套管偏梯形螺纹加工与上扣情况的分析研究
摘要API偏梯形螺纹套管内外螺纹机紧连接时采用控制接箍端面与管体上三角形上扣标记之间相对位置的方式进行上扣。长时间以来，我油田对偏梯形套管外螺纹的加工和对偏梯形螺纹套管上接箍，一直没有一个相对的标准，一直处于一种模糊状态，本文通过对相关标准和资料分析研究，对这两方面的疑点进行了简单的阐述。为以后偏梯形扣的加工和偏梯形螺纹套管上接箍提供一些依据。
1 引言
API偏梯形螺纹套管机紧连接方式不同于API油管及圆螺纹套管，相关标准没有推荐每一种规格的最小、最佳及最大扭矩值，上扣时主要是以在套管管体上距管端距离为A1处所作的等边三角形钢印标记为参照物，通过控制接箍端面与三角形标记之间的相对位置来间接控制机紧扭矩。
2 偏梯形螺纹套管特点
2.1 结构特点
偏梯形螺纹套管是API标准油管系列中的成熟产品，较圆螺纹套管而言，最大的优点就是连接强度显著提高。偏梯形螺纹套管接箍内螺纹从端面起始无镗孔段，管子外螺纹尾部自然消失无退刀锥角，上扣后全部与接箍内螺纹啮合，参与连接直到螺纹消失点，不削弱连接处的管子壁厚。其连接强度比同规格长圆螺纹套管高出20%，甚至更多。
2.2 上扣特点
偏梯形螺纹套管机紧上扣时相关标准没有推荐扭矩值,要求控制接箍端面与三角形上扣标记之间的相对位置来保证有足够的机紧扭矩;而圆螺纹套管每种规格则有推荐的最小、最佳及最大扭矩值，机紧时主要将扭矩值控制在最小与最大值之间。
3 偏梯形套管外螺纹的加工和套管上接箍情况提出
套管偏梯形螺纹的加工和套管上接箍，我们油田采用的是“美国石油学会标准套管、油管和管线管螺纹的加工、测量和检验规范API SPEC 5B”标准，但是在实际生产加工偏梯形套管外螺纹中，对加工后的螺纹紧密距检测却不是很清楚，虽然在相关标准里有说明，但实际操作起来却比较困难；套管柱在不同井深位置要长时间承受拉伸、压缩、弯曲、内压、外压和热循环等复合应力的作用，而螺纹作为最薄弱的连接部位，失效事故80%以上发生在螺纹连接处。因此，确保螺纹加工质量和上扣扭矩是非常重要和关键的。而如何正确加工和检测螺纹又是合格与否的关键步骤之一。
4 分析研究
4.1 相关标准
API偏梯形螺纹套管是美国钢铁公司早期开发的专利产品，以后被列入APISTD 5B标准，也就是现在的API SPEC STD 5B标准。
4.2 分析研究
目前，我油田采用API SPEC STD 5B（GB/T9253.2-1999与其等同）标准进行偏梯形螺纹加工和检测。在偏梯形套管外螺纹（我油田主要是对短套管和联顶节等外螺纹的加工）的实际加工中，其紧密距检测采用的是专门的螺纹规检验（检测时的紧密距标准为：P1或P（+2.54，0）；(S1-S)+A 或A(0，-2.54)），但在套管外螺纹端没有打三角标记，同时，螺纹的加工也没有按照标准要求做到自然消失至锥角，这样就会使上接箍的操作人员没有了一个工作依据，工作起来很不方便。
API偏梯形螺纹套管的上扣。API偏梯形螺纹套管的上扣扭矩在相关标
准中没有推荐不同规格的最小、最佳及最大扭矩值，上扣主要是以在套管管体上距管端一定距离处所作的三角形钢印为参照。我们曾经和套管生产厂家（天钢）的技术人员进行过咨询，他们在给套管工厂端上接箍时，没有一个标准的扭矩值，也是按照偏梯形螺纹套管的形位公差来执行的。由于偏梯形螺纹套管的上扣会受到套管螺纹密封脂（是否过期、变干或是使用了不同规格的套管密封脂等都会影响）和现场环境等诸多因素的影响，套管在上接箍时没有一个标准的扭矩值，生产厂家也没有给出一个标准的推荐值。因此，我们在井队下套管（7"偏梯形螺纹套管）作业中，会在每次的下套管作业时，先对前10根按照形位公差值（三角标记）来进行一一察看对照，看它的扭矩值是在一个怎样的范围内波动，然后在之后的套管上扣中将这10根的平均值设定为报警扭矩值（我油田下套管队是以厂家给的经验推荐值里的最佳值做为报警值设定的）进行作业。我们曾经做过试验，试验选用的是正规厂生产的API偏梯形螺纹套管（具体型号为φ177.8 N80×9.19），试验设备是辽宁葫芦岛制造的套管拧扣机。（当接箍面上至三角形标记底边外侧一个螺距时为最小机紧位置，上至三角形标记顶点时为最大机紧位置，上至三角形底边处为最佳扭矩）。实验的结果与厂家给的经验推荐值有较大差距。下面是一组不同来源的数据对照表供参考：
通过以上的分析研究发现，在实际加工和上接箍过程中主要存在有以下几个问题：
1、偏梯形套管外螺纹的加工没有按照螺纹自然消失至锥角的要求加工（这样可能会影响到套管接箍的上扣，严重可能会出现爆扣，前面说过关于BCSG结构特点：内螺纹从端面起始无镗孔段），加工后的套管工厂端无“?”标识；
2、在上接箍时，没有一个上扣依据（套管偏梯形扣主要是以“?”符号为上扣依据的，前面数据表里的值都是以“?”为依据得来的）。
下图为51/2"偏梯形螺纹套管内外螺纹的工作规现场检测图片。
5 结束语
我们在近期曾经检测过一个生产厂家出的51/2偏梯扣型的隔热套管，检测结果为不合格。检测中出现的一个问题就是：管体上没有明显三角形标识（也没有白色漆带识别位置标识，除非订单另有要求，否则：在5B 标准中，三角形上扣标记的位置提示有相应规定：三角形标记底边相对应的在轴向用一条3/8in宽、3in长的周向白漆带标记说明，）。因此，建议在购入此类型套管时要严格按照API SPEC STD 5B（GB/T9253.2-1999与其等同）标准验收。
（1）API偏梯形螺纹机紧上扣时，当接箍端面上至三角形标记底边外
侧一个螺距处为最小机紧位置，上至三角形标记顶点处为最大机紧位置；
（2）如果没有三角形标记或是三角形标记位置有误（超出A1±0.79mm），应为拒收的依据；
（3）测量管子端面距接箍端面的距离，如果测量距离超出（N- A1）
+5.08/
(N为接箍长度测量值，A1为三角形底边距管端轴向距离)应成为拒_9.52
收依据。
（4）偏梯形套管外螺纹的加工必须严格按照5B标准检验执行，这也可以作为螺纹加工后检验认定不合格的条件之一。
图1 APT 5B标准中关于偏梯形螺纹尺寸检测数据要求表
图2 使用环规对公扣端进行检测时的尺寸要求
图3
参考资料
[1] API SPEC 5B 套管、油管和管线管螺纹的加工、测量和检验规范。
[2] ST/T6194-2003 石油天然气工业——油气井套管或油管用钢管。
[3] GB/T18052-2000 套管、油管和管线管螺纹的测量和检验方法。
[4] 钻采工具手册科学出版社
[5] 钻井工具手册石油工业出版社
数控车床常用加工梯形螺纹方法 【摘要】通过对梯形螺纹进行加工工艺分析，着重介绍了在GSK980TD数控车上常用加工梯形螺纹的方法。 【关键词】直进法切削梯形螺纹;斜进法切削梯形螺纹;左右法切削梯形螺纹 0.引言 梯形螺纹是应用很广泛的传动螺纹,在普通车床上加工梯形螺纹劳动强度大,且经常出现废品,而在数控车床上加工能极大减小劳动强度,提高生产效率和加工质量。梯形螺纹分米制（牙型角为30°）和英制两种（牙型角为29°），我国常采用米制梯形螺纹。 车削梯形螺纹时，通常采用高速钢材料刀具进行低速车削，低速车削梯形螺纹一般有如图1所示的3种进刀方法：直进法、斜进法、左右切削法。通常直进法只适用于车削螺距较小(P＜4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用斜进法、左右切削法。下面我们分别探究一下这几种车削方法：下面以加工梯形螺纹Tr36×6为例，介绍如何在GSK980TD系统的数控车床上车削梯形螺纹。 1.直进法车削梯形螺纹 因GSK980TD系统的G92螺纹切削循环指令就是以直进方式进刀的，故可采用G92指令，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。 车螺纹时，螺纹车刀刀尖及两侧刀刃都参加切削，每次进刀只作径向进给，随着螺纹深度增加，进刀量应相应减少，否则容易产生扎刀现象。这种方法虽可以获得比较正确的齿形，操作也很简单，但由于刀具三个切削刃同时参加切削，振动比较大，牙侧容易拉出毛刺，不易得到较好的表面品质。 2.斜进法车削梯形螺纹 因GSK980TD系统的G76螺纹切削复合循环指令就是以斜进方式进刀的，故可采用G76指令，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。 车螺纹时，螺纹车刀沿着牙型一侧平行的方向斜向进刀，直至牙底处。这种方法只有一侧刀刃参加切削，使排屑比较顺利，不易引起扎刀现象。 3．左右切削法车削梯形螺纹 该方法需要调用子程序和G32指令相结合进行中、左、右法切削加工，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。 车螺纹时，由于是车刀两个主切削刃中的一个在进行单面切削，避免了三刃同时切削，所以不容易产生扎刀现象。在实际操作过程中，要根据实际经验，一边控制左右进给量，一边观察切屑情况，当排出的切屑很薄时，就可采用光整加工使车出来的螺纹表面光洁，精度也很高。 注意事项: (1)切削时加切削液，根据情况看是否要加顶尖。 (2)梯形螺纹精粗车刀的刀头宽度不能相差太大，不然换刀后会使切削余量过大，发生崩刀等问题。 (3)G76为复合切削循环，修改不方便，最好使用G92修改和精加工。 (4)对于一些大螺距的螺纹，车削时主轴转速不能过高，需参考机床的最高进给速度，否则会发生失步等问题。 4.结束语
《教学做合一——数控车床螺纹轴的加工》教学设计 【授课年级】二年级数控班 【授课专业】数控应用技术 【授课时间】90分钟 【教材分析及处理】 项目的选取是项目教学的关键。我校的数控车床实训课以高等教育出版社出版的《数控车床编程与加工技术》为基本知识框架，结合校本教材《数控车工实训用书》，使理论教学的系统化和实操教学的项目化高度糅合。本节课以前者的项目五、任务一内容“普通外螺纹的加工”和后者中“项目八螺纹轴的加工”，确定项目任务为“数控车床螺纹轴的加工”，开展项目教学。 【学情分析】 本节课的授课对象为高二年级数控应用技术班学生，他们思维活跃，好奇心强，有一定的专业实操经验，但对于传统的文字说教比较厌烦，动手能力相对较强的他们，更喜欢生动，直观的教学，同时绝大多数的学生的职业向往是能找到一个数控车工的工作，也为我们的实训教学提供了一个良好的切入点。 在本节课之前，学生已经学习了阶梯轴的编程和加工，基本掌握了车削外圆、端面、阶台、锥度和切槽等技能。 【教学目的及要求】 （1）知识目标：了解螺纹的加工工艺，掌握螺纹轴的编程和加工方法； （2）能力目标：通过项目教学法的实施，培养和提高学生分析问题、解决问题的能力。 （3）情感目标：让学生体验实际工作环境，通过自主探究、团队协作，培养学生良好的学习习惯和不断探究新知识的欲望，注重安全和质量意识。 【教学方法】 教法：项目教学法、直观演示法、模拟仿真法和动手实践法等教学方法。 学法：采用小组协作、角色扮演、自主探究、动手实践等学习方法。 【教学重点、难点】 据要达到的教学目标，我把本次课的教学重点确定为：掌握并能基本运用G92指令车削外螺纹。本节课的教学难点确定为：合理安排生产工艺，完成螺纹轴的加工任务。【情境创设】 (1)准备课件、工件零件图、实训任务书、刀具及毛坯； (2)采用互补的形式将学生分为5组，每组3人并指定组长； (3)预先设定编程员、数车工、质检员、安全监督员等实际的工作岗位； (4)利用校园网平台，准备信息化教学资料，如：课件、视频资料等。
梯形螺纹加工常用的加工方法 摘要：梯形螺纹的车削在生产实践中非常重要。本文就梯形螺纹车削过程中车刀的刃磨要求、梯形螺纹的加工方面保证粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，从而达到高效、稳定地车削梯形螺纹，一直采用传统的高速钢车刀左右车削法或斜进法加工，不但效率低、刀具易磨损，还经常由于尺寸控制不准，使精加工余量不够出现废品。本文介绍几种实践中摸索出来的简单实用、效率高的梯形螺纹车削方法，可以提高生产效率，缩短加工时间，保证粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，从而达到高效、稳定地车削梯形螺纹。 关键词：梯形螺纹强力切削螺旋升角 一、梯形螺纹的相关知识 梯形螺纹是利用很广泛的传动螺纹，分为米制和英制两种。英制梯形螺纹的牙型角为29°，我国常见的是米制梯形螺纹，其牙型角为30°。 1.梯形螺纹标记 梯形螺纹的标记由螺纹代号、公差代号及旋合长度代号组成，彼此间用“―”离开。根据国标规定，梯形螺纹代号由种类代号Tr和螺纹“公称直径×导程”表示，由于标准对
内螺纹小径D1和外螺纹大径只规定了一种公差带（4H、4h），规定外螺纹小径d的公差地位永远为h的基础偏差为零。公差等级与中径公差等级数雷同，而对内螺纹大径D4，标准只规定下偏差（即基础偏差）为零，而对上偏差不作规定，因此梯形螺纹仅标记中径公差带，并代表梯形螺纹公差（由表现公差带等级的数字及表现公差带地位的字母组成）螺纹的旋合长度分为三组，分辨称为短旋合长度（S）、中旋合长度（N）和长旋合长度（L）。在一般情形下，中等旋合长度（N）用得较多，可以不标注。梯形螺纹副的公差代号分辨注出内、外螺纹的公差带代号，前面是内螺纹公差带代号，后面是外螺纹公差带代号，中间用斜线分隔。 2.标记示例 螺纹代号：单线螺纹：Tr40×6-6h-L；Tr：螺纹种类代号（梯形螺纹）；40：公称直径；6：导程（对于单线螺纹而言，导程即为螺距）；6h：内螺纹公差代号；L：旋合长度代号。 二、梯形螺纹车刀 车刀分粗车刀和精车刀两种。 1.梯形螺纹车刀的角度 （1）两刃夹角：粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形角。 （2）刀尖宽度：粗车刀的刀尖宽度应为1/3螺距宽。精
梯形螺纹数控加工及问题处理 在机器制造业中，由于梯形螺纹可用来传递动力，几乎所有的设备都有梯形螺纹，因此应用十分广泛。例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等都是梯形螺纹，它们的工作长度较长，使用精度要求较高，因此车削时比普通三角形螺纹困难。随着科学技术的不断发展，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工中，通常还是采用车削的方法来加工。 1、梯形螺纹牙型 梯形螺纹的米制和英制两种，我国采用米制（30°）梯形螺纹，其牙型如下图。 图1 2、梯形螺纹尺寸计算 表1
3、梯形螺纹标记 梯形螺纹标记由梯形螺纹代号，公差带代号和旋合长度代号组成。梯形螺纹代号为Tr，单线螺纹用“公称直径x螺距”，多线螺纹用“公称直径x导程（螺距）”表示，左旋时加注LH。公差带代号只标注中径公差带代号。当旋长度为N 组时，不标注旋合长度代号；当旋合长度为L组时，标注L，并用“-”隔开。 例如：Tr40x7-7H 表示公称直径为40mm,螺距为7mm、中径公差为7H、中等旋合长度的右旋梯形内螺纹。 又如：Tr40x14(p7)LH-7e-L 表示公称直径为40mm、导程为14 mm、螺距为7mm、中径公差为7e、长旋合长度的左旋梯形外螺纹。 再如：Tr40x7-7e-140 表示公称直径为40mm、螺距为7mm、中径公差为7e、旋合长度为140mm 的右旋梯形外螺纹。 二、梯形螺纹车刀的准备 梯形螺纹车刀的准备一般包括车刀材料的选择和刀具刃磨等几个方面的内容，在进行车刀准备时我们应注意以下几个方面的问题： 1、梯形螺纹车刀的材料选择。 车刀材料的选择是否合理，对车削效率和加工质量有较大的影响。用作梯形螺纹车刀的材料，常用的有高速钢和硬质合金两种。 （1）高速钢梯形螺纹车刀。刃磨比较方便，容易得到锋利的刃口，而且韧性较好刀尖不易崩裂，车出的螺纹表面粗糙度较小，但是高速钢的耐热性较差因此适用于低速车削螺纹。高速钢梯形螺纹车刀几何形状如图2、图3所示：
目录 一．零件加工工艺 (2) 1.零件工艺分析 (2) 2.毛坯选择 (2) 3.加工方法 (2) 4.工艺路线 (3) 5.工艺装备 (3) 二．工序50的定位与夹紧方案 (3) 1.定位基准和定位方案 (3) 2.装夹方案 (3) 3.定位误差 (3) 4.夹具图示 (4) 三．数控加工<工序30） (5) 1.加工路线 (5) 2.数控程序 (6) 四．实训总结 (7) 附录机械工艺过程卡片 (8) 机械工序卡片 (9) 车削工序卡片 (10) 车端面工序卡片 (11) 钻孔工序卡片 (12) 磨削工序卡片 (13) 参考文献 (14) 一、零件加工工艺
1.零件工艺分析 该零件的工艺路线的特点是工序集中。 1该零件生产批量为中等批量，尺寸变化不大，因此最好选用自由锻造的圆棒。 2因零件的表面粗糙度有一部分为Ra0.8，其他为1.6，因此精加工后还需要磨削处理。 3零件中的螺纹因为尺寸精度要求不高，可以选择车削经简单复合螺纹车削完成。 4因零件需要钻沉头孔，表面粗糙度为3.2，可采用先经普通麻花钻再由平底钻完成。 2.毛坯选择 根据零件图可知，毛坯制造方式为45钢，退火处理，尺寸长宽为120*40圆棒，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。 3.加工方法 <1）选择毛坯； <2）用数控车床按图纸车削工件外形，再车螺纹，再切断； <3）调头装夹，车端面； <4）用钻床按图纸要求加工；
<5）按图纸要求磨削； 注：以上的数控车床加工采用的装夹夹具为三爪卡盘，钻床采用平口虎钳，磨削采用外圆磨削专用夹具。 4．工艺路线 10选择毛坯 20热处理 30车削 40车端面 50钻孔 60磨削 70检验 .5工艺装备 <1）数控车床，45度弯头车刀，90度车刀，断面车刀； <2）普通钻床，Φ20麻花钻Φ22平底钻，； <3）三爪卡盘，平口虎钳，游标卡尺。 二、工序50的定位与夹紧方案 1.定位基准和定位方案 由零件图可知，需要加工的表面为沉头孔，Ra=3.2，加工精度较高，加工难度低，用通用平口虎钳夹住可以达到六点定位的要求，工件各个方向的自由度均得到限制，保证装夹的紧固性，工件各面互为基准，且基准统一。 2.装夹方案 虎钳装夹，装夹时装夹外圆表面需要铜皮包裹，以保证装夹面的表面粗糙度。 3.定位误差 此道工序为外圆柱面支承定位，且工序基准与定位基准重合，可认为基准位移误差为零，故定位误差为零。 4．夹具图示 夹具快照
建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 建标[2002]62号 根据建设部《关于印发<一九九五至一九九六年工程建设国家标准制定修订计划>的通知》（建标[1996] 4号）的要求，辽宁省建设厅会同有关部门共同修订了《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》。我部组织有关部门对该规范进行了审查，现批准为国家标准，编号为GB50242－2002，自2002年4月1日起施行。其中，3.3.3、3.3.16、4.1.2、4.2.3、4.3.1、5.2.1、8.2.1、8.3.1、8.5.18.5.2、8.6.1、8.6.3、9.2.7、10.2.1、11.3.3、13.2.6、13.4.1、13.4.4、13.5.3、13.6.1为强制性条文，必须严格执行。原《采暖与卫生工程施工及验收规范》GBJ242-82和《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》GBJ302-88中有关“采暖卫生工程”部分同时废止。 本规范由建设部负责管理和对强制性条文的解释，沈阳市城乡建设委员会负责具体技术内容解释，建设部标准定额研究所组织中国建筑工业出社出版发行。 中华人民共和国建设部 20002年3月15日 前言 本规范是根据我部建标[1996]4号文件精神，由辽宁省建设厅为主编部门，沈阳市城乡建设委员会为主编单位，会同有关单位共同对《采暖与卫生工程施工及验收规范》GBJ242—82和《建筑采暖卫生及煤气工程质量检验评定标准》GBJ302-88修订而成的。 在修订过程中，规范编制组开展了专题研究，进行了比较广泛的调查研究，总结了多年建筑给水、排水及采暖工程设计、材料、施工的经验，按照“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”的方针，进行全面修改；增加了建筑中水系统及游泳池水系统安装、换热站安装、低温热水地板辐射采暖系统安装以及新材料（如：复合管、塑料管、铜管、新型散热器、快装管件等）的质量标准及检验方法，并以多种方式广泛征求了全国有关单位的意见；对主要问题进行了反复修改，于2001年8月经审查定稿。 本规范主要规定了工程质量验收的划分，程序和组织应按照国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定执行；提出了使用功能的检验和检测内容；列出了各分项工程中主控项目和一般项目的质量检验方法。 本规范将来可能需要进行局部修订，有关局部修订的信息和条文内容将刊登在《工程建设标准化》志上。 本规范以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。为了提高规范质量，请各单位在执行本规范的过程中，注意总结经验、积累资料，随时将有关的意见和建议反馈给沈阳市城乡建设委员会、国家标准《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》管理组（地址：沈阳市和平区总站路115号建筑大厦8F，邮政编码：110002，EMAIL：songbo75＠https://www.doczj.com/doc/6e10323749.html,），以供今后修订时参考。 本规范主编单位：沈阳市城乡建设委员会 本规范参编单位：中国建筑东北设计研究院 沈阳山盟建设（集团）公司 辽宁省建筑设计研究院 沈阳北方建设（集团）公司 中国建筑科学研究院
常见螺纹的加工方法 一、模具 直接用模具加工出螺纹的方法 1、滚压 用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。 螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级（GB197-63），所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。 滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和表面质量比攻丝略高。 为什么要用它（优点是什么） 表面粗糙度小于车削﹑铣削和磨削；滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；材料利用率高；生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40；对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。 搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。
滚丝有径向滚丝﹑切向滚丝和滚压头滚丝3种。 径向滚丝﹕2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上，工件放在两轮之间的支承上，两轮同向等速旋转，其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用类似的方法滚压成形。 切向滚丝﹕又称行星式滚丝，滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。滚丝时，工件可以连续送进，故生产率比搓丝和径向滚丝高。 滚丝头滚丝﹕在自动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮。滚丝时，工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。 二、切削 指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法。 螺纹铣削：在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等工件上的 螺纹铣刀 梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内﹑外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削﹑其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成，生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达8～9级，表面粗糙度为R 5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。 在科技发达技术先进的今天加工中心成为各生产企业不可代替的工具，所以螺纹加工越来越多都是用铣削加工，
........学院 2015届毕业生毕业论文 论文题目：数控车床螺纹轴的工艺分析及编程 学生姓名： 指导教师： 专业：数控技术 班级：12高职一班 学号： 完成日期年月日
摘要 对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。随着数控车床的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主题。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。 本文根据数控车床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，加工效率，简化工序等方面的优势。 关键词：工艺分析加工方案进给路线控制尺寸
目录 前言 (1) 第1章数控车床概述 (2) 1.1 数控车床特点 (2) 1.2 数控车床的组成 (2) 1.3数控车床的发展趋势 (3) 第2章螺纹轴的加工工艺分析 (6) 2.1 零件图 (6) 2.2零件图分析 (6) 2.3确定加工方法 (6) 2.4确定加工方案 (7) 第3章螺纹轴的的装夹 (8) 3.1定位基准的选择 (8) 3.2定位基准选择的原则 (8) 3.3确定零件的定位基准 (8) 3.4装夹方式的选择 (8) 3.5数控车床常用装夹方式 (8) 3.6确定合理的装夹方式 (9) 第4章刀具及切削用量的选择 (10) 4.1选择数控刀具的原则 (10) 4.2选择数控车削用刀具 (10) 4.3设置刀点和换刀点 (11) 4.4确定切削用量 (11) 第5章螺纹轴的工艺制定及编程 (12) 5.1 螺纹轴的工艺分析 (12) 5.2 螺纹轴的工艺制定 (14)
丝杠结合件的加工工艺浅议 恒天重工技术部李德英 前言 丝杠结合件是粘胶滤机的关键元件之一，其加工精度直接影响粘胶滤机的整体工作性能。丝杠结合件的精度高，加工难度大，我公司技术人员经过一年多技术研究攻关，最终设计出一套行之有效的加工工艺，成功保证了丝杠结合件的加工、装配精度，完全满足了设计和使用要求。本文简要介绍了我厂丝杠结合件的加工制造工艺情况。 1 丝杠结合件的结构及加工技术难点分析 1.1丝杠结合件的结构 丝杠结合件是由轴套Ⅰ、轴套Ⅱ与丝杠组成（丝杠结合件的简图 见下图1）。 图1：丝杠结合件的简图 1.2丝杠结合件的加工技术难点分析 1.2.1红套后轴套Ⅰ、Ⅱ与丝杠间存在间隙 丝杠与轴套Ⅰ和轴套Ⅱ采用红套的配合形式结合在一起，红套过程中将两个轴套加热到一定的温度使轴套的内孔胀大，然后在轴套冷却前快速的套到指定的
位置，等到冷却后就满足了丝杠与轴套Ⅰ、轴套Ⅱ径向的过盈要求，但在轴向方向却造成丝杠与轴套有间隙，这是不允许的。 1.2.2高硬度倒角 图纸要求轴套Ⅱ与丝杠结合后加工30°角，保证倒角的一致性，由于轴套Ⅱ外圆在配合前已进行了淬硬处理，硬度达HRC58，普通的刀具无法加工。1.2.3材质因素 丝杠材质是不锈钢，牌号为06Cr19Ni10，属于奥氏体不锈钢，这种材料在加工过程中，切屑与刀具容易粘结，形成积屑瘤，使加工表面粗糙度加大，而且不锈钢的切屑不易卷曲和折断，切屑划伤已加工表面，增大表面粗糙度。在同一温度下，这种奥氏体不锈钢材料的线膨胀系数比碳素钢大，使工件因热变形影响加工精度。 1.2.4细长轴因素 丝杠直径φ62 mm，长1916mm，是典型的细长类轴，加工过程中容易产生加工应力，造成弯曲、不圆，丝杠直径尺寸φ62全部要求全加工，直线度要求以及φ62、二个轴套外圆相对A、B基准的同轴度要求高，很难保证。 1.2.5梯形螺纹及梯形螺纹牙齿的因素 用作传动丝杆的梯形螺纹在普通车床上加工是很难的，而且丝杠结合件的梯形螺纹牙齿两侧面粗糙度要求为0.40，齿度粗糙度要求为1.6，没有相应的磨齿机，很难保证。 2 丝杠结合件的加工工艺过程 2.1消除红套后轴套Ⅰ、Ⅱ与丝杠间间隙的工艺措施 为避免轴套Ⅰ、Ⅱ与丝杠红套后间隙的形成，在制订工艺过程中，需要将轴套一端增加一个内倒角，以便红套时根部更贴近丝杠台阶，而且在粗磨之后安排滚压工艺，通过冷加工消除轴套Ⅰ、Ⅱ与丝杠之间的间隙。轴套Ⅰ、Ⅱ的单边边壁厚仅为4mm，不适合常规的井式加热，而要选用加热比较均匀的油箱加热。 2.2高硬度倒角的工艺措施 丝杠红套后，由于轴套Ⅱ的外圆已经经过淬硬处理，硬度非常高，如果分别单独加工，加工难度不大，但不能保证末端30°角的一致性，经过反复试验，我们采用专门的陶瓷车刀来加工，效果良好。
梯形螺纹有定心度，螺纹牙大。所以要使用精度高的进给装置。机床的丝杠等机床中进给用的螺纹，几乎都是梯形螺纹。 梯形螺纹有30度梯形螺纹和29度梯形螺纹，可依次加工成规定角度。30度梯形螺纹用的螺距表示，29度梯形螺纹按照1in多少牙数来表示。 梯形螺纹一般比三角形螺纹的螺纹牙大，所以切削量也多，和三角形螺纹的进给方法不同。根据梯形螺纹的基本牙型，用牙底宽的矩形螺纹的车刀开始加工牙宽的矩表螺纹。与一般的矩形螺纹相比牙底的宽度大得多，所以必须取好后角。 其次，用与梯形螺纹的基本牙型相符的车刀精加工两侧的牙侧。为了加工牙侧，梯形螺纹的牙会增大，一个车刀加工两边时受力太大，所以要一面一面地加工。 要加工梯形螺纹，先加工矩形时，要尽量做到只加工到8分的尺寸。矩形螺纹一次的进给量只能在0.05～0.1mm左右。但是沟槽较深，所以会花费很多的时间。而加工牙侧时，进给量为0.05mm，就会有30度的角度。 读出的刻度=0.05mm*cot15度 =0.05mm*3.732≈0.2mm 会产生原来的4倍的切屑量。也就是说，同样的切屑，由于螺纹升角，运动中的切削刃长度会变长，切屑就会变薄。 梯形螺纹主要用于进给装置，内螺纹基本上用于较软的非铁金属。特别是黄铜、青铜等，切屑可以很好地排出，从一开始用成
形车刀直线进给即可。 梯形螺纹大多是精密螺纹，用车刀加工时要多加注意。梯形螺纹用的对刀样板，有对应各种螺距的牙型，这个对刀样板在最后确认切削刃宽时使用。 首先，把刀柄当成基准平面，以左侧面为基准，把角度规等设成正确的15度，以斜面为基准，精加工成30度。最后用对刀样板测量前端刃宽。 把指示表装到此成形的车刀的刀柄上，按照正确的端面安装，就是正确的角度了
一．传统车削方法的弊端 在教梯形螺纹和蜗杆的车削中，我们常用“直进法”和“左右切削法”，但这两种方法由于学生的接受能力有高低，因而产生了以下普遍的一系列问题： 1．“直进法”在车削中，车刀的左右两侧刀刃都参与切削，排屑比较困难，同时车刀所受的总切削力比较大，因此，车刀的受力和散热条件比较差，车刀容易磨损，当进刀量过大时还能产生“扎刀”，把牙形表面镂去一块，甚至于折断车刀。 2．左右切削法相对直进法而言，只有一侧刀刃参与切削，但不如直进法简单，牙形也不易边不易车的清晰，同时车刀受单向轴向切削分力的影响，将会增加大螺纹牙形的误差。 3．学生在使用“直进法”与“左右切削法“车削梯形螺纹和蜗杆的过程中，由于技术不够成熟，加上在切削过程中，切削量掌握不好，时大时小，没有一个恒定的进刀量，很容易造成车刀“烧怀”退火，另外，掌握不好加工余量的多少，容易在粗车的过程中就把螺纹的中径车小，成为废品。 二．“分层切削法”的原理 如图一，通过计算所要切削的槽宽，留光刀余量，在要所切削的槽宽行程内，通过一个合理的进刀比。小拖板进刀量与中拖板进刀量的数量比，把需要切削掉的量，平均的分配到每一刀。在小拖板与中拖板不断进刀，左右来回一层一层切削，最终形成一个30°或40°的梯形槽，从而切削出梯形螺纹或蜗杆。
（图一） 在梯形螺纹和蜗杆的车削过程中，要切削掉的是一个梯形槽。梯形螺纹与蜗杆只不过在角度上有所区别，一个是30°，一个是40°，为了保证车刀不三面同时参与切削，要保证在所要切削掉的梯形槽内进行左右分层切削。 槽宽的计算公式可根据梯形螺纹与蜗杆的计算公式分别求出： 梯形螺纹槽宽= P – 0.366P 蜗杆的槽宽= P -0.843mx 梯形螺纹和蜗杆的轴向剖面形状是一个等腰梯形，而我们使用的车刀也是一个梯形成型刀。如何使车刀沿这个等腰梯形的腰向下延伸，形成一个15°或20°的角呢？在这里就要运用三角函数算一个进刀比。如图二，车刀的左进1mm车刀向下进多少才能形成一个15°的角，利用三角函数ctg15°=x/1，x = 3.75，进刀比为1：3.75，但是这个进刀比有小数，不是整数，在实际的操作中不方便，为了在实际的操作中方便简单，我们最好找一个整数比，在三角函数表中，我们发现ctg14°的比正好最接近整数，进刀比为1：4，沿着这
绪论 随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高薪技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集体化、智能化起着举足轻重的作用。同时，市场对产品的质量和生产效率提出了越来越高的要求。根据数控车削加工的工艺方法，安排工序的先后顺序，确定刀具的选择和切削用量的选择等设计。一般生产加工中，螺纹的加工方式多采用攻丝这种传统工艺，随着数控技术的发展、软件的创新、控制精度的提高、三轴联动或多轴联动数控系统的产生及其在生产领域的广泛应用，相应的先进加工工艺——螺纹铣削逐渐得以实现，其加工精度、光洁度以及柔性是攻丝无法比拟的，另外其经济性在某种情况下也更优于传统工艺。良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省工时和材料。而较差的零件零件工艺性，会使加工困难，浪费工时和材料，有时甚至无法加工。因此，零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。
1 螺纹的简述 1.1螺纹的介绍 螺纹的形成。一个与轴线共面的平面图形（三角形、梯形等）沿圆柱面作螺旋运动所生成的螺旋体，工程上称之为螺纹。如图1.1。 外螺纹内螺纹 图1.1 在圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹黑圆锥螺纹；按其在母体所处的位置分为外螺纹、内螺纹（如图1.2，按其截面形状（牙型）分为三角螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形螺纹，三角形螺纹主要用于连接，矩形、梯形和锯齿形罗螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹和双线螺纹及多线螺纹；连接用的多为单线螺纹，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按适用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。 图1.2 外螺纹内螺纹
建筑安装工程 技术交底单 单位工程名称：12-16#楼及车库工程部位：防水套管 交底人：填发时间：年月日接受交底（部门）人： 交底内容： 根据设计图纸特殊要求、施工规范要求、质量评定标准有关内容进行编制本部位的交底内容，要求接受交底（部门）人严格按交底内容组织施工。 一、施工准备 1、主要材料 钢套管、刚性防水套管、PVC套管 套管的规格应符合设计要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、毛刺和疙瘩。管材等应有出厂合格证，以及有效的检测报告。 2、主要机具 2.1 机械：切割机、电焊机、磨光机等。 2.2 工具：手锯、手锤等。 2.3 其它：水平尺、线坠、钢卷尺、小线等。 3、作业条件 穿墙处和穿楼板处留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求。坐标、标高正确。根据土建专业楼板及墙体钢筋绑扎进度进行预留。 二、质量要求 1、主控项目 1.1 套管的标高和定位尺寸正负偏差符合设计要求。 检验方法：用水准仪（水平尺）拉线和尺量检查或检查隐蔽工程记录。 1.2 套管长度及规格符合设计要求和施工规范规定。 检验方法：观察和尺量检查。 2一般项目 钢管的焊接焊口平直，焊波均匀一致，焊缝表面无结瘤、夹渣和气孔。焊缝
加强面符合施工规范规定。 检查方法：观察或用焊接检测尺检查。 三、工艺流程 安装准备→预制加工→现场定位、安装 四、操作工艺 1、安装准备 认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与工长和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。 2、预制加工 2.1、按设计图纸在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工、校对。 2、2、DN100以下套管的管径比管道管径大两号，DN100及以上套管的管径比管道管径大一号，防水套管止水环采用钢板切割后焊接，D≤300mm止水环采用δ=10mm厚钢板制作，D＞300mm止水环采用δ=15mm厚钢板制作，止水环高度为60mm，止水环与套管要求双面焊接。 2、3、钢套管切割采用机械切割或氧气-乙炔焰切割，切割后管口应用磨光机打磨，保证管口平齐。 3、套管安装： 3、1、套管、钢套管、刚性防水套管、PVC套管：根据所穿构筑物的厚度及管径尺寸确定套管规格、长度，下料后钢套管内刷防锈漆一道。管道安装时，把预制好的套管穿好。套管上端应高出建筑完成面20mm，厨房及厕浴间套管应高出建筑完成面50mm，下端与楼板面平，安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。预埋上下层套管时，中心线必须垂直于楼板或墙体。穿过楼板的套管与管道之间的缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。穿墙套管与管道之间缝隙宜用阻燃密实材料填实，且端面应光滑。 3、2、预埋套管不得与结构主筋直接焊在一起，应用附加钢筋固定后焊接或绑扎牢固。在预留过程中，以钢筋上的结构标高线为准，根据结构标高线与建筑标高线的关系，按照图纸规定的建筑标高预留预埋。 3、3、凡穿有水房间的楼板，阳台，露台的上下水管必须预埋刚性防水套管，并加设止水环，平面宽度150，高出地面层20 3、4在混凝土楼板、梁、墙上预留孔、洞、槽和预埋件时应有专人按设计图纸将管道及设备的位置、标高尺寸测定，标好孔洞的部位，将预制好的模盒、预埋铁件在绑扎钢筋前按标记固定牢，盒内塞入填充物，在浇注混凝土过程中应有专人配合校对，看管模盒、埋件，以免移位。 3、5、预留孔洞应配合土建进行。 五、成品保护 套管在混凝土浇注前前要加以保护、封堵，防止灰浆污染管道。
教案说明 本教案内容是《数控车工》（高级）FANUC系统B类宏程序学习后进行的一次综合训练，通过螺纹轴的加工，使学生掌握B类宏程序的应用，能根据图纸要求编制合理的加工工艺，同时进一步提高学生加工螺纹的技能水平及在加工中如何控制工件的尺寸精度及表面质量。整个教学过程分为两大部分，第一部分为专业理论知识，通过教师展示实习任务，逐步引导学生分析图形，思考加工工艺，填写工艺卡片，编制程序，教师对比点评及模拟加工等多种教学方法，活跃了课堂气氛，激发了学生学习的积极性，为后面的实作训练打下良好的理论基础。第二部分为专业实作训练，在整个训练中，教师将理论知识转化为现场操作演示，并由学生模仿加工，培养了学生的观察能力和动手能力，再通过学生分组操作练习，教师巡回检查指导，提高了学生的操作水平；最后引导学生对加工工件进行自评、互评，提高了学生分析问题和解决问题的能力，激发了学生学习的兴趣，使学生体验到理实一体化课程的乐趣。 本节教学内容力求充分体现教学内容的基础性、教学方法的灵活性、教师的“做中教”和学生的“做中学”，有机地结合在一起，不仅达到了任务目标，也突破了教学重难点。在课堂最后，通过教师的综合点评，学生的总结反思、课后作业，进一步巩固了所学知识，并为下次的学习打下良好的基础！
《数控车工》一体化教案 教案首页
教学过程的设计 的重视。三、讲授新课： 实习任务展示：《螺纹轴》(项目引领法、提问法、讲授法等) 1、实习任务分析：（10） （1）在这个图形中，包括了椭圆，台阶轴、锥度、螺纹退刀槽及螺 纹的加工等实习内容，难点在于椭圆编程及螺纹的加工，涉及计算的 有椭圆公式的变换、锥度的计算以及螺纹相关尺寸的确定。 PPT 本 习内容。 提问： 1 看 的 不难？ 2 任 了 级 的内容？ 最 点评总结， 并 正 学 时表扬。级进行加工， 教师提问：
数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹梯形螺纹通常比三角螺纹螺距和牙型大，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。由于大多数经济型数控车低转速低扭矩原因，梯形螺纹数控车床上不得不采用小吃刀量快进给方式加工，加工中的刀路复杂，采用基本指令数控编程繁琐，而采用宏程序编程可以很好解决这一问题。 一，梯形螺纹加工方法分析 普车上车削梯形螺纹，常采用高速钢刀具低速车削，有四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。 直进法只适用于车削螺距较小(P<4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。下面分析这几种车削方法特点： 以上加工方法除直进法外，其他三种车削方法都在不同程度地减轻或避免三刃同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面品质。 二，数控车削梯形螺纹走刀方案 结合数控车床特点，综合直进法效率和左右切削法效果，车削梯形螺纹采用“层切法”较合适。把牙槽分成若干层，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削。每层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向“赶刀”进给即可。
直进刀右赶刀左赶刀 三，宏程序编程车削梯形螺纹 本文以加工一个Tr36×6的梯形螺纹加工为例介绍用宏程序程序编写方法：图形如下： 1，梯形螺纹加工尺寸计算 梯形螺纹的计算式及其参数值： 左（右）移刀量的计算
如上图可以得出层切时左（右）赶刀量计算式为 ①、当刀头宽度等于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）； ②、当刀头宽度小于于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）+（牙槽底宽—刀头宽度）/2 2，“层切法”车削梯形螺纹的刀具选择 “层切法”车削梯形螺纹所用的粗车刀和精车刀与普车用刀一样。 3，参考程序 ①编程分析 用宏程序编程时变量的设置是核心内容，一是要变量尽可能少，避免影响数控系统计算速度，二是便于构成循环。经过分析本例中要4个变量，#1为刀头到牙槽底的距离，初始值为3.5mm，#2为背吃刀量（半径值），#3为（牙槽底宽—刀头宽度）/2，#4为每次切削螺纹终点X坐标。 本例中编程关键技术是要利用宏程序实现分层切削和左右“赶刀”切削。利用G82螺纹加工循环指令功能，左右“赶刀”切削只需将切削的起点相应移动0.268*[#1-#2]+#3（右赶刀切削）或者-0.268*[#1-#2]-#3（左赶刀切削）就可以实现。层切的实现通过#1和#2变量实现，每层加工三刀后，让#1=#1-#2实现进刀，而在每层中螺纹的X坐标不变，始终为#4=29+2*[#1-#2]。 ②参考程序(应用与华中系统HNC-21T系统)
梯形螺纹数控加工分析 摘要：在数控车床上加工螺纹主要分为单行程螺纹切削、简单螺纹循环、螺纹复合切削循环。本文对数控车床螺纹加工指令G32，G92,G76切削方法进行了比较；在螺纹加工中梯形螺纹加工难度较大，对梯形螺纹的数控加工进行了分析为梯形螺纹加工进一步研究提供理论基础。 关键词：螺纹加工指令；梯形螺纹；加工工艺 在数控车床上加工螺纹由各指令完成，如能合理选用指令中各个参数值，可达到螺纹的加工精度要求，加工出合格的梯形螺纹。 1 数控车床螺纹加工指令介绍 数控车床螺纹加工指令主要有G32、G92、G76三种。 (1)单行程螺纹切削（G32） G32指令为单行程螺纹切削，车刀进给运动严格按指定的螺纹导程进行。“切入—切螺纹—让刀—返回始点”每一动作每一条指令，加工螺纹程序冗长。 指令格式： G32 X（U）—Z（W）—F— X、Z为螺纹终点的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标，F螺纹导程；螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段和降速退刀段。 (2)螺纹切削循环（G92） 螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，从始点出发“切入—切螺纹—让刀—返回始点”的4个动作作为一个循环用一个程序段指令即可，同一螺纹用G92指令编程较G32指令程序段要短，可提高编程效率。 指令格式： G92 X （U）—Z（W）—I— X、Z为螺纹终点的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标；I为锥的半径差，当I （螺纹部分半径之差）后边的值为0时，为圆柱螺纹。G92程序段的前一程序段即为循环起点，选择原则较加工螺纹的大径稍大些，大1-2mm即可。 (3)螺纹切削复合循环G76 G76指令用于多次自动循环车削螺纹，完成复合螺纹切削循环加工程序。 指令格式为： G76 P（m）(r)(α) Q (△d min） R (d) G76 X (U) Z(W) R (i) P(k) Q(△d) F (f)
梯形多线螺纹的加工方法梯形多线螺纹在车削加工中是一个较难的课题之一，它不仅要保证每条螺纹的尺寸精度和形状精度，而且还要保证几条螺纹的相对位置精度。如果几条螺纹的位置精度(分线精度)出现较大误差，将会影响其配合精度，甚至造成无法安装，工件报废。由此可见，多线螺纹分头精度是加工中的重点所在。 从理论上讲，不论是利用圆周分头法，还是轴线分头法都可以获得准确的分线精度。但在实际操作中，没有一定的应变能力和一定的操作经验是难以加工出分线准确、精度较高的多线螺纹，甚至出现在粗加工中由于分头误差而产生工件报废。在多年的工作实践中，我总结出了一套加工多线外螺纹的方法。 一、相关工艺知识 梯形螺纹车刀和几何角度及刃磨要求 梯形螺纹有英制和米制两种，米制牙型30°，英制牙型29°，我们常采用米制螺纹。梯形螺纹车刀分粗车刀和精车刀两种。 1.梯形螺纹车刀角度 1）两刃夹角粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙型角。 2）纵向前角粗车刀一般为15°左右，精车刀前角应等于0. 但实际时取5°--10°。 3）纵向后角一般为6°—8°。 4）两侧螺旋升角α1=（3—5）+Ψα2=（3—5）-Ψ 2.梯形螺纹车刀的刃磨要求
1）用样板校对刃磨两刀刃夹角。 2）车刀刃口要光滑、平直、无虚刃，两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜。 3）用油石研磨去各刀刃的毛刺。 二、梯形多线螺纹的车削方法（以Tr36×12 P6为例） 车削梯形螺纹与三角螺纹相比，螺距大、牙型角大、切削余量大、切削抗力大，而且精度要求高，加之工件一般都比较长，所以加工难度较大。一般车削梯形螺纹我们用以下几种方法。 1.直进法 即每一刀都在X向进给，直至牙底处。采用此方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三个切削刃都要参与切削，导致加工排屑艰苦，切削力和切削热增长，刀头磨损严重，容易产生“扎刀”和“崩刃”现象，因此这种方法不合适大螺距螺纹的加工。 2.斜进法 螺纹车刀沿牙型一侧平行的方向斜向进刀，直至牙底处，用此方法加工梯形螺纹时，车刀始终只有一个侧刃参与切削，从而使排屑较顺利，刀尖的受热和受力情形有所改良，不易产生“扎刀”等现象。 3.交叉法 螺纹车刀分辨沿左、右牙型一侧的方向交叉进刀，直至牙底。这种方法与斜进法较类似，利用此方法螺纹车刀的两刃都参与了切削。 以上三种方法加工时的刀具一般采用高速钢材料的刀具，粗、精车各一把刀。在操作熟练情况下，选择提高主轴转速来进行加工，但
050101□□□说明强制性条文 3.3.3 地下室或地下构筑物外墙有管道穿过的，应采取防水措施。对有严格防水要求的建筑物，必须采 用柔性防水套管； 3.3.16 各种承压管道系统和设备应做水压试验，非承压管道系统和设备应做灌水试验。 4.1.2 给水管道必须采用与管材相适应的管件。生活给水系统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。 主控项目 4.2.1室内给水管道的水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时，各种材质的给水管道系统试验压 力均为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6 MPa。 检验方法：金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料管给水系统应在试验压力下稳压1h，压 力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过 0.03MPa，同时检查各连接处不得渗漏。 4.2.2给水系统交付使用前必须进行通水试验并做好记录。 检验方法：观察和开启阀门、水嘴等放水。 4.2.3生产给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用 水标准》方可使用。 检验方法：检查有关部门提供的检测报告。 4.2.4室内直埋给水管道（塑料管道和复合管道除外）应做防腐处理。埋地管道防腐层材质和结构应符 合设计要求。 检验方法：观察或局部解剖检查。 一般项目 4.2.5给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1m。室内给水排水管道平行敷设时，两管间的最小 水平净距不得小于0.5m；交叉铺设时，垂直净距不得小于0 .15m。给水管应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管的下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管径的3倍。 检验方法：尺量检查。 4.2.6管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列要求： 1、焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。 2、焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。 检验方法：观察检查。 4.2.7给水水平管道应有2‰~5‰的坡度坡向泄水装置。 检验方法：水平尺和尺量检查。 4.2.8给水管道和阀门安装的允许偏差应符合表4.2.8的规定。 4.2.9管道的支、吊架安装应平整牢固，其间距应符合本规范第3.3.8条、第3.3.9条或第3.3.10条的规定。 检验方法：观察、尺量及手扳检查。 4.2.10水表应安装在便于检修、不受曝晒、污染和冻结的地方。安装螺翼式水表，表前与阀门应有不小 于8倍水表接口直径的直线管段。表外壳距墙表面净距为10~30mm；水表进水口中心标高按设计要求，允许偏差为±10mm。 检验方法：观察和尺量检查。 注：本表由施工项目专业质量检查员填写，专业监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）组织项目专业质量（技术）负责人等进行验收。