大丽高速公路第23合同九河段
首件T梁预制施工总结
根据大丽高速公路工程施工图纸、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80-1-2004）、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）及我项目部上报的T梁预制施工技术方案等进行施工。现将该首片T梁施工的全过程施工总结如下：
一、首件T梁概况
本首件T梁为第七跨左幅7-2#中板，梁长24.20米，梁高1.8米，翼板宽
1.8米， C50砼27.03立方。
二、施工时间
2011年4月12日进行钢筋绑扎。
4月15-18日进行模板安装。
4月19日进行面板钢筋安装及模板加固，
4月20日进行砼浇筑。
5月4日砼强度超过90%以后进行张拉（14天砼强度为51.9MPa）
5月5日进行管道压浆。
三、施工、技术小组
生产负责：李德友
技术负责：夏季友
质检员：张双铨
技术员：李俊
实验员：余涛
四、最佳机械设备和人员组合
最佳设备配置
最佳人员组合
五、施工前的准备工作
1.根据设计和规范要求，进行钢筋的加工和安装、波纹管的制作和安装、模板的制作和安装，经自检合格并报监理验收合格后，再进行混凝土的浇筑。
2.试运各种机械设备。现场备用机具的易损件，以备及时更换。
3.调试备用电源。备用电源采用柴油发电机一台。
4.保养、试运转搅拌机，确保施工时砼搅拌运转正常。
5.测出集料含水量，施工中应根据实际含水量对投料量进行调整。
六、施工工艺总结
1.工艺流程
准备工作→钢筋加工及安装→波纹管加工及安装→模板安装→混凝土浇注→养护待强→预应力钢绞线加工、安装、张拉→压浆→移运、存梁
2.钢筋制作、加工
首先按照施工设计图在加工房将钢筋加工成半成品，并将其按不同部位进行分类堆码整齐，挂牌标识。
3.底板模型放线
绑扎钢筋前在台座底模上用全站仪配合钢尺准确标出梁轴线、主筋位置、箍筋中心线位置、变截面位置、横隔板及梁端位置线，将底模清扫干净，涂上脱模剂，并在底板模型两边缘安装橡胶带，然后在底板上每隔一定距离放置高强砼垫块，确保梁体底板钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求。
4.钢筋绑扎
钢筋在钢筋加工房加工后现场人工安装，钢筋的焊接、绑扎严格按规范要求进行。
钢筋绑扎在现场台座上绑扎连接成型，先绑扎肋板钢筋，后绑横隔板钢筋，再后绑扎翼板钢筋。横梁钢筋预留位置由模板上的预留眼孔定位，绑扎时仔细检查控制钢筋的伸出长度，以保证架梁时N1钢筋的正确焊接。
当钢筋与预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确。为保证下一道工序施工的顺利进行，必须严格检查预埋钢筋，不得遗漏。在钢筋与底模、侧模之间，按设计的保护层厚度设置高强砼垫块，每平方米不少于4块，底模上的垫块距边缘应不小于3.5cm，垫块密度必须能保证钢筋骨架不变形。
5.侧模安装
钢筋及波纹管安装完成经监理工程师验收合格后进行模板安装，侧模安装前，先将钢模内侧面清扫干净、除锈，均匀地涂抹脱模剂，安装止浆胶带，然后进行模板安装。侧模安装完毕后再安装端头模型，端头模型安装要保证预留钢筋能从模上眼孔顺利穿出模外，安装完毕，检查整片梁模的竖直度、线形及净空尺寸，在满足要求的条件下，进行顶板上梳形板的安装，紧固模型上下拉杆及插打底部楔子，使模型支撑稳定牢固，经质检人员自检合格后，报检监理工程师检查，合格后进行梁顶及预埋钢筋的安装绑扎。
6.混凝土施工
经试验室检验，本首片T梁混凝土7天平均抗压强度为46.8Mpa，为设计强度的93.6%；现场使用回弹仪检测7天平均抗压强度为45.4 Mpa，为设计强度的90.8%。14天平均抗压强度为51.946.8Mpa，回弹仪检测14天平均抗压强度为50.8 Mpa；混凝土的拌制及浇筑过程控制总结如下：
混凝土现场拌制，设一名专职试验员，对砼配合比、搅拌时间进行严格的控制，并负责测试砼坍落度和试块的制作。混凝土搅拌时间不小于3min，坍落度严格控制在11~12cm。现场应不定时地检测拌和物的坍落度。
现场拌合好的混凝土直接倒入料斗内，采用龙门吊吊送到浇筑位置进行混凝土浇筑。
为避免混凝土浇筑在波纹管爬坡地段出现蜂窝、麻面、水纹、甚至混凝土断层现象，采用斜向分层浇注法。从Ⅰ区往Ⅱ区、Ⅲ浇注，浇筑到Ⅱ、Ⅲ区交界时，从Ⅲ区端头自然浇筑与之融合后再逐渐水平往上浇注。
梁体混凝土浇筑采用一端向一端斜向分层浇注法，顶板混凝土浇筑与底板混凝土浇筑应间隔2米左右。
当混凝土下料时，先开普通附着式振动器振动，至混凝土拌和料全部进入腹板时停止振动。再开动高频附着式振动器，使腹板内的混凝土拌和料迅速排气、提浆，至该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
当一段腹板混凝土拌和料灌满以后，再用插入式振动器振捣。每台高频率附着式振动器作用时间为20s左右，可根据混凝土的和易性略微调整，直至混凝土表面泛浆，不再出现气泡为止；插入式振动器为T梁全长范围内作业，插入时快插慢拔，每一处振动完毕后应边振动边徐徐的提出振动棒，以防止混凝土振捣不密实，振动棒碰撞钢筋与波纹管，每点插入时间为10s左右，直至混凝土表面泛浆，不断出现气泡为止，相邻插入点间距不得大于40cm。
梁体顶板在浇注过程中要进行2次收浆，以防止出现沉陷裂纹。为防拆模后马蹄部分出现气泡这一质量通病，在浇筑马蹄部分时，用橡胶锤进行不断的敲打，将气泡引出，附着式振动器振捣至浓浆冒出无气泡逸出为止。
7.拆模、外观修复
拆模、外观修复应事先取得监理工程师的同意。T梁拆模时间一般在混凝土浇捣完成后不少于一昼夜进行，采用人工配吊车拆模。外观修复时，必须将表面凿毛至监理工程师同意的深度，用高标号的混凝土或砂浆修整。
8.养护
浇筑完混凝土后在1～2h后往顶板及模型腹板上洒水，使混凝土表面保持绝对湿润，避免梁体腹板及应力集中区域因水化热过大、温度过高而引起不均匀收缩裂纹。梁体翼板的底板采用喷雾器不定时喷洒的方法进行养护。
养生期为7天，养护期内洒水次数以梁体模板保持湿润状态为度。
9.预应力施工
1）波纹管的接长：波纹管接头处连接采用热熔方式，且连接处必须紧密，防止混凝土浆掺入。浇筑混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差。
在绑扎钢筋骨架时，根据波纹管道直径的大小用φ12钢筋焊成一长宽均与波纹管直径等同的方形定位骨架，且沿梁长方向每隔0.5m设1道，焊在构造钢筋上，使波纹管在浇注混凝土时不上下左右移动，保持管道位置的准确性。管道安装好后，内插比管径略小的PVC塑料软管，以防止砼浇筑时水泥浆漏入堵管。
2）钢绞线的下料与穿束
钢绞线下料用砂轮切割机切割，下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长而造成浪费。由于预制梁采用两端张拉，故每根钢绞线的长度按下式确定：L=L0+2（L1+L2+L3+L4）
式中，L0为梁体孔道净长；L1为工作锚长度；L2为千斤顶长度；L3为工具锚长度；L4为钢绞线预留长度（一般取10cm）。
3）、预应力钢绞线的张拉及锚固
预应力钢绞线φ15.2，高强度低松驰钢绞线，标准强度为1860MPa。预应力筋张拉顺序：50%N2→100%N3→100%N2→100%N1
预应力筋张拉程序：
0→初应力（0.1δk）→0.2δk →1.0δk→持荷2分钟锚固
根据校定的千斤顶张拉力-油表读数对应曲线表按上述张拉值由标定公式求得相应读数,用于现场指导张拉。
T梁钢束实际伸长值由现场实际测量（一般用直尺）取得。
实测张拉数据表
5）、孔道压浆
预应力施加后，进行封锚砼，待砼达终凝后，于5月15日完成孔道压浆。其目的：一是保护钢绞线免遭锈蚀；二是使预应力钢绞线与T梁混凝土形成整体有效地粘着共同受荷。压浆用活塞式压浆泵，在一个连续操作过程中，水泥浆从管道一端注入另一端并流出相同稠度时，关闭出口阀门和压浆阀，持续稳压2分钟，压力一般控制0.7Mpa，不小于0.5Mpa，至此，压浆工作完成。
每次灌浆留取3组试件18个（70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件），标准养生28d以检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定依据，水泥浆强度不小于40Mpa。
灌浆前用清水冲洗孔道，借以除尘和湿润孔壁，除掉孔内杂质，便于水泥浆流动及孔壁有良好的粘着性。
七、施工中存在的问题及处理措施
1、砼表面有少许气泡、模板除锈不干净。
拆除模板时，混凝土表面出现局部气泡孔，模板间小条施工缝、砼表面有锈痕。
采取措施：
1)模板安装前要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂质，用打磨机把清除模板上铁锈。
2)模板表面涂刷脱模剂，并涂刷均匀，不得漏刷，刷油后，用塑料布遮盖，防止模板生锈。
3)调整坍落度，增加流动性，控制好水灰比。
4)分层振动密实，排除气泡。
5)调整好两块模板之间的高度，细缝用泡沬胶补上，使模板之间无错台。
2、钢筋保护层合格率低。
处理措施：
1）在模板安装前必须先仔细的检查混凝土保护层垫块是否与设计保护层相符，是否按规定的要求进行布置。
2）模板的安装必须牢固，保证施工中不发生位移及偏斜。
3、混凝土浇筑时，振捣出现的问题。
处理措施：
1)混凝土浇筑时，模板两侧的附着式振捣器要同时开启或关闭，进一步摸索附着式振捣器的开启和振捣时间，寻求最佳效果的操作方法。
2)将每台附着式振动器分别编号，这样在施工过程中才能及时准确的开启或关闭相应位置的振动器。
3)派专人管理附着式振动器的开启或关闭，当振动器上的螺栓松动时，要及时将其拧紧。
4、混凝土收面拉毛及表面平整度。
处理措施：
混凝土收面拉毛后，工人不得在预埋钢筋或混凝土上行走，否则，容易使刚刚初凝的混凝土松动，采用铝合金条进行平整度控制并加强砼拉毛质量。
5、负弯矩波纹管局部与钢筋抵触，局部波纹管定位不准确。
处理措施：
1)适当调整普通钢筋位置，以保证波纹管定位准确；
2)定位钢筋依据施工图纸按50cm间距控制，在曲线段适当加密，定位时应注意焊接质量及不烧伤波纹管。
6、砼拆模在负弯矩齿板处、横隔板外侧及梁体的端部等处有缺边掉角现象。
处理措施：
1)严格控制拆模时间，拆模时间应在浇筑完成12小时以上进行；
2)模板拆模时不可强拉硬拽、乱敲，拆模时采用葫芦定位水平拉出，并防止模板碰撞造成掉角。
7、压浆时出现压浆机上堵管现象。
处理措施：
在水泥浆储存桶上放0.5*0.5cm铁丝网，防止未搅拌均匀的水泥块倒入储存桶而造成堵塞。
八、总结语
首件工程施工工艺总结对工程质量有直接而重大的影响，要提高T梁的施工质量就必须要有好的施工工艺，并使其不断完善。既要保证了T梁的施工质量，又要大大提高T梁的施工效率。首件工程为以后制定施工方案和施工计划奠定了科学基础。工程首件制是实施精细化管理的指导精髓，是提升工程质量
的重要方法，是规范标准、规范施工方法的重要载体，是相互学习、相互提高的重要手段，是推动行业进步的重要力量，是检验各级管理人员执行能力的试金石。为有效贯彻实施“首件工程示范制”，项目部专门成立了领导小组，严格实施程序，制定奖惩办法，实现“以工序保分项、以分项保分部、以分部保单位、以单位保项目”的质量创优目标。经项目部认真学习及总结，主要从以下几个方面进行梁板量生产控制：
1、认真做好技术交底工作：
项目部根据总体施工方案、施工工艺方法、技术控制要点、质量控制要点、质量检测指标和标准、安全文明生产管理措施和规定、质量控制工作管理流程、施工和试验资料管理要求、与监理的配合关系以及内部考核奖罚条例等编制成书面文件，通过书面交底会议层层交底到第一线。
2、严格按照施工方案进行现场准备
项目部在开工前的施工准备过程中，严格按照施工方案进行现场准备，核实是否按施工图要求和审批的施工方案进行。
1）检查场地布置是否按要求压实整平，地基承载力是否足够，若是软土地基，尚应进行处理。场地排水畅通，布置合理。
2）砂石堆放场地应进行表面硬化处理，设置隔仓墙，防止不同规格的砂石混堆。预制梁台座周围、钢筋加工场地应采取适当硬化处理措施，完善局部排水措施，保持预制梁台座周围、钢筋加工场地干燥、清洁。
3）检查梁板预制台座基础和台座是否按照图纸施工，质量是否满足要求，是否按照设计要求设置反拱度。
4）检查模板加工质量，施工单位应对模板进行试拼，对有关问题进行妥善处理。
5）检查自行式吊机、龙门吊、轨道是否达到要求，龙门吊是否通过了技术质量监督部门的检查标定，有无颁发合格证书，操作员有无上岗证。
6）检查拌合楼是否满足要求，施工前必须进行计量标定，通过试生产检查
其是否稳定，对进料仓隔板应进行适当的加高处理，避免进料仓砂石混堆影响计量准确度。
7）对砂、石、水泥、钢筋、外加剂等进场材料取样进行检验，建立按批次进行自检、监理复检的管理制度。
8）督促实验室做好砼配合比的适配和报中心实验室平行试验审批等工作，明确施工过程的塌落度控制要求，未经中心实验室审批认可的配合比，不得用于
梁板预制施工。
9）检查混凝土输送能力和施工机具、人员配备是否满足施工要求，机具是否处于良好使用状态。
10）召开梁板预制协调会，落实内部自检、监理平行抽检、资料管理等工作职责，明确相互配合关系和约束管理机制。
3、做好第一批预制梁板标准化施工质量控制工作：
对于梁板预制这种批量生产的现场来说，第一批梁板预制标准化质量检查和控制工作非常重要，项目部必须高度重视。
梁板预制工厂的第一片梁板施工过程，项目部必须安排认真负责的施工员全过程跟踪，施工员、质检工程师必须对照图纸进行跟踪检查，施工完成后，应通知监理处专业监理工程师对照图纸进行标准化检查，必要时请设计代表参加标准化检查工作。避免梁板和安装与图纸不符的情况发生。
1）原材料必须经自检、监理抽检合格，实验报告资料齐全后方可投入使用。
2）钢筋加工、焊接工人必须经过专门培训，具有培训上岗证，上岗前必须进行焊接工艺试验。其焊接试件外观应合格，试件强度经监理实验室试验满足要求。
3）钢筋加工前，项目部的工程技术人员、现场施工员与监理工程师一起应对各种型号的钢筋大样图、钢筋数量进行核对，发现问题包括设计图纸问题、图纸数量问题应及时反馈，并找设计部门核对处理。
4）钢筋的加工、焊接、安装必须严格按规范进行，钢筋接头必须按规范错位布置并安排在受力较小的断面附近，对钢筋弯头、焊缝是否有裂缝应抽样检查。
5）钢筋安装完成后，应由质检部部、现场监理工程师共同对其进行标准化检查，检查钢筋是否按照设计图纸布置，并重点检查钢筋尺寸、间距，检查钢筋加工、安装是否按照批准方案进行。钢筋接头、钢筋骨架的刚度和稳定性、保护层厚度、预埋件位置和数量等均应符合相关规范和设计要求。达不到要求，要坚决指令施工单位返工，让现场工人形成高标准、严要求的良好工作习惯。
6）检查拌合楼配料是否准确，电子计量系统必须经过计量部门的现场标定。
7）项目部实验室要和施工员、监理实验检测人员一起，在梁板浇筑现场共同检查砼塌落度是否稳定，如塌落度不稳定，应及时查明原因，采取相应改进措施，坍落度不符合要求的砼必须报废，不得进行砼浇筑施工。
8）砼浇筑顺序应严格按照施工方案进行，施工过程要加强振捣，对于厚度小、振捣难度大的腹板部位，应细化振捣工艺，安排有经验的施工员、现场监理人员旁站监督和指导，使施工人员尽快掌握振捣工艺要求。
9）敦促施工班组做好预制梁板砼养生工作，炎热干燥季节，在砼浇筑后至少7d内，应根据温度、湿度情况，选择行之有效的养护方法，保持砼表面始终湿润，可使用薄膜养生或喷砼养护剂进行养生；或直接安装洒水器连续往砼表面洒水。若冬天气温过低时，拆模后应立即覆盖，保温防寒。
10）做好预制梁板的质量检查验收工作
第一批梁板预制完成后，总工室应及时组织监理工程师，设计代表、业主专业工程师对已完工作进行验收，从好坏两个方面进行总结，汲取教训和发扬亮点。确保后续梁板生产的规范和有序。
在预制梁板拆模后，及时检查外观质量、顺直度，发现问题应及时查明原因，落实处理办法，提出改进的具体措施。未经监理检查记录和同意，项目部不能擅自进行梁板外观质量缺陷修补工作。
对砼3d、7 d、28 d试件强度进行试验时，应根据强度增长情况确定是否进行梁板移动或吊运施工。由于试件数量有限，作为配合手段，试件试压前可采用砼回弹仪对梁体进行回弹试验。预制梁板砼强度达不到要求时，必须及时停工并查明原因，落实相应的处理改进措施。
及时完成施工检查记录表、质量检验报告等相关资料，确保施工资料及时、真实、准确、齐全。
应及时组织专业工程师、现场监理人员，按照工程质量检验评定标准，对首批梁板进行质量评定。
项目总工要及时组织第一片、第一批梁板的工艺评审会议，对第一批梁板的施工质量进行评定，听取监理意见，对检查发现的问题进行讨论，提出下一步改进意见。
4、做好现场施工质量的抽查、指导、监督管理工作：
工程正式开工后，现场质量监督工作主要由质检部完成，总工室、工程部应安排专业工程师，实验室做好现场施工质量的抽查、指导、监督管理工作。要抓好每一批材料的进场检验工作，抓好每一片梁板钢筋安装、质量缺陷修复、工艺改进措施等管理工作。
5、严格安全管理，确保施工安全
施工前对施工参与人员进行安全交底，对于高危作业人员进行岗前培训。搞好安全防护措施，规范用电和高空作业，加强临边防护。加强检查督促，使安全施工方案和安全措施落实到位。
6、钢筋砼梁板常见质量问题预防及处理
主要质量问题有：
（1）电子秤有时会出现问题，传感器在潮湿环境工作不稳定，需要经常性进行检查，确保秤量准确。
（2）混凝土浇筑时有气泡、浮浆较多。对砼配合比需要经常性检查，特别是粗骨料的继配，需要经常性的检查、调整，确保混凝土的浇筑质量。
（3）混凝土早期强度较低，需要对配比进行对比试验，找出影响因素，对配合比进行优化。并在低温条件下采用早强剂或者采取保温措施。
（4）浇注后加强砼早期养护，采用养护剂或覆盖薄膜养护并适当延长养护时间，以提高砼抗拉强度，减少收缩量。
（5）拉毛和凿毛不彻底，需要过程控制。
（6）结构连续、湿接缝钢筋的焊接难以满足设计要求，需要选派专业焊工施焊，确保焊接质量。
为确保工程质量优良，实现安全施工、文明施工及环保施工的目标，我项目部T梁首件工程在施工前已编制施工组织计划，明确施工方法和施工工艺；对该首件工程及时召开现场推广会，邀请分指挥部、监理单位及我合同段内其它施工班组等有关人员进行现场观摩学习，并以此首件工程施工邀请项目参建各方进行讨论，提炼精华，在此基础上统一标准、统一施工工艺，形成工厂化生产流水线，加强对后续施工的工序进行控制，从而推动整个工程的规范标准作业，以达到整个工程的高标准、高质量的目标。同时结合该首件工程施工过程中存在的重点、难点问题，总结经验，制定合理的施工组织方案和工艺标准，有针对性地制定施工质量控制措施。我部在此次首件工程的学习及推广过程中，很好的利用了现场观摩，并展开现场讨论会，为今后T梁的预制生产打下了基础，为规范T梁的生产过程作了铺垫。