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金属制品检验规范—板金冷冲压加工及检验
前言为了提高金属结构件生产制造质量，加强对金属制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施，特编写本系列标准。《金属制品检验规范》为系列标准：Q/ZX 12.203.1《金属制品检验规范-板金冷冲压加工及检验》Q/ZX 12.203.2《金属制品检验规范-机械切削加工检验》Q/ZX 12.203.3《金属制品检验规范-铸造加工及检验》Q/ZX 12.203.4《金属制品检验规范-铝及铝型材加工及检验》Q/ZX 12.203.5《金属制品检验规范-焊接加工及检验》Q/ZX 12.203.6《金属制品检验规范-镀覆零件检验》Q/ZX 12.203.7《金属制品检验规范-化学处理层的质量检验》Q/ZX 12.203.8《金属制品检验规范-涂覆加工检验》Q/ZX 12.203.9《金属制品检验规范-丝印加工检验》Q/ZX 12.203.10《金属制品检验规范-紧固件加工检验》Q/ZX 12.203.11《金属制品检验规范-机柜装配检验》Q/ZX 12.203.12《金属制品检验规范—汇流排检验》本标准是《金属制品检验规范》的第1部分。本标准由深圳市中兴通讯股份有限公司质企中心工艺部提出，技术中心技术部归口。本标准起草部门：质企中心工艺部。本标准起草人：万东霞。本标准于2001年3月首次发布。1 范围本标准规定了深圳市中兴通讯股份有限公司对板金冷冲压件加工过程的监督内容及成品检验的要求。本标准适用于深圳市中兴通讯股份有限公司外协加工板金冷冲压件。2 引用标准GB/T 1184—96 形状和位置公差未注公差值GB/T 1804—92 一般公差
未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 13914—92 冲压件尺寸公差GB/T 13915—92
冲压件角度公差GB/T 13916—92 冲压件形状和位置未注公差GB/T 15055—94 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）3 检验内容 3.1 板材3.1.1 板材的选择严格按图纸要求选材。3.1.2 板材允许缺陷板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。3.1.3 板材的周边质量所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。3.2 冲压件尺寸公差3.2.1 冲压件未注尺寸公差图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—94进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055—f，见表1。当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用GB/T 1804—m进行检验，见本标准3.10的表6。
表1 冲裁件未注尺寸公差mm 基本尺寸材料厚度公差等级大于至大于至f 0.5 3 - 1 ±0.05 1 3 ±0.15 3 6 - 1 ±0.1 1 4 ±0.2 4 - ±0.3 6 30 - 1 ±0.15 1 4 ±0.3 4 - ±0.45 30 120 - 1 ±0.2 1 4 ±0.4 4 - ±0.6 120 400 - 1 ±0.25 1 4 ±0.5 4 - ±0.75 400 1000 - 1 ±0.35 1 4 ±0.7 4 - ±1.05 1000 2000 - 1 ±0.45 1 4 ±0.9 4 - ±1.4 2000 4000 - 1 ±0.7 1 4 ±1.4 4 - ±1.8 注:对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。 3.2.2 冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—94 进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055—f，见表2。当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用GB/T 1804—m进行检验，见本标准3.10的表6。3.3 孔距的偏差图纸上有孔距公差要求的按图纸检验，没标注孔距公差的，
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孔距尺寸偏差按GB/T 1804—m进行，见本标准3.10中表6。注：标注孔距偏差不是按线
性尺寸偏差标注的，也不是按GB/T 1804执行的。这里只有在未标注公差检验时才用到。表2 冲压成形未注尺寸公差mm 基本尺寸材料厚度公差等级大于至大于
至f 0.5 3 - 1 ±0.15 1 3 ±0.3 3 6 - 1 ±0.2 1 4 ±0.4 4 - ±0.55 6 30 - 1 ±0.25 1 4 ±0.5 4 -
±0.8 30 120 - 1 ±0.3 1 4 ±0.6 4 - ±1 120 400 - 1 ±0.45 1 4 ±0.9 4 - ±1.3 400 1000 - 1
±0.55 1 4 ±1.1 4 - ±1.7 1000 2000 - 1 ±0.8 1 4 ±1.4 4 - ±2 注:对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。3.4 零件的弯边高度偏差尺寸偏差小于1ｍｍ。3.5 零件的冲裁角度偏差图纸上有要求的按图纸执行，没有标注的按GB/T 15055—94 极限偏差中f级要求，见表3（共4级公差，取f级）。表3 未注公差冲裁角度的极限偏差mm 公差等级短边尺寸mm ≤10 >10~25 >25~63 >63~160 >160~400 >400~1000 >1000~2500 f ±1°±0°40′±0°30′±0°20′±0°15′±0°10′±0°06′ 3.6 零件弯曲
角度的极限偏差严格按图设计要求执行，图纸没有要求的按GB/T 15055—94 极限偏差
3.4.2中f级执行，见表4（共4级公差，取f级）。表4 冲压件弯曲角度公差mm 公差等级短边尺寸mm ≤10 >10~25 >25~63 >63~160 >160 f ±1°15′±1°00′±0°45′±0°30′±0°15′注:未注公差弯曲角度的极限偏差分为4级（依次为f、m、c、v），选取f级，表达为GB/T 15055—f。 3.7 零件成形圆角半径偏差当图面上没有标注
冲裁成形圆角半径公差时，采用GB/T 15055—94未注公差成形圆角半径的极限偏差进行检
验（见表5）。表5 未注公差成形圆角半径的极限偏差mm 基本尺寸短边长度≤3 ＞3～6 ＞6～10 ＞10～18 ＞18～30 ＞30 极限偏差+1.00 -0.3
+1.5 -0.5 +2.5 -0.8 +3.0 -1.0 +4.0 -1.5 +5.0 -2.0 3.8 对零件的通风孔、减轻孔、加强筋等部位检验图纸尺寸仅作为模具的依据，首次模具检验成型后，确定零件的相应位置加工成形后，工艺、尺寸比较稳定，后续的产品加工可不予以再次检验。但对于不连续的批次产品，每批次首件都必须要检验，稳定后可不再检验。当发现问题后，应及时检测零件，查找原因。对于连续批量产品，加工周期较长的，在零件没有问题时，可在每当模具实际使用满一周后应抽检2～3件产品，看冲孔质量，不能有毛口、粘连落料等，如出现此种现象，应修整模具。3.9 折弯件不允许的缺陷弯曲角有裂纹，弯曲件外表明显压痕，弯
曲件端面明显鼓起或压痕。零件边缘明显高低不一致，外型不平。3.10 线性尺寸未注公差
当图面设计尺寸为装配尺寸的未注公差，采用GB/T 15055—94 已不适用。因此采用GB/T 1804—92 的未注公差进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），选用中等级m级，表示
为GB/T 1804-m（见表6）。表6 极限偏差数值
mm 基本尺寸尺寸分段0.5～3 >3～6 >6～30 >30～120 >120～400 >400～1000 >1000～2000 >2000～4000 料厚度公差等级m 1 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.35 ±0.5 ±
0.65 ±1 1～3 ±0.2 ———————1～4 —±0.3 ±0.4 ±0.55 ±0.7 ±1 ±
1.3 ±2 4 —±0.4 ±0.6 ±0.8 ±0.105 ±1.45 ±2 ±
2.6
3.11 未注形位公差的选取未
注形位公差采用GB/T 13916—1992。3.11.1 形状公差的未注公差值3.11.1.1 直线度和平面
度未注公差GB/T13916—1992对直线度和平面度设了五个公差等级（1、2、3、4、5），
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采用1级，见表7。表7 直线度、平面度的未注公差值mm 公差等级主参数(L、H、D) ≤10 ＞10～25 ＞25～63 ＞63～160 ＞160～400 ＞400～1000 ＞1000 1 0.06 0.1 0.15 0.25 0.4 0.6 0.9 注：平面度未注公差应选取较长的边长作为主参数。
3.11.1.2 圆度圆度的未注公差值应不大于尺寸公差值。3.11.1.3 圆柱度圆柱度的未注公
差不作规定，但圆柱度未注公差应小于圆度，素线的直线度未注公差和要素的尺寸公差分别控制，仍按照GB/T 13916—1992执行。3.11.2 位置公差的未注公差3.11.2.1 对称度和同
轴度的未注公差GB/T 13916—1992规定了对称度和同轴度的未注公差分为4级（依次为1、2、3、4），采用1级，见表8。表8 对称度和同轴度的未注公差
值mm 公差等级主参数(B、D、L) ≤3 ＞3～10 ＞10～25 ＞25～63 ＞63～160 ＞160～400 ＞400～1000 ＞1000 1 0.12 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1 3.11.2.2 平行度未注公差
平行度未注公差由平行要素的平面度或直线度的未注公差值和平行要素间的尺寸公差分别
控制，见表7。3.11.2.3 垂直度和倾斜度未注公差垂直度、倾斜度未注公差由角度公差见(表4)和直线度(见表7 ) 未注公差值分别控制。3.12 板金件后道工序质量检验3.12.1 喷砂加工喷砂加工后零件表面，不应有麟皮、生锈现象、氧化物、油斑等，表面状态应该是均匀、无光泽的、没有砂尘的，并可消除凹坑及划痕。如喷砂后表面有点损伤；但后道工序如能消除掉此缺陷是允许存在的。检验质量要求是:加工表面状态一致，以双方认定的封样为判定依据（由于喷砂后的表面粗糙度与砂粒直径和压缩空气有关）。该封样在加工厂家、康讯和事业部的外检科各自保留；且是同期制作的样品。3.12.2 拉丝拉丝后，零件的拉丝面应是有规则条纹状和有光泽的。此时材料表面的包层和膜层均已被破坏。检验质量要求:
加工表面质量一致，以双方认定的封样为判定依据。该封样在加工厂家、康讯和事业部的外检科各自保留；且是同期制作的样品。3.13 冲压件验收对于有模具的冷冲压成型件，当首批加工的制件工艺、质量稳定后，以后不必逐个检，可定期抽检（供货方根据自己生产设备精度状况而定），当加工零件用肉眼可明显看出问题或抽检发现问题时，须查找出问题后，当工件通过再次试验且工艺质量稳定后，方可批量生产。对于不是成形模具制作的冲压件，当其材料费用较高、且前期加工费用也高的零件，每批次量少的零件(100件以内)质量要逐个检验。对批量大的(100件以上)批次产品，可采用计数抽检(见3.8)。采用GB 2828—
8 中的Ⅱ级检验水平，第一类抽样方案，见表9。表9 冲压件抽样检验批量N AQL=4% 样本量n 抽检量验收特征接收拒收9～15 3 Ac Re 0 1 三件样本，不合格为零，视三件都合格，批接收。●三件样本，有一件不合格，视三件不合格，批拒收▲16～25 5 Ac Re 0 1 同上●同上▲26～50 8 Ac Re 1 2 8件样本，不合格为1件，视8件都合格，批接收。●8件样本，有2件不合格，视8件不合格，批拒收▲51～100 20 Ac Re 2 3 20件样本，不合格为2件，视20件都合格，批接收。●20件样本，有3件不合格，视20件不合格，批拒收▲151～280 32 Ac Re 3 4 32件样本，不合格为3件，视32件都合格，批接收。●32件样本，有4件不合格，视32件不合格，批拒收▲281～400 50 Ac Re 5 6 50件样本，不合格为5件，视50件都合格，批接
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收。●50件样本，有6件不合格，视50件不合格，批拒收▲注：Ac—接收数、Re —拒收数。出师表
两汉：诸葛亮
先帝创业未半而中道崩殂，今天下三分，益州疲弊，此诚危急存亡之秋也。然侍卫之臣不懈于内，忠志之士忘身于外者，盖追先帝之殊遇，欲报之于陛下也。诚宜开张圣听，以光先帝遗德，恢弘志士之气，不宜妄自菲薄，引喻失义，以塞忠谏之路也。
宫中府中，俱为一体；陟罚臧否，不宜异同。若有作奸犯科及为忠善者，宜付有司论其刑赏，以昭陛下平明之理；不宜偏私，使内外异法也。
侍中、侍郎郭攸之、费祎、董允等，此皆良实，志虑忠纯，是以先帝简拔以遗陛下：愚以为宫中之事，事无大小，悉以咨之，然后施行，必能裨补阙漏，有所广益。
将军向宠，性行淑均，晓畅军事，试用于昔日，先帝称之曰“能”，是以众议举宠为督：愚以为营中之事，悉以咨之，必能使行阵和睦，优劣得所。
亲贤臣，远小人，此先汉所以兴隆也；亲小人，远贤臣，此后汉所以倾颓也。先帝在时，每与臣论此事，未尝不叹息痛恨于桓、灵也。侍中、尚书、长史、参军，此悉贞良死节之臣，愿陛下亲之、信之，则汉室之隆，可计日而待也。
臣本布衣，躬耕于南阳，苟全性命于乱世，不求闻达于诸侯。先帝不以臣卑鄙，猥自枉屈，三顾臣于草庐之中，咨臣以当世之事，由是感激，遂许先帝以驱驰。后值倾覆，受任于败军之际，奉命于危难之间，尔来二十有一年矣。
先帝知臣谨慎，故临崩寄臣以大事也。受命以来，夙夜忧叹，恐托付不效，以伤先帝之明；故五月渡泸，深入不毛。今南方已定，兵甲已足，当奖率三军，北定中原，庶竭驽钝，攘除奸凶，兴复汉室，还于旧都。此臣所以报先帝而忠陛下之职分也。至于斟酌损益，进尽忠言，则攸之、祎、允之任也。
愿陛下托臣以讨贼兴复之效，不效，则治臣之罪，以告先帝之灵。若无兴德之言，则责攸之、祎、允等之慢，以彰其咎；陛下亦宜自谋，以咨诹善道，察纳雅言，深追先帝遗诏。臣不胜受恩感激。
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是摘要形式均要得到DIN（柏林）德国标准化研究所的许可。www.din.de 标准由Beuth出版有限公司（柏林10772）独家销售。www.beuth.de
国家标准前言 欧洲标准EN 10204的修订工作在材料检验（NMP）和钢铁（FES）标准化委员会的积极配合下，在“技术供货条件和质量保证”（秘书处：比利时）技术委员会EC ISS / TC9内进行。 主管的德国标准化委员会是材料检验标准化委员会（NMP）的“取样；验收”工作委员会NMP 892。 对于该标准的应用工作委员会NMP 892做出以下说明： 对该标准使用的详细说明在一篇题为“Beuth——备注——检验证书——对DIN EN 10204的备注”的Beuth备注中给出。 该版的重点是： ——检验证书概述，使用该标准的基本原则； ——从厂家的立场看检验证书； ——检验证书的法律地位； ——检验证书的联机数据交换。 通过Beuth出版有限公司（柏林10772）购买（通讯地址：Burggrafenstraβe 6, 10787 Berlin）ISBN 3-410-15905-3。 更改 对DIN EN 10204:1995-08进行了如下更改： a) 引入“生产厂”，“供货商”和“产品规范”等新概念； b) 减少了检验证书的数量； ——删除以前版本中的工厂证书2.3； ——以前版本的3.1B由验收检验证3.1代替； ——以前版本的3.1A、3.1c和3.2由验收检验证3.2所取代； c) 将德文名称“Sachverst?ndiger”（专家）更改为“Abnahmebeauftragter”（验收代表）。 以前的版本 DIN 50049:1951-12，1955-04，1960-04，1972-07，1982-07，1986-08，1991-11，1992-04 DIN EN 10204:1995-08
一、适用范围： 本检验标准适用于苏州宏科金属制品有限公司以下物料之进料检验： ※板材：铝板、镀锌板、黄铜板、紫铜板、电解板、铁板、不锈钢带、马口铁）。 ※外协加工：镀锡、镀镍、镀锌、铜钝化、阳极氧化、氧化发黑、喷涂等其它电镀件及外购螺母、螺柱。 ※各种型材：铝型材、铜排。 ※PC板(绝缘隔热板)。 ※电子元器件:PTC片、温控器、熔断器、连接线等PTC组装原材料。 ※塑胶类:左右支架、盖板、塞头、绝缘片、云母片。 ※五金类:五金支架、电极板、插销等。 ※铁丝:铁线材。 同时对物料中ROHS环境有害物质进行管制。 二、抽样方法： 依据MIL-STD-105E 正常“Ⅱ”级抽样，必要时可采用加严抽样。 AQL：CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5. 对各种板材采用特殊规定：每批板材进料检验，每批来料抽样1PCS，若发现有一项主要缺陷时，则依实际情况加严抽检至5PCS，如再发现主缺陷时，判定拒收。 三、检验范围： 1.产品包装 2.外观 3.尺寸 4.角度 5.性能 6.适配 7.检测要求：尺寸测量、角度测量、拉力测试、膜厚（参照供应商膜厚检测报告）附着 力测试、可焊性测试、盐雾测试、平面度测试、电气强度测试、导通测试、耐温测试 及其它特殊需要性能测试（客户有特殊要求按客户标准增加检测项目）。 四、测量设备： 1.平台、游标卡尺、千分尺、米尺、万能角度尺、高度尺、针规、薄厚塞规、半径规、百分表、 投影仪、导电率测试仪、耐压测试仪、盐雾测试机、拉力器、锡炉、数显干燥箱、专用检具、适配样品等检测工具。 2.目视检查要求30厘米45度角，灯光照明800---1200流明，观察5-10秒。
钜国金属制品有限公司 镀锌层检验规范 为了提高产品质量，稳定生产过程，对镀锌表面制定检验要求，望遵照执行。 一.依据国家检验标准：用醋酸盐雾试验方法JB2109-77标准执行。 二.检验内容： 1.外观检验： 1.1镀层表面结晶细致，光滑，均匀，不应出现粗糙和脱锌粉; 1.2钝化膜应完整，颜色自然美观，三价白锌，蓝锌均不应有彩膜斑迹，彩膜不可以出现花斑水印，彩色不可以偏红； 1.3表面不可以出现大块暗斑痕迹和锌液的流痕； 1.4支架焊接处清砂干净，不允许有黑斑存在； 1.5电镀层表面不允许有脱皮，气泡，针眼，麻点，烧边，毛刺和未镀上层此等不良锌层存在，锌层表面不允许用镀铬喷漆修补； 1.6滚镀和前处理产品不已装放太多，过少，防止磕碰划伤和产品变形，电镀完产品必须轻拿轻放，用干净器具存放，运输过程中不可以将其他产品跌压在产品上面，以免压坏变形； 1.7所有电镀完的产品必须严格干燥，封闭和除氢处理，尤其是热处理产品，如刹车片，底板，支架等防止氢脆断裂。 2.机械法检验： 2.1 将产品夹持到钳口上，用锉刀搓成一个45度角，不允许锌层有分层和脱落的现象存在； 2.2将产品来回转动不允许锌层有剥落的现象； 2.3用小刀在锌层表面交错划痕，不可以有锌层分离现象；
2.4加热试验：将产品加热到180°至200°，冷却后镀层不得有凸起和脱落。 3.镀层表面状况的评定要求： 3.1允许的缺陷：a.轻微的水迹印和夹具的印痕；b.驱氢或者封闭后钝化膜稍有变暗；c.在复杂件，大型件或者过长工件的锐边，棱边端部有轻微的粗糙，但是不影响装配；d.焊缝搭接交界处，低电位区局部稍暗。 3.2不允许的缺陷：a.镀层粗糙，烧焦，麻点，黑斑，结瘤，气泡，脱落；b.树枝状，海绵状和严重的条纹；c.钝化膜疏松，严重的钝化液痕迹；d.局部无镀层；e.钝化膜颜色不符合要求。 4.醋酸盐雾试验： 4.1 实验条件：实验室温度在35°±2°，室内水一般一个月更换一次，压力桶温度47°喷雾5分钟停2分钟，集雾量以根据8小时喷雾的集雾平均值确定，其沉降率为1-2ml/2h，收集的雾含Nacl50±0.1g/L，80cm2面积内其PH值为6.5-7.2；如果盐雾试验机停用一星期，需要更换盐水。 4.2检验方法：表面被腐蚀的部位，应被穿透直达基体金属，明显可见基体金属的点作为计算评定。若为镀层变色或其他表面外观损伤，但不穿透至基体，在做保护性评级时，则不作腐蚀点计算，腐蚀点的大小，是指镀层被穿透的面积的大小，而不随同出现的透迹。 4.3评价：用一透明的划有方格5*5mm的有机玻璃或者塑料薄膜，将其覆盖在待检验层的主要表面上（此时镀层表面被蒙划为若干方格），计算方格总数N，在这些方格中含有一个或者多个腐蚀点的方格n. 那么：腐蚀率（%）=n/N*100% 腐蚀率与评定级别关系列于下表，按照相应的评定级别确定腐蚀率评价结果，（表中的数字表明腐蚀率百分值越大，评定级别则越小， 如腐蚀率的数值为32-64%时，评定数字为1；反之，腐蚀率的评定数值越小，则评级数值越大；如果腐蚀的数值为1-2%时，评定数字为6，其保护性越好）。所取镀层主要表
滨州市****有限公司 安全风险辨识分级管控指南
目录 一、谷物磨制、饲料加工................................. 错误!未定义书签。 二、植物油加工......................................... 错误!未定义书签。 三、制糖业............................................. 错误!未定义书签。 四、肉制品及副产品加工、水产品加工、蔬菜加工、水果和坚果加工、速冻食品 制造、冷冻饮品及食用冰制造............................. 错误!未定义书签。 五、淀粉及淀粉制品制造................................. 错误!未定义书签。 六、方便食品制造....................................... 错误!未定义书签。 七、乳制品制造......................................... 错误!未定义书签。 八、调味品、发酵制品制造、酱菜腌制..................... 错误!未定义书签。 九、食品及饲料添加剂制造............................... 错误!未定义书签。 十、白酒制造 (83) 十一、啤酒制造 (95) 十二、葡萄酒制造 (108) 十三、果菜汁及果菜汁饮料制造 (118) 十四、皮革鞣制加工 (126) 十五、人造板制造 (135) 十六、家具制造业、地板制造 (144) 十七、造纸和纸制品业 (153) 十八、橡胶和塑料制品................................... 错误!未定义书签。十九、玻璃制品制造..................................... 错误!未定义书签。二十、陶瓷、搪瓷制品制造............................... 错误!未定义书签。二十一、金属制日用品制造............................... 错误!未定义书签。二十二、自行车制造..................................... 错误!未定义书签。二十三、照明器具制造................................... 错误!未定义书签。二十四、电池制造....................................... 错误!未定义书签。
1.目的 为了保证金属件的质量，符合产品使用需求。 2.适用范围 适用于本公司所有金属件的检验。 3.抽样方案 单次抽样，正常水平S=Ⅱ （AQL Maj=0.65 Min=1.0） 4.定义： 外观检查环境亮度要求60W日光灯下，检测者与被测产品视距为400mm左右； 6. 检验内容 6.1 金属件尺寸、形状、表面质量。 6.2 焊缝数量、长度、煅焊、焊缝表面质量。 6.3 表面喷塑质量、色泽。 6.4 表面油漆质量、色泽。 6.5 表面镀锌质量。 6.6 表面发黑质量。 6.7 弹簧尺寸、形状。 6.8 精密铸造零件尺寸及表面质量。 7、检验方法 7.1 用测量工具进行尺寸检验。 7.2 用观察法进行表面形状、色泽、平滑检验。 7.3 用对比法按封样进行检验。 7.4 冲压件按4%抽检，加工件按5%抽检。
9.1 麻点：在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔； 9.2 白印：因材质本身光洁度不一致或氧化以及电镀处理不当而在电镀后表面呈点状或
块状的白色痕迹； 9.3起泡：因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点； 9.4脱皮：电镀层成片状脱离基体材的现象； 9.5水渍印：电镀后清洗水质不佳或烘干操作不当，在镀层表面留下的印痕； 9.6黄印：电镀过程中电镀液未完全洗尽而残留在表面形成的黄色痕迹； 9.7磨花（黑）：产品因磨擦或碰撞而导致表面形成的花斑或变色； 9.8电镀毛刺：高电流沉积和镀层过厚而形成的尖锐突出细角； 9.9黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良； 9.10色泽不均：因电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异； 9.11露底料：部份位置没有电镀层覆盖面暴露出底层的材料； 9.12指纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕； 9.13刮花（划伤）：被利器刮过而形成的线状痕迹； 9.14变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等） 9.15表面粗糙：电镀结晶颗粒粗大而导致表面明显粗糙感； 9.16变形：因电镀过程中受到异常因素影响而造成之不规则形状； 9.17 撞伤（花）：因电镀过程中运输过程中产品互相碰撞而引起产品表面之伤痕或花点； 10、塑胶不良： 10.1 缩水：因塑胶在冷却时，冷却速度不一致而产生的明显凹陷； 10.2 流纹：塑胶在流动过程中汇合或空气排除不及时而形成之线状痕迹； 10.3 披锋：塑胶模具所溢出多余胶料之痕迹； 10.4 光泽不一：塑胶表面在同等光亮度下出现之明显不同之反光度； 10.5 油污：模具内油污未清洁干净而残留在产品表面； 10.6 异色（黑点、黄点等）：由于杂质混入塑胶中而形成之异色； 10.7 少料：由于塑胶走料不到位而形成之缺料不良； 10.8 顶白：在顶针处由于应力过大而形成之明显白色； 10.9 水口：注塑进料处之浇口； 10.10 拉伤、脱模不良：塑胶产品在脱模过程中与模具磨擦而形成之拉伤痕迹； 10.11 变形：因受塑胶内应力及外应力影响而形成之不规则形状； 10.12 色差：因注塑工艺或原材料问题而形成与正常样办明显之色泽差异； 10.13 碰伤：与硬物相碰所形成之凹痕或凸起。 11、冲压不良： 11.1 废料印/凹痕：因模具冲压时废料未及时落下而压于产品中或生产/运输中由于碰撞或被异物挤压而产生之凹陷； 11.2 刮花：被利器刮过之线状痕迹； 11.3 模印：模具镶件接合处或冲压工艺而造成之不规则形状； 11.4 变形：产品受到异常因素影响而造成之不规则形状； 11.5 生锈/氧化：产品表面或切割面因受到化学反应或潮湿影响而形成之锈迹或氧化点； 11.6 披锋：上下模剪切处所形成之毛边； 11.7 残丝：攻牙纹时或冲压时受压而被挤出碎屑（丝） 12、喷油（喷漆）不良： 12.1色泽不均：产品的颜色及色泽与样板相比有明显的差异； 12.2黄印：因加工或清洗不良而造成表面有黄色的印痕； 12.3黑点：油漆内的异物或空气中杂质沾附在油漆表面而形成的黑色不良；
食品接触金属制品法规及规范要求 各国制订的金属制品质量安全规范侧重点有所不同，本节对欧、美、日、韩等我国出口产品的主要贸易国及地区的相关要求进行介绍。由于金属制品种类很多，各国技术规范都未能完全覆盖，本节也介绍ISO标准中的相关要求，当出口国无具体要求时，可以参照相应的ISO标准。 一、ISO标准中的质量安全要求 （一）ISO 8442系列标准中对金属餐具的要求 ISO 8442《与食品接触的材料和制品刀具和凹形餐具》系列标准是由欧洲标准化委员会（CEN）与国际标准化组织（ISO）“刀具与餐桌和装饰用金属凹形器皿”技术委员会TC186联合制订的，共由8个部分组成，分别介绍如下：1．ISO 8442-1:1997《与食品接触的材料和制品刀具和凹形餐具第1部分：制备食物用刀具的要求》 这个标准对预期用于制备食物及就餐的刀具及相关器具（抹刀、分肉叉等）的材料与性能要求作了规定。对材料的基本要求是：应能使最终制品满足标准规定的性能要求，且在可预见的使用条件下，不得释放有害健康或造成感官性劣变的物质。 刀具根据其耐腐蚀性划分为两个等级：普通等级和特殊等级；刀片又分为两种类型：A型的切割刃口可由使用者重新磨制锐化，且刃距大于1 mm；B型的切割刃口是不打算重新磨制的。 金属刀片材料要求使用不锈钢，其成分应遵循表1-1的规定。
刀具的非金属部分应由塑料、木塑层压板、浸渍防腐木材或其他能使刀具成品满足标准规定的相关性能要求的合成材料制成。非金属外表面不应有油漆、清漆或类似涂层，除非这些涂层也能满足标准中的相关性能要求。 ISO 8442-1要求刀具设计应能便于进行清洁处理，以避免污染所制备的食物。刀具表面不得有鳞片、裂痕、折皱及其他可能导致不适于预期用途的疵点；应具有基本的平直度和匀称性，所有边缘应无披缝、毛刺，刀具坯件的边缘粗糙部分应已除去。用测隙规测量，刀具零件之间的缝隙不得超过0.3 mm。 ISO 8442-1还规定了刀具的制作结构尺寸，包括刃口形状、包角、厚度等。对耐腐蚀性、强度、刀身的硬度、手柄的稳固性、塑料手柄在高温下的软化性、非金属部件在热水中的变形率、刀和叉的抗跌落等性能要求也作了详细规定。产品标注和标签要求在该标准的第7章中列出。 2．ISO 8442-2:1998《与食品密切接触的材料和物品刀具和凹形餐具第2部分：不锈钢和镀银餐具的要求》 这个标准适用于不锈钢或镀银的镍银、镀银的不锈钢餐具，包括刀、叉、匙、切肉刀叉、长柄勺、儿童用刀具和其他助餐具。该标准不适用于完全由贵金属、铝、非不锈钢制的餐具，以及无镀银的镍银或镀铬的餐具。餐具金属部件的成分及其限量见表1-2。
【下载本文档，可以自由复制内容或自由编辑修改内容，更多精彩文章，期待你的好评和关注，我将一如既往为您服务】 一、目的为保证本公司的最终产品品质，加强对出货产品的检验，确保检验合格 后的产品才能包装、入库、发货。 二、范围 适用于本公司最终产品的出货检验。 三、职能 1、品质科负责成品的检验、包装、及检验规定的制定和培训。 2、采购员负责成品的发货工作。 3、需入库的产品，由仓库管理员进行防护、标识、分类保管。 四、标准内容 1、成品的定义：已完成全部生产过程，经检验合格后就可以交货的产品。 2、检验方式：检验人员根据”检验日单”对需检验的产品进行 3 文件核对 无误后，将流转盒中的产品整齐的摆放在检验工作台上，需对该批次产品一 一检验，杜绝偷工减料(不检验或者抽检) ，并及时的记录在检验报告单上，不合格处以记号笔标识在产品上。 3、最终产品的判定 a) 不合格品，需报废或返工的。 b) 不合格品，可特采接收的。 c) 合格产品，需入库的。 4、检验项目 3.1 外观的检测 a )产品不得有磕碰、划伤、毛刺等现象 b) 产品不得有材料缺陷。 c) 产品不得有裂纹、气孔、浃渣、焊接缺肉等现象。 d) 经过氮化的产品，观察氮化颜色：应该为均匀黑色或灰色，若出现金属 色，则为不合格品。 e) 对于特殊工序加工的，如抛光等，必要时需借助专门测量仪器观测。 d) 观察产品是否有按客户要求刻印的代号 (刻印的位置、内容无误)，如 发现没有，则核对清楚后在规定位置刻印上代号。 3.2 结构、尺寸的检测 a) 根据客户图纸对产品进行一一检验，不得有漏检项。 3.3 性能的检测：一般指材料的硬度要求、氮化质量、对产品特性影响较大 的，需着 3.4 附件检验人员应核对清楚是否有客户特别要求的指示，如提供的检测报 告材料等。 3.5 包装检测： 检验人员检查产品的包装形态，确认产品的名称、规格、数量、包装要
金属材料检测检验检测标准 金属材料检测范围涉及对黑色金属、有色金属、合金、铸件、机械设备及零部件等的机械性能测试、化学成分分析、金相分析、精密尺寸测量、无损探伤、耐腐蚀试验和环境模拟测试等。青岛科标检测中心出具权威资质认证国家认可的检测报告。 检测项目： 常规元素分析 品质（成份分析）、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、碳(C)、硫(S)、镍(Ni)、铬(Cr)、铜(Cu)、镁(Mg)、钙(Ca)、铁(Fe)、钛(Ti)、锌(Zn)、铅(Pb)、锑(Sb)、镉(Cd)、铋(Bi)、砷(As)、钠(Na)、钾(K)、铝(Al)、牌号测定等 贵金属元素分析 银(Ag)、金(Au)、钯(Pd)、铂(Pt)、铑(Rh)、钌(Ru)、铱(Ir)、锇(Os) 物理性能：磁性能、电性能、热性能、抗氧化性能、耐磨、盐雾、腐蚀、密度、热膨胀系数、弹性模量、硬度； 化学性能：大气腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、点蚀、腐蚀疲劳、人造气氛腐蚀； 力学性能：拉伸、弯曲、屈服、疲劳、扭转、应力、应力松弛、冲击、磨损、硬度、耐液压、拉伸蠕变、扩口、压扁、压缩、剪切强度等； 工艺性能：细丝拉伸、断口检验、反复弯曲、双向扭转、液压试验、扩口、弯曲、卷边、压扁、环扩张、环拉伸、显微组织、金相分析； 检测产品： 钢铁材料：结构钢、铜、铝、铁、不锈钢、耐热钢、高温合金、精密合金等 金属及其合金：轻金属、重金属、贵金属、半金属、稀有金属和稀土金属等； 特种金属材料：功能合金、金属基复合材料等； 金属材料制品：生铁、铝管、铁板、铁管、钢锭、钢坯、型材、线材、金属制品、有色金属及其制品等。 检测标准： 978-7-5066-5282-7 无机非金属材料检测标准手册胶凝材料卷 CB 1369-2002 舰船用金属材料进货检验及验收规则 CB 1370-2002 舰船用非金属材料进货检验及验收规则 CB/Z 264-1998 金属材料低周疲劳表面裂纹扩展速率试验方法
塑料真空镀检验标准
表面处理类产品通用的检验方法和标准 适用于塑料、金属制品外表的UV涂料涂装及真空镀膜类产品 一、外观 目的：表面和外观的装饰面整体要给人一个整洁的印象，以达到客户最终要求方法：目视检查，被测物转动15-90度范围内 距离：肉眼与被测物距离30mm 角度：光线与被测物成45° 判定基准：外观表面上的缺陷痕迹通常采用目视检查的方法，对比缺陷限度样板a．颜色根据客户提供实物判定样板 b．表面光滑，没有划伤，裂纹，变色，气泡，麻点，剥落点等。 二、性能 适用范围：所有无特殊要求零、组件的表面处理 环境要求：如无特殊要要求，均在常温下进行各项实验 实验条件：物理测试需要在注塑完成，产品放置72小时以后进行，化学测试则需6天以后。喷涂干燥硬化后应在常温放置48小时以后再进行实验。 Adh-附着力测试 在整个表面的非破坏性附着力测试 测试方法：剥下约5cm长的3M胶带，牢牢地按压在覆盖层上，并且立刻垂直于表面揭下来。 拐角和锋利的边缘也必须在测试中包括。 判定标准：在测试表层上没有覆盖层被揭下来为合格。 在正交表面的破坏性附着力测试（百格试验） 用一把锋利的小刀（即单面剃刀刀片或专用百格试验刀）在表面上等距离（1mm）切11条平行线，垂直于这些线再切割同样的线，结果有100个正方行。切割完之后执行上一部分中的附着力测试。 判定标准：有漆膜全部脱落现象的方格数大于5%或单格脱落面积累加后大于15%为不合格。 RCA-磨损测试 测试方法：覆盖层根据抗摩擦测试方法摩擦 用在测试表面的负荷力=175g，连续磨100次 判定标准：测试后，露出底材（对于喷涂+镀膜）为不合格 Clim-环境测试 盐雾：+35℃5% NaCL 48h 判定标准：测试后外表面及喷涂产品能达到指定要求（无侵蚀，水泡，剥落...）注：最终的测试项目和质量要求由客户提供，我方最终的评价由质量管理部根据客户要求判定，在量产前应有客户关于测试件的合格报告及样品
机械（金属切削）加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准 1. 目的 2. 范围 3. 规范性引用文件 4. 尺寸检验原则 5. 检验对环境的要求 6. 外观的检验 7. 表面粗糙度的检验 8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求 9. 形状和位置公差的检验 10.螺纹的检验 11.检验计划 12.判定规则
1.目的 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 2. 范围 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。 本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。 本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。 注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980； 3. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分： GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 4. 尺寸检验原则 基本原则 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。 对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 阿贝原则 被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 封闭原则 在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 其他规定 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 一般只按一次测量结果判断合格与否。 5. 检验对环境的要求 温度
塑胶品成品出货检验规 范修后 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
目的Array使作业员/QC对塑胶产品的检验标准，要求有较全面的认识，以使塑胶产品质量符合要求。 2. 适用范围 本规格适用于客户明确之塑胶部品检验标准（检查作业指导书）以外的检验项目。 3. 外观检验 3．1检验条件： ----无太阳光直照的场所 ----眼睛距被检品30cm距离，用5秒钟目查300cm2范围 3．2外观部品分级： ----I级面：位于部品表面，始终能接触，操作后，影响部品印象，品次的部位（正面、上面、左右侧面等）。 ----II级面：上述部位之外的部位，能直接被目视的地方（后面）。 ----III：级面：通常状态下不可见的地方，即没有缺陷也不降低商品价值，也不影响机能之类问题。 3．3 基本上以在、项的条件下检查对象品的角度，有时看到有时看不到的缺点认为可接受。 4.尺寸控制 尺寸控制时以满足大批量生产为前提,同时结合装配实施控制。 控制尺寸按照图纸要求，有长、宽、高、装配位及重要的柱位和孔位，以及重点尺寸控制。 5.检验标准 此规范系依据 GB/ 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验，依据以下AQL进行判定。 严重缺陷（CR）: C=0 主要缺点(MA)：MA=主要为性能、功能不良及零部件漏装等，导致最终影响产品使用性能和装配。 次要缺点(MI)：MI= 主要为外观不良或机械性能不良，但不影响性能的缺陷。
8、丝印产品的检验参照《丝印产品检验标准》 9、包装及其他 检测项目包括： 产品包装是否完好； 产品防护是否符合存放及运输要求； 产品标识是否属于环保类，环保RoHS标识是否齐全； 产品合格证标识是否正确齐全无误。 10、其他特性 其他如塑胶件的阻燃性、抗高温、低寒测试、破坏性实验等，可根据客户具体要求进行，或通过协商达成协议标准。
金属制品企业安全操作规程 目录 冷镦机安全操作规程 (1) 打头机操作工安全操作规程 (2) 退火炉安全操作维护规程 (3) 热处理安全操作规程 (4) 搓丝机安全操作规程 (6) 焊工安全操作规程 (8) 电工安全操作规程 (9) 食堂安全操作规程 (11) 叉车司机安全操作规程 (12) 机修工安全操作规程 (13) 磨床安全操作规程 (14) 仪表车床安全操作规程 (15) 行车安全操作规程 (16)
冷镦机安全操作规程 一、操作者必须经过公司培训合格后才能上岗操作。 二、工作前认真做到： 1、仔细阅读交班记录，了解上一班工作情况。 2、检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除，并擦试干净设备；出现新的拉、研、碰伤应请设备员或班组长一起查看，并作好记录。 3、检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零、部件（滑块、锤头、刀架等）应放在说明书规定的非工作位置上。 4、检查刀板、切料刀杆、冲头、凹模等应完好无崩裂，安装正确，紧固牢靠。 5、调正切断机构后，必须检查与凹模夹之间的间隙，严禁不经检查就开动设备。3、在切料刀杆已折的情况下，必须把凸轮槽中的滚轮取出后，方可点动设备。 6、检查各安全防护装置（防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险装置等）应齐全完好、安装正确可靠；配电箱（盒）、油箱（池）、变速箱的门盖应关闭。 7、检查润滑部位（油池、油箱、油杯导轨以及其他滑动面）油量应充足，并按润滑批示图表加油。 8、检查各主要零、部件以及紧固件有无异常松动现象。 9、打开气（汽）路阀门，检查管道阀门及其它装置应完好无泄漏，气（汽）、压应符合规定，并放掉管中的积水。 10、进行空运转试车，起动要寸动，检查各操作装置、安全保险装置（制动、换向、联锁、限位、保险等）各指示装置（指示仪表、
是摘要形式均要得到DIN（柏林）德国标准化研究所的许可。www.din.de 标准由Beuth出版有限公司（柏林10772）独家销售。www.beuth.de
国家标准前言 欧洲标准EN 10204的修订工作在材料检验（NMP）和钢铁（FES）标准化委员会的积极配合下，在“技术供货条件和质量保证”（秘书处：比利时）技术委员会EC ISS / TC9内进行。 主管的德国标准化委员会是材料检验标准化委员会（NMP）的“取样；验收”工作委员会NMP 892。 对于该标准的应用工作委员会NMP 892做出以下说明： 对该标准使用的详细说明在一篇题为“Beuth——备注——检验证书——对DIN EN 10204的备注”的Beuth备注中给出。 该版的重点是： ——检验证书概述，使用该标准的基本原则； ——从厂家的立场看检验证书； ——检验证书的法律地位； ——检验证书的联机数据交换。 通过Beuth出版有限公司（柏林10772）购买（通讯地址：Burggrafenstraβe 6, 10787 Berlin）ISBN 3-410-15905-3。 更改 对DIN EN 10204:1995-08进行了如下更改： a) 引入“生产厂”，“供货商”和“产品规范”等新概念； b) 减少了检验证书的数量； ——删除以前版本中的工厂证书2.3； ——以前版本的3.1B由验收检验证3.1代替； ——以前版本的3.1A、3.1c和3.2由验收检验证3.2所取代； c) 将德文名称“Sachverst?ndiger”（专家）更改为“Abnahmebeauftragter”（验收代表）。 以前的版本 DIN 50049:1951-12，1955-04，1960-04，1972-07，1982-07，1986-08，1991-11，1992-04 DIN EN 10204:1995-08
成品出货检验工作流程 1. 目的规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。 2. 适用范围适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求
首件检验 检杳结果确认 -- 田r旦护口丿卜"旳罗1 首件合格处理 批量检验 抽检不合格处理 职责工作要求 相关文件 /记录 生产每一订单生产的第一台机送OQC佥验《首件检查生产按订单、样机、检验标准或规范、说明书、表》 检验员ECN料表、设计文件作首件检验《OQC检验报0Q（组长填写《首件检查表》（外观、功能）告》 QE QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与《坏机分析报PIE/OQC 组否意见告》 长/PQC组长OQC PQC和PIE对机确认， OQC不合格发岀《OQC佥验报告》，注明首件检查 PIE工程PIE分析原因，发岀《坏机分析报告》 生产部已投产机返工，生产再重送首件 OQC组长首件检验合格，OQCS知生产线组长在《首件确认 检验员表》上签字确认后，生产部批量生产 OQC组长首件检验合格，OQC批量抽检 /PQC 组长/PIE根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》， OQC主管设计文件，批量抽检 检验员记录抽检的每台机流水号 PIE首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验 首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24 小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC佥验报告 批量抽检不合格PQC OQC PIE对机确认 OQC主管在OQC佥验报告上签字确认 OQC在生产部产成品送检单上填写REJ，注明不良 项目，发岀《OQC佥验报告》， 工程PIE发岀《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工 后重新送检
ICS 13.100 C 52 备案号:51395-2016 DB11 北京市地方标准 DB11/T 1356—2016 金属制品业职业卫生技术规范 Technical specification of occupational health for metal manufacturing industry 2016-10-20发布2017-05-01实施
目次 前言................................................................................ II 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 术语和定义 (1) 4 基本要求 (2) 5 厂区要求 (2) 6 工程防护 (3) 7 个体防护 (4) 8 职业病危害警示标识 (4) 9 职业卫生管理 (5) 10 职业病危害事故应急救援 (5) 附录A（资料性附录）金属制品业典型工艺的主要职业病危害因素 (6) 附录B（资料性附录）金属制品业典型工艺个体防护用品配备 (7) 附录C（资料性附录）金属制品业典型工艺职业病危害警示标识设置内容 (8) 附录D（资料性附录）职业病危害告知卡样式 (9)
前言 本标准按照GB/T 1.1—2009给出的规则起草。 本标准由北京市安全生产监督管理局提出并归口。 本标准由北京市安全生产监督管理局组织实施。 本标准起草单位：北京市劳动保护科学研究所。 本标准主要起草人：刘艳、陈娅、孙晶晶、马虹、秦妍、谭聪、董艳、赵岩、方小云、刘峻通、崔向兰。
金属制品业职业卫生技术规范 1 范围 本标准规定了金属制品企业职业卫生基本要求、厂区要求、工程防护、个体防护、职业病危害警示标识、职业卫生管理和应急救援等方面的技术要求。 本标准适用于金属制品业的职业病防治工作。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 4754 国民经济行业分类 GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 11651 个体防护装备选用规范 GB 12358 作业场所环境气体检测报警仪通用技术要求 GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 GB 15603 常用化学危险品贮存通则 GB 15607 涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全 GB/T 18664 呼吸防护用品的选择、使用与维护 GB/T 29510 个体防护装备配备基本要求 GB/T 29639 生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则 GB 50033 建筑采光设计标准 GB 50034 建筑照明设计标准 AQ 4214 焊接工艺防尘防毒技术规范 GBZ 2.1 工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素 GBZ 2.2 工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素 GBZ 188 职业健康监护技术规范 DB11/ 755 危险化学品仓库建设及储存安全规范 DB11/T 1192 工作场所防暑降温技术规范 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 金属制品业 metal manufacturing industry
滨州市****有限公司安全风险辨识分级管控指南 目录
一、谷物磨制、饲料加工................................ 错误！未定义书签。 二、植物油加工........................................ 错误！未定义书签。 三、制糖业............................................ 错误！未定义书签。 四、肉制品及副产品加工、水产品加工、蔬菜加工、水果和坚果加工、速冻食品 制造、冷冻饮品及食用冰制造............................ 错误！未定义书签。 五、淀粉及淀粉制品制造................................ 错误！未定义书签。 六、方便食品制造...................................... 错误！未定义书签。 七、乳制品制造........................................ 错误！未定义书签。 八、调味品、发酵制品制造、酱菜腌制.................... 错误！未定义书签。 九、食品及饲料添加剂制造.............................. 错误！未定义书签。 十、白酒制造 (83) 十一、啤酒制造 (95) 十二、葡萄酒制造 (108) 十三、果菜汁及果菜汁饮料制造 (118) 十四、皮革鞣制加工 (126) 十五、人造板制造 (135) 十六、家具制造业、地板制造 (144) 十七、造纸和纸制品业 (153) 十八、橡胶和塑料制品.................................. 错误！未定义书签。十九、玻璃制品制造.................................... 错误！未定义书签。二十、陶瓷、搪瓷制品制造.............................. 错误！未定义书签。二十一、金属制日用品制造.............................. 错误！未定义书签。二十二、自行车制造.................................... 错误！未定义书签。二十三、照明器具制造.................................. 错误！未定义书签。二十四、电池制造...................................... 错误！未定义书签。
成品检验规范 1. 0目的 为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客 户之期望值. 2.0范围： 适用于本厂所有生产之出货成品. 3.0 职责 3.1装配负责于成品之装配包装. 3.2 QA负责于成品的抽样检查. 3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜. 4.0检验标准： 4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.5 MIN：4.0. 4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》. 5.0 作业程序 5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查. 5.2 QA员接到通知后,根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品检验标准”于装配部成品区按照 MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查. 5.3 QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行
外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。测试结果记录于“QATest.Report”中。 5.4 QA对其抽成品检查后,合格品按要求正常之装回原箱,不合格品通知装配负责人一同对其进行核对,确认. 5.5 QA抽查后,统计其不合格总数,据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时,此批为合格,QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA 填写好“成品检验报告”交于主管核实,并于“入库单”上签名,同时与“成品检验报告”复写件交于仓库,通知入库或转移至成品区. 5.6如统计其不合格总数超过其”AQL允收标准”，QA员填写好”成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格,QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖 QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上. 5.7检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁. 6.0记录表格
主流金属制品表面缺陷在线检测方法。 一、漏磁检测 漏磁检测技术广泛应用于钢铁产品的无损检测。其检测原理是，利用磁源对被测材料局部磁化，如材料表面存在裂纹或坑点等缺陷，则局部区域的磁导率降低、磁阻增加，磁化场将部分从此区域外泄，从而形成可检验的漏磁信号。在材料内部的磁力线遇到由缺陷产生的铁磁体间断时，磁力线将会发生聚焦或畸变，这一畸变扩散到材料本身之外，即形成可检测的磁场信号。采用磁敏元件检测漏磁场便可得到有关缺陷信息。因此，漏磁检测以磁敏电子装置与磁化设备组成检测传感器，将漏磁场转变为电信号提供给二次仪表。 漏磁检测技术的整个过程为：激磁-缺陷产生漏磁场-传感器获取信号-信号处理-分析判断。在磁性无损检测中，磁化时实现检测的第一步，它决定着被测量对象(如裂纹)能不能产出足够的可测量和可分辨的磁场信号，同时也影响着检测信号的性能，故要求增强被测磁化缺陷的漏磁信号。被测构件的磁化由磁化器来实现，主要包括磁场源和磁回路等部分。因此，针对被测构件特点和测量目的，选择合适的磁源和设计磁回路是磁化器优化的关键。 漏磁检测金属表面缺陷的物理基础使带有缺陷的铁磁件在磁场 中被磁化后，在缺陷处会产生漏磁场，通过检测漏磁场来辩识有无缺陷。因此，研究缺陷漏磁场的特点，确定缺陷的特征，就成为漏磁检测理论和技术的关键。要测量漏磁场，测量装置须具有较高的灵敏度，特别是能测空间点磁场，还应有较大的测量范围和频带；测量装置须
具有二维及三维的精确步进或调整能力，以确定传感器的空间位置；同时，应用先进的信号处理技术去除噪声，确定实际的漏磁场量。Foerster，Athertion 已成功应用霍尔器件检测缺陷，霍尔器件可在z—Y二维空间步进的最小间隔分别为2μm和0.1μm。 漏磁检测不仅能检测表面缺陷，且能检测内部微小缺陷；可检测到5X10mm。的微小缺陷；造价较低廉。其缺点是，只能用于金属材料的检测，无法识别缺陷种类。目前，漏磁检测在低温金属材料缺陷检测方面已进入实用阶段。如日本川崎公司千叶厂于1993年开发出在线非金属夹杂物检测装置；日本NKK公司福冈厂于同年研制出一种超高灵敏度的磁敏传感器，用于检测钢板表面缺陷。 二、红外线检测与技术 红外线检测是通过高频感应线圈使连铸板坯表面产生感应电流，在高频感应的集肤效应作用下，其穿透深度小于1 mm，且在表面缺陷区域的感应电流会导致单位长度的表面上消耗更多电能，引起连铸板坯局部表面的温度上升。该升温取决于缺陷的平均深度、线圈工作频率、特定输入电能，以及被检钢坯电性能、热性能、感应线圈宽度和钢运动速度等因素。当其它各种因素在一定范围内保持恒定时，就可通过检测局部温升值来计算缺陷深度，而局部温升值可通过红外线检测技术加以检定。利用该技术，挪威Elkem公司于1990年研制出Ther—mOMatic连铸钢坯自动检测系统，日本茨城大学工学部的冈本芳三等在检测板坯试件表面裂纹和微小针孔的实验研究中也利用此法得到较满意的结果。