轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结
涂装生产线项目设计方 案 一、前言 1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求； 2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现； 3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品； 4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施； 5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。 二、设计原则 在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。希望能携手共建一条优质的生产线。此方案如有不到之处，请多多指正。 此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装： ①前处理； ②干水炉； ③喷粉设备； ④固化炉及加热系统； ⑤悬挂输送系统。 三、设计依据
4.加热方式 柴油燃烧机加热 5.燃 料 柴油 6.主要工件 钢铁管件 7.工件尺寸 最大:L1800mm ×φ6 0mm ×δ0.7～1.8mm 8.喷涂种类 粉体 9.车间高度 Hmin=7.0米 10.输送形式 悬挂输送 四、 生产线工艺流程 主脱脂(浸3min,50～60℃) 预脱脂(喷2min) 上 件 中和(喷1min)固化(19min,200～220℃)水洗(喷1min)工艺流程 水洗(喷1min) 磷化(浸2min)除锈(浸2min,45～50℃) 水洗(浸1min) 水洗(喷1min) 纯水洗(喷1min) 滴 水冷却(5min) 自动喷粉手动补粉 水洗(浸1.5min)表调(喷1min)干水(9min,160～180℃) 冷 却下 件 锈、水洗、中和、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、）。前处理工艺为喷淋式游浸式结合使用（详见图纸）。通过喷淋冲刷的方法，不仅具有化学作用，同时具有机械冲击作用，从而达到脱脂效果更好，处理时间更短，生产效率更高。 1．前处理的结构组成： 喷淋式前处理设备由储液槽、喷淋系统、废气排放系统、前处理隧道（全封闭式）、磷化沉渣系统等组成。 （1）前处理隧道由多工序喷淋处理段组成，实现不同的工艺要求；隧道两端分别设有出、入口段，防止工件出入口液体溅出；两道工序之间设有沥水过渡段，防止两工序
三炼钢厂工序及能耗简介 1. 炼钢生产工艺流程图 图1-1 炼钢生产工艺流程图 2.炼钢工艺 高炉铁水先经铁水罐，然后将铁水罐内的铁水经铁水吊车兑入转炉；废钢经加料吊车加入转
炉。转炉加入铁水、加入废钢后即摇正转炉，进行冶炼操作。转炉冶炼采用顶吹工艺，从炉口插入氧枪供氧吹炼。转炉在吹炼过程，造渣的各种散状料（活性石灰、轻烧白云石、降温剂和辅助渣料等）经炉顶料仓下料口振动机送入称量漏斗，配料后经溜管送入汇总漏斗存放，加料时经溜管从汽化冷却烟道垂直段的两侧开孔加入转炉。出钢过程将配制好的铁合金料从炉后旋转溜槽加入钢包，完成钢水脱氧和成分调整，同时从炉后加入顶料渣，防止钢水回磷、回硫。转炉烟气经烟气OG净化后回收煤气，炉渣经外运处理。钢包受钢后运回钢水接收跨，进行钢水吹氩、喂丝处理，完成钢水调温，进一步脱氧和改变杂物形态、分布，提高钢水质量。炼钢工艺流程见图2—1。 一次烟气钢渣钢水
连铸坯（送轧钢） 图2—1 炼钢工艺流程 3. 连铸工艺 连铸工艺流程见图3—1。
图3—1 连铸工艺流程 钢水经处理后，温度和成分均合钢种浇铸条件时，利用起重机将钢包吊起放置在连铸钢包回转台准备浇铸作业。 连铸浇铸首先打开钢包滑动水口，钢流正常后套上浸入式水口，待中间罐面升至开浇位时开启塞棒，钢流流入结晶器，待正常时套上浸入式水口，液面超过浸入式水口下端后即开始加入保护渣，结晶器开始振动，拉矫机开始拉坯操作。铸坯拉出结晶器后在足辊区就开始冷却，直到铸坯导向段的前段。铸坯喷水冷却可防止发生漏钢事故，保证在切割前达到全凝状态。 全凝的高温铸坯由引锭杆牵引穿过拉矫机时被连续矫直，同时铸坯坯头与引锭头脱离，引锭杆由存放装置快速提升后存放在辊道上方。被矫直的高温铸坯由中间辊道支承和夹持引导送入火焰切割区，首先切下坯头，然后按定尺切割铸坯。定尺铸坯由输出辊道输入冷床区辊道后被固定挡板挡信并停位在冷床区辊道上。移钢机将铸坯移至冷床区辊道区外侧的热送辊道区或移进冷床分钢区。 铸坯热送时，移钢机继续将铸坯移入热送辊道上，高温铸坯由热送辊道输入轧钢部。 4.工艺能源消耗情况 二钢厂主要消耗煤气、电力、水、压缩空气、氮气等。煤气的主要消耗为加热钢包及中间包；电力的主要消耗为转炉倾动、氧枪升降、连铸大包回转台、拉矫机、振动架、辊道、移钢机、天车、一次除尘风机、空调、厂房照明等设备；水的主要消耗为转炉系统烟道冷却、氧枪冷却、炉口水箱冷却、水口托圈冷却、加热汽化冷却、连铸机冷却水等；压缩空气的消耗主要为各种阀的开启等；氮气的消耗主要为转炉氮封、转炉溅渣护炉等。
◆生产线工艺流程 原料→计量→配料→搅拌→输送→成型→码垛→养护→出厂 至于产品工艺配方，根据各地原材料情况不同，许因地而异，为了计算方便，以下我们以生产炉渣砼空心砌块、彩色方形路面砖、粉煤灰标准砖工艺配方为例，列表分析。 ※此配方生产的标砖重２.5Kg 每袋水泥可生产240块 生产的8孔砖重3.9Kg 每袋水泥可生产120块 标砖制作成本0.12元 8孔砖制造成本0.26元 ※此配方可生产100×200×60彩砖，每袋水泥120块。 制造成本9元/米2(每块0.18元) ◆ 混凝土小型空心砌块简介 混凝土小型空心砌块是薄壁，空心，壁高的砼制品，一般用震动成型。生产工艺与其他砼制品如预制力圆孔板，沟盖板等比较，有相同之处，也有显著的区别： (a)小砌块是混凝土制品，与其他砼制品相同，生产工艺中有三个重要工序：混凝土搅拌，制品成型和制品养护。 （b）由于制品中间空心，壁、肋都很薄，最小壁厚30mm,最小肋厚25 mm，壁肋高度均为通常190 mm。因此，与一般块体混凝土制品不同，除了粗集料最大粒径为10 mm外，还需解决如何使高而薄的壁肋，在短时间里将混凝土ZHEN震动密实。 (c) 砌块体积小，为可提高生产效率，砌块成型后必须立即脱模，脱模后的砌块不能有变形，或者变形在允许范围内。由于砌块脱模后要静养，如果将砌块摆放在平地上，将会占用大量的面积。使用SF-Z1000B生产的砌块，可立即码垛，减少了占地面积。 ◆ 普通混凝土小型空心砌块 我国制订的《普通混凝土小型空心砌块》（GB8239-1997）国家标准，规定了普通混凝土小型空心砌块的产品分类、技术要求、试验办法、检验规则、运输和堆放等。 1、原材料
涂装生产线 百科名片 所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。 目录 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 展开 编辑本段 简介 涂装生产线主要由前处理电泳线（电泳漆是最早开发的水性涂料,它的主要特点是涂装效率高,经济安 涂装生产线 全,污染少,可实现完全自动化管理。涂装电泳漆之前需要进行预处理。）、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。涂装生产线全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的
机械化输送方式，运行平稳、快速便捷；采用PLC可控编程，根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控，分区自动实现转接运行。 涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数，烘道室体均采用桥式结构（密封底涂炉除外），保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热能的效益性；供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品，选用进口的燃烧器和控制系统，目前经测试各烘干系统运行良好稳定，温度曲线平滑持续，完全满足目前工艺产能的要求，并可满足今后提高产能的要求。 编辑本段 组成部分 涂装流水线的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。 前处理设备 喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是：预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机，适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。 喷粉系统 粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进，换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用进口产品，喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。 喷漆设备 吉亿特公司生产的油漆喷涂，采用了油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。 烘炉 烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。吉亿特公司生产的热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少，经测试，炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。 热源系统 热风循环是目前应用较普遍的加热方式，它利用对流传导原理对烘炉进行加热， 手机外壳涂装生产线 达到工件的干燥和固化。热源可根据用户的具体情况选择：电、蒸汽、燃气或燃油等。热源箱可根据烘炉的情况而定：置于顶部、底部和侧部。本公司生产热源的循环风机为特制耐高温风机，它有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。
三轧钢生产过程自动化控制系统运行情况介绍 一、自动化系统配置 本系统中的自动化控制系统采用SIEMENS的S7-400PLC，采用集中—分布式的网络结构构成满足热连轧的全过程的自动化系统，符合现代控制理论要求的标准、开放的控制思想。 采用工业计算机和HMI监控软件组成的二级计算机控制系统对轧制生产线的各种数据和信号进行显示和记录，HMI监控软件采用SIEMENS的最新的WINCC V6，它能够充分兼容和更有效地发挥西门子PLC的强大功能。 主轧操作台I/O都采用ET200M远程I/O系统，与CPU416构成PROFIBUS-DP工业现场总线系统。所有的远程I/O 的数据采集与传输都通过PROFIBUS-DP来完成，这样不仅节省了大量的电缆费用，而且大大提高了数据采集的可靠性。各个轧机的控制由6RA70全数字直流调速装置及辊道变频控制通过扩展PROFIBUS-DP总线模块CP443-5与S7-400PLC进行通讯。（注：PROFIBUS是一种用于工厂自动化现场级监控和现场设备层数据通讯与控制的现场总线技术。可实现现场设备层到车间级监控的分散式数字控制和现场通讯控制从而为实现工厂综合自动化和现场设备智能化提供了可行的解决方案。）HT1、HT2、HT3，HT4、HT5、HT6通过SIEMENS的6RA70全数字直流调速装置的S00软件来控制，减少了主轧线CPU的程序量。 二、传动系统配置 直流传动系统全部采用西门子公司最新一代的6RA70全数字直流调速装置.粗中轧机传动控制为磁场可逆，精轧机采用6RA70电枢可逆四象限，以西门子6RA70为核心，采用大功率柜结构，二者通过可靠的嫁接技术共同组成电机的调速装置。注：以上所有直流调速装置均已经过我公司的授权修改，不用向西门子公司购买密码就能够随意使用其内部的SOO自由功能块。6RA70装置本身提供了对传动系统完备的监控保护与故障自诊断功能。可检测缺相、过压、欠压、过流、过载、堵转、超速、测速故障、失磁、欠磁等各种控制系统故障。 三、6RA70扩容简介 6RA70装置的扩容改造方式随着国产可控硅技术水平、可靠性的不断提高而被越来越多的用户接受，低廉的价格，方便的维护使其在工业生产中充满了活力。 6RA70装置的扩容存在的方式根据各个自动化集成商的特点各有不同，但其基本构成是完全一致的。这就是触发脉冲的隔离与放大、检测信号的采集以及大功率整流柜等。其中涉及系统可靠性的关键有两个部分。 ?脉冲隔离与放大接口 ?功率柜 脉冲功率与放大接口是连接6RA70与功率柜的重要环节，其可靠性直接影响到设备的运行。众所周知当触发脉冲在系统运行时产生干扰，会使系统出现交流环流情况，此种情形下供电电网将被瞬时相间短路，烧毁可控硅。由于目前国内采用的可控硅为流控型晶闸管，因此其实际上为可控导通不可控关断，这样几种因素就能导致其出现逆变颠覆的危险。其中最可能出现的就是在正反组切换过程中脉冲的突然丢失。因此不难看出脉冲隔离与放大环节可靠性的重要。 大功率整流柜是直流传动系统的具体执行机构，可靠、出力大、耐冲击负荷也就成了检测功率柜的重要标准。因此在选择器件及压接工艺、风道设计上成了功率单元的关键技术。在这一点上，我们选择了国内合资公司生产的可控硅，并在散热器加工、压接、检测全程监控、保证可靠。功率柜风道及结构是我公司在总结国内较先进的几家大公司的基础上，从新优化设计出来的，具有风道短、体积小散热好的特点。 二、控制原理介绍 （一）速度级联控制 在钢材连轧机中，为保证成品质量，以成品机架（末机架）为基准机架，保持其速度不变，并作为基准速度设定，其前面机架速度根据金属秒流量相等的原理，自动按比例设定；在轧制过程中来自活套闭环控制的调节量、手动干预调节量，依次按逆轧制方向对其前面的各机架速度作增减，实现级联控制。速度级联控制是连轧生产线电气控制思想的精华。 根据各机架秒流量相等的原理有： S 1 ×V1 = S 2 ×V2 = ... = S n ?1 ×V n ?1 = S n ×V n (1) 式中S1 - Sn为各机架孔形截面积；V1 -Vn为各机架线速度；n为机架号。
炼钢生产线工艺流程 炼钢生产线工艺流程 氧气顶吹转炉示意图 把生铁冶炼成钢的主要要解决的问题:1、适当的降低生铁里面的含碳量。2、调整钢里合金含量在合理范围之内。3、除去大部分硫、磷等有害杂质。 炼钢的主要反应原理:利用氧化还原反应，在高温下，用氧化剂把生铁里过多的碳和其他杂质氧化成气体或炉渣除去。炼钢时常用的氧化剂一般是空气、纯氧气或者氧化铁。 利用氧气顶吹转炉炼钢设备，按照配料要求先把废钢装到炉内， 然后倒入铁水，并加适量的造渣材料(如生石灰等)。加料后，把氧气喷枪插入炉内，吹入氧气(纯度大于99%的高压氧气流)。氧气直接和高温铁水反应，使部分铁变成氧化亚铁，并放出大量的热:
2Fe + O2 = 2 FeO 生成的氧化亚铁再把铁水里的硅、锰、碳依次氧化，如; FeO + C = CO + Fe 生成的一氧化碳能从铁水里直接排出;生成的二氧化硅、氧化锰以及铁里的硫、磷跟造渣的生石灰在相互作用下形成炉渣排出。因此;生铁炼钢时，铁是一定先与氧气反应(铁相当于还原剂)，生成的氧化亚铁再次作氧化剂而被还原成铁。 氧气顶吹转炉炼钢流程;具体包括配料、加料、吹氧、中间控制、出钢几个环节。 1、配料的原则;(当上一炉钢还没有炼完时先配好下一炉钢的配料) 首先中心化验室分别对炼钢原料(废钢、铁块、渣钢、回炉钢)的成分检测、造渣料(石灰、镁球、氧化铁皮、污泥球、生白云石、熟白云石、铁矿石)的成分检测、脱氧合金(硅铁、硅锰、钒铁、硅铝铁、增炭剂、钢水净化剂、铌铁)的成分检测，将检测结果送至炼钢配料处;然后铁水化验室对高炉炼出来的铁水进行温度和成分(C、Si、Mn、S、P)的检测,将检测结果送至炼钢配料处;配料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼钢原料、造渣料、脱氧合金的具体加入量。 2、炼钢原料的加入(铁水除外) 当一炉钢水炼完以后，首先加入事先配好的废钢、铁块等炼钢原料，然后转动转炉，以去除废钢中的水蒸气，从而防止倒入铁水时带来的喷溅; 3、铁水的加入 当转炉摇炉以后，倒入预先配好的铁水，准备吹炼; 4、插入氧枪、吹氧、加入造渣料 将氧枪插入炉口开氧点处(一般离炉口2.65米处)，同时开始吹氧，吹炼开始。吹氧1,2分钟后加入预先配好的造渣料，吹炼过程中操作工人根据观察炉口火
陕钢龙钢公司轧钢厂棒材3号飞剪技术攻关浅析 发表时间：2019-08-01T10:44:01.030Z 来源：《基层建设》2019年第9期作者：韩建安杨军涛奚建军 [导读] 摘要：随着国务院《打赢蓝天保卫战三年行动计划》文件的印发，钢铁企业环保考验更加严峻，加之线棒材新国标将在2018年11月施行，如何减少切损率，提高成材率，对生产指标进行优化、提升产品质量就显得尤为重要，龙钢公司轧钢厂针对这一情况，组织成立技术攻关小组，对3号飞剪进行技术攻关，生产指标以及产品质量得到明显提升。 陕西龙门钢铁有限责任公司轧钢厂陕西韩城 715405 摘要：随着国务院《打赢蓝天保卫战三年行动计划》文件的印发，钢铁企业环保考验更加严峻，加之线棒材新国标将在2018年11月施行，如何减少切损率，提高成材率，对生产指标进行优化、提升产品质量就显得尤为重要，龙钢公司轧钢厂针对这一情况，组织成立技术攻关小组，对3号飞剪进行技术攻关，生产指标以及产品质量得到明显提升。 关键词：轧钢厂；飞剪；技术攻关 引言：飞剪是一种能快速切断铁板、棒材的加工设备，是钢铁企业用来对金属坯料进行剪切加工的重要设备，其性能的优劣将直接影响轧制生产线的生产效率，轧钢厂想要提高生产效率，可通过提高轧制速度或者增加切分获得，所以轧钢厂在日常生产经营过程中，对飞剪的技术攻关就显得尤为重要，其可以提高产品质量，增加经济效率。 1轧钢厂工艺流程简介 1.1龙钢公司轧钢厂简介 龙钢公司轧钢厂始建于2010年元月，历经九年的不断创业和建设，目前拥有四条生产线：一条年产120万吨Ф16～Ф50mm光面圆钢和Ф12～Ф40mm螺纹钢筋的棒材生产线；一条年产100万吨Ф5.5～Ф16mm光面盘条和Ф6～Ф10mm带肋钢筋盘条双高线生产线；两条年产120万吨Φ12～Φ22mm螺纹钢筋和Φ16～40mm圆钢的抗震钢筋生产线，总产能达到460万吨。 建厂以来，轧钢厂始终贯彻“管理不带非定尺，执行不搞负偏差”的管理理念，大力实施“科技兴企”战略，不断提升生产经营工作，主要产品有碳素结构钢、低合金钢等优质钢筋，同时具备生产焊条钢、弹簧钢、冷镦钢、锚杆钢等高附加值钢的能力，为公司实现低成本战略，拓宽市场提供更大的发展空间。是公司在“十三五”规划期间，加快实现装备水平升级，加大产品结构调整，最终形成年产800万吨钢综合生产能力的重要环节。 1.2龙钢公司轧制工艺流程图 2陕钢龙钢公司3号飞剪技术攻关改造分析 2.1 3号飞剪最优剪刃间隙宽度技术攻关 陕钢龙钢公司棒材轧线3号飞剪自建厂以来前期的剪刃间隙一般以0mm为标准进行校准，经过生产观察一般在校准剪刃间隙后运行一段时间3号飞剪会出现剪刃紧固螺丝拉长的现象，最终造成剪刃松动的情况。剪刃松动会造成剪不断或者造成头尾弯曲的现象。为解决这一现象，提高产量质量，陕钢龙钢公司轧钢厂成立剪刃间距技术攻关小组，为寻找在“最优”剪刃间隙进行攻关。 技术攻关小组联合生产技术科建立3号飞剪剪刃间隙数据库，由轧线工人每日利用换辊维修时间对剪刃间隙及剪切状况进行记录，通过三个月的运行数据分析，对现行剪刃间隙提出异议，技术攻关小组成员凭借多年轧线轧制经验以及多次实地取样观察，通过对相关数据反复筛选以及核算，经反复调试试验，将轧钢厂棒一剪刃间隙初始值由原来的0mm定值运行调整为0-1mm的范围运行，后经过轧线生产对比观察，剪刃间隙调整后即不会因剪刃间隙过大造成剪不断，也未出现前期0mm间隙生产时出现的剪刃紧固螺丝拉长的现象，剪刃紧固螺丝在运行过程中未出现拉长现象，每月因3号飞剪造成的误机较改造前减少2小时以上，年增加效益达到30余万元。 2.2 3号飞剪剪刃重合度技术攻关 棒材在生产过程中，3号飞剪的剪切水平直接影响着棒材产品品质，在实际生产过程中经常会出现因剪刃的重合度调整不到位产生剪不断或者头尾弯曲的现象，针对这一情况，陕钢龙钢公司轧钢厂剪刃技术攻关小组持续发力，进行剪刃重合度研究，为提高“禹龙”产品品质保驾护航。 技术攻关小组通过实地考察与测量，对各线剪刃重合度进行统计分析，当前陕钢龙钢公司各线的剪刃重合度在2-3mm范围内运行，通过力学计算分析得出2-3mm的剪刃重合度过大，在生产过程中容易造成钢材头尾弯曲，即使通过调整3号飞剪超前系数也无法解决该问题，据此技术攻关小组决定通过调小剪刃重合度来减少因剪刃间隙出现的剪不断或者头尾弯曲的现象，经过反复的上线试轧测试发现当剪刃重合度小于0.5mm时偶然会存在剪不断的现象，技术攻关小组通过反复调整测算以及上线试轧最终得出当剪刃重合度控制在1±0.5mm的范围内时，3号飞剪剪切的倍尺再没有出现头尾弯曲的现象，也未出现剪不断的情况，剪刃重合度技术攻关大大提高了钢材整体品质。 2.3 3号飞剪对应跑槽安装要求的技术攻关 跑槽作为线材生产线必不可少的配件，对轧线生产的影响非常大，3号飞剪攻关小组在对3号飞剪剪刃攻关的同时，对3号飞剪对应跑槽的安装高度也进行了技术攻关。
现代钢铁生产工艺流程报告 冶金E101 4101101X 现代钢铁企业的主要生产流程大致为铁矿石原料经过烧结、球团处理后，采用高炉生产铁水，经铁水预处理后，由转炉炼钢、炉外精炼至合格成分钢水，然后连铸浇铸成钢坯，钢坯经过轧制，制成各类成品。 在钢铁生产工艺中烧结和球团是两种不同的造块方法，但是他们都是将细粒（粉状）物料通过反应变成块状物料，并在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求。烧结是将矿料经过烧结台车燃烧、粉碎、冷却、筛选等工艺造块的方法。球团时先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球，经干燥、预热后在氧化气氛中焙烧，使生球结团，制成球团矿。 烧结矿和球团矿经过不同的筛选过程，得到的成品会在炼铁中得到使用。 烧结过程中产生的粉尘必须经过除尘处理，得到的粉尘属于矿料粉末，会进行回收再次加工。烧结产生的余热可以进行发电。 炼铁是将铁矿石冶炼成铁水的过程。铁矿石、焦炭和熔剂等按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉内料面保持一定高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定时从铁口、渣口放出。在炼铁过程中，从高炉下部的风口吹进热风（1000-1300℃），喷入燃料。在高温下焦炭中的碳和喷吹物中的碳生产的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁。铁矿石通过还原反应练出生铁，铁水通过出铁口放出，矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生产炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。矿渣可以回收用作水泥生产的原料。煤气从炉顶导出，经除尘后，另作他用。高炉生产是连续进行的，一般情况下，一代高炉能连续生产几年到几十年。 冶炼好的铁水经过鱼雷罐车拉至炼钢厂进行炼钢。 炼钢是在转炉中进行的，以铁水、废钢、铁合金为主要原料，通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。他的主要任务是脱硫、脱氧、脱磷、脱碳，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。磷对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起“冷脆”，从高温到零摄氏度一下，钢
内蒙古科技大学 本科生毕业设计说明书 题目：设计年产量为56万吨的棒 材厂车间，计算产品为Φ 32mm的螺纹钢，占年产 量的9%
年产量为56万吨棒材生产车间，设计产品Φ32mm螺纹钢， 占年产量的9% 摘要 近年来，随着钢铁工业的蓬勃发展，对钢铁产品的需求逐年加大，为棒材带来生机和新的挑战。棒材作为小型材的重要组成部分，在我国的钢铁生产占有着极其重要的位置。在棒材生产线过程中，我国已掌握切分轧制技术并实行生产，对于传统的孔型中轧制技术尤为成熟，特别是控制轧制、控制冷却的技术的应用，保证了棒材的质量。轧制能耗一直是影响轧制产品成本的一个主要因素，在轧制过程中要降低不合格率，实行轧制过程中的全程跟踪和管理。 本设计是在包头建立一个56万吨的中型棒材厂，主要生产Φ12～Φ40mm的圆钢和螺纹钢。代表产品为Φ32mm的螺纹钢，其产量为年产量的9%。产品质量执行国家标准。主要包括产品方案的制定、孔型设计、主辅设备的选择、生产能力的计算、车间平面布置、主要经济技术指标等内容。 关键词：螺纹钢；孔型设计；车间布置；强度校核；设备
A bar plant of 560,000 tons production capacity ,design produanction Φ32mm thread steel，accounting for 9% of annual output Abstract In recent years,it brings vital forces and new challenge for rods as the viorous development of on iron and industry and great demand for iron and steel products year by year. Rods as a important part of small profile account for very important position on the steel industry in china. In the process of manufacturing the rods and bars and wire stock, slit rolling technology and implementation of production based on this technology is mastered in domestics, and the traditional method of rolling pass in the technique is more mature, particular in controlled rolling, controlled cooling technology to ensure the quality of rods and bars. Rolling energy consumption is a major factor to decide the rolling production cost, while to reduce the productive rate of unqualified products and implement the track and management in the whole process. The design is to establish a medium-sized rods and bars plant capability of 560,000tons,which produces round steels and thread steel bars with diameter Φ12～Φ40mm.Its representative produce thread steel bars with diameterΦ32,whose output is 9% of the annual output.The quality of product follows and executes national standard. Mainly include the product scheme of designing, the pass design, the choice of main equipment, calculation of production capacity,the plant layout and main economic and technology indicators. Keywords: Thread steels; Pass design; Facility layout; Strength check; equipment.
2、轧钢工艺 2.1 产品大纲及金属平衡 2.1.1 产品大纲 本车间设计为2条年产量80万吨的高速线材生产线。 主要产品规格为： 圆钢： Φ5.0—Φ20mm 光面线材 螺纹钢： Φ6.0—Φ18mm 螺纹钢筋 生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、锚螺钢、合金钢、不锈钢、 轴承钢等。 按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1、2—2。 产 品 大 纲 表 2—1 产 品 大 纲 表 2—2 序号 产品规格范围 年产量（t ） 比例（%） 序号 钢种 代表钢号 年产量（t ） 比例（%） 1 普通碳素结构钢 Q235 400000 25 2 优质碳素结构钢 45# 80# 480000 30 3 焊条钢 320000 20 4 弹簧钢 60Mn 60Si 2Mn 64000 4 5 合金结构钢 40Gr 160000 10 6 冷镦优质钢 ML25—ML45 80000 10 7 不锈钢 8000 0.5 8 轴承钢 8000 0.5 7 合计（t ） 1600000 100 8 比例（%） 100
1 ф5－ф5.5 160000 10 2 ф6.0—ф9 400000 25 3 ф10—ф13 720000 45 4 ф14—ф18 240000 15 5 ф20 80000 5 合计100 2.1.2 产品质量及标准 （1）产品交货状态： 均以盘卷状态交货 （2）产品执行标准 —GB/T14981-94热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差 —GB700-88碳素结构钢 —GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件 —GB6478-86冷镦钢技术条件 —GB/T3077-1999合金结构钢技术条件 —GB1222-84弹簧钢 2.1.3 原料 车间所用原料为连铸坯，全部由潍钢炼钢供给，钢坯规格尺寸为：150×150×12000mm,净重为2075kg，最小坯料长度为8000mm。 坯料应满足国家标准YB2011—83中规定和YB/T004—91中规定的内容。 连铸坯年需要量为166.4万吨。 2.1.4 金属平衡 车间原料用量为166.4万吨，成品量为160万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2。 车间金属平衡表表2-3 产品炉内烧损及二次氧化切损及轧废 原料量(t) 数量所占数量所占数量所占
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气；涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；?§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用
1.保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等） 4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜
年产100万吨凹凸棒土生产线设 计 系别： 专业（班级）： 作者（学号）： 指导教师： 完成日期： 蚌埠学院教务处制
年产100万吨凹凸棒土生产线设计 一、概述 1、凹凸棒简介 1.1、组成结构 凹凸棒土是一种具纤维纹理层链状过渡结构的含水富镁硅酸盐为主的粘土矿，在矿物学上属于海泡石族，其化学式为：Mg5(H20) [Si40lo]2(OH)2·4H20。其结构由Bradley 于1940年提出，理论化学成分为：SiO ，56．96％；(Mg，A1，Fe)0，23．83％；H 0，19．21％。其晶体结构呈长宽比很高的纤维状或窄带状，其结构属2：1型粘土矿物。在每个2：1单位结构层中，四面体晶片角顶隔一定距离方向颠倒，形成层链状。在四面体条带间形成与链平行的通道，通道横断面约3．7×6．3A。通道中充填沸石水和结晶水。 1.2、分布及储量 凹凸棒石矿物几乎遍及世界各地，但具有工业意义的矿床所占比例不大，仅限于美国、中国、西班牙、法国、土耳其、塞内加尔、南非、澳大利亚、巴西、以色列、沙特阿拉伯、瑞士、英国、俄罗斯（Irkutsk ,伊尔库茨克）、吉尔吉斯斯坦、哈萨克斯坦、乌克兰、亚美尼亚、阿塞拜疆、白俄罗斯、尼日尔等20余国。 1982年中国江苏盱眙县发现凹土，之后相继在全国另14个省区发现凹土矿。盱眙地区探明储量在6700万吨以上，分布在32个矿山,但仅可供35年左右消耗量。凹土粘土(凹土粘土品质低于凹土)储量5亿吨以上，居世界首位，可供350年以上消耗。(数据来源：盱眙县凹凸棒土资源综合利用支柱产业建设“十一五”规划纲要) 1.3、加工技术 原始大块物料首先经破碎机粉碎。物料经粉碎到所需粒度后，由提升机将物料送至储料斗，再经振动给料机将料均匀连续的送入主机磨室内，由于旋转时离心力作用，磨辊向外摆动，紧压于磨环，铲刀铲起物料送到磨辊与磨环之间，因磨辊的滚动而达到粉碎目的。物料研磨后的细粉随鼓风机的循环风被带入分析机进行分选，细度过粗的物料落回重磨，合格细粉则随气流进入成品旋风集粉器，经出粉管排出，即为成品。 2、分类及应用 常见凹凸棒土的矿型有以下几种：(1)凹凸棒土型；(2)蒙脱石型；(3)凹凸棒土一蒙脱石型；(4)白云石一凹凸棒土型；(5)白云石+凹凸棒土一蒙脱石型；(6)蛋白石一凹凸棒土一白云石型。要得到理想的凹凸棒土纯样，只有选择凹凸棒土型矿石才可达目的。该矿石分布在凹凸棒土矿床矿层的中部，凹凸棒土含量大于80％，含有少量的石
行业资料：________ 棒材剪切生产线安全操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共5 页
棒材剪切生产线安全操作规程 1.操作人员应认真执行设备日常维护保养的规定。开机前应仔细检查设备电气线路、气动部分、机械部分有无异常、漏电、漏气及消音器堵塞现象；各紧固件是否牢固，传动链条是否正常，润滑油位是否符合要求，安全防护系统是否齐全可靠，确认无误后方可开机。 2.打开电源总开关、系统开关，空车试运转，搬动手动润滑把柄，润滑设备，班中润滑不得低于3次。 3.设置参数内剪切钢筋的直径和单次剪切根数，数据填写须准确完整。 4.系统内的初始距离，出料距离和料仓转向须认真填写，否则，易造成设备损坏。 5.设置画面2的内容为原始数据，不必填写，不得随意改动其数据，如有需要，可微调。 6.剪切参数画面，剪切钢筋长度、总根数，待剪钢筋总长度的填写必须准确完整。 7.操作中，当手动送料时，禁止用手扶送料链条，以免发生危险。 8.剪切机工作时产生的震动，易造成接近开关和磁性开关螺丝松动，影响设备运行动作，应注意观察，发现螺丝松动及时紧固。 9.操作中注意检查油水分离器的过滤情况，油位不得低于其下限；水位不得高于其上限，并及时将水放掉。 10.注意观察空压机气泵压力开关工作是否正常，如有异常及时排除。 11.工作结束，关闭总电源和系统电源，清理设备的铁屑、灰尘， 第 2 页共 5 页
成品料、余料、废料归类规范放置，清理工作场所。 森林旅游安全知识 森林内旅游观光不能吸烟。 不在森林公园、自然保护区和国有林场等重点林区内野炊、烧烤或进行其他野外用火活动。 二、注意行走安全 进入森林景区应注意大门入口、重要路段和特殊景点安全告示。 观景不走路，走路不观景。 登山以穿登山鞋、布鞋、球鞋为宜。登山时可携带一根长短、轻重合适且结实竹棍或手杖。 不要擅自到未开放的旅游景点和危险地带游玩。 注意塌方落石、泥石流、滑坡与路肩塌陷等警示标识。不攀越没有防护设施的陡坡峭壁。 不在无人员管理的深潭、溪流水域游泳及戏水。 雷雨时不要攀登高峰，不要手扶铁制栏杆，不要在大树下避雨，以防雷击。 走山间小路应靠山墙内侧行进，不跑不跳，不探身往下观看峡谷、瀑布或深潭。 景区拍照应防高处跌落。 三、注意自我保护和安全自救 第 3 页共 5 页
炼钢工艺流程 造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣 的量减至最小。 出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放 出，以防回磷等。 熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。 电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。 熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将 炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。 氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧 化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。 精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功 率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。 炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢 包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。 钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进
生产线工艺流程: 开卷——焊接——电解清洗——电镀——软溶——钝化——静电涂油——检测剪切——卷取 钢卷经开卷机开卷后由搭接式自动缝焊机焊接使电镀生产连续化。清洗槽为立式浸渍型，由电解清洗槽和电解酸洗槽组成。电解清洗液通常采用碱性磷酸盐或硅酸盐加氢氧化钠和表面活性剂配成的复合清洗液，温度为60~90℃，电流密度为5～lO A／din ，碱洗后带钢在喷淋槽中将其表面的碱液洗净。电解酸洗液通常采用25~40℃的硫酸溶液，一般浓度为40~80 g／l，电流密度为5N 30A／dm ，酸洗液中铁含量不超过25g／1，酸洗后带钢经喷淋槽除去残留酸液oF 型电镀段由立式浸入型电镀槽和废液回收槽组成电镀液通常采用二阶锡苯酚磺酸溶液加添加剂，以防止二价锡氧化成四价锡而增加电流量。电镀液的工作温度保持在40~50~C。电镀槽数由电镀锡作业线速度和电流密度而定阳极通常采用宽76IT'LI~,、厚50ram、长l。8m的锡条，阴极为通过槽顶导电辊的带钢，电镀度液通过挤干辊在废液回收槽得到回收。带钢经带V型喷嘴的热风干燥器干燥。电镀锡线最高速度可达600 m／m~n。软融装置由导电辊，马弗炉和水淬槽组成。带钢加热方法有电阻加热法和感应加热法2种。F型大部分采用电阻加热法，带钢在2个导电辊之间加热，镀锡层被瞬时熔化，在钢基板表面生成一层很薄的铁锡台金，形成光亮的表面。软熔时间仅需几秒钟，温度只需稍微超过锡的熔点，锡层软熔后立即在50～8O℃水淬槽中冷却。钝化处理有浸溃法和电解钝化法两种。电解钝化
处理采用的钝化液通常是重铬酸钠或铬酸水溶液，将带钢作为阴极，在浓度为约aog／l的重铬酸钠溶液内进行钝化处理，pH值为3～5，温度为45~85℃，阴极电流密度为4～1OA／din 。钝化膜能防止镀锡板在运输和储存期间的腐蚀，能改善漆层的结台力及对亚硫酸盐腐蚀的耐久性，并且不会妨碍焊接操作。涂油装置采用静电涂油法。油腊种类通常是食品包装中允许使用的二辛基癸二酸脂或乙酰基三丁基柠檬酸脂。涂油量应控制在2。5～9．9mg／m ，油膜应均匀涂在镀锡板表面。检测一般可甩光学或激光针孔检测器、r射线测厚仪和x射线荧光测厚仪等检查镀层质量。剪切采用振动式平头剪。3。9精整包装由于电镀锡板通常较薄，剪切桃采用匿盘剪分条或切边，采用滚筒式飞剪横切。为保证电镀锡板在吊装、运输过程中的质量，对电镀锡板的包装方式都有特殊要求。精整剪切包装线速度主要受堆垛质量限制，一般作业线速度 300m／min 主要设备 开卷机 说明：悬臂式四棱锥开卷机，用于展开原料卷。采用液压系统控制主轴的涨缩，由电机驱动主轴的转动。主轴上套橡胶套，在主轴涨开时以橡胶套撑紧钢卷内圈。开卷速度、张力可调；主轴带制动。设备组成：包括机座、主轴、扇形板（构成卷筒）、回转接缝、电机、减速机、编码器、压辊及压辊位置检测装置、液压系统、橡胶套等。