浙江交通职业技术学院
11420410
摘要
刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。车孔是常用的加工方法，精度等级可达IT7～IT8，表R 6.3～0.8μm。刀具的分类有多种，如车刀、刨刀、镗刀、铣刀、拉刀、面粗糙度
a
铰刀等。车孔刀的种类很多，按孔的结构，可分为通孔车刀和盲孔车刀；焊接内
孔车刀是孔加工中不可缺少的重要刀具，在实际生产中得到广泛应用。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石
结合各方面的因素如：刀头的设计、刀杆的设计与计算及刀杆、刀片材料的选择等使所设计的焊接内孔车刀达到设计要求，保证其所加工的零件达到精度要求，并提高刀具的加工效率是本次设计的主要内容。车内孔时为达到精度要求应用两把车刀：粗车刀和精车刀。通过设计这两把刀来达到所车孔的要求。
关键词：刀头材料刀头角度刀杆长度
目录
绪论 (3)
第一章焊接内孔车刀的整体布局 (6)
§1.1 概述 (6)
§1.2零件图分析 (6)
§1.3刀头的设计 (8)
§1.3.1 刀头的结构 (8)
§1.3.2 刀头的角度调整 (9)
§1.4 刀杆的设计与计算 (9)
§1.4.1 刀杆的设计 (9)
§1.4.2 刀杆的计算 (10)
第二章刀具的材料与安装 (13)
§2.1 刀具材料 (13)
§2.1.1 刀具材料应具备的性能 (13)
§2.1.2 常用的刀具材料 (14)
§ 2.2 刀片的选择 (17)
§2.2.1刀片形状 (17)
§2.2.2 刀具几何角度 (18)
§2.3 刀具的安装与夹紧 (20)
§2.4 刀具使用时的注意事项 (21)
结论 (23)
参考文献 (24)
致谢 (25)
绪论
刀具是切削加工中不可缺少的重要工具，无论是普通机床，还是先进的数控机床(NC)、加工中心(MC)和柔性制造系统(FMC)，都必须依靠刀具才能完成切削加工。刀具的发展对提高生产率和加工质量具有直接影响。刀具材料、刀具结构和几何形状是决定刀具切削性能的三要素，其中刀具材料的性能起着关键性作用。刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制
造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。
刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。而刀具在加工过程中必然是对高速旋转的工件，它是否能保持平衡就显得十分重要。高速加工的使用者要求经过动平衡的切削刀具，以便减少调整刀具平衡的时间，延长刀具使用寿命，改进被加工零件的精度以及增加主轴轴承的寿命。车孔刀的种类很多，按孔的结构，可分为通孔车刀和盲孔车刀；按刀具切削部分的材料，可分高速钢和硬质合金内孔车刀；按刀的结构，可分焊接式、整体式、装配式、可转位式。车孔刀刚性差，切削时易产生振动，所以车孔刀的主偏角r κ选得较大，以减少径向力，车铸铁孔或精镗时一般取r κ=90°；而粗车钢件孔时，取r κ=60°～75°，以提高刀具的寿命。调整刀头麻烦，效率低，并对操作工人的技术要求较高，只能用于单件小批生产。但结构简单，制造方便，通用性广，车孔刀适用于孔的粗、精加工。车孔是常用的加工方法，精度等级可达IT7～IT8，表面粗糙度a R 6.3～0.8μm 。通孔车刀切削部分的几何形状基本上与外圆车刀相似（图3-14a ）。为了减小径向切削抗力并防止车孔时振动，主偏角r κ应取得大些，一般在60°～75°之间，副偏角r κ'一般为15°～30°。为了防止内孔车刀后刀面和孔壁的摩擦且又不使后角磨的太大，一般内孔车刀磨成两个后角1o a 和2o a （图3-14c ），其中1o a 为6°～12°，2o a 约为30°。
1.粗车孔
时启动车床，加注充分的切削液，车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀的方向相反。在粗车时要进行试车削，其横向进给量为径向余量的1/2。车孔余量为5mm，分两次进给。分别取背吃刀量约为2mm、1mm，切削速度约为30m/min(n=400r/min)，进给量约为0.4mm/r。当车刀纵向切削至2mm左右时，纵向快速退刀（横向不动），然后停止车床进行测量。
2.精车孔
背吃刀量约为0.2mm，切削速度约为60m/min(n=710r/min),进给量约为0.1mm/r，其余加工同粗车。若孔的尺寸不到位，则需微量横向进刀后再次测量，直至车出整个内孔表面。
我国机械刀具的发展现状不容乐观，尤其在数控刀具方面我国与世界差距很大。早期出厂的某些加工中心，由于刀库、机械手等质量问题影响主机使用，主轴轴承及转台的精度达不到用户要求。据大连、沈阳多家用户反映，国产数控机床的主要故障大多出在功能部件上，它是影响国产数控机床使用的主要根源。从国产数控机床的开发和使用来看，功能部件急需技术攻关并实现产业化。
随着数控机床向高速、高精、智能、复合、环保方面发展，对数控刀具提出了“高精度、高效率、高可靠性和专门化”的新要求。在调研中，用户对国产数控刀具滞后现象反映相当强烈。国产数控刀具在寿命、可靠性等方面差距明显，无论在品种、性能和质量上都远远不能满足用户要求。由于国产刀具品种少、寿命低，严重影响数控机床效率的发挥。调研企业进口的数控机床，配用大量进口数控刀具，由于价格昂贵，用户不堪负担。据反映，汽车发动机制造业、航空设备制造企业等大量进口数控刀具。据不完全统计，沈阳5家企业年进口数控刀具5千多万元。
近年来，国外切削刀具材料发展迅速，尤其是随着涂层技术的不断发展，金属切除率一直呈直线上升，制造业的生产效率大大提高。切削刀具材料正逐渐向高效加工、硬加工、干式加工、超精密加工和新型难加工材料加工的方向发展。纵观国外驰名的刀具品牌,它们都有一些共同特征,即质量超群、品种齐全、应用领先。
厂家自制刀具多采用高温铜焊，焊接温度高，合金刀头应力大，裂纹情况居
多。加工时容易产生崩刃，裂纹等破损情况，据统计比例占到50%以上。我们采用了高频低温焊接的工艺，有效的避免了以上情况，焊接裂纹的比例不到2%。
第一章焊接内孔车刀的整体布局
§1.1 概述
车刀是金属切削加工中应用最广的一种刀具。它可以在车床上加工外圆、端平面、螺纹、内孔，也可用于切槽和切断等。车刀在结构上可分为整体车刀、焊接装配式车刀和机械夹固刀片的车刀。机械夹固刀片的车刀又可分为机床车刀和可转位车刀。机械夹固车刀的切削性能稳定，工人不必磨刀，所以在现代生产中应
用越来越多。
孔加工刀具一般可分为两大类：一类是从实体材料上加工出孔的刀具，常用的有麻花钻、中心钻和深孔钻等；另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具，常用的有扩孔钻、铰刀及镗刀等。例如，下图示标准高速钢麻花钻的结构。工作部分（刀体）的前端为切削部分，承担主要的切削工作，后端为导向部分，起引导钻头的作用，也是切削部分的后备部分。
内孔车刀可做成整体式；为节省刀具材料和增加刀柄强度，也可把高速钢或硬质合金做成较小的刀头，安装在碳钢或合金钢制成的刀柄前端的方孔中，上面用螺钉固定。
§1.2零件图分析
技术要求
材料：45钢锻件
图1—1 轴承套零件图
图1-1为较为复杂的轴承套零件图，此轴类零件有阶台、内孔、内孔槽组成，在这里我主要设计的是内孔的粗、精车，图中的外圆阶台可用90度外圆刀进行粗精车削，内孔就用所设计的焊接内孔车刀车削，对于图中所要车削的内孔可分为两个过程：粗车孔和精车孔。用粗车刀和精车刀分别车削，在设计粗精车内孔刀时可通过改变刀头主偏角以及副偏角和切削刃的角度来设计精车刀，
焊接内孔车刀是由刀头和刀杆组成。刀头，它是刀具的切削部分。我所设计的焊接内孔车刀是CA6140车床上使用的，其刀杆又叫做刀柄，前半部分为圆柱型，后半部分为方柄。可设计刀头不同的角度，以达到加工的目的。焊接内孔车刀的整体图为：
§1.3刀头的设计
§1.3.1 刀头的结构
通孔车刀刀头，标注角度符号。
解：根据要求，绘制刀具如图3-17所示。
图3-17 通孔车刀
1.画出进给运动方向，画刀具在基面中的投影，取主偏角为75°，以明确
表明后刀面与副后刀面，主切削刃与副切削刃的位置，标注主、副偏角。
2.画出主剖面、副剖面。标注主、副后角；前角。
3.画出切削平面（向视图）中的投影，注意放置位置。标注刃倾角。
4.标注相应角度数值（此处用符号表示），如图3-17所示。
§1.3.2 刀头的角度调整
通孔车刀切削部分的几何形状基本上与外圆车刀相似。为了减小径向切削力并防止车孔时振动，主偏角r κ应取得大些，一般在60°～75°之间，副偏角r κ'一般为15°～30°。为了防止内孔车刀后刀面和孔壁的摩擦且又不使后角磨的太大，一般内孔车刀磨成两个后角1o a 和2o a ，其中1o a 为6°～12°，2o a 约为30°。 §1.4 刀杆的设计与计算
刀具都是由切削部分和刀体两部分组成，前者用来直接参加切削工作，后者用来将刀具正确夹持在机床上
焊接内孔车刀刀具的选择，主要的问题是刀杆的刚性，我所要做的内孔的粗精车是再钻的通孔的条件下车削的，刀杆系统刚性随孔的深径比增加而呈三次 方递减，通常焊接内孔车刀刀杆系统刚性比车削和铣削条件低得多。为了保证孔 加工精度、改善排屑条件，刀刃结构、刀杆直径和刀杆强度必须给予合理匹配。
车刀外形尺寸包括刀杆高度（H ）、宽度（B ）及长度L 。
刀杆的截面一般为矩形、刀杆高度尺寸受到限制时，为使刀杆具有较高的强度可采用正方形。镗刀杆的工作部分可选用圆截面。刀杆高度尺寸一般受机床刀架高度限制，可按机床中心高度选择。
表1—1 不同机床中心高允许的刀杆截面
§1.4.1 刀杆的设计
表1-2 焊接内孔车刀的装夹方式及用途
刀杆工作部分一般做圆形，装夹部分一般为长方体，刀杆截面形状为矩形，刀杆高度按机床中心高选择。
我所设计的焊接内孔车刀，用于车通孔，结合刀杆的装夹方式和刀杆截面我选择了车通孔、刀杆尺寸为20×30的矩形。
焊接内孔车刀的刀头与刀杆用两种材料制造。刀头一般用硬质合金，刀体用碳素结构钢（45钢）特点：结构简单紧凑，抗震性能好，并可根据需要进行刃磨。
§1.4.2 刀杆的计算
焊接内孔车刀刀具的选择，主要的问题是刀杆的刚性，刀杆的强度，应力，扭转应力，剪切应力等都考虑。
在切削过程中产生的切削力大小相等，方向相反地作用在刀具、工件、夹具和机床上。由图1—4可知，总切削合力F r 可分解为三个力。
图1—4 切削力的分解
（1）主切削力Fz 垂直于基面，与切削速度方向一致，所以又称切向力。在切削加工中，主切削力所消耗的功最多，所以它是计算机床功率、刀杆和刀片强度以及夹具设计、选择切削用量等的主要依据。
（2）径向力Fy 在基面内，并与进给方向相垂直，也叫背向力。在车削外圆时，径向力使工件在水平面内弯曲。它会影响工件的形状精度，而且容易引起振动。
（3）轴向力Fx 在基面内，它与进给方向相平行，也叫进给力。轴向力是校核机床进给机构强度的主要依据。若刀具未加紧，会因轴向力大而引起偏转；若工件未加紧，会因轴向力大而将工件向卡盘方向推入。
零件图1—1的材料是钢件，刀杆的截面形状为圆形，尺寸为半径25mm ，焊接内孔车刀的被吃刀量αp 为1mm ，进给量f 为0.1 mm/r ，计算其扭矩强度
设轴在转矩T 的作用下，产生剪应力，对于圆截面的实心轴，其抗扭强度条件为
τ=t W T =n
d P 36
2.010*55.9=[τ]
T —轴所传递的转矩N.mm
W t —轴的抗扭截面系数mm 3
P —轴所传递的功率kw
N —轴的转速r/min
τ,[ τ]—轴的剪应力、许用剪应力，Mpa
d —轴的估算直径mm
P=Fz ? v*10-4/6(kw)=
)(1000
*60kw FzVc Fz —主切削力N
v —切削速度m/min
加工钢件时：Fz=2000ap ? f(N)
加工铸件时：Fz=1000ap ? f(N)
设刀具在切削工件时的切削速度v 为1000m/min ，则在切削钢件时轴所传递的功率为
P=Fz ? v*10-4/6(kw)=1000*60FzVc (kw) =2000*1000/(60*1000)(kw)
=33(kw)
加工铸件时轴所传递的功率为
P=F z ? v*10-4/6(kw)= 1000
*60FzVc (kw) =1000*1000/(60*1000)
=16.666(kw)
轴承套的材料为45号钢，设轴的最高转速N 为1500转，其直径d 为100mm ，轴所传递的功率P 为3.3kw 求其许用应力。由
τ=t W T =n
d P 36
2.010*55.9=[τ]得 τ=t W T =n d P 362.010*55.9 =9.55*1000000*1000/(0.2*1000000*1500)
=31.83Mpa
由下表可知其在许用应力范围之内。若最高转速为2000转，其他条件不变则其许用应力为23.875Mpa，由下表可知符合要求。
表1—3 常用材料的[T]值和C值
第二章刀具的材料与安装
§2.1 刀具材料
刀具切削性能的好坏，主要取决于刀具材料的切削性能的优劣和刀具切削部分的结构与几何参数的选择是否合理。通常所说的刀具材料是指刀具切削部分直接承担金属切除任务的材料，它的性能直接影响刀具的耐用度和生产率的高低、刀具消耗和成本的多少、加工精度和表面质量的优劣等，是保证刀具高效工作的
基本条件。
在金属切削加工中，刀具材料的切削性能直接影响着生产效率、工件的加工精度、已加工表面质量和刀具消耗以及加工成本。正确选择刀具材料是设计和选用刀具的重要内容之一，特别是对某些难加工材料的切削，刀具材料的选用显得尤为重要。刀具材料的发展在一定程度上推动着金属切削加工技术的进步。
§2.1.1 刀具材料应具备的性能
刀具材料是指刀具切削部分的材料。金属切削时，刀具切削部分直接和工件及切屑相接触，承受着很大的切削压力和冲击，并受到工件及切屑的剧烈摩擦，产生很高的切削温度。因此，刀具材料应具备一定的性能。
1. 足够的硬度
一般来说，刀具材料的硬度必须高于被切工件材料的硬度，常温硬度要求60HRC以上，除此之外，还必须具备较高的高温硬度（热硬性）和显微硬度（金相组织硬度）
2. 高耐磨性和耐热性
刀具材料的耐磨性是指抵抗磨损的能力。一般说，刀具材料硬度越高，耐磨性也越好，但材料的耐磨性不单纯取决于材料的硬度，也并非材料越硬耐磨性越高。因为硬度过高，内应力增加，可能会加快表层的破坏，使耐磨性降低。
3. 足够的强度和韧性（坚韧性）
强度是指抵抗切削力的作用而不至于崩刃或刀杆折断所应具备的性能，一般用抗弯强度来表示。冲击韧性是指刀具材料在断续切削或有冲击的工作条件下保证不崩刃的能力。强度越高，承受切削抗力的能力越大，刃口崩损的倾向小。
4. 良好的导热性
刀具材料的导热性用热导率（单位为W/m·K）来表示。热导率大，表示导热性好，切削时产生的热量容易传导出去，从而降低切削部分的温度、减轻刀具磨损。
5. 较好的工艺性和经济性
为便于加工制造，要求刀具材料有良好的工艺性能，即具有良好的可加工性能、可磨削性、高温塑性、锻造性、焊接性及热处理工艺性等。工艺性能差的材
料不宜制造刀具。
6. 良好的抗粘接性和化学稳定性
抗粘接性防止工件与刀具材料分子间在高温高压作用下互相吸附产生粘接。化学稳定性指刀具材料在高温下，不易与周围介质发生化学反应。
刀具材料的种类繁多，且随着科学技术的发展，新的刀具材料也不断出现，常用刀具材料可分为四大类：工具钢、硬质合金、陶瓷及超硬材料。
§2.1.2 常用的刀具材料
1．高速钢
碳素工具钢是指碳的质量分数为0.65% ~1.35%的优质高碳钢，常用的有T8A，T10A，T12A等。这种材料的优点是刀具刃磨性好，热塑性好，切削加工性好，价格低廉等。缺点是热处理后变形大，淬透性差，耐热性差，最高切削温度为250℃左右，主要用于切削速度低于8m/min、加工效率较低的情况，故多用于低速、手动工具，如丝锥、锉刀及手锯条等。
2．硬质合金
（1）硬质合金的特点
硬质合金中的碳化物（WC，TiC，TaC等）的硬度高、熔点高。碳化物所占的比例越大，硬度越高；碳化物的粒度越小，则碳化物颗粒的总面积越大，而粘结层的厚度减小，即相当于粘结层金属相对减少，使其硬度提高，抗弯强度降低。因此，硬质合金的硬度、耐磨性和耐热性都高于高速钢。由于硬质合金具有高的热硬性（可达1000℃左右），允许切削速度为高速钢的数倍，故目前已成为主要刀具材料之一。但硬质合金抗弯强度较低，脆性大，承受冲击能力较差，制造工艺性较差，刃口不如高速钢锋利。目前国内外已研制出许多新型硬质合金，提高了综合性能。
硬质合金的种类
①钨钴类（K类）硬质合金钨钴类硬质合金的硬质相材料是WC，粘结剂是Co。常用牌号有YG3、YG6、YG8等，如YG8中含有金属钴（Co）8%，依此类推。
②钨钛钴类（P类）硬质合金 YT类硬质合金的硬质相材料是WC和TiC，粘
结剂为Co。常用的牌号有YT5，YT15，YT30等，如YT15中表明含有TiC量15%。
③钨钛钽（铌）钴类（M类）硬质合金，主要成分为WC+TiC+TaC（NbC）+Co，常用的牌号有YW1、YW2。YW类硬质合金也叫通用硬质合金，是一种用途广泛的硬质合金。
各类硬质合金牌号中，含钴量越多，韧性越好，适用于粗加工；含碳化物量越多，热硬性越高韧性越差，适用于精加工。
（2）硬质合金的选用
正确选用适当型号的硬质合金，对于发挥其切削性能及经济性等都具有十分重要的意义。
①根据加工性质选用
粗加工时，切削用量大，切削抗力大，有时还有冲击和振动。这时要求刀具材料具有高的抗弯强度和冲击韧性，应选用含钴量高的硬质合金，如YG8、YT5等。
精加工时，要求加工精度较高，表面粗糙度值小、切削量小，切削力也小，切削过程比较平稳，一般情况下的切削速度比较高，要求刀具材料的硬度、耐磨性及耐热性高，以保持刀刃的锋利、平直及稳定的几何形状，应选择含钴（Co）量少的硬质合金，如YG3、YT30等。
切削不规则的工件，要求刀具抗冲击能力强，一般应选择含钴量较高的硬质合金，如YG8、YT5等。
②根据工件材料选用
切削铸铁等脆性材料，一般形成崩碎切屑，切削力和切削热都集中在刀尖附近，切削不平稳，有冲击和振动，要求刀具有较高的抗弯强度、韧性和导热性，宜选用YG类硬质合金。
切削钢等塑性材料时，一般形成带状切屑，塑性变形大，摩擦力大，切削温度高，切削过程连续而且平稳，要求刀具材料有较高的硬度、耐磨性和耐热性，宜选用YT类硬质合金。
切削不锈钢、高强度钢、高温合金及钛合金等较难加工材料时，由于这类材料的强度高，韧性大，粘附性强，切削力大，切削温度较高，导热性差，另外，不锈钢、钛合金中的Ti元素与刀具之间的亲和作用会加剧刀具的磨损。因而对
刀具材料的抗弯强度、韧性及导热性的要求更高，宜选用YG类硬质合金。
YW类硬质合金，一般是在YT类中，使用TaC(NbC)代替部分TiC。硬质合金中加入TaC(NbC)后，提高了刀具的抗弯强度和冲击韧度，同时，耐磨性和耐热性也有所提高。这类硬质合金刀具，既可切削加工铸铁和非铁合金材料（如铜、铝合金），也可以加工各类钢料，主要用于加工较难加工材料。
轴类零件图1—1的材料为45钢，它使用何用硬质合金的刀片进行切削。结合硬质合金的选用原则，我选择了硬质合金。
3．陶瓷及超硬度刀具材料
（1）陶瓷
陶瓷有很高的硬度和耐磨性，耐热性高达1200℃以上，切削速度可比硬质合金提高2~5倍。化学稳定性好，与金属的亲和力小，抗粘结和抗扩散磨损的能力强。陶瓷的最大缺点：是抗弯强度很低，冲击韧度很差。因此，目前主要用于各种金属材料(钢、铸铁、有色金属等)的精加工和半精加工。
（2）金刚石具有极高的硬度和耐磨性、耐热性差、强度低、脆性大。一般只适宜作精加工，是磨削硬质合金及高强度、高硬度材料的特效工具。
立方氮化硼可对高温合金、淬硬钢、冷硬铸铁进行半精加工和精加工。
§ 2.2 刀片的选择
§2.2.1 刀片形状
刀头是刀具加工工件的切削部分，其性能的好坏直接影响加工工件的精度。若刀头的材质较工件还软，则不仅加工不了工件还容易废刀。若刀头的材质和工件相等，则不能保证加工精度。所以，刀头的材料一定要比工件好。此外，刀头的形状也对加工有很大影响。把可转位车刀用机械夹固的方法，装夹在标准的刀杆（或刀体）上。使用时不需要刃磨（或只需稍加修磨），一个刀刃用钝后，只需把夹紧机构松开，把刀片转过一个角度，即可用另一个新的刀刃进行切削。待多角形刀片的各刀刃均已磨钝后，换上新的刀片又可继续使用
常见的可转位车刀刀头的形状有正三角形，菱形（45度），正方形。各种刀片形状及其在刀体上的安装位置如图2—1
菱形刀片 正方形刀片 三角形刀片
图2 —1 各种刀片形状及其在刀体上的安装位置
正三边形（T ）可用于60°、90°、93°外圆、端面及内孔车刀，由于刀尖角小，强度差，耐用度低，只适用于较小的切削用量。边数增多则刀尖角大，强度提高，且刀片利用率高，但切削径向力也随之增大，刀片工作时可到达的位置受到一定限制。如五边形（P ）虽刀尖角为108°，强度及耐用度好，但只宜在加工系统刚性较好的情况下使用，且不能同时兼作外圆车刀与端面车刀。四边形（S ）刀尖角为90°，介于三边形与五边形之间，通用性较广，可进行外圆、端面加工及车孔和倒角。焊接式车刀的硬质合金刀片型号（形状和尺寸）以标准化，由专业硬质合金厂按GB/T5244-1985和GB/T5245-1985标准生产，使用是根据不同用途，选择合适的硬质合金牌号和刀片形状规格。
结合各种刀片形状的优缺点我此次设计焊接内孔车刀时选用了菱形的硬质合金刀片。
§2.2.2 刀具几何角度
刀具几何角度是确定刀具切削部分几何形状与切削性能的重要参数，它是由刀面、切削刃及假定参考坐标平面间的夹角所构成的。
一、 刀具的主要角度有前角o γ、后角o α、主偏角r k 、副偏角'r k 、刃倾角s λ、楔角o β、刀尖角r ε。
轴类零件的车削一般分为粗车和精车两个阶段，因此，将使用的车刀分为粗车刀和精车刀两种。
1.粗车刀 要求车刀具有足够的强度，能一次车去较多的余量，以适应粗车时
切削深、进给快的特点。刀具几何参数如下：
1）为了增加刀头强度，前角和后角应选小些，但前角不能过小，否则切削力增大。
2）主偏角一般取r κ=75o，既不增加吃刀抗力，又能提高刀具强度和改善散热条件，副偏角r κ'=4o。
3）为提高刀头强度，选用刃倾角s λ=-3o～0o
4）选用直线过渡刃 εb =0.5～2mm ，r e k k 2
1=ε以提高刀尖强度。 5）在车削塑性金属时，通常采用在刀具前刀面上制造（或刃磨）断屑槽。
2．精车刀 由于车削时切去的金属较少，因此要求车刀锋利，刀刃平直光洁，刀尖处可磨出修光刃。切削时，必须使切屑流向工件待加工表面，以达到零件的尺寸精度要求和较小的表面粗糙度。刀具几何参数如下：
1）前角应选大些，以使车刀锋利，切削变形减小，表面质量提高。磨相应的断屑槽，以增大前角。
2）后角也应选大些，减少车刀与工件的摩擦，一般取取8o～12o。
3）主偏角一般取r κ=90o，副偏角r κ'=2o，或磨修光刃。
4）为使切屑排向工件的待加工表面，应选用刃倾角s λ=3o～8o
二、断屑槽
目前，在车削加工中，对切屑的控制通常采用在刀具上制造（或刃磨）断屑槽。常见的断屑槽有直线圆弧型、直线型和圆弧型三种（图2—2）。不管是哪一种，断屑槽的宽度是断屑槽尺寸中对断屑影响最大的一个参数。切削碳素钢、合金钢、工具钢时，可选用直线形、直线圆弧形断屑槽；切削高塑性材料工件时，如纯铜、不锈钢等可选用圆弧形断屑槽。轴承套类零件图1—1的材料为45钢，我选择圆弧形断屑槽。
a)直线型 b)直线圆弧型 c) 圆弧型
图2—2 断屑槽的形式
三、合理选择切削用量
刀片的主要优点之一是卷屑和断屑性能好，但只是在一定的切削用量范围内。因此使用时必须根据加工条件，合理选择切削用量，使被加工材料、刀具角度和切削用量合理地配合起来，以达到理想的效果。
合理选择切削用量，是指在刀具角度选好以后，合理确定背吃刀量、进给量和切削速度，以充分发挥机床和刀具的效能，提高劳动生产率。
对1.2节的零件图1—1的孔进行加工时先用的￠70钻头钻孔再用焊接内孔车刀的粗车刀选择合适的切削用量、第一步先粗车￠89mm，长36 mm的孔；第二步粗车￠109mm，长34 mm的孔，再用焊接内孔精车刀进行精车。
半精加工和精加工时首先要保证工件的加工精度和表面质量，同时兼顾必要的刀具耐用度和生产率。所以精加工时切削用量的选择方法是：首先选择切削速度，其次进给量，而背吃刀量是上一工序留下的。
（1）背吃刀量背吃刀量由粗加工或半精加工留下的余量确定，原则上取一次切除的余量数。当使用硬质合金车刀精车时，考虑到刀尖圆弧半径与刃口圆弧半径的挤压和摩擦作用，背吃刀量不宜过小，一般大于0.5mm，而用高速钢刀具时不宜过大，一般小于0.2mm。零件图1—1精加工时被吃刀量选1mm。
（2）进给量由于半精加工和精加工产生的切削力不大，故增大进给量对加工工艺系统的强度和刚性影响较小，增大进给量主要受到表面粗糙度限制。为了减小工艺系统弹性变形和已加工表面残留面积，一般选用较小的进给量。常取f=0.08~.3mm/r。零件图1—1精加工时进给量选0.1 mm/r。
（3）切削速度由于半精加工和精加工所消耗切削功率不大，切削速度主要受刀具耐用度的限制。在保证刀具耐用度的前提下，还要抑制积屑瘤和鳞刺的产生。一般硬质合金刀具应选用较高的切削速度（大于70m/min），而高速钢刀具则应选用较低的切削速度(小于5 m/min)，以避开积屑瘤和鳞刺产生的速度范围。
§2.3 刀具的安装与夹紧
1.刀头的焊接：刀片镶焊工艺简介
各种车刀角度 一、常用车刀种类 二、车刀的用途 三、90度外圆车刀的角度 注：后角、副后角均为8-12度 a)90°偏刀、b)75°外圆车刀、c)45°外圆、端面车刀、 d)切断刀、e)内孔车刀、f)成形刀、g)螺纹车刀
四、端面车刀 五、切断刀
六、成形刀 七、内孔刀
八、螺纹车刀 1、角度样板 2、螺纹车刀种类：外螺纹车刀和内螺纹车刀 图一：60度外螺纹车刀图二：60度内螺纹车刀 3、对刀方法
外螺纹车刀的装夹 a)内螺纹车刀的装夹 4、螺纹的车削方法 a)左右进给法b)直进法
九、砂轮 1、砂轮的选用必须根据刀具材料来选用 1)氧化铝砂轮氧化铝砂轮多呈灰色或白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低（指磨粒容易从砂轮上脱落），适于刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀柄部分。氧化铝砂轮也称为刚玉砂轮。 2)碳化硅砂轮碳化硅砂轮多呈绿色，其磨粒硬度高，切削性能好，但较脆，适于刃磨硬质合金车刀。 十、刻度盘的计算和应用 在车削工件时，为了正确和迅速的掌握进刀深度，通常利用中滑板或小滑板上刻度盘进行操作。 中滑板的刻度盘装在横向进给的丝杠上，当摇动横向进给丝杠转一圈时，刻度盘也转了一周，这时固定在中滑板上的螺母就带动中滑板车刀移动一个导程、如果横向进给丝杠导程为5mm，刻度盘分100格，当摇动进给丝杠转动一周时，中滑板就移动5mm，当刻度盘转过一格时，中滑板移动量为5÷100=0.05mm。使用刻度盘时，由于螺杆和螺母之间配合往往存在间隙，因此会产生空行程（即刻度盘转动而滑板未移动）。所以使用刻度盘进给过深时，必须向相反方向退回全部空行程，然后再转到需要的格数，而不能直接退回到需要的格数。但必须注意、中滑板刻度的刀量应是工件余量的二分之一。见下图。
车刀的种类及用途 車刀的種類和用途 刀具材質的改良和發展是今日金屬加工發展的重要課題之一，因為良好的刀具材料能有效、迅速的完成切削工作，並保持良好的刀具壽命。一般常用車刀材質有下列幾種： 1 高碳鋼：高碳鋼車刀是由含碳量0.8%~1.5%之間的一種碳鋼，經過淬火硬化後使用，因切削中的摩擦四很容易回火軟化，被高速鋼等其他刀具所取代。一般僅適合於軟金屬材料之切削，常用者有SK1，SK2、、、、SK7等。 2 高速鋼：高速鋼為一種鋼基合金俗名白車刀，含碳量0.7~0.85%之碳鋼中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速鋼材料中含有18%鎢、4%鉻以及4%釩的高速鋼。高速鋼車刀切削中產生的摩擦熱可高達至6000C，適合轉速1000rpm以下及螺紋之車削，一般常用高速鋼車刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。 3 非鑄鐵合金刀具：此為鈷、鉻及鎢的合金，因切削加工很難，以鑄造成形製造，故又叫超硬鑄合金，最具代表者為stellite，其刀具韌性及耐磨性極佳，在8200C溫度下其硬度仍不受影響，抗熱程度遠超出高速鋼，適合高速及較深之切削工作。 4燒結碳化刀具：碳化刀具為粉未冶金的產品，碳化鎢刀具主要成分為50%~90%鎢，並加入鈦、鉬、鉭等以鈷粉作為結合劑，再經加熱燒結完成。碳化刀具的硬度較任何其他材料均高，有最硬高碳鋼的三倍，適用於切削較硬金屬或石材，因其材質脆硬，故只能製成片狀，再焊於較具靭性之刀柄上，如此刀刃鈍化或崩裂時，可以更換另一刀口或換新刀片，這種夠車刀稱為捨棄式車刀。 碳化刀具依國際標準(ISO)其切削性質的不同，分成P、M、K三類，並分別
普通车床车刀的种类和型号 车刀种类和用途 车刀是应用最广的一种单刃刀具。也是学习、分析各类刀具的基础。车刀用于各种 车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。车刀按结构可分为整体车刀、焊 接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中 所占比例逐渐增加。二、硬质合金焊接车刀所谓焊接式车刀，就是在碳钢 刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选 择的几何参数刃磨后使用的车刀。三、机夹车刀机夹车刀是采用普通刀片，用机 械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。此类刀具有如下特点：（1）刀片不经过高 温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷，提高了刀具的耐用度。 （2）由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。（3） 刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了刀片的利用率，刀片由制造厂家回收再制，提高 了经济效益，降低了刀具成本。（4）刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀 片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。（5） 压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器作用。四、可转位车刀可转位车 刀是使用可转位刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即 可继续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。更换新刀片后，车刀又 可继续工作。 1．可转位刀具的优点与焊接车刀相比，可转位车刀具有下述优点: （1）刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片 和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。（2）生产效率高由于机床 操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。（3）有利于推广新技术、新 工艺可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。（4）有利于降低刀具 成本由于刀杆使用寿命长，大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降 低了刀具成本。 2．可转位车刀刀片的夹紧特点与要求（1）定位精度高刀片转位 或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。（2）刀片夹紧可靠 应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合，经得起冲击和振动，但夹紧力也不宜过大，应 力分布应均匀，以免压碎刀片。（3）排屑流畅刀片前面上最好无障碍，保证切屑 排出流畅，并容易观察。（4）使用方便转换刀刃和更换新刀片方便、迅速。对小 尺寸刀具结构要紧凑。在满足以上要求时，尽可能使结构简单，制造和使用方便。五、 成形车刀成形车刀是加工回转体成形表面的专用刀具，其刃形是根据工件廓形设
金属切削原理与刀具课程设计说明书 学校： 班级： 姓名： 学号： 指导老师: 2011年月日
目录： 一、车刀种类（测绘车刀属于哪种车刀）………………… 二、车刀组成………………………………………………… 三、正交平面参考系………………………………………… （一）、基面……………………………………………… （二）、切削平面………………………………………… （三）、正交平面………………………………………… 四、正交平面参考系，车刀标注角度的测绘……………… （一）、前角测绘………………………………………… （二）、后角测绘………………………………………… （三）、主偏角测绘……………………………………… （四）、刃倾角测绘……………………………………… （五）、副偏角测绘……………………………………… （六）、副后角测绘……………………………………… 五、车刀示意图…………………………………………… 六、结论……………………………………………………
一、车刀的种类 （一）车刀的种类 车刀的种类很多。车刀按用途可分外圆车刀，端面车刀，切断车刀，内孔车刀和螺纹车刀等；按结构可分为整体式、焊接式、机夹式、可转位式。 （二）常用的车刀的种类 （a）90°车刀（偏刀）（b）45°车刀(弯头车刀) （c）切断刀 （d）镗孔刀（e）成形车刀（f）螺纹车刀 （g）硬质合金不重磨车刀
1 一般使用之车刀尖型式有下列几种： (1) 粗车刀：主要是用来切削大量且多余部份使工作物直径接近需要的尺寸。粗车时表面光度不重要，因此车刀尖可研磨成尖锐的刀峰，但是刀峰通常要有微小的圆度以避免断裂。 (2) 精车刀：此刀刃可用油石砺光，以便车出非常圆滑的表面光度，一般来说精车刀之圆鼻比粗车刀大。 (3) 圆鼻车刀：可适用许多不同型式的工作是属于常用车刀，磨平顶面时可左右车削也可用来车削黄铜。此车刀也可在肩角上形成圆弧面，也可当精车刀来使用。 (4) 切断车刀：只用端部切削工作物，此车刀可用来切断材料及车度沟槽。 (5) 螺丝车刀(牙刀)：用于车削螺杆或螺帽，依螺纹的形式分60度，或55度V型牙刀，29度梯形牙刀、方形牙刀。 (6) 搪孔车刀：用以车削钻过或铸出的孔。达至光制尺寸或真直孔面为目的。 (7) 侧面车刀或侧车刀：用来车削工作物端面，右侧车刀通常用在精车轴的未端，左侧车则用来精车肩部的左侧面。
详细讲解车刀的种类和用途 刀具材质的改良和发展是今日金属加工发展的重要课题之一，因为良好的刀具材料能有效、迅速的完成切削工作，并保持良好的刀具寿命。一般常用车刀材质有下列几种： 1 高碳钢： 高碳钢车刀是由含碳量0.8%~1.5%之间的一种碳钢，经过淬火硬化后使用，因切削中的摩擦四很容易回火软化，被高速钢等其它刀具所取代。一般仅适合于软金属材料之切削，常用者有SK1，SK2、、、、SK7等。 2 高速钢： 高速钢为一种钢基合金俗名白车刀，含碳量0.7~0.85%之碳钢中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速钢材料中含有18%钨、4%铬以及4%钒的高速钢。高速钢车刀切削中产生的摩擦热可高达至6000C，适合转速1000rpm以下及螺纹之车削，一般常用高速钢车刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。 3 非铸铁合金刀具： 此为钴、铬及钨的合金，因切削加工很难，以铸造成形制造，故又叫超硬铸合金，最具代表者为stellite，其刀具韧性及耐磨性极佳，在8200C温度下其硬度仍不受影响，抗热程度远超出高速钢，适合高速及较深之切削工作。 4烧结碳化刀具： 碳化刀具为粉未冶金的产品，碳化钨刀具主要成分为50%~90%钨，并加入钛、钼、钽等以钴粉作为结合剂，再经加热烧结完成。碳化刀具的硬度较任何其它材料均高，有最硬高碳钢的三倍，适用于切削较硬金属或石材，因其材质脆硬，故只能制成片状，再焊于较具韧性之刀柄上，如此刀刃钝化或崩裂时，可以更换另一刀口或换新刀片，这种够车刀称为舍弃式车刀。 碳化刀具依国际标准(ISO)其切削性质的不同，分成P、M、K三类，并分别以蓝、黄、红三种颜色来标识： P类适于切削钢材，有P01、P10、P20、P30、P40、P50六类，P01为高速精车刀，号码小，耐磨性较高，P50为低速粗车刀，号码大，韧性高，刀柄涂蓝色以识别之。 K类适于切削石材、铸铁等脆硬材料，有K01、K10、K20、K30、K40五类，K01为高速精车刀，K40为低速粗车刀，此类刀柄涂以红色以识别。 M类介于P类与M类之间，适于切削韧性较大的材料如不?袗?等，此类刀柄涂以黄色来识别之。 5 陶瓷车刀：
车刀种类和用途 序 一、车刀是应用最广的一种单刃刀具，也是学习、分析各类刀具的基础。车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。 二、硬质合金焊接车刀所谓焊接式车刀，就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀。 三、机夹车刀机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。此类刀具有如下特点：（1）刀片不经过高温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷，提高了刀具的耐用度。（2）由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。（3）刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了刀片的利用率，刀片由制造厂家回收再制，提高了经济效益，降低了刀具成本。（4）刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。（5）压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器作用。 四、可转位车刀可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可继续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。 更换新刀片后，车刀又可继续工作。1．可转位刀具的优点与焊接车刀相比，可转位车刀具有下述优点:（1）刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。（2）生产效率高由于机床操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。（3）有利于推广新技术、新工艺可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。（4）有利于降低刀具成本由于刀杆使用寿命长，大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。2．可转位车刀刀片的夹紧特点与要求（1）定位精度高刀片转位或更换新刀片
第一节常用车刀简介 一、车刀的种类 图3–1 车刀的种类 1．按用途可分为： ①外圆车刀 如图示3–1a 、b 主偏角一般取75°和90°，用于车削外圆表面和台阶； ②端面车刀 如图示3–1c，主偏角一般取45°，用于车削端面和倒角，也可用来车外圆； ③切断、切槽刀 如图示3–1d 用于切断工件或车沟槽。 ④镗孔刀 如图示3–1e用于车削工件的内圆表面，如圆柱孔、圆锥孔等； ⑤成形刀 如图示3–1f 有凹、凸之分。用于车削圆角和圆槽或者各种特形面；
⑥内、外螺纹车刀 用于车削外圆表面的螺纹和内圆表面的螺纹。图3–1g为外螺纹车刀。 2．按结构可分为： ①整体式车刀 刀头部分和刀杆部分均为同一种材料。用作整体式车刀的刀具材料一般是整体高速钢,如图3–1f 所示。 ②焊接式车刀 刀头部分和刀杆部分分属两种材料。即刀杆上镶焊硬质合金刀片，而后经刃磨所形成的车刀。图3–1所示a、b、c、d、e、g均为焊接式车刀。 ③机械夹固式车刀 刀头部分和刀杆部分分属两种材料。它是将硬质合金刀片用机械夹固的方法固定在刀杆上的,如图3–1h所示。它又分为机夹重磨式和机夹不重磨式两种车刀。图3–2所示即是机夹重磨式车刀。图3–3即是机夹不重磨车刀。两者区别在于：后者刀片形状为多边形，即多条切削刃，多个刀尖，用钝后只需将刀片转位即可使新的刀尖和刀刃进行切削而不须重新刃磨；前者刀片则只有一个刀尖和一个刀刃，用钝后就必须的刃磨。 图3–2 机夹重磨式车刀图3–3 机夹不重磨式车刀
目前，机械夹固式车刀应用比较广泛。尤其以数控车床应用更为广泛。用于车削外圆、端面、切断、镗孔、内、外螺纹等。 二、常用车刀的用途 如图3–4所示: 外圆车刀（90°偏刀、75°偏刀、 60°偏刀）车外圆和台阶； 端面车刀（45°弯头刀）车端面； 切刀切槽和切断； 螺纹车刀车内外螺纹； 镗孔刀车内孔； 滚花刀滚网纹和直纹； 圆头刀车特形面。
第5章常用车刀种类介绍 车刀是应用最广的一种刀具，车刀按加工表面特征分：外圆车刀、车槽车刀、螺纹车刀、内孔车刀等，表5-1是常用车刀的形式及代号。 表5-2 常用车刀的形式及代号 我们在第三章刀具的几何参数中，对刀具角度的测量及功能等进行了简单的分析，其实不同刀具的参数等的分析大致相同，所以在本章中我们不对所有刀具作一一分析，只对90 °外圆车刀、45°端面车刀、割断刀进行分析，并用ug立体图的形式展现出来，合其更直观，但于大家接受。 一. 90 °外圆车刀 1.车刀的图示标注 如图5-1所示，设车刀以纵向进给车外圆。90 °外圆车刀主偏角kr=90 °，车刀切削平面的投影就是车刀俯视图，图中主切削刃与副切削刃处在同一平面上。 90 °外圆车刀也有三个刀面：前面、主后面及副后面（定义同第三章刀具的几何参数）。在图上需要标注6个独立的角度：前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角（定义同第三章刀具的几何参数）。 2.立体图动画展示90 °外圆车刀的结构特点（见Ug立体图1） 3. 90 °外圆车刀的特点和功用 90 °外圆车刀，又称偏刀。常用的有焊接式和机夹式二种，常用的刀头材料为硬质合金现在焊接式车刀基本上还是以硬质合金为主（图5-2），机夹式己广泛采用涂层刀具，因为图层刀具耐磨性好，使用寿命长，切削加工性良好，所以是发展趋势。
图5-1 90 °外圆车刀几何角度 图5-2 焊接式90 °外圆车刀 90 °外圆车刀按进给方向不同分为左偏刀和右偏刀，我们最常用的是右偏刀。右偏刀,由右向左进给。用来车削工件的外圆、端面和台阶，它的主偏角较大，车削外圆时作用于工件的径向力小，不易出现将工件顶弯的现象，一般用于半精加工；左偏刀，由左向右进给，用于车削工件外圆和台阶，也用于车削外径较大而长度短的零件（盘类件）的端面。 4.案例分析 图5-3是钨钛钴类硬质合金刀具(YT15)的角度图示，请根据图示说出这把车刀的六个独立角度及简单分析这把车刀的切削用途。 根据实图标注，这是一把90 °的外圆车刀，所以主偏角为90 °，这把刀的的前角为20°，主后角为6 °，副后角为5 °，副偏角为8 °，刃倾角为3 °。 其次为了增加这把刀的切削刀强度，在切削刃上磨出了5°的负倒棱。为了有利断屑还磨出断屑槽，断屑槽的圆弧为R3。根据我们学过的刀具角度的功用、刀具材料等相关知识做出下列判断：
机床常用车刀材料的种类和用途 按材料分：锋钢刀（碳素合金工具钢刀）、合金刀、陶瓷刀、氮化硼刀等。 按结构形式分:锻打刀、焊接刀、机夹刀。 按用途分：外圆刀、内圆刀、螺纹刀、切刀、左右偏刀、圆弧刀等。 1、高速钢 高速钢是指含较多钨、铬、铝等合金元素的高台金工具钢，俗称锋钢或白钢。 机床其特点是：制造简单；有较高的硬度(63～66HRC)，耐磨性和耐热性(约600—660口c)；有足够的强度和韧性；有较好的工艺性；能承受较大的冲击力；可制造形状复杂的刀具，如特种车刀、铣刀、钻头、拉刀和齿轮刀具等；但不能用于高速切削。常用高速钢的牌号与性能。 高速钢淬火后的硬度为HRC63～67，其红硬温度550℃～600℃,允许的切削速度为25～30m/min。 高速钢有较高的抗弯强度和冲击韧性，可以进行铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨质量较高，故多用来制造形状复杂的刀具，如钻头、铰刀、铣刀等，亦常用作低速精加工车刀和成形车刀。 常用的高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2两种。
2、硬质合金 (1)钨钴类硬质合金它的代号是YG，由co和wc组成。常用牌机床抗弯强脯不怕冲击，但是硬度和耐热. 其特点是：韧性好，抗弯强度高，不怕冲击，但是硬度和耐热性较低。适用于加工铸铁、青铜等脆性材料．常用牌号有YG3、YG6、YG8等，后面的数字表示含钴量的百分比，含钴量愈高，其承受冲击的性能就愈好。因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。 (2)钨钻钛类硬质合金它的代号是YT，由wc(碳化钨)、Tic(碳化钛)、co(钴)组成。常用牌号是YTl5、Y130等． 其特点是：硬度为89～93HRA，耐热温度为800～1000℃；耐磨性、抗氧化性较高；但抗弯强度、冲击韧度较低。适用于加工碳钢、台金钢等到塑性材料。 加入碳化钛可以增加合金的耐磨性，可以提高合金与塑性材料的粘结温度，减少刀具磨损，也可以提高硬度；但韧性差，更脆、承受冲击的性能也较差，一般用来加工塑性材料。 常用牌号有YT5、YT15、YT30等，后面数字是碳化钛含量的百分数，碳化钛的含量愈高，红硬性愈好；但钴的含量相应愈低，韧性愈差，愈不耐冲击，所以YT5常用于粗加工，YT15和YT30常用于半精加工和精加工。 (3)钨钽(铌)钴类硬质合金它的代号是YA，由wc、Tac(Nb C)和co组成。
车刀的种类及用途 车刀的种类和用途 刀具材质的改良和发展是今日金属加工发展的重要课题之一，因为良好的刀具材料能有效、迅速的完成切削工作，并保持良好的刀具寿命。一般常用车刀材质有下列几种： 1 高碳钢：高碳钢车刀是由含碳量0.8%~1.5%之间的一种碳钢，经过淬火硬化後使用，因切削中的摩擦四很容易回火软化，被高速钢等其他刀具所取代。一般仅适合於软金属材料之切削，常用者有SK1，SK2、、、、SK7等。 2 高速钢：高速钢为一种钢基合金俗名白车刀，含碳量0.7~0.85%之碳钢中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速钢材料中含有18%钨、4%铬以及4%钒的高速钢。高速钢车刀切削中产生的摩擦热可高达至6000C，适合转速1000rpm以下及螺纹之车削，一般常用高速钢车刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。 3 非铸铁合金刀具：此为钴、铬及钨的合金，因切削加工很难，以铸造成形制造，故又叫超硬铸合金，最具代表者为stellite，其刀具韧性及耐磨性极佳，在8200C 温度下其硬度仍不受影响，抗热程度远超出高速钢，适合高速及较深之切削工作。 4烧结碳化刀具：碳化刀具为粉未冶金的产品，碳化钨刀具主要成分为50%~90%钨，并加入钛、钼、钽等以钴粉作为结合剂，再经加热烧结完成。碳化刀具的硬度较任何其他材料均高，有最硬高碳钢的三倍，适用於切削较硬金属或石材，因其材质脆硬，故只能制成片状，再焊於较具靭性之刀柄上，如此刀刃钝化或崩裂时，可以更换另一刀口或换新刀片，这种够车刀称为舍弃式车刀。 碳化刀具依国际标准(ISO)其切削性质的不同，分成P、M、K三类，并分别以蓝、黄、红三种颜色来标识： P类适於切削钢材，有P01、P10、P20、P30、P40、P50六类，P01为高速精车刀，号码小，耐磨性较高，P50为低速粗车刀，号码大，靭性高，刀柄涂蓝色以识别之。 K类适於切削石材、铸铁等脆硬材料，有K01、K10、K20、K30、K40五类，K01为高速精车刀，K40为低速粗车刀，此类刀柄涂以红色以识别。 M类介於P类与M类之间，适於切削靭性较大的材料如不?袗?等，此类刀柄涂以黄色来识别之。 5 陶瓷车刀： 陶瓷车刀是由氧化铝粉未，添加少量元素，再经由高温烧结而成，其硬度、抗热性、切削速度比碳化钨高，但是因为质脆，故不适用於非连续或重车削，只适合高速精削。
台州亚古机床设备有限公司 数控车床对刀具的要求及主要车刀类型 （1）对刀具的要求 数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工，要求粗车刀具强度高、耐用度好。 精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀，应可能多地采用机夹刀。 数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原 则是以该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。 2）数控车床的刀具 数控车削用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车 刀。这类车刀的刀尖（同时也为其刀位点）由直线形的主、副切削刃构成，如90º内、外圆车刀，左、右端面车刀， 切槽（断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。用这类车刀加工零件时，其零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖 或一条直线型主切削刃位移后得到，它与另两类车刀加工时所得到零件轮廓形状的原理是截然不同的。 圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀。其特征是，构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓度误差很小的圆 弧；该圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上；车刀圆弧半径理论上与被加 工零件的形状无关，并可按需要灵活确定或测定后确认。当某些尖形车刀或成型车刀（如螺纹车刀）的刀尖具有一定的圆弧 形状时，也可作为这类车刀使用。圆弧形车刀可以用于车削内、外表面，特别适宜于车削各种光滑连接（凹形）的成型面。 成型车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀 有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀，当确有必要选用时则应在工 艺准备文件或加工程序单上进行详细说明。 为了适应数控机床自动化加工的需要（如刀具的对刀或预调、自动换刀或转刀、自动检测及管理工作等），并不断提高 产品的加工质量和生产效率，节省刀具费用，应多使用模块化和标准化刀具。
数控车床常用刀具及选择 1．数控刀具的结构数控车床刀具种类繁多，功能互不相同。根据不同的加工条件正确选择刀具是编制程序的重要环节，因此必须对车刀的种类及特点有一个基本的了解。在数控车床上使用的刀具有外圆车刀、钻头、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具等，其中以外圆车刀、镗刀、钻头最为常用。 数控车床使用的车刀、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具均有整体式和机夹式之分，除经济型数控车床 外，目前已广泛使用可转位机夹式车刀。 (1) 数控车床可转位刀具特点 数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片结构形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形成的，与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如下表所示。 表2-2 可转位车刀特点 (2) 可转位车刀的种类可转位车刀按其用途可分为外圆车刀、仿形车刀、端面车刀、内圆车刀、 切槽车刀、切断车刀和螺纹车刀等，见表2-3。 表2-3 可转位车刀的种类
(3) 可转位车刀的结构形式 ①杠杆式： 结构见图2-16，由杠杆、螺钉、刀垫、刀垫销、刀片所组成。这种方式依靠螺钉旋紧压靠杠杆，由杠杆的力压紧刀片达到夹固的目的。其特点适合各种正、负前角的刀片，有效的前角范围为-60°～ +180°；切屑可无阻碍地流过，切削热不影响螺孔和杠杆；两面槽壁给刀片有力的支撑，并确保转位精度。 ②楔块式： 其结构见图2-17，由紧定螺钉、刀垫、销、楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的挤压力将刀片紧固。其特点适合各种负前角刀片，有效前角的变化范围为-60～+180。两面无槽壁，便于仿形切削 或倒转操作时留有间隙。 ③楔块夹紧式： 其结构见图2-18，由紧定螺钉、刀垫、销、压紧楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的压下力将刀片夹紧。其特点同楔块式，但切屑流畅不如楔块式。 此外还有螺栓上压式、压孔式、上压式等形式。
车刀种类和用途车刀是应用最广的一种单刃刀具。也是学习、分析各类刀 具的基础。车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。 其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。二、硬质 合金焊接车刀所谓焊接式车刀，就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求 开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨 后使用的车刀。三、机夹车刀机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方 法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。此类刀具有如下特点：（1）刀片不经过高温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷，提高了刀具 的耐用度。（2）由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提 高了生产效率。（3）刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了刀片的利用率，刀片由制造厂家回收再制，提高了经济效益，降低了刀具成本。（4） 刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀片的工作位置，往往在车刀结构上 设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。（5）压紧刀片所用的压板 端部，可以起断屑器作用。四、可转位车刀可转位车刀是使用可转位 刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可继 续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。更换新刀片后， 车刀又可继续工作。 1．可转位刀具的优点与焊接车刀相比，可转位车刀 具有下述优点: （1）刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的 缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具 寿命。（2）生产效率高由于机床操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀 等辅助时间。（3）有利于推广新技术、新工艺可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。（4）有利于降低刀具成本由于刀杆使用寿命长，大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。2．可转位车刀刀片的夹紧特点与要求（1）定位精度高刀片转位或更换新 刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。（2）刀片夹紧可靠 应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合，经得起冲击和振动，但夹紧力也不 宜过大，应力分布应均匀，以免压碎刀片。（3）排屑流畅刀片前面上最好 无障碍，保证切屑排出流畅，并容易观察。（4）使用方便转换刀刃和更 换新刀片方便、迅速。对小尺寸刀具结构要紧凑。在满足以上要求时，尽可能 使结构简单，制造和使用方便。五、成形车刀成形车刀是加工回转体 成形表面的专用刀具，其刃形是根据工件廓形设计的，可用在各类车床上加工 内外回转体的成形表面。用成形车刀加工零件时可一次形成零件表面，操 作简便、生产率高，加工后能达到公差等级IT8～IT10、粗糙度为10～5μm， 并能保证较高的互换性。但成形车刀制造较复杂、成本较高，刀刃工作长度较宽，故易引起振动。成形车刀主要用在加工批量较大的中、小尺寸带成形 表面的零件。
车刀的种类及用途
车刀的种类及用途 車刀的種類和用途 刀具材質的改良和發展是今日金屬加工發展的重要課題之一，因為良好的刀具材料能有效、迅速的完成切削工作，並保持良好的刀具壽命。一般常用車刀材質有下列幾種： 1 高碳鋼：高碳鋼車刀是由含碳量0.8%~1.5%之間的一種碳鋼，經過淬火硬化後使用，因切削中的摩擦四很容易回火軟化，被高速鋼等其他刀具所取代。一般僅適合於軟金屬材料之切削，常用者有SK1，SK2、、、、SK7等。 2 高速鋼：高速鋼為一種鋼基合金俗名白車刀，含碳量0.7~0.85%之碳鋼中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速鋼材料中含有18%鎢、4%鉻以及4%釩的高速鋼。高速鋼車刀切削中產生的摩擦熱可高達至6000C，適合轉速1000rpm以下及螺紋之車削，一般常用高速鋼車刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。 3 非鑄鐵合金刀具：此為鈷、鉻及鎢的合金，因切削加工很難，以鑄造成形製造，故又叫超硬鑄合金，最具代表者為stellite，其刀具韌性及耐磨性極佳，在8200C溫度下其硬度仍不受影響，抗熱程度遠超出高速鋼，適合高速及較深之切削工作。 4燒結碳化刀具：碳化刀具為粉未冶金的產品，碳化鎢刀具主要成分為50%~90%鎢，並加入鈦、鉬、鉭等以鈷粉作為結合劑，再經加熱燒結完成。碳化刀具的硬度較任何其他材料均高，有最硬高碳鋼的三倍，適用於切削較硬金屬或石材，因其材質脆硬，故只能製成片狀，再焊於較具靭性之刀柄上，如此刀刃鈍化或崩裂時，可以更換另一刀口或換新刀片，這種夠車刀稱為捨棄式車刀。 碳化刀具依國際標準(ISO)其切削性質的不同，分成P、M、K三類，並分別
车刀 一、车刀切削部分对材料的要求： 1，高硬度（高于工件材料的1.3~1.5倍） 2，高耐磨性 3，高耐热性（在高温下人能保持高硬度） 4，足够的抗弯强度和冲击韧性（防止车刀脆性断裂或崩刃） 5，良好的工艺性（加工方便：可磨削，可焊接，能够热处理） 二、车刀根据切削部分材料的不同分类： 1，高速钢（锋钢、白钢） ⑴、钨系：W18Cr4V W9Cr4V2 ⑵、钼系：W6Mo5Cr4V2 特点：制造简单、韧性好、刃磨方便、刀口锋利、 耐热性差、不适合高速切削 适用于：制造小型车刀、（梯形）螺纹刀及形状复杂的成型刀具 2，硬质合金刀具： ⑴、钨钴类（YG类）--------K类 适用于：车削铸铁、有色金属等脆性材料 ①YG3含钨多而钴少、硬度高、韧性差--------适合精加工 ②YG8含钨少而钴多、硬度低、韧性好--------适合粗加工 《数值小-------精加工数值大--------粗加工》 ⑵、钨钛钴类（YT类）----------P类 适用于：加工塑性、韧性好的材料、耐磨性好、能承受高温 ①YT5含钛少钴多、抗弯强度好、能承受较大的冲击力----------适合粗加工 ②YT30含钛多钴少----------适合精加工 《数值小--------粗加工数值大---------精加工》 ⑶、钨钛钽（铌）钴类（YW类）----------M类 特点：抗弯强度、韧性都好。车削塑性、脆性材料都行 适用于：主要加工高温合金、高锰钢、不锈钢、合金铸铁 例题： 1、通常情况下，偏心零件粗车时以（）类硬质合金为车刀切削部分材料。
A、P B、YG C、M D、YT 解析：排除法，去除A、D选项；M类合金主要车削合金类零件；而且即使是合金零件粗车时一般也用YG类。 2、粗车铸铁应选用（）牌号的硬质合金车刀。 A、YG6 B、YG8 C、YT15 D、YG3X 解析：车削铸铁用YG类合金车刀，数值大含钴多，硬度低韧性好适合粗车。 3、( )类硬质合金，由于它较脆，不耐冲击，不宜加工脆性金属。 A、K B、P C、M D、YG 解析：P类车刀本身脆性好，因此不适合车削脆性材料。 4、车削钛合金时，不宜选用含钛YW类和（）类硬质合金。 A、K B、P C、M D、YG 解析：排除法排除A、D选项：车削合金用M类硬质合金。 5、被加工材料是钢料，形面简单且变化范围小，成型刀刀具材料可选用（）硬质合金。 A、YT5 B、YT15 C、YT30 D、YG8 解析：车削的是钢料排除D选项：加工范围小说明是精加工，数值大说明含钛多钴少，因此选C。
外圆车刀：MVLNL2525M-16、SVJBL2525M-16N、SVJBR2525M-16N、DDJNL 2525M-1506、SMALL 1616K 3、SVJBL 2020K 11-B1、SVVBN 2525M 16、DDJNL 2525M 15、SVJBL 2525MK 11-B1、DSSNL 2525M 09（山特无匹配刀片了）、SRDCN 2525M 12A、DSSNR 2525M 15 （12种） 内孔车刀：S10K-SCLCR06、S20Q-SCLCR09、S16M-SCLCR09、S16R-SCLCR09、A16K-SDXCL 07-R、A06F-STFCL 06-R、E20S-STFCL 11-RB1（一种刀片缺货）、A10K-STFCR 09-R（两种刀片缺货）、A16R-SCLCR 06-R、S25T-PDUNL11、E06H-STFCR 06-R、E10M-STFCR 09-R（两种刀片缺货）、A20S-SCLCL 09-R、A20M-SDXCL 11-R、E16R-SDUCR 07-ER、E16R-STFCL 11-RB1（一种刀片缺货）、A25T-SCLCL 09、A25T-STFCL 11-RB1（一种刀片缺货）、E16R-SVQCL 11-ER、E08K-STFCL 06-R、E20Q-STFCL 09-R（一种刀片缺货）、S32S-MWLNL 08、S16Q-SCLCR 09B 11K、S12M-SCLCR 09、S20Q-SCLCR09 （25种） 外圆挑丝刀：AL254R W VAD3、SER2525M 16、KTNL2525M-16、SER2525M 16T、SMALL 1616K 3、266RFG-2525-16、266RFGZ2525-16 （7种） 内孔挑丝刀：SNR0020Q16、SINR2016S-16、SINL1616S-16、266LKF-16-16-R、266LKF-20-16-R、266RKF-16-16-R、MB-E12-48-07R （7种） 外径切槽刀：KGDR2525M-5T17、KGDL2525M-3T20、KGBAL2525M22-35、SMALL 1616K 3、RF123G12-2525B-034B、LF123G10-2525B、RF123T13-2525BM（刀体品牌看不出来）（7种） 内径切槽刀：MB-E16-64-09R （1种） 切断刀：12251222500、12251354000、KGDR2525M-5T17、KGDL2525M-3T20、KGBAL2525M22-35 SMALL 1616K 3、LF123G10-2525B、RF123T13-2525BM（刀体品牌看不出来）（8种） 中心钻：2、4、3.15、2（加长）、3（加长）、1、3.15、3、5、6.3A、4、2B、2A、2.5、1.5 （15种） 钻头： 合金：2、2、2.6、3、3.2、4、4.2、4.5、5、5.2、6、6.5、6.8、7、8、8.5、9、10、10、10.3、12、12.5、13、16、18 （26种） 普通：（69种）（总95种）
第5 章常用车刀种类介绍 车刀是应用最广的一种刀具，车刀按加工表面特征分：外圆车刀、车槽车刀、螺纹车刀、内孔车刀等，表 5-1 是常用车刀的形式及代号。 表5-2 常用车刀的形式及代号 我们在第三章刀具的几何参数中，对刀具角度的测量及功能等进行了简单的分析，其实不同刀具的参数等的分析大致相同，所以在本章中我们不对所有刀具作一一分析，只对 90 °外圆车刀、45°端面车刀、割断刀进行分析，并用 ug 立体图的形式展现出来，合其更直观，但于大家接受。 一. 90 °外圆车刀 1.车刀的图示标注 如图 5-1 所示，设车刀以纵向进给车外圆。90 °外圆车刀主偏角 kr=90 °，车刀切削平 面的投影就是车刀俯视图，图中主切削刃与副切削刃处在同一平面上。 90 °外圆车刀也有三个刀面：前面、主后面及副后面（定义同第三章刀具的几何参数）。在图上需要标注 6 个独立的角度：前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角（定义同第三章刀具的几何参数）。 2.立体图动画展示 90 °外圆车刀的结构特点（见Ug 立体图 1） 3.90 °外圆车刀的特点和功用 90 °外圆车刀，又称偏刀。常用的有焊接式和机夹式二种，常用的刀头材料为硬质合金现在焊接式车刀基本上还是以硬质合金为主（图 5-2），机夹式己广泛采用涂层刀具，因为图层刀具耐磨性好，使用寿命长，切削加工性良好，所以是发展趋势。
图5-1 90 °外圆车刀几何角度 图5-2 焊接式90 °外圆车刀 90 °外圆车刀按进给方向不同分为左偏刀和右偏刀，我们最常用的是右偏刀。右偏刀, 由右向左进给。用来车削工件的外圆、端面和台阶，它的主偏角较大，车削外圆时作用于工件的径向力小，不易出现将工件顶弯的现象，一般用于半精加工；左偏刀，由左向右进给，用于车削工件外圆和台阶，也用于车削外径较大而长度短的零件（盘类件）的端面。 4.案例分析 图 5-3 是钨钛钴类硬质合金刀具(YT15)的角度图示，请根据图示说出这把车刀的六个独立角度及简单分析这把车刀的切削用途。 根据实图标注，这是一把 90 °的外圆车刀，所以主偏角为90 °，这把刀的的前角为20°，主后角为 6 °，副后角为 5 °，副偏角为 8 °，刃倾角为 3 °。 其次为了增加这把刀的切削刀强度，在切削刃上磨出了5°的负倒棱。为了有利断屑还磨出断屑槽，断屑槽的圆弧为 R3。根据我们学过的刀具角度的功用、刀具材料等相关知识做出下列判断： （1）因为刀具材料是钨钛钴类(YT15),所以这此刀具能对碳素钢及一般合金钢进行车削
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/6c16552705.html, 浅谈普通车床常用刀具的种类及应用 作者：刘尧 来源：《科教导刊·电子版》2016年第19期 摘要在机械加工中，金属切削机床和刀具是切削加工的根本。而刀具材料的情况直接影响切削加工，直接影响加工效率，直接影响机械制造水平，所以刀具材料的重要性也就尤为凸显。本文介绍了常用刀具的种类，以及刀具在行业中应用的范围。 关键词机床常用刀具刀具材料 中图分类号：TG162.21 文献标识码：A 工欲善其事，必先利其器，为了在车床上做良好的切削，正确地准备和使用刀具是很重要的工作。不同的工作需要不同形状的车刀，切削不同的材料要求不同种类的刀具，车刀和工作物的位置和速度应有一定相对的关系，车刀本身也应具备足够的硬度、强度而且耐磨、耐热。因此，如何选择车刀材料，是重要的考虑因素。下面就车刀材料做以下分析。 1机床常用车刀材料的种类和用途 （1）按材料分：高速钢刀、合金刀、涂层刀具、超硬刀具。 （2）按结构形式分：锻打刀、焊接刀、机夹刀。 （3）按用途分：外圆刀、内圆刀、螺纹刀、切刀、左右偏刀、圆弧刀等。 2高速钢 高速钢又名锋钢或锋钢，又称白钢。意思是淬火时即使在空气中冷却也能硬化，并且很锋利。它是一种成分复杂的合金钢，含有钨、钼、铬、钒、钴等碳化物形成元素。 机床其特点是：制造简单；有较高的硬度，耐磨性和耐热性有足够的强度和韧性；有较好的工艺性；能承受较大的冲击力；可制造形状复杂的刀具，如特种车刀、铣刀、钻头、拉刀和齿轮刀具等；但不能用于高速切削。 常用的高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2两种。 高速钢淬火后的硬度为HRC62～66，其红硬温度550℃～600℃，。高速钢有较高的抗弯强度和冲击韧性，可以进行铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨质量较高，故多用来制造形状复杂的刀具，如钻头、车刀、铣刀、插齿刀等，亦常用作低速精加工车刀和成形车刀。