5S管理培训资料
5S管理培训资料
一。5S活动的兴起
第二次世界大战结束时，美国派麦克阿瑟将军到日本进行政治改革，以帮助日本改革其政治并发展其经济。结果，日本从皇帝的专政转变为统治。将质量专家戴明派到日本。帮助日本经济发展，大大提高了日本产品的质量。“日本制造”已经成为优质的代名词。日本产品的质量在20世纪末在世界范围内广为人知，日本已迅速发展成为世界经济强国。来自世界其他国家的专家学者来日本访问和研究，发现日本经济快速崛起的原因之一是戴明在日本工厂管理中实施了三大工具的结果。这三个伟大的工具是：QCC：品管圈，提案改进，5S运动。其中，5S作为日本公司的基本管理，在公司发展中发挥了巨大作用。当我来到日本时，我的第一印象是工作节奏紧，态度严谨。当我参观一家日本工厂时，印象特别深刻。工厂外面的环境，鲜花，通道和车辆排放物可以说是整洁的。前言;进入工厂是另一场景，无论办公室，车间，仓库，地板，墙壁，放置在天花板上的地板物体如何，您所看到的都是明亮美丽的，整洁的；人在有序地工作，物体在有序地流动┅┅。人们坚信，这就是日本这个在第二次世界大战中被打败的国家，已迅速超越其他国家而发展成为世界经济大国。结果，来自不同国家的学者将5S引入并实施了自己的国家，使5S运动逐
渐在世界范围内普及。
二。5S概念：
它是指对生产场所和工作岗位中人员，机器，材料，方法等生产要素的有效管理。这是日本企业独
特的管理方法。
通过现场对象的规范，位置，方法和标志的澄清，定点，固定量的确定，定量以及广泛使用可视化管理方法和方法，工作场所将变得整洁，清晰和清晰建。最终目标是改善人们。养成摆脱粗心大意的习惯，
认真对待每件事，并按规定去做。
三。5S的内容和意义
四。整理-------不必要的事例
您想要的就是经常使用的东西。每月使用一次的事物不能说是经常使用的事物。它们仅偶尔使用。
经常使用的不一定是所需的所有内容，但是所需的是没有它就无法完成。
需求和需求应加以区分；
当前使用价值和过去购买价值之间应加以区分；
确定是否需要什么应该很明确：
每3天要使用一次的物品------放在使用地点附近
每7天使用一次的东西------放在项目附近
每3个月使用一次的物品------将它们放在工作场所附近
我不知道我是否需要使用东西------把它放进仓库
您不使用的物品--------立即将其丢弃
1.以下是不需要的东西的具体示例：
旧手套，砂纸
传动皮带，铁丝，绳索断裂
扳手，刀子和其他工具损坏
额外的配件和材料
生产过程中产生的碎料，碎料和破碎的包装材料
过期的文件，计算机中的过期的文件
损坏和丢弃的办公耗材，例如涂改液，圆珠笔笔芯
存放在工作场所的个人物品
生产中的缺陷
当前不在制造过程中的零件或半成品
测试后不需要保留的样品
仓库中的假人和废物
2.垃圾造成的浪费
浪费空间
b废物储存设备和架子
c腐蚀，生锈，劣化废物
d运输浪费
管理浪费
五岁以下整改工作的具体例子
1.是否已根据其特征和特性对所有的原辅材料，半成品，成品，模具和固定装置进行分类，并且将相
似的物品放在一起？
2.物品应归为同一类别并统一放置。您是否计划将它们放置在哪里？同样，还应根据生产过程计划机
械设备的布置。
3.在制造车间和仓库的地板上是否有划分和标记的区域？例如合格产品区域，不合格产品区域，待处
理产品区域，报废产品区域，待处理产品区域等？
4.架子，文件柜和工具箱上是否有标记？每个楼层的家具上是否有任何标志？是否存在徽标与显示不
匹配的情况？
5.在桌子上放置文件，文具，电话，杯子等是否合理？它放置整齐吗？办公室中的文件是否整齐地放
在办公室柜中？文件标识清楚吗？我可以在30到60秒内获得所需的文件吗？
6.模具如何放置？有数字和徽标吗？是否有帐户注册？是否可以在最短的时间内找到？
7.仓库的物料标识是否清晰？物料编号，数量，检验状态，仓库入库时间和供应商名称等标识是否完
整？可以先入先出吗？可以及时发现它过期吗？
8.仓库中的废物区是否有划分，识别和隔离的地方？
9.仓库库存有任何登记吗？帐户，对象和卡是否一致？
10.必要时，是否有采购提前期和安全库存的规定？
11.仓库，制造车间和工厂区域是否有访问标记？过道里有东西吗？
12.工厂开关上是否有标记？
13.工厂中是否有危险作业和场所的标志和警告标志？
14.办公室和生产车间门口是否有标牌？
15.如有必要，可以在个人办公桌上打上标记，以便其他人可以轻松了解该职位的设置状态并与该人
员相对应。
16.工厂消防设备是否完好？有什么失败吗？数量和位置是否合理？
17.消防设备容易找到和得到吗？绝对禁止阻止通过。
18.工厂的安全通道上是否有任何标志？
19.机器和仪器是否已注册？有数字标识吗？
20.物料放置是否考虑到恒定的体积，定量的，水平的，垂直的和竖直的？
二十一。是否有规定的位置来搬运叉车等工具？使用后它会恢复到原来的位置吗？
二十二。会议室和办公室里的人离开后，是否整理好桌面并放回椅子了？
二十三。找到位置后，我们是否认为交通便利？
二十四。使用后我们是否及时退还物品？退回时是否会负责任地将其放回原处？
25.公众使用物品是否知道从何处获得？
26.在生产现场，员工可以看到他们的生产安排吗？是否清楚现在要做什么，要做什么和要去哪里？
27.生产现场是否明确了半成品或半成品的检验状态和处置方法？
28.是否应按照规定清楚，完整地在生产现场和检查站填写记录？
请与这篇文章一起考虑。如果我们要做好整改工作，还应该做哪些其他工作？告诉我！
未实施整改造成的浪费：
1.浪费时间。
2.浪费停车和等待。
3.认为没有浪费不必要的购买。
4.因频繁变更生产计划而造成的浪费。
5.交货延迟造成的浪费。
六。清洁工作的具体示例：
你得到你所种的。
如果工人想做好自己的工作，则必须首先磨砺工具。
采取预防措施，并采取预防措施
什么样的环境会产生什么质量。
您能相信蚊子飞来飞去的地方提供清洁卫生的饭菜吗？
您能相信掩盖污垢的车间生产出尖端的高科技产品吗？
您愿意向所有人展示自己的尊严吗？
清洁什么：
1.彻底清洁工作环境，包括可以看见和触摸地板，墙壁和天花板的区域；还包括您保存和使用的物品，
模具，机械，设备和测量仪器。请不要忘记洗手间！
2.消除污染源：包括运行，排放，滴落，泄漏等。
3.维修和保养生产机械。
4.维护和校准测量仪器。
5.修理旧的并加以利用。
6.改善工作环境，例如隔离噪音，改善高温，减少灰尘等。
7.防锈，防腐，防霉，防火，安全。
8.减少消耗，减少污染，回收再利用，将废物变成珍宝等。想一想，如果您想做好清洁工作，还有什
么其他问题要注意，告诉我！
因此，清洗不是很大的清洗。它包含更多的内容，并且难度更大。这需要用心做！为了做好清洁工
作，我提醒您：
1.采取范围明确，分工明确，对个人负责的原则。3.不负责任的提拔和争吵现象是清洁的大敌；
2.不要单靠清洁工，他们太忙了。
3.注意不要遗忘死角：机架下方，抽屉内，机器后方，天花板上等。
再想一想，不清洁会造成什么浪费？
七。清洁工作的具体示例：
1.员工接受过5S培训吗？
2.是否有人负责清洁？
3.每天清洁，不间断。
4.当发现3S工作已经过去时，应警告您的下属或负责人。
5.当公司的清洁工作与不做清洁工作相同且好与坏相同时，清洁工作就很着急。如果我们继续放松，
我们将回到过去。过去真的值得我们怀旧吗？
6.仔细考虑哪些工作易于维护3S的结果。您有很多时间考虑这个问题。
7.在保持3S结果的同时还有进一步的改进吗？
8.领导者定期检查还是不定期检查？检查结果是否得到评估和通知。
9.当您感觉到最近遗忘了5S时，5S失败了，您必须更加努力。
10.当您认为客户要去工厂参观并且整个工厂都被组织打扫时，这意味着清洁工作非常不足。
11.如果您真的想努力制作5S，建议您使用移动红旗和移动黑旗。您敢于定期评估并举行升旗仪式
吗？
毛泽东的话：你有恒心，为什么你要越来越起床睡
最无助的是感冒十多天了
毛泽东：“严重”一词是世界上最令人恐惧的事物
鲁迅的话：我最害怕的是日本人做事太认真，而我最害怕的是中国人没有认真对待事情。
zi子的《鼓励学习篇》：worm的优点是没有爪子，骨头和骨头结实，吃着土壤，喝着黄泉。
管理专家说：成功是重复的简单事情。
您认为应该如何清洁？
八。重述读写能力：
公司有许多规章制度，工作规范，质量标准，过程要求等。为什么人们常常迟到早退，去上班？为什么人们经常发生不安全事故，为什么不进行管理仍会造成大量浪费，为什么经常发生设备故障仪器经常
出现故障，为什么仍然存在不合格的产品等问题？
原因是已经制定了机构标准，但实施效果不佳。
根本原因是员工的思想观念没有改变，整体素质低下。
因此，任何管理活动的成败完全取决于人们的观念和想法，如果您希望员工按照我们的要求去做，则必须对其进行更改。如何更改，从最简单，最基础的地方开始，即组织，纠正，清理和清理与每个人的工作场所密切相关的事物。当每个人都这样做时，这个想法将逐渐成形。随着时间的流逝，在不知不觉中养成了按照规定做事的习惯。此时，员工的素质得到了提高，而素质的提高也使公司管理的实施成为可能。
因此，通过5S培训，首先要让员工改变思维，改变思维，改变行为，改变行为，改变习惯和好习惯，
这是企业文化，而企业文化通常起着预防作用。
请注意，扫盲是我们的最终目标，也是我们管理人员应最终追求的目标。高素质的员工是公司的财
富，是公司发展的动力。
九。5S的三大支柱：
1.帮助我们建立一个清洁工厂。
2.帮助我们建立有序的工厂。
3.帮助我们建立可以可视化管理的工厂。
十。5S的五个主要影响：
1.销售最佳业务员。
2.省钱省钱。
3.保证安全。
4.标准化的推动者。
5.满意度满意的工厂。
十一。实施5S的常见方法：
1.定点摄影。
2.红牌是策略。检查过程中发现不符合5S要求的现象，并在现场张贴“红卡”警告，限时纠正，并配
合处罚。
3.请参阅版本管理。放置位置标有标准化的招牌，标记线等。员工的衣服上也有明显的标记，便于管
理
4.色彩管理。
5.标记管理。
5S教科书
目录
第1章：5S的基本概述
第2章：5S执行技巧
第三章：5S之间的关系
第四章：与管理系统的关系
第5章：固定位置管理的实现
第六章：开展“ 5S”活动的程序
第1章5S基本摘要
1.1我们是否有以下“症状”？
1.穿着或穿着不当的工人。
答：这是难看的，并且影响工作场所的气氛。
B.缺乏一致性，要树立团队合作精神并不容易。
C.看起来很懒惰，并且会影响工作的士气。
D.容易发生危险。
E.不容易识别，这阻碍了沟通和协调。
2.机械设备放置不当
F.操作过程不顺利。
G.增加运输距离。
H.增加浪费的工作时间。
3.机械设备保养差
I.不整洁的机器就像开车或坐在凌乱的汽车中。驾驶汽车的人会不舒服，并会影响工作的士气。
J.如果不强调机械设备的维护，则将遵循产品的质量。
K.机械设备的保养差，使用寿命和机器精度直接影响生产效率和质量提高。
L.有很多故障，减少了启动时间并增加了维修成本。
4.随意放置原材料，半成品，成品，翻新产品和报废产品
M.容易混用_____质量问题。
N.需要花费时间来寻找可以使用______效率问题的东西。
O.经理看不到项目有多少______管理问题。
P.增加人们处理______秩序和效率问题的时间。
问：很容易造成积累_____浪费地方和资金。
5.随机放置的工具
R.增加对_____效率问题的搜索。
S.增加人员流动_____工作场所的顺序。
T.工具容易损坏。
6.运输渠道不当
U.工作场所不顺利。
五，增加处理时间。
W.容易危险。
7.员工座位或姿势不当
X.容易疲劳_____降低了生产效率并增加了质量变化的可能性。
Y.它难看，会影响工作场所的士气。
Z.容易出现工作场所秩序问题。
根据以上各种不良现象，可以将其整合，并且不良现象将导致浪费。这些废物包括：
1.浪费资金。
2.浪费处所。
3.浪费人员。
4.浪费士气。
5.浪费图像。
6.浪费效率。
7.浪费质量。
8.浪费成本。
由于要成为一个高效，高质量和低成本的公司，第一步是要注意“组织，整顿和清洁”工作，并把它做好。对于这些疾病，我们将给它开一个处方药，药名是“ 5S”。
1.2什么是5S？
a）整理：在工作现场，区分您想要和不需要的东西，仅保留有用的东西，并删除不必要的东西；
b）整理：按照规定的位置整理好要使用的物品，并进行标记管理。
c）清洁：清除不必要的东西，并保持工作场所无垃圾和灰尘；
d）清洁度：经过上述整理，整顿和清洁后，应保持状况，使工作人员保持整洁卫生；
e）素养：通过上述4S活动，每个员工都可以自觉遵守规章制度并养成良好的工作习惯。
1.3 5S的来源
20世纪末，“日本制造”产品在世界各个角落都被发现。许多经济专家和管理学者不禁要问，他们发生了什么事？当然，有很多因素，也有命运的机会，但原因更大。应该是他们对效率的不断追求，对质量的不断追求，不断的研发和不断寻求更大的市场空间。只有不断追求效率和质量，才能降低成本并创造更大的公司利润。在追求过程中有两个特点。（1）。循序渐进：从基础知识开始，例如5S操作的出现。（2）。全面参与：从基层开始，例如QCC 活动，提案改进活动等。
“ 5S”可能对某些人不屑一顾，并认为它很简单，但是，如果“ 5S”没有得到彻底实施，将不会有任何效果。而且，“ 5S”实施前缺乏计划和准备，再加上晋升和实施人员之间没有共识和决心，而且常常是反传统的。因此，“ 5S”的实施应规范，行事和习惯。习惯后，一切变得如此自然，并已成为公司活动的标准（规则）。
1.4实施5S的作用和目的
（1）。提升企业形象：整洁干净的工作环境，使客户充满信心，轻松吸引客户。由于口口相传，它将成为学习的对象。
（2）。提高员工的归属感：每个人都成为合格的员工。员工有尊严和成就感。他们很容易推动改善的意愿。他们很容易对工作充满爱心和耐心。
（3）减少浪费：减少人员浪费，减少场所浪费，减少时间浪费，减少上述类型废物的综合浪费。减少浪费减少了成本，当然也增加了利润。
（4）安全保障：工作场所宽敞明亮，通道通畅。在地面上不会有任何不应放置的随机物品，当然可以保证安全。
（5）。效率提高：良好的工作环境。良好的工作氛围。训练有素的工作伙伴。货物放置有序，无需搜索。
（6）。质量保证：质量保证的基础是在所有方面“关注”而不是“草率”。5S是为了消除草率并确保质量
第2章：5S实施技巧
2.1整理（SEIRI）：
定义：区分您想要的东西与不想要的东西，仅保留有用的东西，并删除不必要的东西
对象：主要用于清理场地的“空间”
目的：消除造成混乱的根本原因，创造“空间”，防止材料的滥用和运送，并创建一个清晰的工作场所。造成混乱的根本原因是：a）无法及时丢弃无用的物品；b）未能对项目进行分类；c）没有规定项目的分类标准；d）未指定存储区域和方法；e）各种物品未正确标记；f）不良的工作习惯；g）不进行定期的纠正和清洁。腾出空间并组织场所和物品主要表现在：a）储藏室，框架和架子；b）文件，桌子和橱柜；c）零件和产品；d）工装设备；e）仓库，车间和办公室场所，公共场所；f）在户外；g）室内和室外通道；h）外墙，墙壁，广告柱等
整理的实现方法：
2.1.4.1。深刻理解开发目的并建立共识：
a）确认不必要的东西，库存过多会造成浪费
b）向所有员工宣讲并达成共识
c）分配和组织措施
d）法规要求
2.1.4.2。对工作现场进行全面检查，并找出那些不必要和多余的特定检查要求：
a）办公空间（包括现场办公桌区域）：办公抽屉，文件柜文件，书籍，文件，图表，书桌上的物品，测试物品，样品，公共栏，看板，墙上的标语，月历等。;
b）地板（请注意内部和死角）：机械设备，大型模具，不良的半成品，材料，好，坏的半成品放置在每个角落，油桶，油漆，溶剂，粘合剂，垃圾桶，纸屑，竹棍，小零件；
c）户外：场地外堆放的生锈材料，架子，垫子，废品，杂草，扫帚，拖把，纸箱上的未加工产品；
d）在工具架上：未使用的工具，损坏的工具，其他非工具物品，抹布，手套，酒精和其他消耗品以及工具（盒子）是否合适；
e）仓库：原材料，指导材料，废料，存储架，柜子，盒子，标识牌，标签，垫子；
f）天花板：电线和配件，蜘蛛网，灰尘网，单位部门的标志，照明设备；
2.1.4.3 ..制定“需要”和“不需要”标准：
对工作现场进行了全面盘点，并逐一确认现场计数的现场物品，以确定哪些是“需要的”，哪些是“不必要的”。根据以上确认，建立“需要”和“不需要”的标准表，员工根据该标准表进行“清洁”
2.1.4.4。处置不必要的物品
实施分类：根据分类类型，必须将报废的废品丢弃，集中存放的人员应专人保管。
2.1.5组织活动中需要注意的事项
a）尽管现在不使用，但将来会使用。到处走动很麻烦，所以要留在现场而不是走动。
b）获得它并不容易，即使它没有用，也不要离开它；
c）一次处理这么多废品，如果管理者有意见并应承担责任，应该怎么办？
d）为什么其他人可以留下来，但我不能，这是不公平的。
2.2重组（SEITON）
2.2.1定义：将要使用的物品整齐地放置在指定的位置，并将其标记为便于管理；
2.2.2目标：主要是减少工作时间的浪费
2.2.3目的：固定存储，随时可以访问
不方便情况的示例：
a）各种各样的物品混杂，未分类且难以找到；
b）找不到物品，也不知道在哪里找到；
c）不知道物品名称，盲目搜索；
d）我不知道文章的标签规定，因此请检查；
e）该物品没有标记并且是盲目的；
f）存放地点太远，存取很费时间；
g）我不知道这些物品在哪里，并反复搜索；
h）储存不当，难以取用；
i）没有适当的运输工具很难处理；
j）没有状态标记，并且已采取了不合适的物品。
2.2.4整改实施方法
重组的主要目的是在“地方”，而在工作场所浪费的最大时间是“准备工作时间”。在工作中“选择”和“搜索”需要一定的时间。因此，为了消除“选择”和“搜索”造成的时间浪费，必须执行以下操作：
2.2.4.1开展整改工作，并按照“组织”的重点进行
2.2.4.2确定放置位置
a）分类后剩下的需要的东西，物品应放置和存放；
b）根据使用频率，确定放置位置；
c）使用标记油漆颜色（建议使用黄色）划分通道和工作区域；
d）不要阻塞频道；
e）限制高度的桩高；
f）不合格的产品隔离工作现场；
g）身份不明的物体撤离工作现场；
h）看板必须放置在显眼的地方，且不得遮挡视线；
i）危险物质，有机物质和溶剂应放置在特定的地方；
j）在不可避免的地方放置物品时，可悬挂“临时放置”卡，并注明原因和时间。
2.2.4.3确定放置方法
a）放置方法包括框架，垃圾箱，塑料篮，袋子等；
b）放置时，尽量安排先进先出的物品；
c）尽可能使用该框架，以通过三维开发提高收容率；
d）集中放置类似物品；
e）框架和柜子的内部应明显且易于看见；
f）如有必要，设置一个标签，标明项目“经理”和“日常检查表”；
g）清洁设备以悬挂方式放置。
2.2.4.4定位方法
一般定位方法和用途：a）标志漆（7-10cm宽）；b）定位胶带（7-10厘米宽）。
通用定位工具：a）长条木；b）密封胶带；c）粉笔；d）美工刀等
定位颜色的区别：可以将不同项目的放置位置以不同的颜色来显示区别，但是整个公司必须统一。
黄色：工作区，放置要处理的材料
蓝色：工作区，放置成品
红色：不合格产品区域
绿色：待定，回收，临时存储区
通常有三种类型的定位形状：
a）全网格法：使用线条根据对象的形状进行构图
b）直角法：仅确定对象的关键角
c）阴影画法：根据物体的形状，实际一个是饱满的
2.2.5进行活动的注意事项
a）起初，每个人都将它整齐地放置，但我不知道它是谁来的。从那时起，它又逐渐变得混乱了。
b）识别方法只能自己理解，别人不能理解，识别方法不统一，没有相同之处；
c）安置地点已更改为今天的另一个地方和明天的另一个地方，许多人没有时间知道；
d）一次有太多物品移入场景，没有放置物品的位置。
2.3清洁（SEISO）
2.3.1定义：清除不必要的东西，并使工作场所免受垃圾和污染；
2.3.2目标：主要是消除工作现场各处出现的“污垢”
2.3.3目的：
a）保持工作环境整洁；
b）保持排序和纠正的结果；
c）稳定设备，设施和环境质量，并改善产品或服务质量；
d）防止环境污染。
2.3.4清洗方式
2.3.4.1定期清扫并清理污垢
a）指定例行扫描的时间和周期，例如：
b）每天5min5S；
c）每周30分钟5秒；
d）每月60min5S；
e）所有人员应携带扫帚，拖把等，按规定进行彻底清洁；
f）管理人员应亲自参加清洁工作并以身作则；
g）清洁非常细微的区域，而不仅仅是表面处理。
·洗净地面上的油；
·卸下机器深处的端子芯片；
·擦拭日光灯，灯罩或内壁；
·擦拭工作台，架子的上部和下部；
·窗户或门护板下方；
·桌子或设备的底部；
·浴室的地板和墙壁表面。
2.3.4.2调查污染源并彻底消除
确认灰尘对生产质量的影响，例如：
a）在没有保护层的产品外表面产生腐蚀斑，使外观变差；
b）通电体内的开路，短路或接触不良；
c）在产品成型过程中造成表面损坏，影响外包装的质量；
d）光电精密产品的特性不稳定且变化；
e）精细化工产品性能的变化。
2.3.4.3废物处置的区域规划和定位。规划和定位室内和室外垃圾箱或垃圾箱。2.3.4.4处置废物，并清除不必要的废物。
2.3.4.5建立联合执行的清洁准则
a）指定团体或个人的“清洁责任区”并宣布其解释；
b）责任区的划分将定期更改以显示公平性；
c）建立“清洁准则”，以供清洁人员遵循。
2.3.5清理活动的注意事项
a）仅在规定的时间内清洁，平时看污垢并不重要；
b）清洁保养是清洁工或值班人员的事，与您自己和他人无关。
c）不要立即清理所有废物，清理这个地方，否则它会在另一个地方变脏；
d）清洁对象的区域过高或过远，手不容易拿到，因此无法清洁；
e）清洁工具太简单，无法清除许多污垢。
2.4清洁（SEIKETSU）
2.4.1定义：经过上述分类，整顿和清洁后，请保持现状，以便员工感到整洁卫生2.4.2目标：人们在干净整洁的工作区域和环境中充满活力
2.4.3目的：
a）养成持久有效的清洁习惯
b）保持和巩固分类，纠正和清洁的结果。
2.4.4干净的实施方法
2.4.4.1整理，纠正和清洁是“行动”，清洁是“结果”
a）对工作现场进行彻底的整理，整顿和清洁后，显示为“清洁”状态；
b）清洁，在清洁方面表现出“干净整洁”，并且感觉“美化而优雅”。在保持以前的3S效果的同时，通过视觉手段进行检查，从而可以立即消除“异常”现象，并使工作场景保持在正常状态；
c）保持清洁与新旧工作环境无关。如果5S做得不好，新的工作场所只能被视为三流的工作场所。相反，如果持续不断地实施3S，则只能视为三流的工作场所。它不起眼，但内部干净，新鲜且一尘不染。这是一流的工作场所。不同之处在于是否存在“确定性”和“连续性”。d）按照规定进行清洁的设施不仅可以使员工感到清洁和充满活力，而且可以提高产品质量和公司形象。因此，业务运营商和主管应特别注意。
2.4.4.2先前3S实施的实施
a）退出后执行上一个3S的各种动作；
b）如果先前的3S实施中途暂停，则先前设置的标记和废料桶将不可避免地成为新的污染并引起麻烦；
c）主管必须带头并积极参与；
d）使用口号来促进和保持清新的气氛。
2.4.4.3尝试养成“整齐”的习惯
a）没有“整洁”的习惯，地面上的纸屑和机器污垢自然会被忽略并且不会被清洁；
b）环保设备，如果不清洁，就不要检查；
c）懒于进行抽查。发生“异常”，无法检测到。当然，现场经常会出现故障和问题。
d）整洁是清洁之母，是零异常的基础；
e）设法使员工变得“整洁”，因为他们无法通过教育和培训以及造访完善的5S站点来“变得肮脏”；
f）保持3S意识有助于养成整洁的习惯。
2.4.4.4建立视觉管理方法
a）重新组织物品的位置，标记和标记，并彻底整形场地，并明确定义物品以满足视觉管理的要求；
b）例如，被指定为存放“半成品”和“不合格产品”的地方或被指定为“垃圾桶”和“产品箱”的地方可被视为异常；
c）除场地和物品的视觉管理外，还应加强设备和设施的视觉管理，以免发生异常情况。2.4.4.5设立“负责人”并加强管理
“负责人”（负责人）必须用厚卡的粗字体标记，并张贴或挂在责任区域内最明显的位置。2.4.4.6与日常清洁合作作为设备清洁清单
a）建立“设备清洁检查表”（根据不同设备制作）；
b）将检查表直接悬挂在“负责人”旁边；
c）操作人员或负责人必须认真执行，一一检查，不要随便或作弊；
d）主管必须不时审查签名以显示其重要性。
2.4.4.7主管将随时进行检查和纠正。如果合并结果中有任何错误，则必须进行沟通以更正它们。
2.4.5进行清洁活动时应注意的事项
（a）为了应付检查和评估的意外，当时的效果很好，没有人愿意以后再继续称其为“一阵风”；b）仅仅停留在对清洁的理解上，认为只要清洁就是清洁，除了清洁就没有其他改善；
c）仅考虑场地的材料和设备方面的清洁对象。
2.5修养（SHITSUDE）
2.5.1定义：通过上述4S活动，每个员工都可以自觉遵守各种规章制度，养成良好的工作习惯，达到“以工厂为家，以工厂为荣”的目的。
2.5.2目标：主要通过持续的4S活动来改变人性并提高道德素质
2.5.3目的：
a）养成良好的习惯；
·加强审美训练；
·遵守工厂规章制度；
·提高个人素养；
·培养良好的兴趣和爱好。
b）建立纪律严明的工作场所；整齐的
c）建立团队合作精神。专注于集体力量和智慧
2.5.4培训实施方法
培养是5S的重点。因此，自我修养不仅是5S，而且所有级别的经营者和管理者都希望自我修养，因为如果公司中的每个员工都有良好的习惯并且可以遵守规章制度。然后，作为操作员或主管，必须非常简单和正常。工单的执行，现场工艺的实施以及各种管理任务的推广将很容易实施并取得成果。
2.5.4.1继续推广前4S活动
a）第一个4S是一项基本行动，主要是通过该基本行动或一种手段，使员工养成无形地保持整洁的习惯；
b）通过不断实践第一个4S，员工实际上可以体验到“整洁”的工作场所的感觉并养成热爱清洁的习惯；
c）如果未实施第一个4S，则也无法实现5S（教育）；
d）一般来说，5S活动可以在6-8个月内达到“定稿”阶段，但必须谨慎实施；
e）经过5S活动一段时间后，必须进行检查和总结。
2.5.4.2建立相互遵守的规则和规定
a）须共同遵守的规章制度；
·工厂规定
·各种现场操作规则，操作程序和工作职责。
·生产过程中过程控制的关键点和关键过程参数。
·安全卫生法规安全文明的生产。
·服装的外观规定了外观，举止，举止，谈话和公司形象。
b）在制定各种规则或约束时，必须满足以下条件。
·对公司或管理层有帮助
·员工愿意接受
2.5.4.3可视化各种规则和规定
a）可视化的目的是使这些规则和法规一目了然；
b）可视化规章制度的做法如下：
·定制管理手册
·制图
·制作标语和广告牌
·卡
c）可视化地点的位置应选择在明显且易于看见的位置。
2.5.4.4实施各种教育培训
a）对新兵的教育和培训：解释各种规章制度；
b）向老员工解释新规定；
c）所有部门都使用课前会议和课后会议时间进行5S教育；
d）通过上述各种教育和培训，进行思想动员以建立共识。
2.5.4.5违反规章制度应及时纠正
a）作为主管，如果您发现下属有违规行为，则必须当场改正，否则下属将不会改正他们，并且会一再犯错或将其视为“可以做”并继续进行；
b）纠正指责时，永远不要礼貌，也不能礼貌地对待事情；
c）强调纠正问题，而不是指责人们有偏见。
2.5.4.6被批评者立即纠正
a）对于要纠正的问题，应立即或在有限的时间内纠正它们；
b）消除任何借口，例如“我目前正在从事家庭作业，所以我不能...”等；
c）请求更正后，主管必须再次检查，直到完全更正为止。
2.5.4.7促进各种精神活动
a）课堂会议前后；
b）促进政策和目标管理；
c）进行有礼貌的活动；
d）为公司所有员工实施自我完善活动。
2.5.5开展栽培活动中应注意的事项
a）仅对家庭作业进行特定的操作培训，而不对“规则和规定”做任何解释，或仅将“规则和规定”粘贴在墙上，可以阅读的人和不可以阅读的人；
b）渴望成功，认为三两天的培训和教育可以改变人们的思维和理解；
c）没有明确的奖励制度，或者由于人为因素而大大降低了执行过程，无论好坏，人们都对“规则和制度”视而不见；
d）认为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂无关，工厂只负责生产。
4.2 5S与企业改进之间的关系（请参见表1）