，电机功率为2-50kW。用这个功率范围的油泵驱动直顶式电梯的能力为:载重量300—1000kg，额定速度0.1—1m/s液压动力装置的最大问翹是噪声大，一般泵站的声级为85?90dB(A)，为了降低机房噪声，在驱动部分设置隔音罩，或在机房四壁采取隔音措施。目前国外较多地采用潜油型液压动力装置，将油泵和电动机轴直接相连并加以密封，然后全部悬挂或固_矛油箱内并沉浸于油中。由于油的吸音及油箱铁板的隔音作用，机房噪声水平一般比（电机和油泵布置在油箱外部）的低10?15 dB(A)),机房的噪声水平可控制在75 dB(A)以下。 （2)阀组 阀组是液压系:统中的控制元件,它们对电梯的起动、运行、减速、.停止及紧急情况起着控制作用。 下面介绍几种典型闽的作用。 溢流阀 安装在泵站和单向阀之间的管路上，其作用是当压力超过一定值时使油回流到油槽内/溢流阀动作的压力一般调节到满负荷的140%，考虑到系统内部损耗(如压头损耗、摩擦损耗),可将溢流阀的压力数值定得高一点，但不得高于满负荷压力的170%。 单向阀 单向阀的作用是，当油源的压力下降到最低工作压力时,必须能够把载有额定负荷的电梯在任一位置加以制停并保持静止。单向阀应安装在联接液压泵和截流阀(截流阀应装在机房内)之间的管路上。 液控单向阀可以通过控制油压开启单向阀，使油在两个方向自由流动。 安全阀 为了防止电梯超速或自由坠落，应设置安全阀（应为限速切断阀），或称管道破裂安全阀。该阀应满足：当液压系统出现较大的泄漏、轿厢速度达到了额定速度再加上0.3m/时，安全阀必须能够将超速的轿厢制停并保持静止状态。当有多个油缸工作时，设置的数个安全阀能同时动作。 安全阀的安装可以采用下列方式:和油缸组成一个整体;用法兰盘直接将油缸固接;将安
液压传动技术的历史进展与趋势 从公元前200多年前到17世纪初，包括希腊人发明的螺旋提水工具和中国出现的水 轮等，可以说是液压技术最古老的应用。 自17世纪至19世纪，欧洲人对液体力学、液体传动、机构学及控制理论与机械制造 做出了主要贡献，其中包括:1648年法国的B.帕斯卡(B. Pascal提出的液体中压力传递的基本定律;1681年D ?帕潘(D . Papain)发明的带安全阀的压力釜；1850年英国工程师威廉姆?乔治?阿姆斯特朗(William George Armstrong)关于液压蓄能器的发明；19世纪中叶英国工程师佛莱明(F. Jin詹金所发明的世界上第一台蒸气喷射器差压 补偿流量控制阀；1795年英国人约瑟夫？布瑞釉Bramah)登记的第一台液压机 的英国专利；这些贡献与成就为20世纪液压传动与控制技术的发展奠定了科学与工艺基础。 19世纪工业上所使用的液压传动装置是以水作为工作介质，因其密封问题一直未能很好解决以及电气传动技术的发展和竞争，曾一度导致液压技术停滞不前,卷板机。此种情况直至1905年美国人詹涅(Ja nney)首先将矿物油代替水作液压介质后才开始改观折弯机。20世纪30年代后，由于车辆、航空、舰船等功率传动的推动，相继出现了斜轴式及弯轴式轴向柱塞泵、径向和轴向液压马达;1936年Harry Vickers发明了先导控制压力阀为标志的管式系列液压控制元件。第二次世界大战期间，由于军事上的需要，出现了以电液伺服系统为代表的响应快、精度高的液压元件和控制系统，从而使液压技术得到了迅猛发展。 20世纪50年代，随着世界各国经济的恢复和发展，生产过程自动化的不断增长，使 玻璃冷却器技术很快转入民用工业，在机械制造、起重运输机械及各类施工机械、船舶、航空等领域得到了广泛发展和应用。同期，德国阿亨工业大学TH Aache n)在仿形刀架方面，美国麻省理工学院(MIT)Blackburn、Lee及Shearer等学者在电液伺服阀方面的研究取得
图10.9-10 注塑机的工作循环 2·4 液压传动系统设计计算实例 ——250g 塑料注射成型机液压系统设计计算 塑料注射成型机（简称注塑机）的基本工作原理是：颗粒状塑料通过料斗进入螺旋推进器中，螺杆转动，将料向前推进，同时，因螺杆外装有电加热器而将料溶化成黏液状态，在此之前，合模机构已将模具闭合，当物料在螺旋推进器前端形成一定压力时，注射机构开始将黏液状料高压快速注射到模具型腔之中，经 一定时间保压冷却后开模，把成型 的塑料制品顶出，便完成一个动作 循环。注塑机的工作循环如图10.9-10所示。 250g 注塑机的一次注塑量为250克，拟采用液压传动与控制方式。 2·4·1 设计要求及设计参数 (1) 设计要求 1) 合模运动要平稳，两片模具闭合时不应有冲击； 2) 合模后，合模机构应保持闭合压力，防止注射时冲开模具；注射后，注射机构应保持注射压力，使塑料充满型腔； 3) 预塑进料时，螺杆转动，物料被推至前端，这时，螺杆同注射机构一起向后退，为使螺杆前端的塑料有一定的密度，注射机构必须有一定的后退阻力； 4) 系统应设有安全联锁装置，以保证安全生产。 (2) 设计参数 250g 注塑机液压系统的设计参数如表10.9-19所示。 表10.9-19 250g 注塑机的设计参数 2.4.2 选择液压执行元件 本注塑机动作机构除螺杆为单向旋转外，其他机构均为直线往复运动。因此，各直线运动机构均采用单活塞杆双作用液压缸直接驱动；因螺杆不要求反转，故采用单向液压马达驱动。从给定的设计参数可知，锁模时所需的力最大，为900kN 。为此，可设置增压器，以获得锁模时的局部高压来保证锁模力。
图示液压系统可实现快进—工进—快退—原位停止的工作循环 图示液压系统可实现快进—工进—快退—原位停止的工作循环，请说明： 读懂左图所示的液压系统，并说明：（1）快进时油液流动路线；（2）这个液压系统的特点。 快进：进油泵→2YA上位→3Y A左位→液压缸左腔 回油液压缸右腔→4Y A左位→2Y A上位→3YA左位→液压缸左腔 特点：（1）快进采用差动连接；（2）采用稳流量式叶片泵供油；（3）采用进口容积-节流-背压阀调速回路。试写出题图9.1所示液压系统的动作循环表，并评述这个液压系统的特点并说明桥式油路结构的作用。 答：特点：1）中位时右泵卸荷；2）快进采用差动连接；3）工进采用出口节流调速，整个系统为容积节流调速回路。桥式油路作用：实现工进回油路及工退进油路的节流调速。循环表如下： 快进工进快退停止1YA + + －－2YA －－+ －3YA + －－－
特点：1）中位时右泵卸荷；2）快进采用差动连接；3）工进采用出口节流调速，整个系统为容积节流调速回路。桥式油路作用：实现工进回油路及工退进油路的节流调速。8.7 如题图8.7所示的液压回路，限压式变量叶片泵调定后的流量压力特性曲线如图所示，调速阀的调定流量为2.5 L/min，液压缸两腔的有效面积A A 12 250 ==cm2，不计管路损失，试求：（1）液压缸的大腔压力p1；（2） 当负载F=0 和F=9 000 N时的小腔压力p 2 ；（3）设液压泵的总效率为0.75，求液压系统的总效率。 解：（1） 1 5 2 2.2 10 p=+?= （2.4-2）MPa。 （2） 2 1 2 1 2A F A A p p- =；当F=0时，4.4 2 = p MPa；当9000 F=N时，8.0 2 = p MPa （3）液压回路的效率2 64 111111 9000 0.82 2.2105010 q F A F F p q p q p A υ η - ===== ??? 快进工进工退快退1Y A + + －－2Y A －－+ + 3Y A －+ + －
液压传动是利用封闭系统（如封闭的管路、元件、容器等）中的压力液体实现能量传递和转换的传动。其中的液体（ 一般情况下为矿物油）称为工作液体或工作介质，它的作用和机械传动中的皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。 1液压传动系统的组成 一个完整的液压系统均包括以下5个基本组成部分。 1.1液压动力元件 它是将原动机（电动机或内燃机等）所提供的机械能转变为工作液体的液压能的换能装置，通常称为液压泵。1.2液压执行元件 将液压泵所提供的工作液体的液压能，转变为机械能的换能装置，称为液压执行元件或称为液动机。作直线往复运动的液动机称为液压缸或油缸，作连续旋转运动的液动机则称为液压马达或油马达。1.3液压控制元件 是指通过对液体的压力、流量、方向的控制，以改变执行元件的运动速度、方向、作用力等的元件。这类元件也常用于实现系统和元件的过载保护、程序控制等。液压系统中的各种阀类元件就属于控制元件。 1.4液压辅助元件 指上述3部分以外的其他元件，如油箱、滤油器、蓄能器、冷却器、管路、接头和密封等。辅助元件在液压系统中同样十分重要，许多故障往往出在这些元件上，因此不应忽视。 1.5工作液体 它是液压系统中必不可少的部分，既是转换、传递能量的介质，也起着润滑运动零件和冷却传动系统的作用。 2液压传动系统的优缺点 2.1液压传动系统的优点 ①由于一般采用油液作为传动介质，因此液压元件具有良好的自我润滑条件；工作液体可以用管道输送到任何位置，允许液压执行元件和液压泵保持一定的距离；液压传动能很方便地将原动机的旋转运动变为直线运动。这些特点十分适合各种工程机械、采矿设备的需要，其典型应用实例就是煤矿井下使用的单体液压支柱和液压支架。 ②可以在运行过程中实现大范围的无级调速，其传动比可高达1∶1000，且调速性能不受功率大小的限制。 ③易于实现载荷控制、速度控制和方向控制，可以进行集中控制、遥控和实现自动控制。 ④液压传动可以实现无间隙传动，因此传动平稳，操作省力，反应快，并能高速启动和频繁换向。 ⑤液压元件都是标准化、系列化和通用化产品，便于设计、制造和推广应用。2.2液压传动系统的主要缺点 ①在传动过程中，由于能量需要经过两次转换，存在压力损失、容积损失和机械摩擦损失，因此总效率通常仅为0.75～0.8左右。 ②传动系统的工作性能和效率受温度变化的影响较大，一般的液压传动，在高温或低温环境下工作存 液压传动系统常见故障分析 穆海平 摘要介绍了液压传动系统的组成及其优缺点，从4个方面对液压传动系统常见故障进行了分析。关键词液压系统；液压传动系统；故障分析中图分类号TH137.9 文献标识码B 文章编号1000-4866（2012）01-0033-02 第1期（总第131期） 同煤科技 2012年3月 TONG MEI KEJI ·33·
液压传动系统的形式和设计步骤 1．液压传动系统的形式及禁忌 按液流循环方式的不同，液压传动系统可分为开式和闭式两种。 在开式系统中，液压泵从邮箱吸油，供入执行装置后，再排回邮箱。其结构简单，散热良好，油液能在油箱内澄清，因而应用叫普遍。 禁忌：开式系统油箱较大，空气与油液的接触机会较多，故应避免渗入空气。 在闭式系统中，液压泵进油管直接与执行装置的排油管相通，形成一个闭合循环。为了补偿系统的泄露损失，因而常需附设一只小型辅助补偿液压泵和油箱。油箱体积很小，结构紧凑；空气进入油液的机会少，工作较平稳；同时液压泵能直接控制液流方向，并能允许能量反馈。禁忌：闭式系统结构较复杂，散热条件较差，要求有较高的过滤精度，一般避免采用。2．液压传动系统的主要组成 1）执行元件（液压缸、液压马达）。 2）液压泵。 3）控制调节元件。包括各种压力、流量及方向控制阀，用以控制和调节液流的压力、速度和方向，以满足机器的工作性能要求和实现各种不同的工作循环。 4）辅助元件。如油箱、冷却器、过滤器、蓄能器、管道、管件以及控制仪表等。 3．液压传动的优点 与电气及机械传动方式比较，液压传动有以下优点： 1）同样地功率，液压传动装置的重量轻，体积紧凑，惯性小； 2）能在很大调整范围内实现无级调速； 3）运动平稳，便于实现频繁及平稳的换向； 4）与电气或压缩空气相配合，可以实现多种自动化操作； 5）系统内全部机构都在油内工作，能自行润滑，可以经久耐用； 6）液压元件易于实现通用化和标准化； 7）液压传动易于实现过载保护。 此外，当动力源发生故障时，可借助蓄能器产生应急动作。 4．液压传动的缺点 1）泄漏难以避免，影响工作效率和运动平稳性，而且不适用于要求较高的定比传动。为了防止漏油，配合件的制造精度要求较高。 2）油液的温度及粘度的变化，会影响传动机构的工作性能。在低温及高温条件下采用液压传动均有较大的困难。 3）液油中如渗有空气，则会产生噪声并使动作不平稳。 4）液压元件的制造及系统的调整均需较高的技术水平。 5）确定故障产生的原因以及消除这些故障都比较困难。 5．液压传动系统的设计步骤 在设计液压传动系统之前，应充分了解机器的工艺要求、技术特性，从经济、技术等各方面考虑和比较是否应当采用液压传动，或哪些部件应当采用液压传动，以及它们的自动化程度等。 液压传动系统的设计，大致可以分为下列几个步骤： 1）明确设计依据进行工况分析； 2）确定液压系统主要参数； 3）初步拟定液压传动系统图； 4）液压件的选择或设计； 5）液压传动系统的计算；