1200t/d浮法玻璃熔窑方案说明一、主要技术指标
二、熔窑主要结构尺寸
三、主要技术特点
1. 采用宽熔化池，并设全等宽投料池结构。
2. 前脸采用45°L型吊墙。
3．熔化部池深采用较深的深池结构，确保熔化池内玻璃液的热容，促进玻璃液的对流和配合料的熔化。
4. 熔窑蓄热室采用“两两分隔”的方式（即2-2-1-2-1），蓄热室的
格子砖全选用筒型格子砖。
5. 优化设计1#小炉中心线至前脸的距离，可充分发挥1#小炉的潜
力，进一步促进配合料的熔化。
6.设置0#氧枪，促进配合料的熔化。
7.熔化区池底预留辅助电加热装置。
8.在熔窑玻璃液的热点处附近池底设置鼓泡装置。
9.窑池池底采用台阶式结构形式，即在卡脖入口开始池底上抬
200mm，既利于促进熔化、澄清又利于节能降耗。
10. 合理设计熔窑的澄清带的长度，使深层微气泡有足够的时间溢
出。
11.采用窄长卡脖结构形式，在该处设深层冷却水包，通过调节深
层水包的深度，以控制玻璃液的回流量和温降。窄长卡脖结构，可适当拉长深层水包与水平搅拌器之间的间距，改善玻璃液的质量。
12. 熔化部后山墙设J型吊墙，卡脖顶部设吊平碹结构形式，以最
大限度地分隔熔化部火焰空间对冷却部的影响。
13．采用新型高效保温材料，对窑体进行全保温。
四、熔窑耐火材料配置
熔化部
卡脖
冷却部
蓄热室
小炉
烟道
1200t/d浮法玻璃退火窑方案说明一、主要技术指标
二、退火窑尺寸
总长: 192.75m
内宽: 5800mm
保温段长: 102.45m
非保温段长: 90.30m
具体尺寸见下表
a)退火窑结构
退火窑壳体采用全钢全电结构，由若干节组成，根据退火曲线纵向划分为若干个区，各区内根据玻璃板温度采用不同的加热冷却系统，以便完成良好的退火和合理的降温。
A、B和C区分别为退火窑的退火前区、退火区和退火后区，是退火窑的关键区，直接影响到玻璃的退火质量。这三区壳体采用隔热保温的形式，在窑内配置合理的加热冷却系统，进行横向分区控制，有效地控制玻璃板的冷却速度和横向温差。
A区（退火前区）：其作用是使从锡槽出来的600℃左右的玻璃带均匀降温至玻璃退火上限温度，并根据生产不同厚度玻璃板的要求，调整玻璃板的横向温差。
B区（重要退火区）：其作用是将已处于退火上限的玻璃带以一定的冷却速率进行冷却，从而使玻璃板的永久应力控制在允许的范围内。
C区（退火后区）：其作用是使B区出来的低于退火温度的玻璃带以较快的冷却速率进行冷却。因在该区玻璃板只产生暂时应力，不产生永久应力。
R区为热风循环直接冷却区，它是利用窑内的热风配以一定的室温风，通过风机将一定温度的热风重新喷吹到玻璃板上，利用其强制对流使玻璃带快速冷却。为保证玻璃的正常生产，热风与玻璃板的温差不能太大，否则会引起玻璃板的炸裂，从而影响玻璃生产成品率，故本方案中两个退火窑分别设两个和三个R区，便于控制具有不同温度梯度的热风，可获得平滑的玻璃温降曲线。
F区为室温风直接强制冷却区，它是利用车间内的室温风之间吹到玻璃带表面上，利用其强制对流实现玻璃板的快速冷却。
在C、R区之间及R、F区之间设置了两个过渡区D区和E区，不设加热和冷却装置。
b)技术特点
科学制定玻璃退火曲线，加强退火窑保温区壳体保温，合理进行退火窑壳体内电加热和冷却装置的横向布置，以保证玻璃板的平整度和不同厚度及板宽玻璃的正常生产。
A区冷却系统采用顺流工艺，B区冷却系统采用逆流工艺，以降低A区末端玻璃板的冷却速率，使之与B区前端玻璃板的冷却速率接近，避免了退火曲线在A、B区之间出现拐点，使退火曲线更加平滑，从而改善了玻璃板退火永久应力值，提高了玻璃
板的切痕质量和成品率。
将热风循环直接冷却区设置成不同温度梯度的热风循环区，这样可减小玻璃板与风温之温差，不仅可获得平滑的温降曲线，
而且还可将玻璃的破损降到最低程度。
为适应不同厚度和不同板宽玻璃的退火，退火窑的电加热全设置活动电加热形式，可加热玻璃板的边部和次边部，以改善玻
璃的退火质量。在F区边部增设活动吹风装置及遮风罩，以调
整生产不同板宽、不同厚度玻璃的边部冷却强度。
为稳定生产，在D区、R区、E区及F1~Ｆ4区的边部均预设天然气加热火管，以加热玻璃板两边部压痕。由于压痕处玻璃板
的厚度变化大，温度不均匀，采用天然气火管加热，可改善玻
璃板的边部应力分布，提高玻璃板的边部切痕质量和成品率。
为避免生产时出现玻璃板下表面缺陷，在退火窑A区前4根辊之间设有通SO2气体管道，由于采用SO2（配氮气）气体火管，可在玻璃板的下表面形成Na2SO4保护膜，同时还具有防霉作用。
退火系统的设计改进
优化内外壳体的结构和保温材料匹配，使保温材料可大面积采用层铺错缝的方式进行填充，保证了保温厚度和填充压缩比；退火窑壳体保温全采用陶瓷纤维毯，密度为128kg/m3，填充压缩比为1.25；D 区、RET区侧墙加厚50mm的陶瓷纤维毯保温层，保温效果有明显的提高并有效降低工作环境温度。退火窑辊轴头和侧墙开孔的密封也采用了新型结构型式和材料。这些均使退火窑密封、保温效果明显提高；
风管膨胀补偿结构避免了窑内风系统的漏风现象，有利于窑内温度场的稳定。
A区板上进风口置于窑体侧面，降低A区吸入冷却空气的温度；
以保证风量、加大风压为原则优化风机配置，风机的转速不超过2000rpm，降低风机的振动、噪音，高温风机轴承采用SKF轴承。
以满足退火工艺要求为前提，进一步优化电加热布置，配置更合理，也有利于改善保温效果。
F区风机轴承处加罩子，防止轴承座机油甩溅到玻璃板上。F区边部冷却风管手动单丝杆改双丝杆。
R1区风机和F1区风机两台中的一台风机采用变频控制。
退火窑板下电偶距离设计为距玻璃板50mm。可单根更换。
c)加热及冷却
A0区
A0长共3.45m。
?加热系统
板上：每节每侧布置2个活动电加热器，每个活动电加热器
的功率均为9kW。共36kW。
板下：每节每侧布置3个电加热抽屉，每个电加热抽屉功率
均为6kW。共36kW。
A区
A区分9节，每节长度均为3m，共27m。
?冷却系统
采用冷风顺流工艺。窑内板上、板下各布置1层冷却风管，
板上横向分八组七区，板下横向分六组五区。
板上共设置气动调节碟阀七台，板下设置气动调节碟阀五台，共十二台。
?加热系统
板上：除最后一节每节每侧布置1个活动电加热器外，其余
每节每侧布置2个活动电加热器，每个活动电加热器的功率
均为9kW。共306kW。
板下：除第一节每侧布置2个和最后一节每侧布置1个电加
热抽屉外，其余每节每侧布置3个电加热抽屉，每个电加热
抽屉功率均为6kW。共288kW。
B1区
B1区分9节，每节长度为3m，共27m。
?冷却系统
采用冷风逆流工艺。窑内板上、板下各布置1层冷却风管，
板上横向分八组七区，板下横向分六组五区。
板上共设置气动调节碟阀七台，板下设置气动调节碟阀五台，共十二台。
?加热系统
板上：除第一节每侧布置1个活动电加热外,其余每节每侧边
部布置2个活动电加热，加热玻璃板的边部，每个电加热功
率为9kW。共306kW。
板下：不设电加热
B2区
B2区分8节，每节长度为3m，共24m。
?冷却系统
采用冷风逆流工艺。窑内板上、板下各布置1层冷却风管，
板上横向分八组七区，板下横向分六组五区。
板上共设置气动调节碟阀七台，板下设置气动调节碟阀五台，共十二台。
?加热系统
板上：除第一节每侧布置1个活动电加热外,其余每节每侧边
部布置2个活动电加热，加热玻璃板的边部，每个电加热功
率为9kW。共270kW。
板下：不设电加热
C1区
C1区分7节，每节长度为3m，共21m。
?冷却系统
采用冷风逆流工艺。窑内板上布置3层、板下布置1层冷却
风管，板上横向分八组七区，板下横向分六组五区。
板上共设置气动调节碟阀七台，板下设置气动调节碟阀一台，共八台。
?加热系统
板上：每节每侧边部布置1个活动电加热，加热玻璃板的边
部，每个电加热功率为9kW。共126kW。
板下：不设电加热
C2区
C2区分4节，每节长度为3m，共12m。
?冷却系统
采用冷风逆流工艺。窑内板上布置3层、板下布置1层冷却
风管，板上横向分八组七区，板下横向分六组五区。
板上共设置气动调节碟阀七台，板下设置气动调节碟阀一台，
共八台。
?加热系统
板上：每节每侧边部布置1个活动电加热，加热玻璃板的边
部，每个电加热功率为9kW。共72kW。
板下：不设电加热
R区
R区分R1、R2、R3区，R1和R2区长度均为10.2m，R3区长度为9m，共29.4m。
?冷却系统
采用热风循环系统，板上冷却风嘴横向分七区，板下风嘴横
向不分区。
每区设置气动调节碟阀一台。
F区
F区共分5区，F1区长度为6m，F2～F5区长度均为9m，共45m。
?冷却系统：
采用室温风强制冷却系统，板上冷却风嘴横向分七区，板下
风嘴横向不分区。
三、检测与控制
A区进、出口各1支红外仪，B1区出口1支，B2区出口3支红外仪，Ｃ1、C2区出口各1支红外仪，共8支。
A、B、C区玻璃板的冷却和加热通过各区末端板上、板下热电偶温度进行控制，R区通过控制热风温度及手动调节热风流量来调节玻璃板的温度，F区通过手动调节冷却风流量来调节玻璃板的温度。
参数介绍如下： 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产
球团回转窑轮带垫板磨损分析及更换技术方案 一、回转窑垫板更换的理论依据 二、回转窑轮带垫板更换技术方案 三、需要准备的备件 2012年3月
一、回转窑轮带垫板更换的理论依据 球团回转窑轮带以及垫板磨损之后间隙过大在耐火材料方面导致窑内耐火砖的松动、碎裂、脱落；在机械方面会造成轮带裂纹、窑体裂纹、回转窑偏心旋转、轴瓦温度高等不良后果。根据贵公司现场照片，结合以下理论依据，建议利用停机时间及时更换垫板，以免造成不应有的经济损失。 ●球团回转窑的轮带与垫板之间的冷态下设计预留间隙为 8mm，是考虑筒体温度高，膨胀量大；窑转速高，线速度大；窑重力负荷大，磨损快而预留的间隙；因此筒体在轮带里活动的空间相对较大。当轮带两边筒体出现较大温差的时候，温度高的一边筒体则刚度下降，挠度增加，下垂的筒体与轮带的接触面随之增大，而轮带另一端的接触面则相对变小，轮带两端与托轮的接触面发生变化，造成托轮两边轴瓦受力不均而引起发热。 ●轮带间隙最简单点的检测方式为：测出筒体与轮带的相对滑移量ΔS,再用公式ΔS/π计算便得出轮带间隙。一般ΔS为5-15mm属正常值范围，大于或小于该范围应引起警觉。ΔS≤5mm则表明可能会发生轮带将筒体抱死现象，严重时使筒体产生缩颈，引起窑内耐火砖松动，甚至掉落；在ΔS>15mm，若筒体温度在正常范围内，则表明可继续运行一段时间；若此时筒体温度过高，则应考虑添加或更换垫板，使间隙恢复到正常范围。 ●在检查垫板的磨损情况的同时，应重视对该部位的润滑。采用喷射专用高温固体润滑剂或石墨块嵌入方式润滑摩擦部位可有效缓
解磨损，提高轮带和垫板的使用周期。使用嵌入石墨块方法时，为了不影响筒体散热，石墨块放置应间隔2-3个空挡，石墨块的两端在筒体或垫板上焊上挡板，可防止石墨块从端部滑落。石墨块随窑的转动在轮带内圈不断地摩擦，将石墨粉附着在轮带内圈上，润滑效果很好，一年更换一次，费用比采用喷射专用高温固体润滑剂要少得多。 ●窑检修期间当垫板处于可换可不换时，应该更换，切不可忽视而因小失大。在这种情况下往往耐火材料的龄期不一定会跟垫板磨损的限期相吻合，到时不可能因轮带间隙过大而停止正常的生产来更换垫板。类似的实例很多，如某生产线的回转窑上，中间挡轮带与垫板间隙在设备大检修时，由于检修计划工作量大，轮带间隙处于垫板可换可不换的情况下，没有被列入检修计划之中，结果在大修完两个域左右发生重大事故，造成严重损失。事故发生过程是：由于间隙大，轮呆在垫板上长时间的轴向移动形成轴向冲击力，导致部分挡块先后被顶掉，轮带向下窜动20cm左右，托轮受力状态失衡，轴瓦开始发热。事发为夜班之时，轴瓦温度升高时才发现轮带已经移位，此时应当停窑，将轮带复位后才能继续生产。然而在处理中采取了寄希望于通过调动托轮，让托轮对轮带形成的轴向发作用力将轮带复位。然事与愿违，此时忽略了
回转窑直接还原法(direct reduction process with rotary kiln) 以连续转动的回转窑作反应器，以固体碳作还原剂，通过固相还原反应把铁矿石炼成铁的直接还原炼铁方法。回转窑直接还原是在950～1100℃进行的固相碳还原反应，窑内料层薄，有相当大的自由空间，气流能不受阻碍的自由逸出，窑尾温度较高，有利于含铁多元共生矿实现选择性还原和气化温度低的元素和氧化物以气态排出，然后加以回收，实现资源综合利用。由于还原温度较低，矿石中的脉石都保留在产品里，未能充分渗碳。由于还原失氧形成大量微气孔，产品的微观类似海绵，故也称海绵铁。 高炉炼铁法有久远历史，已发展成高效、节能的冶金方法，是生产铁的基本方法，但它有一定局限性。随着人类对钢铁需求的增长和技术进步，早在18世纪又提出开发直接还原技术的想法，直到20世纪初才出现了工业化生产。20世纪60年代后，由于石油和天然气的大量开发，为钢铁工业提供了丰富和廉价的新能源；选矿技术进步，为直接还原生产提供了优质精矿原料；电力工业开发，电炉技术和能力的迅速发展，导致优质废钢供应紧张；而高新技术发展需要大量优质钢和纯净钢，这又需要纯净的优质炼钢炉料。总之，诸方面均为直接还原的开发开创了有利条件。70年代起，直接还原技术，工业规模，实际产量都取得重大进步和稳步发展。1975年世界直接还原炼铁的生产能力为436万t，实际产量为281万t，占生铁产量的0.6％，到1995年分别跃增到4460万t，3075万t和5.7％。至今气基直接还原炼铁法的生产能力和实际产量都占主导地位，约占总生产能力和总产量的90％，其中以米德莱克斯Midrex法和希尔(HYL)法占绝对优势。煤基直接还原法仅占10％左右，其中主要为回转窑直接还原法。回转窑直接还原法开发于50～60年代。60年代末发展较快，世界各地建设了一批工业生产窑，但由于工艺不够成熟，技术和装备上遇到一系列困难。如入窑料粉化严重，频繁出现窑衬粘结，无法实现正常运行，一度限制了该工艺发展。70年代中，重视对原料、燃料的性能研究，开发和改进送煤、送风技术，改革操作工艺，完善和提高设备，开发废热回收技术，保证了窑的正常操作，使生产率提高，能耗大幅度下降；同时，加强生产过程监测和自动化管理，促使回转窑直接还原技术步入成熟；此外70年代能源危机，天然气价格大幅度上涨，天然气又是重要化工原料，资源有限等，由此也促进了回转窑直接还原法的发展。1980～1995年期间，生产能力从216.2万t增加到365.5万t，直接还原铁产量从37万t增长到246万t。印度生产能力达151万t，南非为108万t。 筒史 1907年琼斯(J．T．Jones)最早提出回转窑直接还原法。在回转窑卸料端设煤气发生炉，热煤气从卸料端入窑，在距窑加料端1／3窑长处导入空气，与热煤气燃烧形成氧化加热带。铁矿石和还原煤从加料端加入，被高温废气干燥、预热、氧化去硫，随窑体转动铁矿石向卸料端前移，同时被热煤气和还原煤还原，然后从卸料端排出。后来改进为两台窑作业，一台氧化加热，另一台窑内铁矿石被油或煤粉不完全燃烧产生的还原气所还原，但因这样作业不经济，1912年停产。1926年鲍肯德(Bourcond)、斯奈德(Snyder)在实验室进行了用发生炉煤气的回转窑直接还原实验成功。同年还出现了用回转窑进行还原、增碳、得到熔融铁水的巴塞特(Basset)法。1930年克虏伯(krupp)公司开发了克虏伯一雷恩(krupp—Renn)法，用低质
回转窑技术参数
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krup p法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。
7.危险废物焚烧处理车间设计 7.1设计基本参数 表7-1焚烧炉设计基本参数 注：烟气排放性能保证值达到相关要求。 7.2危险废物特性 危险废物的设计低位热值：3500Kcal/kg。危险废物的特性参数设计基准值取值如下： 表7-2焚烧物料基本参数
爆炸性危废不能进入危险废物焚烧系统，有爆燃性的危废需通过与其他危废配伍后才能焚烧； 7.3排放要求 焚烧炉外排烟气中执行《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）表3中焚烧容量为300-2500kg/h浓度限值要求。 表7-3《危险废物焚烧污染控制标准》烟气排放要求 注：在测试计算过程中，以11%O2（干气）作为换算基准。 焚烧炉排气筒高度满足《危险废物焚烧污染控制标准》GB18484-2001的规定，焚烧量2000～2500kg/h，排气筒最低允许高度50m。 焚烧炉排气筒按GB/T16157的要求，设永久采样孔，安装用于采
样和测量的设施。 7.4 焚烧总体工艺设计 图7-1焚烧处理工艺流程图 7.4.1 废物进料系统 本系统物料入炉方式采用分系统进行设计，分为固体、半固体物 出渣机 回 转 窑 布袋除尘器 多组分燃烧器 二级洗涤塔 洗涤泵污水站 一级洗涤塔 补水 推料机构链板输送机 液压缸软化水箱 软水器 自来水 锅炉给水泵 多组分燃烧器水冷夹套烟囱 干法脱酸塔固态危险废物 行车控制计量雾化设备燃料油出灰出灰 出灰出灰引风机湿式电除尘器 冷却循环系统 碱 液 二级循环水池 一级循环水池称重加药系统石灰仓 罗茨风机一次鼓风机 废气接口 冷却泵进料斗及二级密封门 溶液储罐氨水雾化泵 喷枪 急 冷 塔雾化泵站急冷水箱废液助燃风机换热器 称重加药系统 活性炭罗茨风机分汽缸 排水泵二次鼓风机 废液助燃风机 液态危险废物冷却塔控制计量雾化设备 包装废弃物斗式提升机 二 燃 室 余热锅炉洗涤泵 液压缸 泵 液压站 自来水 一级循环水池料坑废气急冷水箱 一级循环水池自来水
回转窑简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
回转窑自动控制系统结构图 以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。
回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮
￠4.3X70M回转窑技术参数及操作规程 文章来源：徐州龙圣建材机械制造有限公司添加人：admin 添加时间：2008-11-18 15:38:20 点击：2518 回转窑操作规程 1.设备技术性能 筒体内径： 4.3m 筒体长度：70m 斜度： 3.5[wiki]%[/wiki] 支承数：3档 生产能力：100t/d 转速： 用主传动：0.40-1.3r/min 用辅助传动：7.9r/h 传动电动机（单传动）： 主传动辅助传动 型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min） YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480 减速器： 主传动辅助传动 型号速比型号速比 ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ22.4 2.结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点： 1简体采用保证五项[wiki]机械[/wiki]性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
浮法玻璃熔窑的结构 浮法玻璃熔窑和其他平板玻璃熔窑相比，结构上没有太大的区别，属浅池横焰池窑，但从规模上说，浮法玻璃熔窑的规模要大得多，目前世界上浮法玻璃熔窑日熔化量最高可达到1100t以上（通常用1000t/d表示）。浮法玻璃熔窑和其他平板玻璃熔窑虽有不同，但它们的结构有共同之处。浮法玻璃熔窑的结构主要包括：投料系统、熔制系统、热源供给系统、废气余热利用系统、排烟供气系统等。图1-1为浮法玻璃熔窑平面图，图1-2为其立面图。 一投料池 投料池位于熔窑的起端，是一个突出于窑池外面的和窑池相通的矩形小池。投料口包括投料池和上部挡墙（前脸墙）两部分，配合料从投料口投入窑内。 1.投料池的尺寸 图1-1 浮法玻璃熔窑平面图 1-投料口；2-熔化部；3-小炉；4-冷却部；5-流料口；6-蓄热室 图1-2 浮法玻璃熔窑立面图 1-小炉口；2-蓄热室；3-格子体；4-底烟道；5-联通烟道；6-支烟道；7-燃油喷嘴投料是熔制过程中的重要工艺环节之一，它关系到配合料的熔化速度、熔化区的热点位置、泡界限的稳定，最终会影响到产品的质量和产量。由于浮法玻璃熔窑的熔化量较大，采用横焰池窑，其投料池设置在熔化池的前端。投料池的尺寸随着熔化池的尺寸、配合料状态、投料方式以及投料机的数量。配合料状态有粉状、颗粒状和浆状（目前一般使用粉状）；投料方式由选用的投料机而确定，有螺旋式、垄式、辊筒式、往复式、裹入式、电磁振动式和斜毯式等。（目前多采用垄式投料机和斜毯式投料机）。 （1）采用垄式投料机的投料池尺寸采用垄式投料机的投料池宽度取决于选用投料机的台数，投料池的长度可根据工艺布置情况和前脸墙的结构要求来确定。 （2）采用斜毯式投料机的投料池尺寸斜毯式投料机目前在市场上已达到了普遍使
大型球团回转窑吊装、焊接施工工法 中冶集团华冶资源开发有限责任公司 刘春在 1 前言 “链篦机—回转窑—环冷机”生产球团矿的工艺系统是近几年发展起来的，球团矿作为高炉原料，具有品位高、强度好、易还原、粒度均匀、透气性好等优点，冶炼性能优于烧结矿，特别是通过将酸性球团矿与高碱度烧结矿合理搭配作为炉料，可以进一步优化炉料结构，提高高炉利用系数，使炼铁生产达到增产节焦、提高效益的目的。高炉炉料结构改变后，高炉炼铁获得的经济效益十分显著，是目前大中型钢铁厂改扩建项目的发展方向和趋势。回转窑作为球团矿生产中的心脏设备，承担着固结焙烧球团的主要作用，其运行条件恶劣，内部正常温度在1200～1250℃，设备件均较大，如武钢500万吨/年球团工程回转窑设备重量约1482.5t，不可分解单件设备最重126t。因此回转窑安装为球团安装中的重点和难点部位。武钢球团厂建成后是亚洲最大的球团工程，其生产线也是世界上单体规模最大的球团生产线之一，以下将以其回转窑为例介绍吊装、焊接工法。 2 回转窑主要结构及特点 回转窑主要由筒体、窑衬，支承装置、传动装置、密封装置、窑头罩等组成。 2.1筒体及窑衬 回转窑筒体由钢板焊接而成，在筒体的外部固定有两个滚圈和一个大齿圈用于对筒体进行支承和传动，在安装滚圈和齿圈的部位筒体的厚度相对较厚，大齿圈通过弹性板联在筒体上以隔热减振并避免筒体热膨胀的影响。筒体内砌筑耐火砖或浇注耐火材料。 2.2支承装置 支承装置包括两组托辊和两个挡辊，挡辊用于防止筒体窜动，每组托辊设一个挡辊。托辊用滑动轴承，轴承座为水冷结构。 2.3传动装置 主传动装置由调速电机、减速机、联轴器等组成，除此之外传动装置中还设有微动装置，正常传动时，微动装置的离合器处于断开状态，当主传动电机出现故障或窑体需要慢速运转时，离合器接通，微动装置驱动窑体缓慢转动。 2.4密封装置 正常情况下，回转窑负压操作，为尽量减少外部空气进入窑体造成温度波动，在窑头窑尾处设有密封装置，采用了先进的叶片式密封，这种密封装置结构简单，维护量小，密封效率高。
过程工业装备成套技术的工程应用实例 ——水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量 最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原 料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对 保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生 料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以 堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大 了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边 旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上 升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态 下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行； 燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型 化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有 优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高， 等矿物会变成液相，溶解于液相中的物质进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟 料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热， 提高系统的热效率和熟料质量。 6、水泥粉磨
回转窑工艺技术操作规程 编制： 审核： 批准： ２００7年08月01日发布２００7年08月0１日实施
茌平信发华兴有限公司石灰车间
目录 目录 (1) 第一章主机设备主要技术参数 (2) 第二章原燃料技术要求 (4) 第三章技术操作规程 (7) 一、煤粉制备技术操作规程 (7) 二、水泵开停机操作程序 (9) 三、上料岗位技术操作规程 (10) 四、除尘岗位技术操作规程 (10) 五、司炉（主控）工技术操作规程 (13) 六、成品输送工技术操作规程 (15) 第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)
第一章主机设备主要技术参数 1、窑体主要参数 规格：Ф×64m 产量：800t/d 斜度：％ 转速：（主传）－min (辅传)h 主电机： ZSN-315-12 功率：250KW 额定电流：615A 电压：440V 辅传电动机：Y200L2-6 功率：22KW 主减速器： ZSY630-71－1 速比：71 辅助减速器：ZL65A-14-2 速比： 四通道燃烧器：型号：PH2500 喷煤量:5～8t/h 2、高温风机主要参数： 型号:W6－冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流： 风压：8500Pa 电压：10KV 转速：1490r/min 功率：900KW
气体工作温度：≤250℃最高瞬时温度：≤350℃风机冷却水用量：30t/h 水压：～ 调速型液力偶合器 型号：YOT71/15 功率：510/1555KW 转速:1500r/min 油冷却器工作压力： 调速范围:1～1:5 额定转差率:～3﹪ 总换热面积：30m2 慢转装置：功率： 3、竖式预热器参数 规格：×料仓容机： 300m3 推料杆数量：12支。系统工作压力:16Mpa 最大行程：320mm 4、竖式冷却机 规格：××产量： 800ｔ/ｄ 进料温度：900～1050℃出料温度：<100℃ 物料厚度：500～600mm 电振给料机型号：GZ4 功率： 电液推杆规格：DYZT1750-1500/90-X 推杆行程：1500mm 额定推速：90mm/s 额定拉速：115mm/s 额定推力：1750kg 额定拉力：1350kg 电机型号:Y100L1-4 功率： 冷却方式：IC06 绝缘等级：F级
图5.2.5-1 轮带吊装示意图 1. 吊点选择 为减少吊车的回转半径，防止吊臂打架，两台吊车的吊点相距2m以上（以筒体上的垫块尺寸为准），为防止吊点沿弧面滑动，在两个吊点之间加一弧形板隔离。 2. 地面定位 轮带在地面进行初步定位，吊装前把轮带、挡圈和垫板上的油漆、锈污等清除干净并涂一层润滑脂，待轮带就位调整轮带间隙合格后，安装轮带两侧的挡圈、挡块。 先将轮带移到基础旁，靠基础直立，使轮带垂直直径中心线与回转窑实际中心线重合，调整两台吊车挂钩位置，以确保两台吊车负荷均匀，然后安装吊装用附件。 3. 2#轮带吊装 轮带地面就位后，根据筒体垫板的空间位置拴钢丝绳。150t履带吊，回转半径8m，臂长30m，允许吊装负荷87.5t。 两台吊车抬吊时，单台吊车最大负荷不大于额定负荷的80%，实际负荷63t，为额定负荷的72%，符合安全要求。 4. 穿轮带 轮带就位前，在筒体上划出轮带横向中心线和两侧边线，在终止端焊4块限位板。安装5t手拉葫芦。 轮带用两台150t吊车和4台50t螺旋千斤顶、2台5t手拉葫芦就位。轮带就位过程中，
两个5t手拉葫芦控制移动进度，千斤顶倒换顶动，确保两边进度一致。 轮带就位后，松开千斤顶，轮带缓慢落放在托轮上，安装轮带附件，焊接垫板。 5.2.6传动装置吊装 本台窑为双边驱动，干、稀油润滑。因传动部基础施工较晚，因此在筒体焊接完毕后，再进行传动装置的安装。传动部安装均用150t吊车吊装。 5.2.7电动机吊装 电动机在地面清洗、检查，作电气试验后吊装。 5.2.8其它部件吊装 其它部件主要包括：窑头、窑尾密封，点火喷煤系统，大齿轮罩，液压挡轮装置等。这类部件重量较轻，但因安装位置高，吊车回转半径大，150t吊车尚在现场，故都用150t吊车吊装。 5.2.9回转窑焊接 回转窑直径Φ6.858m，长45.72m，筒体壁厚为130/70/40mm，材质为Q345C。 回转窑的焊接时间在2005年9月，自然条件对焊接十分有利。 1. 焊接准备 焊前准备工作是最重要的，也是占用时间最长的，准备工作是否充分，关系到下一步焊接能否顺利进行，能否保证质量和工期。 焊前准备主要有以下几方面： 1）窑体安装找正复查，对口间隙测量记录。 2）坡口清理和修理：焊前检查坡口尺寸，并清理干净。 3）编制科学的、可行的焊接工艺指导书。 4）搭设操作架：本回转窑全部焊接过程为高空作业，为不对称X型坡口，外侧尺寸大而内侧尺寸小，主要焊接工作量在外侧。埋弧自动焊机布置在操作架的顶部，人员在操作架上作业，还要起防风防雨作用。因此，搭设稳固并合适的操作架是确保质量和进度的主要环节之一。 5）盘车装置安装：回转窑安装后，轴承加油，用5t卷扬机配4×4—40t滑轮组盘车，卷扬机打混凝土基础。 6）焊接工艺评定：我公司现有工艺评定已覆盖本工程焊接的所有项目。 7）其它准备工作：如安装空压机，埋弧自动焊机，直流电焊机，照明，动力电源，烘干箱以及清理场地等。 2. 焊接及相关人员 焊接及相关人员由焊接工程师、焊工、热处理工、探伤工等组成，各类人员均持证上岗。 3. 焊接材料 由于筒体材质为Q345c，与其相匹配的埋弧自动焊焊丝用H10Mn2，Φ4.0mm，焊剂用
白灰回转窑的工艺流程及结构原理 一：白灰回转窑煅烧过程： 石料→铲车→皮带输送→料仓→料斗→炉内→出灰机→皮带机→料仓→炼钢 运输烧结车间←白灰仓库←提升机←高速细碎机←磨灰仓库。 二：白灰窑回转窑原理及结构 （1）煅烧理论解述： 根据炉内的化学、物理反应，整个煅烧过程分为三个阶段，即由炉顶从上而下依次为预热带、煅烧带、冷却带。 （2）预热带： 位于炉体上部，在这个区域内物料与煅烧带对流上来的热量进行交换，使石灰石中的水分被蒸发，石灰石初步受热不均产生龟裂，体积膨胀，极限抗压强度下降。燃料逐渐加热到900℃左右，进入煅烧带。 （3）煅烧带： 位于炉体中部，进入这个区域内，由于鼓风机送入适量的空气助燃，燃料开始燃烧，并放出大量的热量，温度逐渐提高到1100℃—1200℃，CaoCo3–Cao＋Co2,放出的气体进入预热带预热。石灰石的分解速度与煅烧区的温度产生–Co2的气体被带走的速度有关。同时也与燃料比，送入空气有关。分解反应速度与通过烧成带时间的乘积等于物料粒径，石灰石烧熟、烧透。小于物料粒度出现生烧，大于则出现过烧现象。 （4）冷却带： 位于炉体下部，并向下延伸到出灰口，残余的碳酸钙在此区域不再分解。该区域主要是利用石灰的热量预热空气(400-500℃），同时煅烧成的石灰得到了冷却。各个区域的相对位置基本恒定，但不能截然分开，他们会随原料、燃料条件发生变化，操作时必须是煅烧区域位于炉体中部。
三、主体设备及基础设施 主体系统共包括：上料系统、窑本体系统、出料破碎及转运系统、除尘系统、电控系统。 (1)上料系统：由铲车上料，包括以下几部分： 粉料仓和原料仓各一座，卸料漏斗1个，均为钢结构，材质为Q235B，尺寸详见图纸。(2)设备：布料皮带机带行走卸料小车，带宽800mm、振筛1台，电液动卸料闸门1台，型号、尺寸详见设备表和设计图纸、返料皮带机1台，带宽600mm。 2、窑本体系统：窑体高36米（包括烟筒），外径4.31米，内径3米，单窑有效容积140立方米。(1)基础：窑基础为钢筋砼结构地面以上高4.5米，尺寸见设计图纸，卷扬、风机斜桥基础均为钢筋砼结构，其中窑基础标高及基础深度根据实际地耐力等因素可做适当调整。 (2)窑壳：窑壳高22.05米，其中下段9m,为12mm厚钢板，上段13.05米高，为10mm厚钢板，钢板材质为Q235B，平台分为4层，由75×75角钢和4㎜厚花钢板构成，详见图纸。 窑顶：窑顶为钢结构形成，详见图纸。 (4)斜桥：斜桥高度36米（垂直），用料详见图纸，上料车容积1.3立方米，可装矿石2吨，能满足有充裕的上料时间。 (5)砌筑层：砌筑层可分为煅烧预热带和冷却带，煅烧带7.5米高，为高铝砖，预热带、冷却带高17.7米，为粘土砖，烧嘴部位用耐火烧注料，高0.5米。砖型详见耐材计划表，各种耐材均需提供质量检验合格证，耐材总质量约270吨。(6)管道：煤气管道：用φ630×6螺旋焊管。（煤气主管道根据建设单位远期综合考虑确定管径）风管：风管用φ426×6螺旋管。 (7)设备：1台卷扬机，3台风机，1台电振卸灰机，型号详见设备清单。 (8)阀门：含DN600电动蝶阀，电动盲板阀各1台，DN300电动蝶阀3台，DN100
球团竖窑与回转窑生产比较 我国富矿少，贫矿多，必须将原矿磨细后选出高品位精矿粉经烧结才能进行冶炼，以实现顺行、优质、高效、低耗的目标，但精矿粉在烧结时透气性不好，而球团矿正好可解决这些方面的不足。目前国内80%的球团矿是竖炉生产的，球团矿实现回转窑生产是国家既定的产业政策，现将这两种生产方式优缺点做一比较。 1、工程建设、投资方面： ａ、竖炉相比回转窑占地面积小，一座相同产能的回转窑占地面积比竖炉大将近一倍，竖炉生产环节相对少，设备检修强度低，维修成本小。 ｂ、目前德诚两座竖炉，年产能力160万吨，工程投资约1.4亿，工期6个月，而同样产能的回转窑工程投资约2个亿，工期8—12个月。 ｃ、竖炉生产环节相对简单，用工少，目前德诚两座竖窑用工190多人，如果是回转窑，用工大致需要230多人。 2、节能环保及安全方面： ａ、竖炉生产燃料为高炉煤气，并可实现二次废气的循环利用，而回转窑国内大多使用煤粉和柴油的混合喷吹，两种工艺都要使用电除尘进行污染物的回收和处理，目前，德诚竖炉生产较好地消化了汉钢富裕煤气对空燃烧放散，减少了S02、CO等污染物排放造成的大气污染。 ｂ、回转窑生产相较竖炉生产，具有热循环利用率充分、热效率高、
燃料消耗低、电耗低和生产费用低等几方面优点。 ｃ、安全方面：竖炉依靠燃烧煤气进行干燥、预热、焙烧和均热，最后经冷却生产出产品，在煤气的安全、管理和使用方面有严格要求，回转窑使用煤粉和燃油混合喷吹燃烧，在烟煤制粉、控制和输送过程中安全要求严格。 3、在原料使用、生产方式和产品质量方面： ａ、回转窑生产对原料适应性强，焙烧燃料可用气体燃料，也可用煤粉、液体燃料，而竖炉球团生产仅适宜处理磁铁精矿，燃料也仅适宜气体燃料。 ｂ、回转窑球团生产的干燥、预热、焙烧和冷却分别在干燥床、焙烧窑和环冷机上进行，操作过程和工艺制度容易控制，竖炉岗位设备少，操作较难，结块处理困难，影响作业率。 ｃ、回转窑生产出的球团矿还原度高、低温还原粉化率低、还原膨胀度小、开始软化温度高、软熔区间窄，具有优良的冶金性能，这是相对竖炉球团矿的优点，但目前回转窑装备水平、设备选型等较竖窑差异较大。 2013年5月3日
水泥回转窑结构图及水泥回转窑原理讲解 水泥回转窑结构图水泥回转窑模型图解 1 水泥回转窑生产工艺简介 整个工艺流程主要有生料粉末预均化，五级旋风预热，预分解，窑内煅烧，蓖冷机冷却及熟料粉碎等工序组成。 2 水泥回转窑原理讲解：水泥回转窑生产自动化对DCS系统的要求 对于年产30万吨水泥生产线，按工艺及实现生产过程控制对DCS系统有如下要求: (1)根据厂方的具体技术要求，目前DCS主要监控生产线的四大部分:窑头、窑中、窑尾和煤粉制备。共设置560个I/O点，其中模拟量输入72点，模拟量输出25点，数字量输入267点，数字量输出139点，热电偶及热电阻分别为22点和35点。 窑头、窑中(点) 窑尾(点) 煤粉制备(点) AI 21 11 40 AO 7 6 12 DI 112 48 107 DO 64 20 55 RTD 5 16 14 T/C 3 4 15 (2)根据该水泥厂实际情况和生产工艺，整个回转窑系统共设置12个控制回路，其它各设备则采用直接控制和顺序控制方式。12个控制回路中，压力控制回路6个，流量控制回路3个，料位控制回路1个，温度控制回路2个。 (3)为减轻人工操作强度，提高自动化程度和系统可靠性，由DCS系统实现联锁保护功能。同时为了操作方便和直观，在工作站界面中，将工艺流程及各种运行设备工况按比例设计操作界面，并随时对各部位进行动态显示。测量值如温度、压力、流量、料位等数据实现动态
显示，阀位开度以百分比表示，料位用彩色棒图动态模拟。不同物料管道用不同颜色来区别，其物料流向用箭头表示。 (4)为了对生产进行有效监控，以便优化工艺条件如故障查找，对32个重要参数用历史趋势曲线进行汇总。如回转窑各段的窑温，五级旋风及窑尾分解炉等处的温度、压力等，以及各控制回路的测量值等，以上就是关于水泥回转窑原理讲解和水泥回转窑结构图的讲解。
φ4.8×74m回转窑技术性能及参数 一、技术参数 1、设备名称：Y4874回转窑 2、用途：用于项目5000t/d熟料生产线的水泥熟料煅烧 3、规格：Φ4.8×74m（筒体径×长度） 4、型式：单传动、单液压挡轮 5、窑支承：3档 6、斜度： 4%（正弦） 7、转速：主传动： 0.35 ～4r/min 辅助传动： 8.52r/h 8、密封型式 窑头：钢片密封 窑尾：气缸压紧端面密封 9、窑头冷却：风冷 10、主传动电机： 型号：ZSN4-400-092 功率：630 kW 电压：660V 转速：1500r/min 调速围：130～1500r/min 防护等级：IP54 绝缘等级：F级 冷却方式：IC37 起动力矩：2.5倍 生产厂家：上洋电机厂 11、主减速机： 型号：JH710C-SW305-40 中心距：1570 公称速比：40 生产厂家：齿轮箱有限责任公司 12、测速发电机 数量：1套 型号：ZYS-3A 功率： 22 W 电压：110V 测速围：0～2000r/min 13、辅助传动电机： 数量：1套 型号：Y250M-4
功率：55 kW 电压：380V AC 转速：1480r/min 防护等级：IP44 绝缘等级：F 14、辅助传动减速机： 数量：1套 型号：JH220C-SW302-28 中心距：490 mm 公称速比：28 生产厂家：齿轮箱有限责任公司 15、设备重量：854吨（不含窑头罩重量,窑罩重量:56t） 二、供货围及主要零部件规格 卖方提供除耐火材料、锚固件以外的回转窑主机及附属设备，包括地脚螺栓等。 主要包括： 1、主传动装置 主要包括： 主电动机： 数量：1套 生产厂家：上洋电机厂 型号：ZSN4-400-092 功率：630 kW 电压：660V 转速：1500r/min 调速围：130～1500r/min 防护等级：IP54 绝缘等级：F级 冷却方式：IC37 起动力矩：2.5倍 定子测温元件（与主电机装配在一起） 数量：3组 规格：Pt-100 精度：0.1级 测速发电机（与主电机装配在一起） 数量：1套 型号：ZYS-3A 功率： 22 W 电压：110V 测速围：0～2000r/min
球团车间φ5×33m回转窑岗位规程 1 岗位职责 1.1 负责本岗位区域所属设备的开、停机操作，日常运行检查、维护及一般性事故的处理。 1.2 负责预热球的焙烧，回转窑的转速、填充率、温度、气氛等工艺参数的监控。 1.3 观察成品球的粒度组成、强度等，及时向中控室反映并与相关岗位联系，使成品球指标符合本规程要求。 1.4 负责回转窑窑头固定筛大块的处理。 1.5 工艺参数的调整服从中控室指挥。 1.6 负责本岗位区域所属设备检修后的试车及验收。 1.7 负责本岗位区域环境及所属设备的清扫，物品、工具的摆放符合现场管理要求。 2 设备主要技术性能 2.1 主要设备 2.1.1 回转窑 内径：φ5m
球团车间φ5×33m回转窑岗位规程第2 页共27页长度：33m 斜度：2.5°(4.36%) 正常转速：0.9rpm 调速范围：0.04～1.52rpm 填充率：7～8% 2.1.2 液力马达 型号：MB283（两台） 最高扭矩：99kN·m 额定转速：38rpm 动力站： 型号：PEC803 403/403-200/200 最大功率：400kW（2×200kW） 电压：AC380V 2.1.3 回转窑挡轮装置液压控制系统 缸径：250mm 杆径：180mm 行程：200mm 油缸压力：15MPa
球团车间φ5×33m回转窑岗位规程第3 页共27页2.2 密封装置 2.2.1 窑头、窑尾鳞片密封装置 型号：TLM-500、WLM-500型各一套 适应回转窑直径：5m 适应风道外径：5.408m 适应回转窑窜窑量：±25mm 2.2.2 风机 2.2.2.1 鳞片密封装置冷却风机 风机：高压离心通风机 型号：9-19№9.5D 全压：4100Pa 风量：10200m3/h 叶片旋向：左旋或逆时针（自电机侧正视） 进出风口角度：轴向进风，出口左90° 数量：2台（头、尾各一台） 电机：Y180L-4/22KW/380V/IP44/防电晕 2.2.2.2 回转窑点火风机 型号：9-19NO8D
回转窑筒体安装 施工工艺流程及执行标准 施工工艺流程 设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转 （I、设备检查） 一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。 二、底座检查 1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。 2.校核底座的纵横中心线。 三、托轮及轴承检查 1.检查托轮及轴承的规格。 2.检查托轮轴承座与球面接触情况。 3.检查轴承地面上的纵横中心线。 4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。 四、窑体检查 1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查： 圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。 2.圆周检查 两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。 4.检查窑体的下列尺寸： （1）窑体的长度尺寸； （2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸； （3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。 五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。 六、大齿圈及传动设备检查： 1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。 2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。 3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 七、加固圈及轮带挡圈检查： 加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。 （II、基础部分施工） 按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下： 一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（见附图图1）. 二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。 三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于 ±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。 四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。