1目的
规范产品生产过程的计划、发料、加工、装配等生产过程工作，以及与此相关的表面处理等辅助工序和工艺、工装技术支持工作，处理异常情况，有效管理各个生产环节，确保产品生产高效运行。
2范围
适用于公司管理体系范围内的产品生产运行和管理相关过程。
3职责
3.1各分公司计划负责人根据业务部发送的订单安排主生产计划，安排采购和发料计划，跟进计划实
施。
3.2各分公司生产经理根据各自公司生产内容及主生产计划，安排制定成品组装计划、成品组装作业
计划，外发工序计划，涂装、印刷、滚齿等计划，经各职能负责人审批。
3.3各分公司生管根据生产内容负责首次发料计划，打印领料单，负责编制涂装工作单，班组工序计
划，零件计划单等；经相关车间主任，或采购负责人审批发放；跟进相关计划实施。
3.4各分公司采购负责人负责采购单审批，安排采购；安排ERP运行，ERP发料；按计划安排发放物
料。
3.5各分公司工艺技术经理负责安排生产过程工装、模具、夹具配制；负责模具产品的确认；工艺技
术支持和新项目的生产方案、产能规模、原辅材料评估；对生产中异常问题进行分析处理、跟
进。
3.6各分公司车间主任负责本车间生产前准备，按计划组织生产，成本控制，质量提升，异常处理，
现场管理；按作业要求对环境和职业健康安全负责，运行环境和职业健康安全设施，安排做好劳
动保护。
3.7各车间班组长负责编制日作业计划，并监督指导实施计划；对员工的质量、环境和职业健康安全
管理意识提升和操作技能提升管理，以及实务管理。
3.8生产员工负责作业准备、生产、自检、标识、包装、产品防护、设备维护保养、个人劳动保护。
3.9工装车间按各分公司所需工装夹具要求制作工装夹具，经使用部门验收确认。
3.10设备管理部门负责设备技术支持和新开发项目的设备、能源评估，设备日常维修。
3.11各分公司质量管理部门负责对产品的产品首样确认、过程检验、成品检验，保持检验记录。
4生产计划管理
4.1生产计划管理流程图
4.2生产计划管理要求
4.2.1ERP运行
1）业务部按订单执行单和产品价格等资料在ERP中输入运行生产相关内容，并建立销售单代码。
2）计划负责人根据订单、销售单等要求制订成品组装计划、涂装工作单、发料单等生产计划，安排实施。
4）计划负责人根据成品组装计划编制车间作业计划。
5）包装物设计文件在主生产计划完成日期前20天发放。
6）车间根据生管开具的包装物采购周计划，并结合车间实际生产情况进行包装物跟催。
4.2.2计划管理
1）生产负责人根据订单安排编制单独零件订单的车间计划，发放至计划采购部
门，计划采购部门根据车间计划安排零件采购，同时发放至各车间安排生产；控制生
产进度，跟进和督促影响生产进度的责任单位，并拟对策加以改善。
2）计划负责人根据业务部信息及各车间的生产进度情况，调整生产计划，适时召开生产协调会议，讨
论把控生产进度。 3）生管负责采购物料跟踪，及时在欠缺零件表单填写欠缺物料跟踪情况，将采购物料
跟踪、欠缺零件信息反馈采购负责人，并根据生产现场异常报告，调整计划。采购负责人负责欠缺零件信息反
馈单审批并跟踪。
4）计划负责人负责编制成品组装计划，由负责生产副总批准。计划负责人负责编制涂装、印刷、滚齿计
划，经相关车间负责人审批。单独零件订单由车间主任编制车间计划，按计划日期提前10天向仓库领料，仓
管员需将欠料单反馈给采购。车间收到零件后给相关部门进行加工，需涂装的零件车间开零件计划单给涂装
技术主管，涂装技术主管根据计划单领油漆并安排生产，车间在每个月底前完成本月订单并入库。
5精工加工计划管理
5.1精工加工计划管理流程图
5.2精工加工计划管理职责
5.2.1制造部经理负责对市场采购单的确认，并对采购单的完成负责。
5.2.2生管负责班组工序计划、零件计划单的编制
5.2.3车间主任负责对班组工序计划的审批。
5.2.4采购科长负责对外协零件计划的批准。
5.2.5工艺组确保及时提供技术文件，并对技术文件的有效性负责。
5.3精工加工计划管理要求
5.3.1生管根据采购单、材料消耗编制发料计划单。
5.3.2生管根据零件计划单需求日期前3个工作日填写欠缺零件汇总，并由车间主任协助解
决，更改班组工序计划。或按生产异常管理要求执行。
5.3.3生管要对班组工序计划进行跟踪。出现异常状况时，向生产部经理汇报，车间主任要采
取相应措施，
如加急、更改计划等。或按生产异常管理要求执行。
6发料管理
6.1发料流程图
6.2发料工作工作职责
6.2.1ERP 录入员负责首次发料计划、发料计划和打印领料单，负责ERP 发料。
6.2.3计划管理部门负责人负责首次发料计划和发料计划审批。
6.2.4电动力&安防产品发料车间统计员根据订单要求结合车间计划在ERP 中进行物料发
放，仓管员协助车间统计员进行物料配送。
6.3发料工作要求
6.3.1首次发料在生产开始20天内进行（包括20天），首次发料时零件须有80%以上。
6.3.2录入员安排首次发料时，印刷品开具《实物出（入）库凭证》至仓库。
6.3.3仓库零件向相应装配车间配送时，以送到货梯口为准。
6.3.4涂装和印刷零件按工作单发料。
6.3.5仓储零件发放能力，可以合并的工作单9 份，样品2 份。不可以合并的工作单6 份，
样品 2 份。如超
过工作单份数，计划负责人须同各车间主任进行协商，确定先后顺序。
7装配车间生产程序
7.1装配车间生产流程图
7.2装配车间生产职责
1）渔具产品装配过程中，车间主任负责生产计划按时完成，负责车间生产成本控制，负责车间产品质量提升，负责车间现场管理。
间统计员及时将车间所需物料准备好，如有欠缺，及时联系生管进行跟催到位。车间组长合理安排
每日生产量，如有技术问题导致生产异常，及时填写生产异常报告，组织相关人员进行处理，对不
能解决的及时上报生产负责人。
7.3装配车间生产要求
7.3.1物料接收
1）车间组长在接到物料时进行清点，确认无误后，1个工作日内在发料计划上签
名并反馈给仓储员。物料必须在生产前2天发放完毕。
2）车间组长安排物料清点时，发现与打印领料单数量不符时，应立即与仓储员进行沟通，并查明原因。
3）电动力装配零件采购在80%到位时（不包括包装物）首次发料，生管对欠缺物料进行跟催，零件要在
生产日期前2日到位，仓库发料1个工作日。安防器材装配零件由车间统计员按订单要求，结合车间生产情
况，在ERP中进行物料发放，发有欠缺物料，及时反馈给生管进行跟催。
7.3.2确认
1）装配车间需进行产品试装，当试装的产品不符合要求时，首先由车间组织解
决，当车间无法解决时提交《生产异常报告》交工程技术部门解决。
2）工程技术部门在接到《生产异常报告》时，对问题进行一一解决，并把解决方
案记录在产品试装确认单中，不管有无解决必须在四个小时内进行回复。
3）临时加工零件加工后需装配车间试装5件，经相关人员确认后方可生产，并在试装单中记录。
4）试装前需查看上批产品流线的问题，在试装中复查问题点并验证问题是否得到解决。
7.3.3生产组装
1）在试装和生产过程中，发现异常按生产异常管理要求处理。
2）对需要工装夹具使用按工装夹具设计制作管理要求。
7.3.4过程检验
1）非关健控制点根据不同产品工序作业时间，在开始作业后半小时内各工序巡检
一次并记录，间隔检查时间不大于4小时。
2）关健控制点根据作业指导书上要求的频次进行检验并记录。
3）过程检验依据为相应的《工序作业指导书》，除作业指导书中对工序过程检验
抽样数量另有规定，一般抽样数量3件，记录检查数据3个，异常情况按异常情况处
理要求。
工作单物料发齐后，生产车间4个工作日完成入库。
8机加工车间生产程序
8.1机加工车间生产流程图
8.2机加工车间生产要求
计划单向仓库仓储员领取原材料；根据请领单、订单执行单、工作单向仓库仓储员领
取包装物。
8.2.2在生产过程中，生产员工根据机加工工序卡上加工工艺要求进行调车并自检。首件合格
后方可生产。生产工人按工艺要求生产，保质保量，做好标识，产品防护，并不定时
自检，实行SPC班组的生产工人按SPC 记录要求及时做好相关记录。
8.2.3检验员对首件进行确认后，正常情况按每二小时半频次巡检，并及时做好相关记录。
8.2.4对非正式员工包括换岗非熟练员工，检验员巡检频次为二小时一次。
8.2.5工艺技术员负责组织确定SPC控制点，辩别零件是否进行CPK值控制，制定控制计划，并在工艺文件中进行体现，工程部协同。
8.2.6生产线组长负责对生产员工及检验员的SPC操作过程进行监控，确保其有效性。
8.2.7操作员工对自检记录数据的真实性、及时性、有效性负责。
8.2.8生产线操作员工根据工艺文件要求在规定频次时间（20分钟内完成）进行自检，做好记录。
8.2.9 生产线检验员在规定频次时间（35分钟内）收集操作员工的检测数据并录入SPC系统，进行统计分
析，有SPC控制要求的尺寸值（按CPK值1.33作为标准），发现异常情况立即通知停止该产品生产，并报告组
长。
8.2.10 生产线组长接到异常报告应立即组织相关人员分析异常原因，并采取有效措施进行处理。
8.2.11组长负责对所采取的措施进行验证，检验员参与；检验员应将异常现象、原因分析、解决措施及验证
结果记录在SPC系统内。
8.2.12 每月的工艺纪律检查，须对SPC执行情况进行检查，并按工艺纪律检查制度处理。
8.2.13在生产过程中，需要外协中转，生管必须按班组工序计划需求日期跟踪。
8.2.14临时性计划，生管直接交给车间主任，车间主任例外安排。
8.2.15滚齿组长告知调齿员生产日期，调齿员应在生产前调试完毕，如有异常及时向组长汇报，组长组织采
取措施并在1小时内通知相关部门。
9表面处理车间生产程序
9.1表面处理车间生产流程图
9.2表面处理车间生产职责
9.2.1调漆员负责领用油漆，涂装件烘干记录，涂装消耗记录。
9.2.3印刷组组长负责领用油墨。
9.2.4检验员负责准备钢板、模（网）板，（烫印字模）试印/烫产品结果的确认和过程检验。
9.2.3工程技术研究中心负责第一次新产品试印的确认。
9.2.4车间主任负责本车间生产成本控制及产品质量提升，并对车间计划进行控制。
9.3表面处理车间生产要求
9.3.1物料接收
组长安排在清点物料时发现零件不齐全时，及时把信息反馈给仓储员。
9.3.2过程检验员对工程部移交的菲林、字模等进行保管，并建立台帐。
9.3.3 编写生产流转卡
组长依据涂装工作单，对物料进行一一对应后编写生产流转卡。
9.3.4 生产准备
1）同种产品前批生产出现质量不良时，第二批生产前必须要试印。
2）所有新品种油墨在生产前必须要试印。
3）相关部门对产品印刷质量投诉时，该类产品在生产前必须要试印/烫。
4）车间组长把试印/烫的产品和记录交过程检验员进行确认，如有异常过程检验员及时向车间组长汇报，车间组长应采取措施并在1个小时内通知相关部门。
5）对所有试印、试喷过程进行记录。
6）非关健控制点根据工作时间早上、下午各巡检一次并记录。（产品生产前必须进行首检并记录）。
7）关健控制点根据作业指导书上要求的频次进行检验并记录。
9.3.5 涂装生产
1）涂装技术主管负责采购油漆的试喷工作，并且必须在2个工作日内完成。
2）对工装夹具使用按工装夹具设计制作管理要求执行。
3）表面处理车间计划根据作业计划准时完成。
10工艺文件管理
10.1工艺文件管理流程图
10.2工艺文件管理职责
10.2.1工程技术部门负责工艺文件编写和技术文件更改；工程技术科负责人负责工艺文件批准，负责组织工艺纪律检查，负责对工艺技术进步的改进；工程技术员负责工艺文件资料归档、发放等控制。
10.2.2 车间主任负责工艺文件审核，负责工艺文件的培训指导，执行工艺文件。
10.3工艺文件管理要求
10.3.1工艺卡片包括：锻造工艺卡片、机械加工工序卡、零件工艺过程卡、装配工艺卡等。
10.3.2 工艺文件编写时要填写工装夹具和标准工时。
10.3.4新产品的工艺文件使用前、新员工（包括试用期、实习生、换岗人员）上岗、新设备操作前必须进行相关培训，保留培训记录。
10.3.5 每次工艺纪律检查应做好记录。
10.3.6 使用电子工艺文件的车间，系统中由车间主任审核，工程技术科科长批准后入库到系统，车间使用。
10.3.7使用管理软件的车间工艺文件最后一页为《工艺文件更改登记表》，每次更改将更改内容列入此表中。
11工装设计制作管理
11.1工装设计制作管理流程图
11.2工装设计制作管理要求
11.2.1 需求部门提出工装夹具制作申请：a)申请目的；b)工装夹具功能、制作要求；c) 需求部门提前申请；
d) 经工艺部门负责人审核。
11.2.2草案设计后，如不需要讨论确定方案就直接设计图纸。
11.2.3 验收准则：
1) 产品是否符合要求；
2)满足工艺要求；
3)可靠/合理和安全以保证生产顺利进行。
11.2.4 工装夹具维修：
1)工装夹具的日常维护由使用部门负责，使用部门每次使用完后需对工装夹具表面清理；
2)使用人员不得私自对工装夹具更改，工装夹具不能保证加工质量与生产安全时，应及时进行修理；
3)工装夹具修理必须按工装图纸和有关技术文件要求进行，修复后，需经验证合格，填写工装履历卡。
11.2.5工装夹具的改进、复制与报废：
1)使用部门在工装使用期间有权向技术员提出改进意见。
2)未经验证的工装夹具，不得复制，复制工装的图样需经技术员审核。
3)不能修复的或修复不经济的工装，应予以报废；使用部门填写报废单时应注明报废原因、工艺技术科
长审核；报废的工装夹具应交于工装组便于材料利用。资料员在台帐上注明报废。
12生产异常处理
12.2生产异常分类
12.2.1计划异常：因生产计划安排失误导致异常；
12.2.2物料异常：因物料供应不及时，导致的异常；
12.2.3生产准备异常：因技术文件、工艺工装、检具、辅具、人员、基础设施（包括水、电、
气）、工装不足或故障等原因而导致的异常；
12.2.4品质异常分为设计异常：符合设计要求产生的异常；技术异常：符合技术要求产生的异
常；检验异常：检验错误产生的异常。
12.3生产异常处理要求
12.3.1因生产计划安排不合理，导致订单执行异常，由车间组长填写《生产异常报告》；计划
负责人组织相关责任部门确定解决方案后发放至相关责任部门，跟踪实施情况；生产
负责人批准并监督。
12.3.2生产前2天（推进器零件提前3天）零件发料至车间，如生产前1个工作日没有对车间发料完毕，以车间组长有效签名为准。车间组长口头通知仓储组，如不能在生产前 4 个工作小时内发放完毕由车间主任填写《生产异常报告》，交计划负责人组织生产车间相关人员制定解决方案，生产负责人批准并监督。（安防器材和机加工除外。）
12.3.3 因上下工序衔接错位，没能及时调整导致计划没有按时完成，由车间组长填写《生产异常报告》，并组织相关责任部门确定解决方案，交负责人批准后发放至相关责任部门。
12.3.4无生产计划或零件不能及时到位，车间组长填写《停线（工）报告》，生产负责人批准。
12.3.5 因物料出现生产异常，如：零件报废、丢失、BOM出错、帐卡物不符等，相关部门提交采购部门，由采购负责人提出具体实施意见，经责任部门负责人确认后，由生产负责人批准，计划员开采购单。
12.3.6产品在试装过程中或试装结果发现技术性物料异常，试装员应及时向班组长反映，班组长组织解决问题，如不能解决需填写生产异常报告反馈工程技术部门。
12.3.7产品在试装过程中，试装员发现BOM物料结构出错应及时向班组长反映，班组长及时给采购部门确认，如确认出错，由车间主任填写《生产异常报告》，计划负责人审核，交生产负责人批准后。由班组长把《生产异常报告》发工程技术、采购部门。工程技术、采购部门在接单后在一个工作日内执行完毕。
12.3.8在生产中设备、水出现问题，车间组长先自己解决。无法解决时，由车间组长填写《设备维修申请单》车间主任批准后交设备管理部门。设备无法在2个小时调转或设备无法在4个小时维修好，车间主任填写《生产异常报告》，并组织相关责任部门制定解决方案，交生产负责人批准后。发放至相关责任部门。设备管理部门及时采取相应措施。
12.3.9 生产中电出现问题，由车间组长填写《设备维修申请单》车间主任批准后交设备管理部门。设备管理部门须在2个小时解决。无法解决车间主任填写《生产异常报告》，交设备管理部门确定解决时间后发放至相关责任部门。采购部门及时采取相应措施。
12.3.10 在生产过程中，工装夹具出现异常时，相关技术员及时安排解决。如不能及时解决影响生产 4 个工作小时以上，车间组长填写《生产异常报告》，交工程技术部门确定解决日期，安排处理。
12.3.11在生产过程中缺少工艺、技术文件、作业指导书，车间主任填写《生产异常报告》，如不能及时解决影响生产4个工作小时以上，车间组长填写《生产异常报告》，交工程技术部门确定解决日期，安排处理。12.3.12在生产过程中缺少检具、辅具，车间主任填写《生产异常报告》，如不能及时解决影响生产4个工作小时以上车间组长填写《生产异常报告》，交工程技术部门确定解决日期，安排处理。
一般缺陷发生率大于5%，车间主任立即通知零件检验负责人，检验负责人组织相关人员在2个工作小时内解决，不能在2个工作小时内解决，车间主任填写《生产异常报告》，并组织相关责任部门制定解决方案，交生产负责人批准。异常报告发放至相关责任部门实施。产品按《产品和物料的贮存和防护程序》物料管理规定退库。
12.3.14机加工、印刷车间产品工序一次生产不合格率大于5%时，涂装产品一次生产不合格率大于20%时，渔具装配流线一次生产合格率小于《产品系列流线合格率标准》发生异常时，采用SPC控制质量的生产线，当SPC控制记录数据出现异常情况时，发生部门组长口头通知车间主任，车间主任立即安排解决，并把解决方案以《信息联络单》形式发给相应的责任部门。如异常未解决，使用部门班组长填写《生产异常报告》，交相应的工艺技术部门确定解决日期，经生产负责人批准后发放至相关责任部门。责任部门根据《生产异常报告》及时采取措施。
12.3.15 表面处理车间因物料出现异常或物料未能及时到位，影响成品组装作业计划，表面处理车间组长需填写《生产异常报告》，并组织相关责任部门制定解决方案，生产负责人批准，发放至各相关部门实施。
12.4 异常工时计算规定
按《停线（工）报告》批准实际时间计算异常工时。
12.5 批量报废
生产过程中，出现批量报废时，按质量事故分析报告表评定。分公司总经理有不同意见，安排相关部门执行总经理意见。
12.6 生产异常处理实施跟进
12.6.1 生产异常处理中涉及在制品处理，在制品处理参照《不合格输出控制程序》执行。
12.6.2 工程技术部门对生产过程中不合格零件以各种形式通知来料检验部门后，来料检验部门需在1个工作日内作出回复，对零件不合格尺寸作为下批检验的必检项目。
12.6.3 对工程部图纸更改尺寸，更改后的首批生产产品检验时必须作为必检尺寸检验。
12.6.4 供应商相关信息或纠正措施，由采购部门安排作出库存不合格品数量、处理方案，工程技术部门确认；供应商提交《偏差申请报告》，需经工程技术部门审核，质量负责人批准后方可入库。
12.6.5来料检验部门每工作日提供连续两次问题（模具件一次问题）的数据，发送给工程技术部门安排处理。
12.6.6工程技术部门向供应商发出信息单后过程的跟踪及验证需在表单中记录，按双方约定的时间进行跟进。
13 生产技术支持工作
13.1.1因模具损坏等原因导致尺寸、外观问题，供应商无法自行解决时，经与工程技术部门联系，工程技术部门确认后组织或委派人员协助解决。
13.1.2供应商对零部件机加工和表面处理及热处理过程中，出现技术问题无法自行解决时，经与公司联系，经相关工艺技术负责人确认后组织或派遣人员协助解决。
13.2 生产过程技术支持
13.2.1在生产过程中，因特殊原因如需对作业工序内容更改时，车间班组长需口头通知工程技术部门技术部
门，当急需生产、异常情况需要加工零件，工程技术部门技术员确认后需编写临时工序卡片或草图，作业人
员按临时工序卡片或草图操作，并由工程技术负责人确认。
13.2.2在生产过程中出现技术性问题，发生异常情况，发生部门组长填写信息联络单及时分析、处理反馈给相应的工程技术部门。工程技术部门及时解决验证、跟踪，将分析后原因以信息联络单形式反馈相关部门。
13.2.3工程技术部门技术人员及各车间人员对异常问题不能即时解决时，按生产异常管理要求执行。
13.2.4工程技术人员应根据作业计划，须在生产时不定期跟踪车间生产情况，安排工艺纪律检查，对操作人员不规范操作及时提出改进意见。质量改进人员对生产车间进行工艺纪律检查，以车间为检查单位，每月不少于4次。
13.2.5 工程技术人员对装配前的《试装确认单》的问题拿出解决方案并安排试制５PCS。技术员负责提供方案
的技术资料，并交于车间统计，车间主任自行安排。
13.2.6生产现场发现零部件质量不合格或设计结构问题，工艺技术员应及时以信息联络单形成反馈给相关部
门，并对在制品提出处理意见。
13.2.7工程技术部门不定期组织技术问题讨论会，分析每月存在的技术问题，确定处理方案，以会议简报形式输出安排实施，跟踪并解决。
13.3 工装夹具技术支持
13.3.1生产车间对工装夹具等提出改进意见，由工程技术部门确认并在要求日期内对其改进。
13.3.2工程技术部门在规定日期内完成新开发项目中市场立项报告所要求填写的各项目内容。
13.4 设备技术支持
13.4.1 设备管理部门每月2次进行设备日常保养监督检查，实施维修计划，保证设备完好率，满足生产需求。
13.4.2 管理部门通过各种渠道，收集相关信息，替换、改造生产设备，确保产品品质和产能提升。
13.4.3 设备管理部门在规定日期内完成新开发项目中市场立项报告要求的相关内容。
14 生产进度管理工作
1.目的 通过对生产过程的控制，确保生产过程处于受控状态，以满足客户要求。 2.范围 本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。 3.定义 无 4. 职责 4.1供销部 4.1.1负责根据合同要求，及发货需要，制定销售计划。 4.1.2 负责生产过程中所需原辅材料、包装材料的采购。 4.2生产部 4.1.1 生产部经理负责确保本程序的有效实施和生产过程中的综合调度。 4.1.2负责按生产任务书组织实施生产，完成生产任务。 4.1.3负责对生产过程中的卫生、质量、关键控制点及控制参数进行管理控制。 4.1.4车间班主任、班组长及相关人员共同对本程序在本班组各工序的正确有效运行负责。 4.1.5负责组织生产设施维修管理。 4.1.6负责对符合产品生产所需的工作环境进行控制。 4.3质检部 4.3.1负责对生产的产品实施验证、生产过程中关键点、操作方法及操作规程、产品质量、安全作业等进行监督检查检验。确保生产过程和产品质量符合相应工艺及相关规定和标准要求。 4.3.2 质检部负责生产过程中的质量监控，及质量与安全问题的反馈、纠正和追踪，并负责产品品质的确认。 4.3.3 产品质量技术员负责生产工艺文件的编制与生产工艺的改良。 5. 程序 5.1 生产策划和准备 5.1.1 食品加工工艺策划和准备 5.1.1.1 按照新产品开发的设计输出文件编制每类食品的加工工艺文件，包括： 1）食品工艺流程及描述，由质检部负责编制； 2）产品包装明细表，由质检部负责编制； 3）原料辅料和食品直接接触材料特性由质检部负责组织编制； 4）作业指导书（包括设备、过程、卫生等），由生产部、质检部、技术员负责编制； 5）根据公司生产产品类别制订的《HACCP计划书》 6）其它合适文件，由相关部门负责编制。工艺文件编制完成经审批后交办公室统一控制发放。 5.1.1.2 每天生产前，技术员落实工艺技术准备工作，确认生产过程中相应的工艺文件是否完全具备并且满足要求。 5.1.1.3 每天生产前，生产设备管理员确认生产所需要的设备设施是否完全具备并且满足要求。 5.1.2 质量控制准备 5.1.2.1 当值质检员负责确认食品质量检验规范齐备和检测仪器设备运行正常。 5.1.3 物料准备:生产部应根据供销部门签订的合同发货要求及生产物资库存情况，制定出产品“生产计划表”的生产经理批准，并下发到各生产车间实施，由生产车间主任按照已批准的“生产计划表”,开出“领料出单”到仓库领料，并发放至生产部收料区。当所需物资不
关键过程控制程序 编制： 审核： 批准： 版次：_B—1.0— 分发号：______________ 受控状态：_____________ 2018-01-02 发布2018-01-02 实施
目次
目次. (1) 关键过程控制程序. (3) 1 目的 (3) 2 适用范围 (3) 3 职责与权限 (3) 4 工作程序 (3) 4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程 (3) 4.2 关键过程的确定 (3) 4.3 关键过程的评审 (3) 4.4 产品生产关键过程的控制. (4) 4.5 标识 (4) 4.6 不合格品控制 (4) 4.7 记录控制 (4) 4.8 更改控制 (5) 4.9 防护控制 (5) 5 记录 (5)
关键过程控制程序 1 目的 按Q/XX QF01-2018《质量手册》7.5.6关键过程要求规定，识别关键过程，并对其实施有效控制，特编制本程序文件。实施和保持本程序，确保在生产和服务提供过程中关键过程得到有效的控制。 2 适用范围 适用于本公司在所有生产和服务提供过程中对关键过程的识别与控制。 3 职责与权限 3.1 技术中心是关键控制过程的归口管理部门，对生产产品关键过程进行识别、控制，负责： a) 编制机械加工关键过程明细表； b) 编制关键工序作业指导书； c) 对关键工序工艺文件进行工艺评审； d) 对关键工序在加工时进行技术跟踪，对首件进行工艺、工装验证。 3.2 生产制造中心负责：在关键工序首件加工时，通知工艺人员进行工序验证，并参与验证工 作。 3.3 质量管理部负责对关键过程的监督管理，编制检验规程，对关键过程实施严格的监控和检 验。按评审后的工艺文件、相关标准、产品图纸组织生产，进行过程控制。 4 工作程序 4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程 4.2 关键过程的确定 对产品质量起决定作用的工序，一般包括形成关键、重要特性的工序和加工难度大、质量部稳定、易造成重大经济损失的工序；设计人员对产品进行特性分析的基础上，确定关键过程，并在相应的设计文件上做标识。 4.3 关键过程的评审 4.3.1 对关键过程设计参数和制造工艺必须严格审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内 容。关键过程的评审，不必单独安排，可结合其他质量评审实施： a) 设计文件上确定关键过程(特性)的评审，可结合设计评审进行；
生产运作控制程序 1、目的 对产品实现过程中直接影响产品质量的各种因素进行控制，确保产品满足顾客的需求。 2、适用范围 适用于各工序的工艺要求、人员、设备、材料、加工测试方法、环境等的控制。 3、定义 公用工程：指生产公用的水、电、气等的供需平衡工程。 4、职责 4.1 总工程师负责产品标准、工艺装备文件的审批。 4.2 生产副总负责本程序在生产现场内正确有效实施，负责对生产现场和工作环境进行管理。 4.3 技术开发部负责新产品、新项目或合同条件下有特殊要求的项目的产品标准制定、工艺技术文件的审核、图纸和配方的设计等。 4.4 质量检验部负责生产全过程质量监视和测量。 4.5 技术开发部负责编制定型产品标准（定型产品：桥梁支座、桥梁伸缩装置、橡胶止水构建）、工艺技术文件和工装模具的设计。 4.6 生产设备部负责编制《设备安全操作规程》等文件，负责管理及检修设备和工装模具，保证设备正常运转和模具完好。 4.7 生产车间主任负责本车间范围内的过程控制，确保过程处于受控状态。 4.8 生产车间班长、工序负责人负责所辖工序，确保工序处于受控状态。 4.9 后勤供应部负责外购材料等的供应。 4.10经营部负责产品交付过程的管理。 4.11客户服务部负责产品交付后的管理。 5、工作程序 5.1 技术开发部制定新产品、新项目或合同条件下有特殊要求的项目的产品标准，报总工程师审批并设计产品图纸和配方，按规定审批后执行。 5.2 技术开发部根据实际需要制定定型产品标准、工艺技术规程等工艺文件。工
艺技术规程由技术开发部审核，总工程师批准后执行。补充工艺由技术开发部编制和审批。 5.3 生产设备部根据实际需要制定生产计划、安排主要原辅材料和公用工程的平衡工作，保证满足生产质量要求。 5.4 生产车间在原辅材料、过程产品投用前必须确认产品标识和其检验状态，不合格原辅材料不得投料生产。 5.5 生产过程必须坚持“三按”生产（安图纸或配方、工艺、技术标准）。严格工艺纪律，同时要保持现场使用计量器具量值有效、准确，做好原始操作记录。 5.6 生产车间对过程参数和产品特性（如温度、压力、时间等）进行监视，自检合格，保持稳定，工序负责人认可后方可转序。 5.7 当过程能力不足（质量波动变化较大时），应由技术开发部组织生产设备部、质量检验部、车间主任、操作者等对工序加工能力进行分析，找出影响工序能力的主要原因，进而采取相应的纠正措施，确保工序能力满足要求。 5.8 原材料和加工后的过程产品，必须按规定的位置和场所存放和转序，认真贯彻执行《生产现场和工作环境管理规定》。 5.9 生产设备部制定《设备安全技术操作规程》、《设备维护保养制度》和《橡胶模具管理制度》等，指导并监督现场操作，及时检查、维修设备及工装模具，做好维修记录，保证设备和工装模具状态完好。必要时组织对设备进行认可。 5.10生产过程应处于适宜的工作环境，如照明度、清洁度应符合产品质量要求；生产现场要文明生产，车间明亮、整洁、有序、道路通畅。认真的执行《生产现场和工作环境管理规定》。 5.11工序能力的评价准则按照技术开发部制定《产品工艺技术规程》执行。 5.12特殊过程的控制 5.12.1特殊过程：当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以经济的验证时，或仅在产品使用服务已交付之后问题才显现的过程称之为特殊过程。 5.12.2根据上述定义并结合公司实际，本公司特殊过程“桥梁伸缩缝焊接”和硫化。 5.12.3“桥梁伸缩缝焊接”要连续监控“焊接电流”，遇到电流波动时要立即通
1. 目的 确保产品生产在受控状态下完成，确保产品质量达到顾客要求。 2. 范围 适用于自原物料投产到成品入库前的制作阶段。 3. 职责 制造部是本公司生产过程控制的归口管理部门。 4. 工作程序 4.1 生产计划的控制 4.1 生产计划的控制 4.1.1 制造部生管接到业务部下发的“产品销售订单”后，应组织各车间负责人讨论并及时编制“生产计划”。根据生产计划，制造部生管向各车间下达“生产任务通知单”。 注：“生产计划”、“生产任务”的制订和执行，必须结合在制品数量、生产节拍，力求切实可行。 4.1.2各车间主管应根据“生产任务通知单”的内容，立即合理编制安排“日生产任务”，并下达操作人员执行。 4.1.3 由各车间主管负责，对“生产任务通知单”中确定的生产进度进行跟踪，对生产进度脱节的现象，必须随时上报相关部门和人员作必要的协调，尽可能确保预定计划的完成。 4.1.4 “生产任务通知单”中所确定的生产任务完工后，车间主管应进行记录；对未能按时完成的项目及任何异常情况，应予以调整和执行，并随时汇报资材部生管。 4.1.5“生产计划”所确定的产品开始投产后，若销售情况发生任何变化，业务部应及时书面通知制造部生管，以便调整生产计划，并下发各车间执行。 4.1.6 对关于生产计划执行的所有记录，包括“生产计划”、“生产任务通知单”，及其他统计表等，由制造部收集，并按月归档保存备查。 4.2 加工过程控制 4.2.1 岗位点检 操作者在开始作业以前，或作业过程中产品/过程变更时，应由车间负责人监督，进行岗位点检（即作业准备验证），内容如下： A. 由制造部各车间负责人确认操作人员资格。 B. 保证在需要时能及时得到如下过程控制的主要文件： ——产品图样、控制计划； ——作业指导书（相关工艺文件、相应的加工作业指导书、检验文件等）； ——相关技术标准和其他必备文件。 C. 车间负责人根据以前的过程能力调查，验证准备采用的设备是否满足加工要求。 D. 必须的检测器具是否齐全。 E. 工装/夹具、模具的选用、安装是否正确。 4.2.2作业准备验证 A. 每班开机批量投产前，必须经过程检验员首件检验（2pcs）确认；首检产品均合格，即视为作业准备验
生产工艺管理控制程序 1.目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产 质量要求。特制订本程序。 2.适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。 负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。
Q/JY-TSCX-027 关键过程控制程序 1 目的 为了规范关键过程，对关键过程实施有效控制，特编制本控制程序。 2 适用范围 本控制程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程的识别、确定、质量控制要求等内容，适用于公司军工产品关键过程的控制，其它产品可参考执行。 3 术语、定义 3.1 关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性； 3.2 重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性； 3.3 关键件：含有关键特性的单元件； 3.4 重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件； 3.5 关键过程（关键工序）：对形成产品质量起决定作用的过程。关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失过程等。 4 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。 4.1 《GJB 190特性分类》 4.2 《材料代用规定》 4.3 《生产和服务提供控制程序》 5 职责 5.1 技术中心 5.1.1 负责识别和标识关键过程，组织编制关键过程工艺文件，组织对关键过程进行“三定”工作（即定工序、定人员、定设备）； 5.1.2 负责组织对生产、检验等人员培训关键过程（工序）控制的技术文件中需要注意事项。 5.2 生产部 5.2.1 参与关键过程“三定”工作； 5.2.2 负责按关键过程控制的相关技术文件要求实施关键过程控制，记录关键过程的实际工艺
参数； 5.3 质量保证部 5.3.1 参与关键过程“三定”工作； 5.3.2 负责关键过程的监督检查，按图样及工艺文件的要求进行关键过程检验，记录关键特性的实测值。 6 工作流程和要求 关键过程控制的详细流程图（附后） 6.1 关键过程的识别和确定 6.1.1 关键过程识别和确定的原则 6.1.1.1工艺室根据设计编发的“关键件（器材）、重要件（器材）明细表”和设计图样上标注的关键特性、重要特性，识别确定关键过程（关键工序）； 6.1.1.2 工艺室根据公司技术能力、设备能力、人员能力等情况对加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的加工过程，可确定为关键过程（工序）； 6.1.2 关键过程识别和确定后形成的文件 6.1.2.1 编制关键过程明细表 工艺室在编制关键件、重要件工艺规程后，按产品编制“关键过程明细表”，经部门领导审批和质量会签，复制分发生产部计调室、质量经理。当发生更改时，应及时更新“关键过程明细表”。 6.1.2.2 编制关键过程（关键工序）工艺规程 工艺室对识别确定的关键过程（关键工序），编制关键过程（关键工序）工艺规程，明确要控制的关键特性、重要特性，要控制的工艺方法和技术要求等。 6.1.2.3 编制关键过程三定表 工艺室组织对关键过程进行“三定”填写《关键过程三定表》。 6.2 关键过程的标识 6.2.1 工艺室在编制关键过程（关键工序）工艺规程时，对于关键件、重要件应在封面加盖“关键件”或“重要件”红色印章；在关键工序的工序号处，加盖“关键工序”红色印章，若关键 关键过程的 识别和确定 关键过程控制有效性的评价 关键过程 控 制 关键过程 标 识
生产和服务运作控制程 序 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】
生产和服务运作控制程序 1 目的 对生产和服务过程进行高效控制，以确保满足顾客的需求和期望。 2 适用范围 适用于对产品的形成，过程的确认、产品的防护及放行、产品交付和适用的交付后的活动、标识和可追溯性、顾客财产的控制。 3 职责 生产部负责指导车间进行生产和过程控制，负责生产设施的维护保养，编制必要的作业指导书，负责产品的防护。 开发部负责编制相应的工艺规程。 主管生产的副总经理负责《月生产计划》的审批，负责设施采购的审批。 行政部负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制。 质管部负责产品验证和标识及可追溯性控制。 营销部负责产品的交付及售后服务工作。 4 程序 获得规定产品特性的信息和文件。 根据设计和（或）开发的输出文件、产品实现过程策划的输出和顾客要求评审的输出等获得必要的生产服务信息，分别执行相应的《设计和（或）开发控制程序》、《实现过程的策划程序》、《与顾客有关和过程控制程序》的有关规定。 对关键过程和特殊过程应编制作业指导书，其他情况下如必要时也应编制作业指导书。 生产计划 a）生产部根据获得的生产信息，考虑库存情况，结合车间的生产能力，于每月底制定下月的《月生产计划》，经生产副总经理批准后，发放至相关单位作为采购、生产等的依据。《月生产计划》为滚动计划，将随供应、生产、销售等情况的变动进行修改，执行《文件控制程序》的有关规定。 b）车间主任根据《月生产计划》制定《周生产计划》，安排生产，填写《领料单》向仓库领取所需物料；并统计每天生产情况，填写《生产日报表》报生产部。生产部根据每月计划的完成情况，作为制定下月计划的参考。 过程确认 生产流程图(见图1) 关键和特殊过程 关键过程包括： a）对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序； b）产品重要质量特性形成的工序； c）工艺复杂，质量容易波动，对工作技艺要求高或问题发生较多的工序。 特殊过程包括： a）产品质量不能通过后续的测量或监控加以验证的工序；
医疗器械生产和服务提供的过程控制程序 1.目的： 对影响产品品质各过程、因素进行控制，确保品质符合产品要求，满足客户规定的要求。 2.适用范围 适用于物料投入至成品以及售后服务的整个过程。生产和服务提供的控制：生产和服务包括产品的防护（包装-仓储-搬运-回收手册）。 3.定义： 无 4.权责： 4.1生产车间----负责控制生产过程中人、机、料、环等影 响品质的因素。 4.2质量部----负责生产过程和产品的监视与测量。 4.3生产部协同技术部和质量部负责编制《生产作业指导书》，生产部负责生产设备工装夹具、测试台具的制作、维修、生产异常分析及改善。 5.作业程序： 5.1生产计划： 5.1.1生产车间应根据《生产计划》及《生产通知单》按照 相关产品的《生产作业指导书》安排生产。
生产策划：5.2． 5.2.1生产部负责编制《生产流程图》和《生产作业跟踪和自检记录单》。 5.2.2质量部按照《生产作业指导书》和《生产作业跟踪和自检记录单》进行检验。 5.3人员控制： 5.3.1生产线所有人员需按《人力资源控制程序》要求实施培训、考核。合格后方能独立上岗。特殊工序人员经培训后持证上岗，并保证人员充分。 5.3.2所有人员都应按规定穿厂服、戴厂牌，以及作业时的保护用品。 5.4 生产物料的控制： 5.4.1生产车间物料需求人员开立《领料单》，经部门主管签名后于仓库领相应物料。具体按照各产品《生产作业指导书》执行。 5.4.2生产过程的原料、半成品、成品，应对其检验状态（如良品、不良品、待检等）、产品属性（如：名称、规格、数量等）进行标识。具体参照《产品标识与可追溯性控制程序》。 5.5生产方法控制： 5.5.1生产人员必须严格按相应的《生产作业指导书》规定要求作业，按照要求填写《生产作业跟踪和自检记录单》，任何人不得私自更改。．
关键生产、检验过程识别和控制程序 1目的 为了对关键生产、检验过程进行识别，并对其实施有效的控制，特制定本程序。 2范围 本程序适用于公司内各生产、检验流程。 3术语和定义 本程序采用GB/T19000－2000《质量管理体系基础和术语》及GJB9001A－2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。 4职责 技术部、质量管理部对关键过程进行识别，并报技术部备案。 技术部负责关键过程的监督管理。 质量管理部具体实施关键过程的控制。 5 工作程序 5.1关键过程的识别和标识 关键过程是指对形成产品当前质量、及质量检验起决定作用的过程。一般包括形成关键特性、重要特性的过程；检验操作难度大、检测数据不稳定、易造成重大经济损失的过程等。 5.1.1技术部、质量管理部对产品生产过程、检验过程进行特性分析并形成文字记载，识别关键过程，填写《关键过程明细表》，并经部门负责人会签，技术部备案。 5.1.2关键过程确定后，应在工艺流程图及其相关技术文件上进行标识。
5.2关键过程的控制 5.2.1对关键过程使用的资料、图纸、工艺文件、计算机软件等标识应保持协调一致，现行有效。 5.2.2设置控制点，对过程参数和产品生产、检验关键或重要特性进行监视和控制。 5.2.3对首件产品进行自检和专检，并做实测记录。当测量装置能给出具体测量值时，应记录实测的数据。 5.2.4在产品质量不稳定或采用抽样方案时，应采用适用的统计技术，对产品质量特性趋势进行监视。 5.2.5按照有关可追溯性和批次管理的要求，建立流程卡，作好记录并予以保存，确保其可追溯性。 5.3对过程进行监视和测量，以确保过程的输出满足规定的要求 5.4监视与测量应随工艺流程认真做好记录，字迹工整、清楚，并分类归档，保持其可追溯性 5.5关键过程的管理 5.5.1不定期检查关键过程资料、图纸、工艺文件等的标识是否符合规定要求。 5.5.2不定期检查关键过程的工艺条件、过程记录和质量检验记录等的登记情况。
生产运作管理试题库 一、判断题 1.流程式生产有较多标准化产品。（√） 2.加工装配式生产是离散型生产。（√） 3.备货型生产的产品个性化程度高。（×） 4.订货型生产的生产效率较低。（√） 5.订货型生产可能消除成品库存。（√） 6.订货型生产宜采用高效专用设备。（×） 7.在备货订货分离点的上游是订货型生产。（×） 8.在备货订货分离点的下游是订货型生产。（√） 9.单件小批生产的效率较低。（√） 10.基于时间竞争策略的焦点在缩短对顾客需求的响应时间上。（√） 11.单件生产不像连续生产那样要求多技能工人。（×） 12.重复性生产一般是按订单生产。（×） 13.按产品专业化原则布置，适于大量大批生产类型（√） 14.政府部门是按产品专业化原则布置的。（×） 15.成组生产单元既有产品专业化的优点，又有工艺专业化的长处。（√） 16.建立成组生产单元的前提是，将零件按照加工属性的相似性构成零件族。（√） 17.汽车生产流水线是按工艺布置的例子。（×） 18.按工艺（过程）布置的生产系统具有柔性。（√） 19.按产品布置的生产系统具有高可靠性。（×） 20.节拍是指零件从开始加工到完成加工所经历的时间。（×） 21.产品出产计划是生产大纲的关键输入。（×） 22.企业进行库存分析的基本目的之一是明确何时需要订货。（√） 23.维持库存费高的库存系统趋向于低库存水平和频繁补充订货。（√） 24.根据消耗速度的不同，固定间隔期库存系统的每期订货量不同。（√） 25.对于价格折扣模型，按最低价求得的经济订货批量如果可行，则一定是最佳 订货批量（相应的总费用最低）。（√） 26.库存控制的目标只是要降低维持库存费。（×） 27.库存物资的ABC分类法是按照物品的单价高低进行的。（×） 28.按照ABC分类法，得出的A类物资总是占少数。（√） 29.平均库存量和每年订货次数成反比。（√） 30.EOQ模型就是要使订货费用最省。（×） 31.提高库存系统的服务水平就降低了缺货风险。（√） 32.MRP也可以用于多品种小批量生产环境。（√） 33.MRP处理的是相关需求。（√） 34.产品出产计划是通过分解生产大纲得出的。（√） 35.MRPⅡ与MRP是完全不相关的系统。（×） 36.MRP系统注重批量订单而JIT注重单件生产，因此MRP与JIT无法兼容。（×） 37.MRP的三项主要输入是产品出产计划、库存状态文件和物料清单文件。（√） 38.产品出产计划说明哪些零件何时出产多少。（×） 39. 看板分为传送看板和生产看板，生产看板用于指挥零部件在前后两道相邻工 序之间的移动。（×）
3C产品生产过程控制程序 1目的 编制本程序的目的在于对生产过程中直接影响产品质量的各种因素实施有效控制，确保生产的产品符合技术文件规定，满足顾客需求。 2范围 本程序适用本厂所有产品生产过程中“人、机、料、法、环”(4MIE) 及关键工序。对产品和服务提供过程的控制和确认、产品的防护、标识和可追溯性、顾客财产的控制。 3职责 3.1 生产部负责本程序的全面贯彻和正确执行。 3.2 生产部负责生产计划的编制发放和组织实施以及生产设备、工艺设备、工 位器具和生产 环境的总体控制和管理。 3.3 质量技术部负责生产过程的监视和测量以及监视和测量装置的总体控制和 管理。 3.4 采购部负责原材料、外购件、外协件的供应。 3.5 采购部负责贮存以及成品的贮存、交付和交付后活动的实施。 3.6 质量技术部负责生产现场技术文件的编制和更改以及技术问题的处理。 3.7 办公室负责生产工人的质量意识教育以及岗位知识和技能的培训。 3.8 车间负责“人、机、料、法、环”（4M1E）以及关键工序的具体控制和管理。 3.8 仓库按《仓库管理规定》负责对库存物资的贮存管理。 4程序 4.1 生产和服务提供的控制
4.1.1 产品在投入生产前技术质量部应提供图纸、产品及包装标识及检验标准。 4.1.2技术质量部应将全部作业活动在工艺规范中得到清晰的描述以满足设计 输出要求，并负责编制特殊工序的工艺文件；并组织有关部门、车间有关人员 对特殊工序能力进行验证。其它职能部门负责验证人员、设备、材料、加工过 程、环境能否满足技术要求。 4.1.3技术质量部对过程中使用的检验、试验和测量设备进行有效的监督和管 理。以保证量具、检具现场使用的有效性。 4.1.4 生产计划 4.1.4.1生产部依据订货合同和成品库存并结合车间生产能力，编制《生产计 划》或《生产通知单》。 4.1.4.2车间依据《生产计划》或《生产通知单》安排工人生产。 4.1.5人员控制 从事生产和检验的员工均应是经过教育培训，考核合格，具备从事本岗位 工作应有的基本知识和技能并获得资格确认的人员 4.1.6设备控制 4.1.6.1对生产和检测所需使用的生产设备和工艺装备、检测设备和计量器具，应合理配置、熟练掌握、正确使用、精心维修、周期检定( 校准 ) 、明确标识、妥善管理。 4.1.6.2生产和检验人员对生产设备和工艺装备、检测设备和计量器具，应做 到： 努力学习操作规程，熟练掌握操作技巧，以便于正确使用。 b)使用前应看清其技术状态标识，并作检查或校准，使用过程发现异常应及时向车间领导或有关部门报告。
*** 特性分类和关键件、重要件及关键过程质量控制程序 1 目的 单元件特性分类是对产品质量控制的基础。通过对单元件特性的分类，使各类人员了解和掌握设计意图，使产品在形成的全过程主次清楚，重点突出，以便对关键件、重要件实行重点控制，提高产品质量、稳定性和可追溯性，以保证产 品的最终质量。 2 适用范围 本程序规定了技术资料中单元件的分类和标记的类别、形式的标注方法、审批、更改及单元件特性及关键件、重要件和关键过程的质量控制原则。 本程序适用于正式生产的各类产品的特性分类及关键件、重要件和关键过程的质量控制。 3 职责 3.1 设计部门负责对产品进行特性分析，形成特性分析报告，并对产品实施特 性分类，编制“关键件、重要件项目明细表”。 3.2 工艺部门负责编制“关键件、重要件工艺规程、质量跟踪卡、关键过程明细表”并进行质量控制要求并贯彻实施。 3.3 质量管理部门负责编制“关键件（特性）、重要件（特性）和关键过程检验规范”并进行关键过程质量控制的检查和考核。 4 工作程序 4.1 特性分类 在划定特性类别之前，应对产品进行特性分析（即技术指标分析，设计分析和选定检验单元）提出特性分析资料，并征集有关部门的意见，结合特性分析结果由设计部门根据产品出现故障的严重程度将特性类别分为三类，即关键特性、 重要特性和一般特性，划定的特性类别应该与特性分析保持一致。 4.2 特性分类符号 特性分类符号由特性类别代号、顺序号组成，必要时增加补充代号。 4.2.1 特性类别代号 用大写汉语拼音字母表示。
*** 编写批准修改单号修改 审核日期修改页码审核 标准化备注修改状态批准关键特性：G 重要特性：Z 一般特性：不规定 3.4顺序号 在同一图（代）号的设计文件，按阿拉伯数字顺序表示在特性类别代号后。 关键特性：G1～G99 重要特性：Z101～Z199 一般特性：不规定 3.5补充代号 用大写汉语拼音字母表示在顺序号后。 A—产品单独销售时，该特性被分类为关键特性或重要特性，而在高一级装配中检查或试验时则为一般特性。 B—装配前复检。 C—工艺过程数据作为验收数据。 D—要求特殊的实验或检验。 3.6关键件、重要件标记 标记的形式为等边三角形，规格、尺寸见图10-1 及表10-1。 图10-1 表10-1 规格L C B 字体 1 号标记25 1 1.5 10PB按GB5888 2 号标记7.5 0. 3 0.45 3PB按GB5888 3.7单元件类别的标注 4.3设计资料
生产过程控制程序 1目的 本程序规定了在生产运作的全过程中人员、设备、工艺、环境等方面控制的职责、内容和方法措施。 2适用范围 本程序适用于公司电线电缆产品的制造过程，并对产品质量形成的每一个过程及阶段进行确认和控制的要求、内容及方法形成本程序。 3职责 3.1质量部负责产品实现策划的落实、控制工作，合理利用资源，不断提高生产效率； 3.2生产部负责生产和技术服务质量的控制和作业环境、安全的管理工作；负责设备设施设施的维护保养工作。 3.3营销总部负责按照销售合同或客户要求，负责产品的核价、商务标书的制作，下达采购计划并安排仓库。 3.3采购部负责按生产需求采购合格的原料及设备；负责产品的出入库装缷、储存和发运。负责产品的防护和 标识及可追溯性控制； 3.4质量部负责作业文件的编制；技术标的制作。 3.5各部门对管辖范围内的环境进行管理，确保工作环境符合有关条件和要求。 4生产前准备 4.1生产提供过程控制 4.1.1生产部根据营销总部提供的《生产通知单》、技术协议等，在充分考虑本公司生产能力及库存情况下，编 制《生产任务通知单》并向各生产过程相关下达。 4.1.2采购部根据《生产通知单》》分解定额，准备生产所需原辅材料。 4.1.3生产部根据机台剩余存料情况和《生产任务通知单》，开具《领料单》或《出库单》领取原辅助材料或半 成品。 4.1.4生产机台按《生产任务通知单》和工艺文件要求，执行生产任务和生产过程的自检、互检，并做好自检互
检记录，填写《工序工艺操作台账及交接班运行记录》。 4.1.5质量部检验员对各生产机台生产内容进行巡检，并形成记录，对不合格半成品按《不合格品控制程序》处 理。 4.1.6质量部制定各生产机台的作业指导书和工艺文件，并按《文件控制程序》进行受控并下发各分厂，4.1.7半成品下盘后，操作者详细填写《产品制造流程卡》或《产品制造卡》并口头向质量部检验员交检，检验员根 据巡检情况在《产品制造流程卡》或《产品制造卡》上签章并对检验状态进行标识。 《产品制造流程卡》，交检人员填4.1.8成品线下盘后，生产设备部向质量部检验员办理交检手续，交检时盘上必须随带 写《成品检验通知及反馈单》一式两份，一份交质量部，一份生产设备部留存。 4.1.9质量部检验员对交检成品进行出厂检验、试验，并形成记录，合格后签发《合格证》和公司质量证明书， 不合格的成品按《不合格品控制程序》处理。 4.1.10生产设备部根据《合格证》内容及《生产通知单》，对成品线规格型号、数量、工号、状态、出 厂编号等全面核对后，填写《入库单》，向综合管理部办理入库手续。 4.1.11入库后的成品应及时登记、建账，做到证、账、物相符，并妥善做好成品的标识、贮存、包装、 防护和交付使用前的管理。具体依据《产品防护控制程序》处理。 4.2生产现场用原辅材料、半成品的控制 4.2.1进入生产现场的原辅材料为采购部根据《采购控制程序》向供方采购并经公司检验确认的合格原辅材料。 4.2.2质量部根据《产品的监视和测量控制程序》对进厂原辅材料进行检验和试验。 4.2.3生产部根据《产品防护控制程序》对进入现场物资进行储存、防护、发放管理。 4.2.4对于因进厂检验、验证抽样而不能判断物资的全部质量特性，但在投入使用后，出现质量问题的原辅材料 应立即退出生产现场，生产操作者及时根据现场实际情况填写《原辅材料使用意见反馈单》，由生产设备部、质量部、综合管理部部填写意见后，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.2.5生产设备部中间库对所有入库的半成品按《半成品管理办法》进行管理。 4.3关键和特殊过程的控制 4.3.1关键过程：
医疗器械生产过程控制程序 1.0 目的 对影响产品质量的过程进行控制，低保生产中的产品质量符合规定要求。 2.0 适用围 本程序适用于本公司医疗器械生产过程的控制。 3.0 职责 3.1 资料管理员负责产品生产的基本资料准备，如图纸，工艺文件BOM。 3.2 工艺部负责量产产品的工艺文件准备，工艺验证及关键工序的验证。 3.3 生产计划部负责将生产计划信息传达给生产工程部及生产过程的管理控制 3.4 生产工程部负责将生产信息传达给车间主任，生产车间负责产品的生产。 3.5 质量部负责生产产品质量及关键工序的质量控制。 4.0工作程序 4.1 定义 特殊工序：指对形成的产品不能通过后序检验和试验，只能通过使用才能验证的工序。 关键工序：指对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序。
4.2 生产过程的控制 4.2.1 生产计划部根据《销售订单》编制《生产计划》，低保订单与计划一致，不按照订单制作生产计划时，应经副总批准。生产计划完成后发放至生产车间，定期跟踪生产实际京溪情况。 4.2.2 采购部门根据生产计划部门的编制的《产品采购物资需求表》、《产品外协件需求表》，低值易耗品的采购按照《月表低值易耗品及工装需求表》编制采购计划、并按计划进行采购。 4.2.3 生产工程部根据生产计划安排生产，将图纸和《随工单》一起下发给车间主任。并在《随工单》上标明加工的数量和产品编号/批号等信息及工时定额，要求工人在规定的工时完成。 4.2.4 车间主任将《随工单》及图纸安排给相应班组的班长或操作者。 4.2.5 操作者的备料及工位器具的准备 4.2. 5.1 操作者根据班组长安排的图纸（或者根据bom）领料，生产性物资领料的领料按产品出库单领取，注明用于何种产品，辅助性物资领料、消耗品性物资领料按其他出入库单领取，投入工序使用的原材料（零部件）、半成品必须经检验合格和批准放行后方可使用。4.5.2.2 生产过程中工位器具准备 1）生产中所需的生产设备、模具、模板按《设备控制程序》进行。2）生产中所需的监视和测量设备按《监视和测量设备控制程序》执行。监视、测量和试验设备必须校准合格的，并且在校准周期，设备管理部门应定期对监视测量设备进行维护、校准管理，去报测量精度和测量结果的准确性和可信性。
宁波XX股份有限公司程序文件 编号:QP10-01生产提供控制程序 版本:第四版(2002) 持有者: 部门主管以上人员及已授权内审员 受控状态: 受控 2003-05-25发布2003-05-25实施 宁波XX股份有限公司
XX有限公司程序文件 生产提供控制程序 第4版(2002)第1次修改第1页共5页 ????1. 适用范围 本程序规定了对生产提供过程的策划，并确定直接影响产品质量的关键过程、特殊过程，并使其在受控状态下，从而达到有效控制产品质量的目的。 本程序适用于本公司产品的生产提供的过程控制。 ????2. 相关文件及术语 QP06-01 《》 QP13-01 《》 QP14-01 《》 QP17-01 《》 QP18-01 《》 QP19-01 《》 QP20-01 《》 SJ/T 10376-93 《工艺文件用基本术语》 Q/FBD06-200 《XX牌GSM手机》 Q/BIRD-制造-082-2003 《生产设备保养维护制度》 ?? 3. 职责 3.1 产品制造部的生产工程处负责过程的策划和控制，制定生产工艺文件。 3.2 产品制造部的生产计划处负责制定生产计划，并监督推动生产计划的执 行。 3.3 质量管理部、质量控制处负责制订检验规范等文件，并组织检验员对产 品进行检验。 3.4 物资管理部负责生产设备、工艺装备的采购；设备管理处负责生产设备、 工艺设备的管理。 3.5 研究开发部负责编制图纸、技术标准等。 3.6 产品制造部负责生产计划、生产设备检修计划以及生产设备保养、维护 计划的编制、审批，并付诸实施。 4.流程描述 4.1 生产提供控制流程图（见） 5. 工作程序 5.1 生产提供过程的职能分配细化 研究开发部提供产品图纸、技术标准等给产品制造部生产工程处，物资管理部采购生产产品所需的物料，物料经过质量管理部IQC检验后入库房；
特殊过程及关键工序控制程序 版本 D 修订0 1.目的 1.1 为了确保中建七局有限公司总部所承接的工程项目在产品的实现过程中，特殊过程及关键工序处于受控状态，特制定特殊过程及关键工序控制程序。 2.适用范围 本特殊过程及关键工序控制程序适用于:公司总部、直营公司、事业部（项目部）在施工过程各个阶段的特殊过程及关键工序的确认与控制。 3 术语解释 3.1 一般过程:是指按常规管理其质量较易控制的过程。 3.2 关键工序:是指对产品的性能或外观有重要影响的工序。 3.3 特殊过程:对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行检验、验收的过程。 4.职责 4.1 技术质量部 4.1.1 技术质量部是本程序的归口管理部门;编制特殊过程及关键工序质量控制文件。 4.1.2 对直营公司（项目部）针对特殊过程及关键工序编制的单项施工技术方案（措施）实施情况进行监督、检查。 4.2 人力资源部负责特殊过程及关键工序实施人员的培训工作。 4.3 直营公司、事业部（项目部）编制针对特殊过程及关键工序的单项施工技术方案（措施），实施特殊过程及关键工序的具体控制活动。 5.工作程序 5.1 特殊过程及关键工序的确认原则5.1.1关键工序的确认原则 a影响结构安全的工序。如:深基坑支护、后浇带施工、转换梁施工、钢筋混凝土结构中 的钢筋施工、模板支设、混凝土浇筑等。 b. 影响建筑使用功能的过程。如：电梯井垂直度控制、屋面防水、山墙渗水等。
c. 影响建筑工程观感质量的过程。如：外装饰工程。 d. 影响工序交接质量的工序。如：水电、暖通管道预埋件设置。 5.1.2 特殊过程的确认原则 a产品质量特性无法检验或无法经济检验的工序； b. 产品质量特性需经使用后才能暴露出来的工序； c. 产品质量特性需经破坏性试验才能暴露出来的工序。如:基础灌注桩、地下室防水、钢筋焊接、预应力结构、大体积混凝土工程等。 5.2关键工序及特殊过程的施工控制 5.2.1关键工序的施工控制 a. 项目部应在《施工组织设计》中明确界定关键工序。针对确定的关键工序编制作业 指导书，其内容应包括：施工的操作方法、工艺流程、质量标准、材料、机具的选配、施工 注意事项等要求。 b. 项目技术负责人应根据编制的作业指导书，向施工技术人员及相关的人员进行技术交底。施工技术人员对施工班组长进行关键工序的交底，规定施工工艺及设备、质量控制及评定标准的书面交底，质检员在施工过程中进行跟踪检查。 c. 设置质量控制点，对施工过程的技术参数和过程特性进行监视和控制。项目技术负责人组织有关的施工技术人员共同研究过程工序特点，确定需要监控的技术参数和质量要点。施工员和质检员严格按照施工规范和工程质量控制点的要求旁站监控技术参数和质量要点，并填写 关键工序旁站监控记录，并在施工过程中的以“三检”制度为基础，实施监 5.2.2 特殊过程的施工控制 特殊过程除应满足关键工序的控制要求外，还应满足下列要求:
产品生产实现过程控制程序 1 目的 对生产过程实施管理控制，确保产品质量符合设计、标准和规X 要求，使顾客满意。 2 适用X围 本程序适用于公司认证X围内的产品生产过程控制。 3 职责 3.1 生产部 是本程序的主管部门，负责对本程序的实施情况进行检查、监督、指导。负责公司产品生产管理的全面协调工作。负责本程序中的新技术、新设备、新工艺、新材料的开发和应用。负责对公司产品质量的监督、检查、指导。负责公司生产车间所用的原材料、半成品、生产设备的管理和使用的监督、检查、指导、协调工作。负责下达年度生产计划、编制生产统计报表，随时了解和掌握生产进度、生产中存在的问题等情况及时向公司领导报告和通报有关部门。 3.2 生产车间 负责执行生产过程管理，并结合生产特点，编制生产工艺设计、作业指导书，并组织实施；负责生产过程管理的具体实施；认真填写生产过程中产品质量和生产安全、环保的监督、检查、指导。 3.3 研究所、物流部、仓储部、质量部 研究所提供产品实现所需的技术支持；物流部负责采购生产原材料等；仓储部负责保管原材料、成品等；质量部负责对生产过程进行监测，并对购进材料，产成品进行检验。 4 工作程序 4.1 生产过程管理流程图（见下页） 4.2 生产准备 4.2.1 研究所组织技术部门及有关业务人员根据合同设计文件进行图纸设计，设计绘制出技术图纸，列出合同工程的材料表。为生产组织设计提供依据。
生产过程管理流程图 4.2.2材料表交物流部、仓储部、质量部、生产车间各一份，仓储部对材料表进行再确认。所有图纸的发放、传递和保存依照《文件控制程序》进行实施。 4.2.3 对一般工程由生产部总监批准实施；对工期紧、技术含量高、生产难度大、被公司列为重难点工程的合同，报分管副总批准后，根据批准意见组织生产。 4.2.4 生产车间要根据工程特点和需要编制作业指导书，配备必需的生产规X、生产工艺图纸等技术性文件和管理办法。 4.2.5 按生产设计要求，执行《设备管理办法》，使生产设备始终保持完好状态。生产工具的使用执行《工具管理规定》。执行《模具管理办法》，保证模具的精度，满足生产需要。 4.2.6 物流部依照《采购控制程序》的规定组织原材料、成品和半成品的采购。 4.2.7 材料检验 4.2.7.1 质量部检验人员应对所有原材料、成品和半成品进行进货检