风力发电机生产工艺流程
风轮机
风力发电厂
一、定义
风力发电机主要包括水平轴式风力发电机和垂直轴式风力发电机等。其中，水平轴式风力发电机是目前技术最成熟、生产量最多的一种形式。
二、结构
1、风力发电机组构成：风力发电机组由风轮、传动系统、偏航系统、液
压系统、制动系统、发电机、控制与安全系统、机舱、塔架、变频器和
基础等组成。
2、输变电设备构成：箱式变压器、集电(架空)线路、高压配电装置、主
变构成。
三、生产流程及主要系统
生产流程
风轮将风能转换为机械能，机组通过风力推动叶轮旋转，再通过传动系
统增速来达到发电机的转速后来驱动发电机发电，有效的将风能转化成
电能；整个机舱由高大的塔架举起，由于风向经常变化，为了有效地利
用风能，还安装有迎风装置，它根据风向传感器测得的风向信号，由控
制器控制偏航电机，驱动与塔架上大齿轮啮合的小齿轮转动，使机舱始
终对风；并且通过变频器与箱式变压器相连，及并网发电。发电后电能
通过集电线路、高压配电装置汇集到主变低压侧，经过主变升压后并入
电网。
主要系统
控制系统
监控系统（SCADA）：监控系统实现对全风场风机状况的监视与启、
停操作，它包括大型监控
软件及完善的通讯网络。
主控系统：主控系统是风机控制系统的主体，它实现自动启动、自动
调向、自动调速、自动并
网、自动解列、故障自动停机、自动电缆解绕及自动记录与监控等重
要控制、保护功能。它对
外的三个主要接口系统就是监控系统、变桨控制系统以及变频系统
（变频器），它与监控系统
接口完成风机实时数据及统计数据的交换，与变桨控制系统接口完成
对叶片的控制，实现最大
风能捕获以及恒速运行，与变频系统（变频器）接口实现对有功功率
以及无功功率的自动调节。
变桨控制系统：与主控系统配合，通过对叶片节距角的控制，实现最
大风能捕获以及恒速运行，
提高了风力发电机组的运行灵活性。目前来看，变桨控制系统的叶片
驱动有液压和电气两种方
式，电气驱动方式中又有采用交流电机和直流电机两种不同方案。究
竟采用何种方式主要取决
于制造厂家，多年来形成的技术路线及传统。
变频系统（变频）器：与主控制系统接口，和发电机、电网连接，直
接承担着保证供电品质、
提高功率因素，满足电网兼容性标准等重要作用。
发电系统
风力发电系统的主要部件是塔架、发电机、齿轮增速器(一般为传动效率
高的行星齿轮传动)、变桨偏航系统 (按风力大小调整桨叶迎风面)、桨
叶、联轴器、电控系统等。风力发电技术采用空气洞力学原理，针对垂直轴旋转的风洞模拟，叶片选用了飞机翼形形状，在风轮旋转时，它不会受到因变形而改变效率等;它用垂直直线4-5个叶片组成，由4角形或5角形形状的轮毂固定、连接叶片的连杆组成的风轮，由风轮带动稀土永磁发电机发电送往控制器进行控制，输配负载所用的电能。
溶剂油装置操作规程
目录 第一章概述 第一节溶剂油装置简介 第二节工艺流程说明（附图） 第三节设备明细表 第四节工艺指标和产品质量指标 第二章溶剂油分离过程与基本原理 第一节原料油的组成 第二节溶剂油的原料及产品的物理性质 第三节精馏的基本原理 第四节精馏过程 第五节汽化与冷凝 第六节精馏过程的物料平衡与热平衡 第七节精馏条件的选择与影响 第三章主要设备 第一节塔的种类及作用 第二节泵的作用和特点 第三节再沸器与冷凝器 第四章自动控制及控制仪表的操作 第一节仪表的基础知识 第二节控制仪表的启用、停用及切换操作第三节控制仪表的故障及处理方法 第五章装置开工 第一节开工的要求及开工前的准备工作 第二节蒸汽贯通和联合试压、水运 第三节开工顺序 第六章装置停工 第一节停工要求和停工前准备工作 第二节停工顺序 第三节紧急停工 第七章岗位操作法 第一节精馏岗位操作法 第二节冷换设备操作法 第三节机泵岗位操作法 第八章事故处理 第一节停水、停电、停汽、停风事故处理第二节设备事故处理 第三节操作事故处理 第九章安全知识 第一节防火 第二节防爆 第三节防毒
第四节防冻 第十章主要规章制度 第一节岗位责任制 第二节安全生产制 第三节交接班制 第四节设备维护保养制 第五节巡回检查制 第六节质量负责制
第一章概述 第一节溶剂油装置简介 溶剂油装置原设计以胜利油田凝析油为原料。凝析油也叫轻油，其沸点范围为30~170?C，比重为0.67~0.69，其中小于130?C的组分达90%，对凝析油的组分分析表明，含量超过0.1%（w）的组分达30多个，而其中正构烷烃含量达35%以上。凝析油在回收过程中未经过化学加工，其中不含烯烃，硫含量、碘值极低。因此，凝析油是生产各种溶剂油的良好原料。 溶剂油装置主要生产戊烷油，6#植物油抽提油，120#橡胶溶剂油，200#油漆溶剂油，其中戊烷溶剂油为超临界抽提装置所用溶剂，为保证超临界抽提装置的正常运行，要求C5组分总含量不小于90%，其中，C6烃的含量不大于2%。6#溶剂油广泛用作食油浸取的浸取剂，据介绍使用溶剂浸取法生产食用油，不仅可使食油较传统热轧法收率大有改善，且杂质量大为减少。120#和200#溶剂油为重要的工业溶剂油，广泛用于油漆、农药、橡胶等工业。各种溶剂油的收率一般为：戊烷油35%，6#溶剂油32%，120#溶剂油15%，200#溶剂油5%，副产品5%，据失8%。 第二节工艺流程说明 原料油先进轻油罐V-301或V-302、V-303、静止沉降、切水、检尺后，用303或P-304泵送至原料中间罐V-800，V-800罐进满油后，再次切水、检尺，以上工作做好后，准备给塔T -101进油。 一、塔T-101流程 1、用原料油P-800抽原料中间罐V-800中的油，向塔T-101送油，原料油一部分进入塔T-101内，另一部分经流量控制阀返回原料油中间罐V-800。塔顶馏出油品（〈60馏分〉经过冷却器E-102冷却后，进入回流罐V-104。回流罐中的油品，由回流泵P-106抽出，一部分返回塔T-101顶作为回流液，另一部分送V-605罐，若生产戊烷油，则进塔T-201。V-104中的不凝汽，由压力控制阀调节后，进入高点放空线。 2、重沸器需用的加热蒸汽由主蒸汽管线引入，冷凝水由重沸器底部的疏水器排出。蒸汽走重沸器的壳程，油走重沸器的管程，油经塔底重沸器加热气化后返回塔内，为塔底提供气相回流。 3、塔底的半成品油用塔底泵P-305抽出或走付线，经塔底液位调节后，去冷却器E-407，最后进不合格产品罐V-605。若塔底半成品油化验合格，经塔底液位调节阀调节后，直接进塔T-301。 二、塔T-201流程 1、塔T-201的进料线是由P-106泵出口引至塔T-201的。塔T-201顶馏分经冷凝器E-202冷却后，进入回流罐V-204，回流泵P-206从回流罐V-204抽出油，一部分打回塔T-201顶即打回流，剩余的不合格的戊烷油去V-605罐，合格的去成品罐V-801。 2、底的异己烷油，经塔底液位控制阀调节后，去冷却器E-206，最后进V-100罐。塔底重沸器的加热蒸汽由主蒸汽引入，冷凝水由重沸器底部的疏水器排出。
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。
浅谈浸出油厂生产过程中的危险性 摘要：简述浸出油厂工艺流程，分析浸出油厂生产过程中存在的危险有害因素及可引发的事故类型。 关键词：浸出油危险火灾6号溶剂油爆炸 我国是大豆、花生等油料作物的重要生产基地，目前，以大豆、花生等为原料的国内油脂工业得到迅猛发展，各地纷纷新建许多浸出制油工厂（车间）。浸出法制油是目前较为先进的制油方式，但其缺点是采用的6号溶剂油为易燃易爆物危险化学品，并且有毒，浸出车间属火灾危险性为“甲类”的建筑物，因此，生产过程的防火防爆和安全管理尤为严格。 一、浸出法制油的工艺流程 大豆、花生等含油量都比较高，下面以大豆为例进行分析。由料仓来的大豆经过振动筛分、计量、去除石块等清理后进行软化、轧坯、烘干。烘干后的豆饼通过刮板送到注入了新鲜溶剂油的浸出器，在这里浸出的混合油进入混合油储罐。混合油经过Ⅰ效蒸发、Ⅱ效蒸发、冷凝、汽提后浸出毛油，毛油经过预热、静止沉淀、分离后得净油，净油再进一步脱臭并冷却，然后通过流量计进入成品豆油罐。 二、浸出法制油的危险性分析 6号溶剂油是目前国内油脂浸出生产过程通用的溶剂，其主要成分为正己烷，约占74%左右，环己烷约占16%左右，另外，还有少量的戊烷和庚烷及微量的芳烃。6号溶剂油为无色液体，不溶于水，能溶于乙醚、乙醇，闪点为-21.7℃，燃点为233℃，容易挥发，有刺激性气味，其蒸汽密度比空气大2.79倍，容易在低凹的地沟、地坑里积聚并能扩散到相当远的地方，当溶剂蒸气在空气中的浓度达到1.25- 7.5%时，遇明火、高热极易会引起燃烧爆炸并可以着火回燃，与氧化剂接触时也会发生强烈化学反应甚至引起燃烧。6号溶剂油还有一定毒性，主要破坏人的造血功能，刺激神经系统，吸入太多会引起头昏、头痛、过渡兴奋而失去知觉，中毒的浓度为25-30毫克/升，致死浓度为30-40毫克/升。 众所周知，发生火灾必须具备三个条件：可燃物、助燃物和点火源。防止火灾就是避免三者的结合： 1.点火源管理、控制不严导致事故 点火源是指引起可燃物燃烧或爆炸的一切激发能源，包括明火焰、赤热物体、火星、电火花、静电火花、化学能等。 2.存在易燃易爆危险化学品
《铁-石墨自生金属型特种成型技术》的优越性 我公司重点项目为：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》 我公司与上海交通大学材料系联合研发该项技术：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》，技术水平处于国内领先地位，该技 术及利用该技术生产的产品（FPM件主要用于汽车、机床、压缩机和液压件等）填补了省内空白。该技术是把铁碳合金在金属模中高速冷却，使得微观组织中的石墨形成致密的珊瑚状（具有分支的纤维），均匀分布在基体组织中。这种珊瑚状石墨由于是在合金液凝固过程中通过冷却速度的控制和加入微量元素而得到的，无须外加加入非金属强化材料（纤维或粒子），故被认为是自生复合材料。由于石墨本身具有优良的润滑性能，当该材料用于耐磨件时，一方面，石墨有润滑作用，另一方面，石墨剥落形成的显微凹坑可以在摩擦面上形成储油腔，使得在工件相互运动时可在配合面形成一层均匀的油膜，对材料起到保护作用.因此，铁-石墨自生复合材料作为高强度耐磨材料，具有广泛的用途。 表8典型金属型铸铁化学成分、组织与性能
注：1?表中化学成分含量百分数皆指质量分数。 2.净化球墨铸铁铁液，控制Ti、Pb、S、Mn、Cu等元素对金属型球铁质量也十分重要。 ①Mg :高冷却速度（铜）型薄壁件低硫铁液加MgO.01%即可使石墨完全球化。过高残Mg是造成多种金属型球墨铸铁件废、 次品的主因。 ②P:增加流动性，又可防热裂，有的加到 3.6%［53］。还加Sb0.02%?0.04%53］。磷加于炉料中的效果比加于铁液中明显。 ③Ti对灰铸铁可增加铁液过冷度，促进生成D型石墨。低CE作用明显。为保护机加工刀具Ti V 0.075%。 该技术的主要优越性及先进性体现为：环境与资源是当今世界的两个重大课题。如何保护环境、节约资源是目前各国 铸造工作者迫切追求的目标。为了实现这一目标，人们提出了绿色集约化铸造（绿色材料环境材料）的概念。所谓绿色集约化铸造是指铸造整个生产过程中应满足对环境无害、合理使用和节约自然资源、依靠科学技术得到最大的产出和效 益等几个要求。所谓绿色材料是指资源和能源消耗小、对生态环境影响小、再生循环利用率高或可降解使用的具有优异 实用性能的新型材料。按照这些要求，如前所述“铁-石墨自生金属型特种成型技术”代表了这一趋势。它除了在材料微观组织结构的优点，还摈弃了铁合金铸造中采用的砂型铸造的污染严重，劳动强度大等落后的生产方法。该技术生产的 铸铁可保证致密无气孔、缩孔、缩松，工艺出品率高；铸铁尺寸精度高，表面光洁，加工量少且易加工（退火后）;结晶细，性
目录 1、编制依据 .......................................................................... ２ 2、工程概况 .......................................................................... ２ 3、工程特点 .......................................................................... ３ 4、施工部署及资源配置...................................................... ３ 5、管道施工方案 .................................................................. ５ 6、质量保证体系及措施.................................................. １２ 7 、安全保证体系及措施................................................ １４ 8 、材料管理 .................................................................... １７ 9 、文明施工 ........................................... 错误!未定义书签。 10、环境，职业安全健康控制措施................................ １８
PCB生产工艺流程 一．目的： 将大片板料切割成各种要求规格的小块板料。 二．工艺流程： 三、设备及作用： 1．自动开料机：将大料切割开成各种细料。 2．磨圆角机：将板角尘端都磨圆。 3．洗板机：将板机上的粉尘杂质洗干净并风干。 4．焗炉：炉板，提高板料稳定性。 5．字唛机；在板边打字唛作标记。 四、操作规： 1．自动开料机开机前检查设定尺寸，防止开错料。 2．层板开料后要注意加标记分别横直料，切勿混乱。 3．搬运板需戴手套，小心轻放，防止擦花板面。 4．洗板后须留意板面有无水渍，禁止带水渍焗板，防止氧化。 5．焗炉开机前检查温度设定值。 五、安全与环保注意事项： 1．1．开料机开机时，手勿伸进机。 2．2．纸皮等易燃品勿放在焗炉旁，防止火灾。 3．3．焗炉温度设定严禁超规定值。 4．4．从焗炉取板须戴石棉手套，并须等板冷却后才可取板。 5．5．用废的物料严格按MEI001规定的方法处理，防止污染环境。 七、切板 1. 设备：手动切板机、铣靶机、CCD打孔机、锣机、磨边机、字唛机、测厚仪； 2. 作用：层压板外形加工，初步成形； 3. 流程： 拆板→点点画线→切大板→铣铜皮→打孔→锣边成形→磨边→ 打字唛→测板厚 4. 注意事项： a. a. 切大板切斜边； b. b. 铣铜皮进单元； c. c. CCD打歪孔； d. d. 板面刮花。 入、环保注意事项： 1、1、生产中产生的各种废边料如P片、铜箔由生产部收集回仓； 2、2、层成形的锣板粉、PL机的钻屑、废边框等由生产部收回仓变卖； 3、3、其它各种废弃物如皱纹胶纸、废粘尘纸、废布碎等放入垃圾桶由清洁工收走。废手套、废口罩等由生产部回仓。 4、4、磨钢板拉所产生的废水不能直接排放，要通过废水排放管道排至废水部经其无害处理后方可排出。钻孔 一、一、目的： 在线路板上钻通孔或盲孔，以建立层与层之间的通道。
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。
石油炼化常用工艺流程及其设备 从原油到石油的基本途径一般为： ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分； ②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。 石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 （一）常减压蒸馏 1、基本概念： 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。 2、生产工艺： 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油； 剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入
https://www.doczj.com/doc/6e17371836.html, 水性涂料的生产工艺流程 水性涂料是以水为溶剂的一种涂料，作为有机溶剂涂料系统的替代品，现已逐渐被人们接受。下面就讲述一下水性涂料生产工艺及水性涂料生产工艺配制中的要点： （1）水性涂料的基本生产过程： 水性涂料的生产过程就是将各种组分的原材料按一定的顺序投入，分散均匀的过程，一般乳胶漆的生产工艺包括3个部分： ①浆料的制备：首先将水、分散剂、消泡剂、防腐剂等液体物料投入分散罐中，搅拌均匀，在搅拌状态下将着色颜料和体质颜料依次投入，并加速分散20~40分钟； ②水性涂料配制：在调漆罐中投入乳液，再加入增稠剂、ph调节剂、防冻剂、成膜助剂、消泡剂等助剂，搅拌15分钟左右，至完全均匀后，检测出料； ③涂料过滤及产品包装：在乳胶漆的生产过程中，由于少部分颜（填）料尚未被分散，或因破乳化成颗粒，或有杂质存在于涂料中，因此此时的涂料需经过滤除去粗颗粒和杂质才能获得质量好的产品，可根据产品的要求不同，选用不同规格的筛网及不同容器包装，并做好计量，这样才能得到最终的产品。 （2）水性涂料配制中的要点： ①配方材料应尽可能选用分散性好的颜料和超细填充料，从而在稳定提高产品质量的前提下，取消研磨作业，简化生产工艺，提高生产效率； ②在前期分散阶段，可预先投入适量HEC，不仅有助于分散，同时防止或减少浆料沾壁现象，改善分散效果； ③在液体增稠剂加入之前，应尽量用3~5倍水调稀后，在充分搅拌下缓慢加入，从防局部增稠剂浓度过高使乳液结团或形成胶束，增稠剂可放在浆料分散后投入到浆料中充分搅拌以免出现上述问题； ④消泡剂的加入方式一半加到浆料中去，另一半加到配漆过程中，这样能使消泡效果更好；调漆过程中，搅拌转速应控制在200~400r/min以防生产过程中引入大量气泡，影响涂料质量。
浸出车间工艺流程如图所示。 工艺说明：从预处理车间来的膨化料首先由刮板输送机进入密封绞龙，以防溶剂气体外逸，物料进入环形拖链浸出器后，经过溶剂喷淋、浸泡浸出和沥干后，再由新鲜溶剂喷淋、洗涤，最后浸出粕经最终沥干后落入湿粕刮板输送机送至DTDC蒸脱机，浓混合油先经旋液分离器除杂后进入二级旋液分离器除杂再进入一蒸。 来自浸出器的湿粕经湿粕刮板、封闭阀、送到DTDC脱机，此蒸脱机根据SCHAMERHER原理，经大量直接蒸汽和间接蒸汽和冷风作用下经过预脱溶、混合脱溶、脱溶、冷却四个阶段，脱去溶剂，并使粕的水份和温度达到贮存的要求，粕的尿素酶达到很好的饲用要求。 浸出车间工艺流程图 净化后的混合油经流量控制后，进入一蒸，用DTDC蒸脱机的二
次蒸汽和负压冷凝器的喷射泵余汽作为一蒸的加热介质。蒸发的溶剂经分离器进入真空冷凝器。采用全负压蒸发，可降低混合油沸点，提高热量利用率。一蒸浓缩后的混合油浓度可达到80%，混合油由一蒸自流到第二蒸发器。壳程用间接蒸汽加热。二蒸的蒸汽耗量非常低。使混合油浓度达到95%左右。出口混合油再由泵打入汽提塔，混合油由汽提塔顶部落到汽提塔内，逐渐下降，同时底部喷入直接蒸汽，脱去油中残留溶剂，顶部出口混合汽连接到真空冷凝器，此冷凝器与喷射泵相连，以保持汽提塔在一定负压下操作，汽提塔底部安装有液位显示器，确保液封和油流量稳定。 所有溶剂混合气体在冷凝器中冷凝后，进入分水箱，上层的溶剂溢流到溶剂罐进行循环利用，分出的水流到蒸煮罐，蒸煮罐通入直接蒸汽将水中残留的溶剂蒸煮回收，然后废水排入水封池。 所有浸出车间的自由气体，都进入尾气冷凝器，再进入吸收塔，液体石蜡从吸收塔上部喷入，吸收了尾气中所带的溶剂的石蜡油，称之为富油，流入塔底，经吸收后的尾气从吸收塔顶部风机经阻火器排入大气层。 富油由泵打入热交换器，与未吸收溶剂的石蜡油贫油进行热交换，再进入富油加热器加热到一定温度后进入解析塔顶部，与底部通入直接蒸汽逆流接触，脱除所吸收的溶剂。从解析塔蒸脱出来的溶剂混合气体进入真空冷凝器冷凝回收。
溶剂油的生产流程 溶剂油是五大类石油产品之一。溶剂油的用途十分广泛。用量最大的首推涂料溶剂油（俗称油漆溶剂油），其次有食用油，印刷油墨，皮革，农药，杀虫剂，橡胶，化妆品，香料，医药，电子部件等溶剂油。目前约有400-500种溶剂在市场上销售，其中溶剂油（烃类溶剂，苯类化合物）占一半左右。 按沸程分，溶剂油可分为三类：低沸点溶剂油，如6＃抽提溶剂油，沸程为 60-90℃；中沸点溶剂油，如橡胶溶剂油，沸程为80-120℃；高沸点溶剂油，如油漆溶剂油，沸程为140-200℃，近年来广泛使用的油墨溶剂油，其干点可高达300℃。一般情况下，60～90℃称为抽提溶剂油，即人们常说的6＃溶剂油；80～120℃称为橡胶溶剂油，即人们常说的120＃溶剂油；140～200℃称为油漆溶剂油，即200＃溶剂油。此外，还有油墨溶剂油、干洗溶剂油等。有时，馏程的切割各个企业也会有所不同。例如，6＃溶剂油，有的厂家的馏程范围是60～75℃，通常我们称之为窄6＃溶剂油，以示区别。根据生产实际，120＃溶剂油的馏程往往会控制在90～120℃之间。 按化学结构分，溶剂油则可分为链烷烃，环烷烃和芳香烃三种。实际上除乙烷，甲苯和二甲苯等少数几种纯烃化合物溶剂油外，溶剂油都是各种结构烃类的混合物。从化学构成上，可以分为链烷烃、环烷烃和芳香烃等。通常所说的6＃、120＃、200＃溶剂油，就是链烷烃。芳香烃指苯、甲苯、二甲苯等。 按用途分，通常，可以分为主要用在抽出大豆油、莱籽油、花生油和骨油等动植物油脂的抽提溶剂油，用于橡胶、鞋胶、轮胎等领域的橡胶溶剂油，用于油漆、涂料工业的油漆溶剂油，等等。此外，还有洗涤溶剂油、油墨溶剂油等。根据国家标准GB1922-88，即按其98%馏出温度或干点划分溶剂油，常见的牌号有：70#香花溶剂油，90#石油醚，120#橡胶溶剂油，190#洗涤剂油，200#油漆溶剂油，260#特种煤油型溶剂。此外还有6#抽提溶剂油，航空洗涤汽油，310#彩色油墨溶剂油。农用灭蝗溶剂油等。实际上市场销售的远不止这些，生产厂家可以根据用户需要，生产各种规格溶剂油。 溶剂油的性质视其用途不同而有别，选择溶剂油应主要考虑其溶解性、挥发性、安全性。当然，根据其用途不同，其它的各项性能也不能忽略，有时甚至更重要。 溶剂油包括切取馏分和精制两个过程。切取馏分过程通常有以下三种途径：由常压塔直接切取；将相应的轻质直馏馏分再切割成适当的窄馏分；和将催化重整抽余油进行分馏。各种溶剂油馏分一般都需要经过精制加工。以改善色泽，提高安定性，除去腐蚀性物质和降低毒性等。常用的精制方法有碱洗，白土精制和加氢精制等。 溶剂油是烃的复杂混合物，极易燃烧和爆炸。所以从生产，贮运到使用，都必须严格注意防止火灾的发生。
晶体硅太阳能电池生产工艺流程图 电池片工艺流程说明： (1)清洗、制绒：首先用化学碱（或酸）腐蚀硅片，以去除硅片表面机械损伤层，并进行硅片表面织构化，形成金字塔结构的绒面从而减少光反射。现在常用的硅片的厚度在 180μm 左右。去除硅片表面损伤层是太阳能电池制造的第一道常规工序。 (2)甩干：清洗后的硅片使用离心甩干机进行甩干。 (3)扩散、刻蚀：多数厂家都选用P型硅片来制作太阳能电池，一般用POCl3液态源作为扩散源。扩散设备可用横向石英管或链式扩散炉,进行磷扩散形成P-N结。扩散的最高温度可达到850-900℃。这种方法制出的PN结均匀性好，方块电阻的不均匀性小于10％，少子寿命大于10 微秒。扩散过程遵从如下反应式： 4POCl3＋3O2（过量）→ 2P2O5＋2Cl2（气）2P2O5＋5Si → 5SiO2 + 4P 腐蚀磷硅玻璃和等离子刻蚀边缘电流通路，用化学方法除去扩散生成的副产物。SiO2 与HF生成可溶于水的SiF62-，从而使硅表面的磷硅玻璃（掺P2O5的SiO2）溶解，化学反应为： SiO2 ＋6HF → H2（SiF6）＋2H2O
(4)减反射膜沉积：采用等离子体增强型化学气相沉积(PECVD: Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition) 积一层氮化硅减反射膜，不仅可以减少光的反射，而且由于在制备SiNx 减反射膜过程中有大量的氢原子进入，因此也起到了很好的表面钝化和体钝化的效果。这是因为对于具有大量晶界的多晶硅材料而言，晶界的悬挂键被饱和，降低了复合中心的原因。由于表面钝化和体钝化作用明显，就可以降低对制作太阳能电池材料的要求。由于增强了对光的吸收，氢原子对太阳能电池起到很好的表面和体内钝化作用，从而提高了电池的短路电流和开路电压。(5)印刷、烧结：为了从电池上获取电流，一般在电池的正、背两面制作电极。正面栅网电极的形式和厚度要求一方面要有高的透过率，另一方面要保证栅网电极有一个尽可能低的接触电阻。背面做成BSF结构，以减小表面电子复合，印刷后要进行高温烧结。 (6)检测分选：为了保证产品质量的一致性，通常要对每个电池片测试，并按电流和功率大小进行分类，也可根据电池效率进行分级。 (7)包装入库：将分选好的电池片一部分可以进行包装，入库，准备外卖；其他的准备进入积一层氮化硅减反射膜，不仅可以减少光的反射，而且由于在制备SiNx 减反射膜过程中有大量的氢原子进入，因此也起到了很好的表面钝化和体钝化的效果。这是因为对于具有大量晶界的多晶硅材料而言，晶界的悬挂键被饱和，降低了复合中心的原因。由于表面钝化和体钝化作用明显，就可以降低对制作太阳能电池材料的要求。由于增强了对光的吸收，氢原子对太阳能电池起到很好的表面和体内钝化作用，从而提高了电池的短路电流和开路电压。 (5)印刷、烧结：为了从电池上获取电流，一般在电池的正、背两面制作电极。正面栅网电极的形式和厚度要求一方面要有高的透过率，另一方面要保证栅网电极有一个尽可能低的接触电阻。背面做成BSF结构，以减小表面电子复合，印刷后要进行高温烧结。 (6)检测分选：为了保证产品质量的一致性，通常要对每个电池片测试，并按电流和功率大小进行分类，也可根据电池效率进行分级。 (7)包装入库：将分选好的电池片一部分可以进行包装，入库，准备外卖；其他的准备进入电池组件生产工序待用。电池组件生产工序待用。
铸造（founding） 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。 金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。 不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和叶片沟槽式混砂机。后者是专为混合化学自硬砂设计的，连续混合，速度快。 造型造芯是根据铸造工艺要求，在确定好造型方法，准备好造型材料的基础上进行的。铸件的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于这道工序。在很多现代化的铸造车间里，造型造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、抛砂机、无箱射压造型机、射芯机、冷和热芯盒机等。 铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口及金属毛刺披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有抛丸机、浇口冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处
一、填写铸造生产工艺流程图 一、填空 (每空0.5 分,共43 分) 1．铸造是将浇入当中，冷却凝固后获得铸件的工艺方法。 2．铸造的生产方法很多，常分为 . 两大类。 3．型砂应具备的主要性能有 . . . . 等，为满足这些性能要求它一般是由 . . . 等物质按一定的例混制而成。 4．铸型是用材料或其它材料制成的组合整体。砂型铸造的典型铸型由哪几部分组成，请标出铸型装配图及带浇注系统铸件的各部分名称。 5．特种铸造包括 . . . . 等铸造方法。 6．砂型铸造的造型方法可分为和两大类，成批大量生产时一般用。 7．手工造型包括 . . . . . 等造型方法。 8．型芯的主要作用是，型芯头有 . 和的作用。 9．为提高型砂的透气性和退让性要向其中加入。 10．为提高型芯的强度在型芯中应放入。 11．铸造车间的熔化设备主要有 . . 。 12．压力铸造常用的压强为。 13．熔炼的目的是要获得预定和的熔融金属，并尽量减少其中的和。 14．浇注时应注意的问题有 . . . . 。 15．分型面应选在处，它有和作用。 铸造 10 16．浇注系统由哪几部分组成，液态金属流经的前后顺序为 . . . ，其中提供充型压力，起档渣和分配金属作用。 17．铸造常见的缺陷有 . . . . 等。 18．如型砂中水分过多铸件上易产生的缺陷是。 19．手工砂型铸造的主要工序有哪些？填写铸造生产工艺流程图： 二、是非判断题( 在题末括号内划记号：正确的划 ，错误的划 )(每题 1分,共12分) 1.砂型铸造用模样外形尺寸比铸件尺寸要大一些。 ( ) 2.为了铸出孔所用的砂芯的直径比铸件孔的直径大。 ( ) 3.对于形状复杂的薄壁铸件，浇注温度应高，浇注速度应慢。 ( ) 4.芯盒的内腔与砂芯的形状和尺寸相同。 ( ) 5.砂芯中的气体是通过芯头排出的。 ( ) 6.砂芯在铸型中是靠芯头定位和固定的。 ( ) 7.芯头与铸件的形状无直接关系。 ( ) 8.直浇道越短，金属液越容易充满铸型型腔。 ( ) 9.机器造型不能采用挖砂造型。 ( )
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 (1)钣金车间可根据图纸剪板下料,在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工;第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊;组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求;2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以量角样
板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 (2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95%，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工,表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于０.３5mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层,可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验,根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料;根据图纸几何尺寸加其本加工量下料,不得误差太大。 （3）机床加工;根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工,加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工;根据零件图纸选择基本刀具装入刀库,在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工;机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做,在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工,不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保证旋转顺利。 （6）机加件加工完成后进行外协电镀加工。电镀加工要按照有
线路板生产流程(一) 多种不同工艺的PCB流程简介 *单面板工艺流程 下料磨边→钻孔→外层图形→（全板镀金）→蚀刻→检验→丝印阻焊→（热风整平）→丝印字符→外形加工→测试→检验 *双面板喷锡板工艺流程 下料磨边→钻孔→沉铜加厚→外层图形→镀锡、蚀刻退锡→二次钻孔→检验→丝印阻焊→镀金插头→热风整平→丝印字符→外形加工→测试→检验 *双面板镀镍金工艺流程 下料磨边→钻孔→沉铜加厚→外层图形→镀镍、金去膜蚀刻→二次钻孔→检验→丝印阻焊→丝印字符→外形加工→测试→检验 *多层板喷锡板工艺流程 下料磨边→钻定位孔→内层图形→内层蚀刻→检验→黑化→层压→钻孔→沉铜加厚→外层图形→镀锡、蚀刻退锡→二次钻孔→检验→丝印阻焊→镀金插头→热风整平→丝印字符→外形加工→测试→检验 *多层板镀镍金工艺流程 下料磨边→钻定位孔→内层图形→内层蚀刻→检验→黑化→层压→钻孔→沉铜加厚→外层图形→镀金、去膜蚀刻→二次钻孔→检验→丝印阻焊→丝印字符→外形加工→测试→检验 *多层板沉镍金板工艺流程 下料磨边→钻定位孔→内层图形→内层蚀刻→检验→黑化→层压→钻孔→沉铜加厚→外层图形→镀锡、蚀刻退锡→二次钻孔→检验→丝印阻焊→化学沉镍金→丝印字符→外形加工→测试→检验 一步一步教你手工制作PCB
制作PCB设备与器材准备 (1)DM-2100B型快速制板机1台 (2)快速腐蚀机1台 (3)热转印纸若干 (4)覆铜板1张 (5)三氯化铁若干 (6)激光打印机1台 (7)PC机1台 (8)微型电钻1个 (1)DM-2100B型快速制板机 DM一2100B型快速制板机是用来将打印在热转印纸上的印制电路图转印到覆铜板上的设备， 1)【电源】启动键一按下并保持两秒钟左右，电源将自动启动。 2)【加热】控制键一当胶辊温度在100℃以上时，按下该键可以停止加热，工作状态显示为闪动的“C”。再次按下该键，将继续进行加热，工作状态显示为当前温度；按下此键后，待胶辊温度降至100℃以下，机器将自动关闭电源；胶辊温度在100℃以内时，按下此键，电源将立即关闭。 3)【转速】设定键一按下该键将显示电机转速比，其值为30转/分)～80转/分)。按下该键的同时再按下"上"或"下"键，可设定转印速度。
生产工艺流程图 铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成
型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。 图整模造型 2．分模造型 当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型（图3），模样从最大截面处分为两半部分（用销钉定位）。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。
电池组件生产工艺 目录 太阳能电池组件生产工艺介绍1 晶体硅太阳能电池片分选工艺规范4 晶体硅太阳能电池片激光划片工艺规范6 晶体硅太阳能电池片单焊工艺规范10 晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范14 晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范16 晶体硅太阳能电池片叠层工艺规范18 晶体硅太阳能电池组件层压工艺规范23 晶体硅太阳能电池组件装框规范27 晶体硅太阳能电池组件测试工艺规范29 晶体硅太阳能电池组件安装接线盒工艺规范31 晶体硅太阳能电池组件清理工艺规范33
太阳能电池组件生产工艺介绍 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 1流程图： 电池检测——正面焊接—检验—背面串接—检验—敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——层压——去毛边（去边、清洗）——装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——焊接接线盒——高压测试——组件测试—外观检验—包装入库； 2组件高效和高寿命如何保证： 2.1高转换效率、高质量的电池片 2.2高质量的原材料，例如：高的交联度的EVA、高粘结强 度的封装剂（中性硅酮树脂胶）、高透光率高强度的钢 化玻璃等； 2.3合理的封装工艺； 2.4员工严谨的工作作风； 由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。