G代码命令代码组及其含义
“模态代码”和“一般”代码
“形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码”
仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，
像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
代码组及其含义
“模态代码”和“一般”代码
“形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。
定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。
反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
G代码解释
G00 定位 (快速移动)
G01 直线切削
G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)
G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)
G04 暂停 (Dwell)
G09 停于精确的位置
G20 英制输入
G21 公制输入
G22 内部行程限位有效
G23 内部行程限位无效
G27 检查参考点返回
G28 参考点返回
G29 从参考点返回
G30 回到第二参考点
G32 切螺纹
G36 直径编程
G37 半径编程
G40 取消刀尖半径偏置
G41 刀尖半径偏置 (左侧)
G42 刀尖半径偏置 (右侧)
G53 直接机床坐标系编程
G54—G59 坐标系选择
G71 内外径粗切循环
G72 台阶粗切循环
G73 闭环车削复合循环
G76 切螺纹循环
G80 内外径切削循环
G81 端面车削固定循环
G82 螺纹切削固定循环
G90 绝对值编程
G91 增量值编程
G92 工件坐标系设定
G96 恒线速度控制
G97 恒线速度控制取消
G94 每分钟进给率
G95 每转进给率支持参数与宏编程
G00 定位
1.格式：G00 X（U）_ Z（W）_
2.说明：
X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；
U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；
G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。
G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。
快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。
G00 为模态功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。
注意：
在执行G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，
因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。
常见的做法是，将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00 指令。
G01 直线插补
线性进给
1.格式： G01 X（U）_ Z（W） _ F_ ；
2.说明：
X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；
U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；
F_：合成进给速度。
G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线
(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。
G01 是模态代码，可由G00、G02、G03 或G32 功能注销
倒直角
1.格式：G01 X（U）____ Z（W）____C____；
2.说明：直线倒角G01，指令刀具从A 点到B 点，然后到C 点
X、Z：为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值；
U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。
C：是相邻两直线的交点G，相对于倒角始点B 的距离。
倒圆角
1.格式：G01 X（U）____ Z（W）____R____；
2.说明：直线倒角G01，指令刀具从A 点到B 点，然后到C 点
X、Z：为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值；
U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。
R：是倒角圆弧的半径值。
G02/G03 圆弧插补 (G02, G03)
1.格式： F_
R_
I_K_
X _Z _
X、 Z：为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标；
U、W：为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；
I、 K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标，) ，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时I 都是半径值R：圆弧半径，
F：被编程的两个轴的合成进给速度；
注意：
(1) 顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向；
(2) 同时编入R 与I、K 时，R 有效。
螺纹切削G32
1.格式：G32 X（U）__Z（W）__R__E__P__F__
2.说明：
X、 Z：为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；
U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；
F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；
R、 E：螺纹切削的退尾量，R 表示Z 向退尾量；E 为X 向退尾量，
R、E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X 正向回退，
负表示沿Z、X 负向回退。使用R、E 可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R 一般取0.75~1.75 倍的螺距，E 取螺纹的牙型高。
P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。
注意：
1．从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；
2．在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；
因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；
3．在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；
4．在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ和降速退刀段δ′，
以消除伺服滞后造成的螺距误差；
自动返回参考点G28
1.格式：G28 X_Z_
2.说明：
X、Z：绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标；
U、W：增量编程时为中间点相对于起点的位移量。
G28 指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。
一般，G28 指令用于刀具自动更换或者消除机械误差，在执行该指令之前应取消刀尖半径补偿。
在G28 的程序段中不仅产生坐标轴移动指令，而且记忆了中间点坐标值，以供G29 使用。电源接通后，在没有手动返回参考点的状态下，指定G28 时，从中间点自动返回参考点，与手动返回参考点相同。这时从中间点到参考点的方向就是机床参数“回参考点方向”设定的方向。
G28 指令仅在其被规定的程序段中有效。
自动从参考点返回G29
1.格式：G29 X_Z_
2.说明：
X、Z：绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标；
U、W：增量编程时为定位终点相对于G28 中间点的位移量。
G29 可使所有编程轴以快速进给经过由G28 指令定义的中间点，然后再到达指定点。
通常该指令紧跟在G28 指令之后。
G29 指令仅在其被规定的程序段中有效。
暂停指令G04
1.格式：G04 P_
2.说明：
P：暂停时间，单位为s。
G04 在前一程序段的进给速度降到零之后才开始暂停动作。
在执行含G04 指令的程序段时，先执行暂停功能。
G04 为非模态指令，仅在其被规定的程序段中有效。
G04 可使刀具作短暂停留，以获得圆整而光滑的表面。该指令除用于切槽、钻镗孔外，还可用于拐角轨迹控制。
恒线速度指令G96、G97
1.格式：G96 S
G97 S
2.说明：
G96：恒线速度有效
G97：取消恒线速度功能
S：G96 后面的S 值为切削的恒定线速度，单位为m/min；
G97 后面的S 值为取消恒线速度后，指定的主轴转速，单位为r/min；如缺省，
则为执行G96 指令前的主轴转速度。
注意：使用恒线速度功能，主轴必须能自动变速。
内（外）径切削循环G80
圆柱面内（外）径切削循环
1.格式： G80 X__Z__F__；
2.说明：
X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，
为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定。
园锥面内（外）径切削循环
1.格式： G80 X__Z__ I___F__；
2.说明：
X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，
为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。
I：为切削起点B 与切削终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。
端面切削循环G81
端平面切削循环
1.格式： G81 X__Z__F__；
2.说明：
X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，
其符号由轨迹1 和2 的方向确定。
园锥端面切削循环
1.格式： G81 X__Z__ K__F__；
2.说明：
X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，
为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。
K：为切削起点B 相对于切削终点C 的Z 向有向距离。
螺纹切削循环G82
直螺纹切削循环
1.格式： G82 X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__；
2.说明：
X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，
为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定；
R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，
表示不用回退功能；
C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；
P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，
为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。
F：螺纹导程；
注意：
螺纹切削循环同G32螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后才停止运动。
锥螺纹切削循环
1.格式： G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__；
2.说明：
X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，
为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。
I：为螺纹起点B 与螺纹终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)；
R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，
表示不用回退功能；
C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；
P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，
为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。
F：螺纹导程;
复合循环
有四类复合循环，分别是
G71：内（外）径粗车复合循环；
G72：端面粗车复合循环；
G73：封闭轮廓复合循环；
G76：螺纹切削复合循环；
运用这组复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，
系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。
内（外）径粗车复合循环G71
无凹槽加工时
1.格式：
G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t)；
2.说明：
△d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；
r：每次退刀量；
ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号；
nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号；
△x：X 方向精加工余量；
△z：Z 方向精加工余量；
f，s，t：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。
有凹槽加工时
1.格式：
G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)；
2.说明：
Δ d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；
r：每次退刀量；
ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号；
nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号；
e：精加工余量，其为X 方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负
f，s，t：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。
注意：
(1) G71 指令必须带有P，Q 地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。
(2) ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A'的动作必须是直线或点定位运动。
(3) 在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中，不应包含子程序。
端面粗车复合循环G72
1.格式：
G72 W(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t)；
2.说明：
其中：
△d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；
r：每次退刀量；
ns：精加工路径第一程序段的顺序号；
nf：精加工路径最后程序段的顺序号；
△x：X 方向精加工余量；
△z：Z 方向精加工余量；
f、s、t：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。
注意：
(1) G72 指令必须带有P，Q 地址，否则不能进行该循环加工。
(2) 在ns的程序段中应包含G00/G01指令，进行由A到A'的动作，且该程序段中不应编有X向移动指令。
(3) 在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中，可以有G02/G03指令，但不应包含子程序。
闭环车削复合循环G73
1.格式：
G73 U(Δ I) W(Δ K) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t)
2.说明：
Δ I：X 轴方向的粗加工总余量；
Δ k：Z 轴方向的粗加工总余量；
r：粗切削次数；
ns：精加工路径第一程序段的顺序号；
nf：精加工路径最后程序段的顺序号；
Δx：X 方向精加工余量；
Δz：Z 方向精加工余量；
f，s，t：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。
注意：
ΔI和ΔK表示粗加工时总的切削量，粗加工次数为r，则每次X，Z方向的切削量为ΔI/r，ΔK/r；
按G73段中的P 和Q指令值实现循环加工，要注意△x和△z，△I 和△K的正负号。
螺纹切削复合循环G76
1.格式：
G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(Δ dmin)Q(Δ d)P(p)F(L);
2.说明：
c：精整次数(1~99)，为模态值；
r：螺纹Z向退尾长度(00~99)，为模态值；
e：螺纹X向退尾长度(00~99)，为模态值；
a：刀尖角度(二位数字)，为模态值；
在80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选一个；
x、z：绝对值编程时，为有效螺纹终点C 的坐标；增量值编程时，
为有效螺纹终点C 相对于循环起点A 的有向距离；
(用G91 指令定义为增量编程，使用后用G90 定义为绝对编程。)
i：螺纹两端的半径差；
如i=0，为直螺纹 (圆柱螺纹)切削方式；
k：螺纹高度；
该值由x轴方向上的半径值指定；
Δ dmin：最小切削深度(半径值)；
当第n次切削深度(Δd n?Δd n?1)，小于Δ dmin时，则切削深度设定为Δ dmin；
d：精加工余量(半径值)；
Δ d：第一次切削深度(半径值)；
p：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角；
L：螺纹导程(同G32)；
刀尖圆弧半径补偿G40，G41，G42
1.格式：{G40/G41/G42}{G00/G01}X_Z_
2.说明：
数控程序一般是针对刀具上的某一点即刀位点，按工件轮廓尺寸编制的。
车刀的刀位点一般为理想状态下的假想刀尖A 点或刀尖圆弧圆心O 点。
但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀尖往往不是一理想点，
而是一段圆弧。当切削加工时刀具切削点在刀尖圆弧上变动；
造成实际切削点与刀位点之间的位置有偏差，故造成过切或少切。
这种由于刀尖不是一理想点而是一段圆弧，造成的加工误差，可用刀尖园弧半径补偿功能来消除。
刀尖园弧半径补偿是通过G41、G42、G40 代码及T 代码指定的刀尖园弧半径补偿号，
加入或取消半径补偿。
G40：取消刀尖半径补偿
X, Z：G00/G01 的参数，即建立刀补或取消刀补的终点；
注意：G40、G41、G42 都是模态代码，可相互注销。
(1) G41/G42 不带参数，其补偿号(代表所用刀具对应的刀尖半径补偿值)由T 代码指定。其刀尖圆弧补偿号与刀具偏置补偿号对应。
(2) 刀尖半径补偿的建立与取消只能用G00 或G01 指令，不得是G02 或G03。
刀尖圆弧半径补偿寄存器中，定义了车刀圆弧半径及刀尖的方向号。
车刀刀尖的方向号定义了刀具刀位点与刀尖圆弧中心的位置关系，其从0~9 有十个方向
进给速度单位的设定G94、G95
1.格式： G94 [ F_ ]；
G95 [ F_ ]；
2.说明：
G94：每分钟进给；
G95：每转进给。
G94 为每分钟进给。对于线性轴，F 的单位依G20/G21 的设定而为mm/min 或in/min；对于旋转轴，F 的单位为度/min。
G95 为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F 的单位依G20/G21 的设定而为mm/r 或in/r。
这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。
G94、G95 为模态功能，可相互注销，G94 为缺省值。
绝对值编程G90 与相对值编程G91
1.格式： G90
G91
2.说明：
G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。
G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。
绝对编程时，用G90 指令后面的X、Z 表示X 轴、Z 轴的坐标值；
增量编程时，用U、W 或G91 指令后面的X、Z 表示X 轴、Z 轴的增量值；
其中表示增量的字符U、W 不能用于循环指令G80、G81、
G82、G71、G72、G73、G76 程序段中，但可用于定义精加工轮廓的程序中
G90、G91 为模态功能，可相互注销，G90 为缺省值。
坐标系设定G92
1.格式：G92 X_ Z_
2.说明：
X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。
当执行G92 Xα Zβ指令后，系统内
部即对(α，β )进行记忆，并建立一
个使刀具当前点坐标值为(α，β )
的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中
按程序进行加工。执行该指令只建立一
个坐标系，刀具并不产生运动。G92 指
令为非模态指令。
数控车床的操作 一、数控车床的整体介绍 床身、导轨、主轴箱、回转刀架、数控系统、控制柜 二、数控界面介绍 1、机床控制面板（也叫MCP键盘，主要用于机床动作的直接控制或加工控制） a、机床工作方式按键区 b、机床控制区 c、速度修调区 d、轴控制区 e、运行控制区 2、编辑键盘（也叫NCP键盘, 主要用于编写和查看程序代码，包括常用的数字、字符和功能键，所有按键只在编辑和选择状态时有效） a、ESC b、BS c、DEL d、SP e、Enter f、PgDn g、PgUp h、Upper i、Alt 3、屏幕显示区 ● a、工作方式显示区 ● b、窗口显示区 （1）正文显示（用来时时显示加工程序，在该模式下不能进行程序编辑） （2）图形显示 ①、轨迹显示：程序校验时可快速显示刀具轨迹。 ②、仿真显示：加工时以给定速度显示刀具轨迹。 （3）大字符显示 （4）坐标联合显示
●c、功能按键显示区 （1）主菜单（操作者用） （2）扩展菜单（调试人员用） （3）三级菜单 ●d、辅助功能显示区(用来显示各功能按键的功能，是三级菜单结构，第一级 菜单有两页) （1）运行程序索引区（显示当前运行的程序名和程序段号） （2）坐标值显示区（用来显示刀具在工件坐标系或机床坐标系下的坐标值） （3）工件坐标零点显示区（用来工件坐标系的零点在机床坐标系下的坐标值，在单段工作方式下，运行加工程序首行的T指令，可设定工件坐标零点的当前坐标）（4）辅助机能显示区 三、数控机床基本操作步骤 ●（一）开机回参考点、超程解除 1、开机回零操作步骤 注意： a、回零必须注意安全（在轴运动方向不要发生碰撞） b、机床上电必须首先回参考点，以确定机床坐标系 2、超程解除步骤 a、软超程（机床完成回零后软超程设置有效出现手动报警） b、硬超程（当某轴出现超程时，超程解除灯亮，系统显示急停状态。） ●（二）手动操作类步骤 1、手动操作 2、增量进给 3、手摇进给 注意：①、每次只能控制一个坐标轴。②、手摇越快，运动速度就越快。 4、手动换刀（在手动或增量的方式都下有效） 5、主轴手动换挡（在MDI模式下输入M41或M42可进行高低转速的切换） 注意：在主轴运转时禁止手动换挡操作。 ●（三）程序编辑步骤
毕业论文（设计）题目华中数控车床常见故障诊断与维修 班级 110217 专业数控设备应用与维护 分院工程技术分院 指导教师王锐
2013年 11 月 30 日 目录 摘要 (1) 第1章数控车床维修基础 (2) 1.1 数控车床维修的基本要求 (2) 1.2 故障的分析方法 (4) 1.3 维修的基本步骤 (5) 第2章华中系统的诊断与维修 (8) 2.1 CNC系统的主要故障 (8) https://www.doczj.com/doc/6b5981841.html,C系统软件故障纤细及其成因 (9) https://www.doczj.com/doc/6b5981841.html,C硬件故障现象及其成因 (9) 2.4 CNC系统的自诊断 (10) 第3章华中数控机床常见故障诊断及维修实例 (11) 3.1 数控机床出现急停故障 (11) 3.1.1机床一直处于急停状态，不能复位 (12) 3.1.2在自动运行的过程中，报跟踪误差过大引起的急停故障 (12) 3.1.3伺服单元报警引起的急停 (12) 3.1.4主轴单元报警引起的急停 (13) 3.2 机床回参考点（回零）故障 (13) 3.2.1参考点编码器类故障分析与维修 (13) 3.2.2回零重复性差或参考位置偏差 (14) 3.2.3参考点位置偏差一个栅格（参考点发生整螺距偏移） (15)
3.2.4回参考点时，出现超程报警 (15) 3.2.5回参考点过程中出现“软超程”报警 (16) 3.3 刀架故障 (16) 3.3.1刀架抬起不转动故障 (17) 3.3.2刀架旋转不止故障 (18) 3.3.3刀架定位不准故障 (18) 3.3.4刀架转动不到位故障 (19) 3.4 数控机床PLC故障诊断的方法 (19) 第4章设计小结 (21) 参考文献 (22) 致谢 (23) 摘要 系统可靠性是指数控系统在规定的条件和规定的时间内完成规定功 能的能力，故障是指系统在规定的条件和规定的时间内失去了规定的功能。 数控机床是复杂的大系统，它涉及光、机、电、液等很多技术，发生故障 是难免的。机械锈蚀、机械磨损、机械失效，电子元器件老化、插件接触 不良、电流电压波动、温度变化、干扰、噪声，软件丢失或本身有隐患、 灰尘，操作失误等都可导致数控机床出故障。为了便于维修，现将各系统 的结构简介和维修如下。 关键词: 数控机床故障诊断，影响，分析故障，排除故障 第1章数控车床维修基础 1.1 数控车床维修的基本要求
华中数控车床编程指令及其格式介绍 1、零件程序是由数控装置专用编程语言书写的一系列指令组成的。 2、数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。 3、最常使用的程序存储介质是磁盘和网络。 4、为简化编程和保证程序的通用性，规定直线进给坐标轴用X，Y，Z 表示，常称基本坐标轴。X，Y，Z 坐标轴的相互关系用右手定则决定。 5、规定大姆指的指向为X 轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z 轴的正方向。围绕X，Y，Z 轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A，B，C 表示， 6、数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带着工件运动来实现。 7、坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是工件移动则用加“′”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有： +X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′ +A =-A′, +B =-B′, +C =-C′ 同样两者运动的负方向也彼此相反。 8、机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局，对车床而言：——Z 轴与主轴轴线重合，沿着Z 轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；——X 轴垂直于Z 轴，对应于转塔刀架的径向移动，沿着X轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离； ——Y 轴(通常是虚设的)与X 轴和Z 轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。9、机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。 10、为什么数控车床开机后要回参考点？ 答：数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC 就建立起了机床坐标系。 11、机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。 12、机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来界定的，其值由制造商定义。 13、工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。 14、程序原点选择原则？ 答：工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在，工件轴线与工件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点上。
华中数控铣床仿真快速入门 此块速入门的目的是使用户通过在数控加工仿真系统（华中数控）铣床上实际加工一个零件，快速学习华中数控铣床的使用方法。实例12 所示目的：将零件加工成如图所示的模型，分析图如图 1 图8mm14mm,240mm的毛坯。的平底刀，选择高为长和宽均为加工准备：选取直径为G54 定位坐标系。采用加工步骤：选择机床；机床回零；安装零件；导入数控程序；检查运行轨迹；装刀具，对刀；设置参数；自动加工下面利用软件“数控加工仿真系统（华中数控）”来介绍具体操作过程：数控程序如下：o1000 G54G90G00X50.0Y0Z100 S600M03 G00X-105.0Y-75 Z5.0 G01X-105.0Y-75.0Z-10 Y75 Y0 X-55 Y75 Y-75 Z5 G00X-25Y75 G01Y-75Z-10 Y75 G02Y0R37.5 Z5 G00X40Y75 G01X40Y75Z-10 X90 X65 Y-50 G02X40Y-75R25 Z5 G00X100Y100Z100 M05M30 hncmks.txt 。将此数控程序在记事本中输入，文件名为2.1选择机床
2-1-1/…”，在选择机床对话框中，控制系统选择华中点击菜单“机床选择机床如图2-1-2 所示。数控，机床类型选择立式铣床，按确定按钮，此时界面如图 2-1-1 “机床”菜单及选择机床对话框图 2-1-2 “数控加工仿真系统”软件界面图 2.2 机床回零 ，将其松开。状态，若未松开，点击急停按钮检查急停按钮是否松开至 检查操作面板上回零指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回零模式；若指示灯不 按钮，转入回零模式。亮，则点击 X CRTX坐标变轴将回零，按钮，此时在回零模式下，点击控制面板上的上的 YZ0.000CRT2-2-1界面如图，可以将同样，。轴回零。分别再点击，、“为此时”所示。 2-2-1 CRT 界面回零后的图2.3 安装零件 /…2-3-1）中将零件尺寸改为高”，在定义毛坯对话框（如图点击菜单“零件定义毛坯 14mm240mm1 ”，按确定按钮。、长和宽，名字为缺省值“毛坯/…2-3-2）中，选择零件栏选取安装夹具点击菜单“零件”，在选择夹具对话框（如图12-3-2。）（如图并按确定按钮夹具尺寸用缺省值，，“工艺板”选择夹具栏选取，”“毛坯
第一章华中数控车床快速入门 此快速入门的目的是使用户通过在数控加工仿真系统（华中数控）车床上实际加工一个零件，快速学习华中数控车床的基本使用方法。 实例 目的：将零件加工成如图1所示的模型，平面分析图如图2所示 图1 图2 加工准备：该零件采用外圆加工方式，选取刀尖半径0.4，刀具长度60的V号刀片，H 型刀柄。选择直径60mm，高280mm的圆柱形毛坯。采用G54定位坐标系。 加工步骤：选择机床；机床回零；安装零件；导入数控程序；检查运行轨迹；选择刀具，对刀；设置参数；自动加工
数控程序如下： O301 G54G00X60.0Z5.0 S700M03 X70.0Z2.0 M98P320L6 G00X60.0Z10.0 M05 M30 O320 G01G42T0102U-10.0 U-15.0 U6.0W-3.0 W-23.5 U15.0Z-45.0 G02U0Z-116.62R55.0 G03U0W-51.59R44.0 G01W-6.37 U14.0 U6.0W-3.0 W-12.0 U10.0 Z2.0U-32.0 G40 M99 将此数控程序先在记事本中输入，文件名为hnctks.txt。
下面利用软件“数控加工仿真系统（华中数控）”来介绍具体操作过程： 进入系统 打开“开始”菜单。在“程序/数控加工仿真系统/”中选择“数控加工仿真系统（华中数控）”点击，进入。 1.1选择机床 如图1-1-1点击菜单“机床/选择机床…”，在选择机床对话框中，控制系统选择华中数控，机床类型选择车床，按确定按钮，此时界面如图1-1-2所示。 图1-1-1 图1-1-2
目录 华中世纪星21M数控铣床1第一章数控系统面板1 1.1数控系统面板1 1.2MDI键盘说明2 1.3菜单命令条说明2 1.4快捷键说明3 1.5机床操作键说明3第二章手动操作8 2.1返回机床参考点8 2.2手动移动机床坐标轴8 2.3手动控制主轴10 2.4MDI运行11
第三章自动运行操作14 3.1进入程序运行菜单14 3.2选择运行程序14 3.3程序校验15 3.4启动自动运行15 3.5单段运行15第四章程序编辑17 4.1进入程序编辑菜单17 4.2选择编辑程序17 4.3编辑当前程序18 4.4保存程序19第五章数据设置20 5.1进入数据设置菜单20 5.2设置坐标系20 5.3设置刀具数据21华中世纪星21T数控车床23
第一章数控系统面板23 1.1数控系统面板23 1.2MDI键盘说明24 1.3菜单命令条说明24 1.4快捷键说明25 1.5机床操作键说明25第二章手动操作30 2.1返回机床参考点30 2.2手动移动机床坐标轴30 2.3手动控制主轴32 2.4刀位选择和刀位转换33 2.5机床锁住33 2.6MDI运行34第三章自动运行操作36 3.1进入程序运行菜单36 3.2选择运行程序36 3.3程序校验37
3.4启动自动运行37 3.5单段运行37第四章程序编辑和管理39 4.1进入程序编辑菜单39 4.2选择编辑程序39 4.3编辑当前程序40 4.4保存程序41第五章数据设置42 5.1进入数据设置菜单42 5.2设置刀库数据42 5.3设置刀偏数据43 5.4设置刀补数据44 5.5设置坐标系44华中世纪星三轴立式加工中心46第一章数控系统面板46 1.1数控系统面板46
华中数控宏程序 一．什么是宏程序？ 什么是数控加工宏程序？简单地说，宏程序是一种具有计算能力和决策能力的数控程序。宏程序具有如下些特点： 1．使用了变量或表达式（计算能力），例如： （1）G01 X[3+5] ;有表达式3+5 （2）G00 X4 F[#1] ;有变量#1 （3）G01 Y[50*SIN[3]] ;有函数运算 2．使用了程序流程控制（决策能力），例如： （1）IF #3 GE 9 ;有选择执行命令 …… ENDIF （2）WHILE #1 LT #4*5 ;有条件循环命令 …… ENDW 二．用宏程编程有什么好处？ 1．宏程序引入了变量和表达式，还有函数功能，具有实时动态计算能力，可以加工非圆曲线，如抛物线、椭圆、双曲线、三角函数曲线等； 2．宏程序可以完成图形一样，尺寸不同的系列零件加工； 3．宏程序可以完成工艺路径一样，位置不同的系列零件加工； 4．宏程序具有一定决策能力，能根据条件选择性地执行某些部分； 5．使用宏程序能极简化编程，精简程序。适合于复杂零件加工的编程。 一．宏变量及宏常量 1．宏变量 先看一段简单的程序： G00 X25.0 上面的程序在X轴作一个快速定位。其中数据25.0是固定的，引入变量后可以写成：#1=25.0 ;#1是一个变量 G00 X[#1] ;#1就是一个变量 宏程序中，用“#”号后面紧跟1~4位数字表示一个变量，如#1，#50，#101，……。变量有什么用呢？变量可以用来代替程序中的数据，如尺寸、刀补号、G指令编号……，变量的使用，给程序的设计带来了极大的灵活性。 使用变量前，变量必需带有正确的值。如 #1=25 G01 X[#1] ;表示G01 X25 #1=-10 ;运行过程中可以随时改变#1的值 G01 X[#1] ;表示G01 X-10 用变量不仅可以表示坐标，还可以表示G、M、F、D、H、M、X、Y、……等各种代码后的数字。如： #2=3 G[#2] X30 ;表示G03 X30
华中数控车床仿真快速入门 此快速入门的目的是使用户通过在数控加工仿真系统（华中数控）车床上实际加工一个零件，快速学习华中数控车床的基本使用方法。 实例 目的：将零件加工成如图1所示的模型，平面分析图如图2所示 加工准备：该零件采用外圆加工方式，选取刀尖半径0.4，刀具长度60的V号刀片，H 型刀柄。选择直径60mm，高280mm的圆柱形毛坯。采用G54定位坐标系。 加工步骤：选择机床；机床回零；安装零件；导入数控程序；检查运行轨迹；选择刀具，对刀；设置参数；自动加工 数控程序如下： O301 G54G00X60.0Z5.0 S700M03 X70.0Z2.0
M98P320L6 G00X60.0Z10.0 M05 M30 O320 G01G42T0102U-10.0 U-15.0 U6.0W-3.0 W-23.5 U15.0Z-45.0 G02U0Z-116.62R55.0 G03U0W-51.59R44.0 G01W-6.37 U14.0 U6.0W-3.0 W-12.0 U10.0 Z2.0U-32.0 G40 M99 将此数控程序先在记事本中输入，文件名为hnctks.txt。 下面利用软件“数控加工仿真系统（华中数控）”来介绍具体操作过程：
进入系统 打开“开始”菜单。在“程序/数控加工仿真系统/”中选择“数控加工仿真系统（华中数控）”点击，进入。 1.1选择机床 如图1-1-1点击菜单“机床/选择机床…”，在选择机床对话框中，控制系统选择华中数控，机床类型选择车床，按确定按钮，此时界面如图1-1-2所示。 图1-1-1 图1-1-2 1.2 机床回零 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。
第三章 华中数控世纪星机床面板操作 华中数控标准铣床、车床和卧式加工中心面板 CRT 显示 横排软键 操作箱 键盘 打开/关闭键盘 打开手轮 紧急停止按钮 1
3.1 机床准备 3.1.1 激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。 3.1.2 机床回参考点 检查操作面板上回零指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回零模式；若指示灯不亮，则点击 按钮，使回零指示灯亮，转入回零模式。 在回零模式下，点击控制面板上的按钮，此时X轴将回零，CRT上的X坐标变为“0.000”。 同样，分别再点击，，可以将Y、Z轴回零。（车床只有X , Z轴）此时CRT界面如图3-1-2-1所示 图3-1-2-1 CRT界面上的显示值 3.2 对刀 3.2.2 车床对刀 自动设置坐标系法： 自动设置坐标系法对刀采用的是在刀偏表中设定试切直径和试切长度，选择需要的工件坐标系，机床自动计算出工件端面中心点在机床坐标系中的坐标值 按软键，在弹出的下级子菜单中按软键，进入刀偏数据设置页面，如图3-2-2-6所示
图3-2-2-6 图3-2-2-7 用方位键将亮条移动到要设置为标准刀具的行，按软键设置标准刀具，绿色亮条所 在行变为红色，此行被设为标准刀具，如图3-2-2-7所示 用标准刀具试切零件外圆，然后沿Z轴方向退刀 主轴停止转动后，点击菜单“工艺分析/测量”，在弹出的对话框中点击刀具所切线段，线段由红色变为黄色，记下下面对话框中对应的X的值，此为试切后工件的直径值，将X填入刀偏表中“试切直径”栏 用标准刀具试切工件端面，然后沿X轴方向退刀 刀偏表中“试切长度”栏输入工件坐标系Z轴零点到试切端面的有向距离 按软键，在弹出的下级子菜单中用方位键选择所需的工件坐标系，如图3-2-2-8所 示 图3-2-2-8 按键确认，设置完毕 注：采用自动设置坐标系对刀前，机床必须先回机械零点 试切零件时主轴需转动 Z轴试切长度有正有负之分 试切零件外圆后，未输入试切直径时，不得移动X轴；试切工件端面后，未输入试切长度时，不得移动Z轴 试切直径和试切长度都需输入，确认。打开刀偏表试切长度和试切直径均显示为“0.000”，即使实 际的试切长度或试切直径也为零，仍然必须手动输入“0.000”，按键确认。
附录一 华中数控指令格式 数控程序是若干个程序段的集合。每个程序段独占一行。每个程序段由若干个字组成，每个字由地址和跟随其后的数字组成。地址是一个英文字母。一个程序段中各个字的位置没有限制，但是，长期以 在一个程序段中间如果有多个相同地址的字出现，或者同组的G功能，取最后一个有效。 1 行号 Nxxxx 程序的行号，可以不要，但是有行号，在编辑时会方便些。行号可以不连续。行号最大为9999，超过后从再从1开始。 选择跳过符号“/”，只能置于一程序的起始位置，如果有这个符号，并且机床操作面板上“选择跳过”打开，本条程序不执行。这个符号多用在调试程序，如在开冷却液的程序前加上这个符号，在调试程序时可以使这条程序无效，而正式加工时使其有效。 2准备功能 地址“G”和数字组成的字表示准备功能，也称之为G功能。G功能根据其功能分为若干个组，在同一条程序段中，如果出现多个同组的G功能，那么取最后一个有效。 G功能分为模态与非模态两类。一个模态G功能被指令后，直到同组的另一个G功能被指令才无效。而非模态的G功能仅在其被指令的程序段中有效。 例： …… N10 G01 X250. Y300. N11 G04 X100 N12 G01 Z-120. N13 X380. Y400. …… 在这个例子的N12这条程序中出现了“G01”功能，由于这个功能是模态的，所以尽管在N13这条程序中没有“G01”，但是其作用还是存在的。 本软件支持的G指令见“6 华中数控车床G指令列表”和“7 华中数控铣床及加工中心G指令列表”。 3 辅助功能 地址“M”和两位数字组成的字表示辅助功能，也称之为M指令。本软件支持的M指令见“9 支持的M代码”。
数控车床操作步骤 Prepared on 22 November 2020
一、数控车工（中级）基本操作方法 1、机床---选择机床。控制系统：华中数控；机床类型：车床—标准 （平床身前置刀架）。 2、零件---定义毛坯。输入毛坯直径和长度值。 3、零件---放置零件。选择毛坯1---安装零件。按键移动毛坯。 4、机床---选择刀具。 5、1号刀35°外圆刀（刀尖半径0）----； 6、2号刀切槽刀---； 7、3号刀螺纹刀---。 8、松开按钮，返回参考点：、。然后点，选择 、将刀架移到毛坯附近。 9、对刀： 10、 1.点---试切毛坯---。测量---剖面图测量。选择刚试切直 径，记下X和Z值。 11、（F4）---刀偏表（F2），1号刀试切直径中输入X值，试切长 度中输入Z值。 12、 3.点、退出刀具。点换至2号刀。 13、 4.同1试切直径并测量X和Z，记下X和Z值。
14、 5.在2号刀试切长度中输入刚测量的X值，试切长度中输入Z 值。 15、 6.点、退出刀具。点换至3号刀。 16、7.同1试切直径并测量X和Z，记下X和Z值。 17、8.在3号刀试切长度中输入刚测量的X值，试切长度中输入Z 值。 18、9.点、退出刀具。点换至1号刀。 19、输入程序： 20、 1.点2次返回（F10）---程序编辑（F2）---新建目录（F1）， 回车输入目录名---确定。 21、 2.选择编辑程序（F2）---磁盘程序（F1），进入刚建立的目 录，回车输入文件名，然后输入程序。 22、文件---保存项目—输入文件名---确定。 23、加工： 24、 1.程序校验（F3）。点返回（F10）---自动加工（F1）---程序 选择（F1）---正在编辑程序（F2）---程序校验（F3）。 25、 2.点---进行校验。 26、 3.再点程序校验（F3）---。零件加工完成。 二、练习内容及参考程序 1、图纸如下:毛坯Φ45*120，45号钢,1号外圆刀35°，2号切断刀 5mm，3号螺纹刀60°。
华中世纪星数控车床对刀及刀补值的设置方法 1. 刀具补偿值设置(F4) 在主操作界面下，按F4键进入刀具补偿功能子菜单。命令行与菜单条的显示如图1-9所示。 图1-9 刀具补偿功能主菜单 刀具补偿分为刀具的几何补偿和刀具的半径补偿。T代码指定刀具的几何补偿(偏置补偿与磨损补偿之和)，其后的4位数字分别表示选择的刀具号（前两位数字）和刀具偏置补偿号（后两位数字）。补偿号可以和刀具号相同，也可以不同，即一把刀具可以对应多个补偿号(值)。刀具补偿号为00表示补偿量为0，即取消补偿功能。G40、G41、G42指定刀具的半径补偿。 （1）刀偏数据设置(F4→F1) 刀具的几何补偿包括刀具的偏置补偿和刀具的磨损补偿，刀具的偏置补偿有绝对刀具偏置补偿和相对刀具偏置补偿两种形式。我们推荐采用绝对刀具偏置补偿。 在主操作界面下，按F4→F1进入刀具偏置编辑画面如图1-10所示。 图1-10 刀具偏置编辑 车床编程轨迹实际上是刀尖的运动轨迹，但实际中不同的刀具的几何尺寸、安装位置各不相同，其刀尖点相对于刀架中心的位置也就不同。因此需要将各刀具刀尖点的位置值进行测量设定，以便系统在加工时对刀具偏置值进行补偿。我们采用试切法来设置绝对刀具偏置补偿值。
图1-11 绝对刀偏法刀具偏置补偿值 如图1-11所示，刀具偏置值即机床回到机床零点时，刀架工作位上各刀刀尖位置相对工件零点的有向距离。当执行刀具偏置补偿时，各刀以此值设定各自的工件坐标系。 机床到达机床零点时，机床坐标值显示均为零，整个刀架上的点可考虑为一理想点，故当各刀对刀时，机床零点可视为在各刀刀位点上。我们通过输入试切直径、长度值，自动计算工件零点相对与各刀刀位点的距离。其步骤如下： ①用光标键将蓝色亮条移动到要设置刀具偏置值的行。 ②用刀具试切工件的外径，然后沿Z轴方向退刀，在此过程中不要移动X轴。 ③测量试切后的工件外径，如为ф25.26 ，然后将此值输入到刀偏表中“#××01”一行中“试切直径”一栏中并确认，设置好X偏置。 ④用刀具试切工件的右端面，然后沿X轴方向退刀,在此过程中不要移动Z轴。 ⑤计算试切工件端面到该刀具要建立的工件坐标系的零点位置的有向距离，如为“3mm”，然后将“3”输入到刀偏表中“#××01”一行中“试切长度”一栏中并确认，设置好Z偏置。 如果要设置其余的刀具，就重复以上步骤。需要注意，对刀前，机床必须先回机床零点。 （2）刀具磨损量补偿参数设置（F4→F1） 刀具使用一段时间后磨损，也会使产品尺寸产生误差，因此需要对其进行补偿，该补偿值与刀具偏置补偿存放在同一个寄存器的地址号中如图1-10所示。 例如在粗加工时，将“X磨损”输入“0.5”（0.5mm作为精加工的余量），工件粗加工后，实测工件值大于图样尺寸0.48mm，则相应刀具磨损量为“0.5-0.48=0.02”，在图1-10刀偏表中，“X磨损”输入“0.02”，自动加工后即可保证工件尺寸。 若长度出现偏差也可以用刀具磨损量补偿，在图1-10刀偏表中“Z磨损”输入相应值即可。 （3）刀具半径补偿数据设置(F4→F2) 刀尖圆弧半径补偿是通过G41、G42、G40代码及T代码指定的刀尖圆弧半径补偿号来加入或取消半径补偿值。车刀刀尖的方向号定义了刀具刀位点与刀尖圆弧中心的位置关系，其从0～9有十个方向，如图1-12所示。
代码组及其含义 “模态代码” 和“一般” 代码 “形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。 G代码解释 G00 定位 (快速移动) G01 直线切削 G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟) G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟) G04 暂停 (Dwell) G09 停于精确的位置 G20 英制输入 G21 公制输入 G22 内部行程限位有效 G23 内部行程限位无效 G27 检查参考点返回 G28 参考点返回 G29 从参考点返回 G30 回到第二参考点 G32 切螺纹 G36 直径编程 G37 半径编程 G40 取消刀尖半径偏置 G41 刀尖半径偏置 (左侧) G42 刀尖半径偏置 (右侧) G53 直接机床坐标系编程 G54—G59 坐标系选择 G71 内外径粗切循环 G72 台阶粗切循环 G73 闭环车削复合循环 G76 切螺纹循环 G80 内外径切削循环 G81 端面车削固定循环 G82 螺纹切削固定循环 G90 绝对值编程 G91 增量值编程 G92 工件坐标系设定 G96 恒线速度控制 G97 恒线速度控制取消 G94 每分钟进给率 G95 每转进给率
G00 定位 1.格式：G00 X（U）_ Z（W）_ 2.说明： X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标； U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量； G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。 G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。 G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。 快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。 G00 为模态功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。 注意： 在执行G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。 常见的做法是，将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00 指令。 2. G01 直线插补(线性进给) 1.格式：G01 X（U）_ Z（W）_ F_ ； 2.说明： X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标； U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量； F_：合成进给速度。 G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。 G01 是模态代码，可由G00、G02、G03 或G32 功能注销 倒直角 1.格式：G01 X（U）____ Z（W）____C____； 2.说明： 直线倒角G01，指令刀具从A点到B 点，然后到C 点 X、Z：为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值； U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。 C：是相邻两直线的交点G，相对于倒角始点B 的距离。 倒圆角 1.格式：G01 X（U）____ Z（W）____R____； 2.说明：直线倒角G01，指令刀具从A点到B 点，然后到C 点 X、Z：为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值； U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。 R：是倒角圆弧的半径值。
华中世纪星数控车床的操作面板简介华中世纪星车削数控装置的操作面板如图1-1所示。 图1-1 华中世纪星操作面板 1. 软件操作面板 华中世纪星HNC-21T的软件操作界面如图1-3所示。其界面由如下几个部分组成： ①图形显示窗口。可以根据需要，用功能键F9设置窗口的显示内容。 ②菜单命令条。通过菜单命令条中的功能键F1～F10来完成系统功能的操作。 ③运行程序索引。自动加工中的程序名和当前程序段行号。 ④选定坐标系下的坐标值。坐标系可在机床坐标系/工件坐标系/相对坐标系之间切换；显示值可在指令位置/实际位置/剩余进给/跟踪误差/负载电流/补偿值之间切换。 ⑤工件坐标零点。工件坐标系零点在机床坐标系下的坐标。 ⑥辅助功能。自动加工中的M、S、T代码。 ⑦当前加工程序行。当前正在或将要加工的程序段。 ⑧当前加工方式、系统运行状态及当前时间。系统工作方式根据机床控制面板上相应按键的状态可在自动运行、单段运行、手动、增量、回零、急停、复位等之间切换；系统工作状态在“运行正常”和“出错”之间切换；系统时钟显示当前系统时间。 ⑨机床坐标、剩余进给。机床坐标显示刀具当前位置在机床坐标系下的坐标；剩余进给指当前程序段的终点与实际位置之差。 ⑩直径/半径编程、公制/英制编程、每分进给/每转进给、快速修调、进给修调、主轴修调。
图1-3 华中世纪星HNC-21T 软件操作界面 操作界面中最重要的一块是菜单命令条。系统功能的操作主要通过菜单命令条中的功能键F1～F10来完成。由于每个功能包括不同的操作，菜单采用层次结构，即在主菜单下选择一个菜单项后，数控装置会显示该功能下的子菜单，用户可根据该子菜单的内容选择所需的操作，如图1-4所示。当要返回主菜单时，按子菜单下的F10键即可。 图1-4 菜单层次 2. 机床控制面板 机床手动操作主要由机床控制面板完成，机床控制面板如图1-5所示。 ① 按下“手动”按键(指示灯亮)，系统处于手动运行方式，可点动移动机床坐标轴。 ②手动进给时，若同时按下“快进”按键，则产生相应轴的正向或负向快速运动。
华中数控车机床操作知识点 1、控制机床运动的前提是建立机床坐标系，系统接通电源、复位后首先应进行机床各轴回参考点操作。 2、在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性。 3、同时按下X Z 轴向选择按键可使X Z 轴同时返回参考点。 4、在回参考点前应确保回零轴位于参考点的“回参考点方向”相反侧（如X 轴的回参考点方向为负，则回参考点前，应保证X轴当前位置在参考点的正向侧）；否则应手动移动该轴直到满足此条件。 5、在回参考点过程中，若出现超程，请按住控制面板上的“超程解除”按键，向相反方向手动移动该轴使其退出超程状态。 6、机床运行过程中，在危险或紧急情况下按下“急停”按钮，CNC 即进入急停状态，伺服进给及主轴运转立即停止工作（控制柜内的进给驱动电源被切断），松开“急停”按钮（左旋此按钮，自动跳起）CNC 进入复位状态。 7、解除紧急停止前，先确认故障原因是否排除，且紧急停止解除后应重新执行回参考点操作，以确保坐标位置的正确性。 8、在上电和关机之前应按下急停按钮以减少设备电冲击 9、在伺服轴行程的两端各有一个极限开关，作用是防止伺服机构碰撞而损坏。每当伺服机构碰到行程极限开关时，就会出现超程。 10、一直按压着“超程解除”按键，控制器会暂时忽略超程的紧急情况。 11、在点动运行方式下，同时按压X 、Z 方向的轴手动按键，能同时手动连续移动X、Z 坐标轴。 12、在点动进给时，若同时按压“快进”按键，则产生相应轴的正向或负向快速运动。 13、在点动进给时,进给速率为系统参数“最高快移速度”的1/3乘以进给修调选择的进给倍率。 14、点动快速移动的速率为系统参数“最高快移速度”乘以快速修调选择的快移倍率。 15、按压进给修调或快速修调右侧的“100%”按键，进给或快速修调倍率被置为100%，按一下“+”按键修调倍率递增5%，按一下“-”按键修调倍率递减5%。 16、增量进给的增量值由“X 1”，“X10”，“X100”，“X 1000”四个增量倍率按键控制。17 18、增量方式同时按一下X、Z 方向的轴手动按键，能同时增量进给X、Z坐标轴。 19、增量方式顺时针/逆时针旋转手摇脉冲发生器一格，可控制相应坐标轴向正向或负向移动一个增量值。 20、增量方式手摇进给方式每次只能增量进给1 个坐标轴。 21、主轴正转及反转的速度可通过主轴修调调节：按压主轴修调右侧的“100%”按键，主轴修调倍率被置为100%，按一下“+”按键主轴修调倍率递增5%，按一下“-”按键主轴修调倍率递减5%。 22、机械齿轮换档时，主轴速度不能修调。 23、机床锁住禁止机床所有运动。 24、在手动运行方式下，按一下“机床锁住”按键，再进行手动操作，系统继续执行，显示屏上的坐标轴位置信息变化，但不输出伺服轴的移动指令，所以机床停止不动。 25、自动运行过程中，不能进入MDI 运行方式，可在进给保持后进入。
一、数控车工（中级）基本操作方法 1、机床---选择机床。控制系统：华中数控；机床类型：车床—标准 （平床身前置刀架）。 2、零件---定义毛坯。输入毛坯直径和长度值。 3、零件---放置零件。选择毛坯1---安装零件。按键移动毛坯。 4、机床---选择刀具。 1号刀35°外圆刀（刀尖半径0）----； 2号刀切槽刀---； 3号刀螺纹刀---。 5、松开按钮，返回参考点：、。然后点，选择、 将刀架移到毛坯附近。 6、对刀： 1.点---试切毛坯---。测量---剖面图测量。选择刚试切直径， 记下X和Z值。 2.MDI（F4）---刀偏表（F2），1号刀试切直径中输入X值，试切 长度中输入Z值。 3.点、退出刀具。点换至2号刀。 4.同1试切直径并测量X和Z，记下X和Z值。 5.在2号刀试切长度中输入刚测量的X值，试切长度中输入Z值。 6. 点、退出刀具。点换至3号刀。
7.同1试切直径并测量X和Z，记下X和Z值。 8.在3号刀试切长度中输入刚测量的X值，试切长度中输入Z值。 9. 点、退出刀具。点换至1号刀。 7、输入程序： 1. 点2次返回（F10）---程序编辑（F2）---新建目录（F1），回车 输入目录名---确定。 2. 选择编辑程序（F2）---磁盘程序（F1），进入刚建立的目录， 回车输入文件名，然后输入程序。 8、文件---保存项目—输入文件名---确定。 9、加工： 1.程序校验（F3）。点返回（F10）---自动加工（F1）---程序选择 （F1）---正在编辑程序（F2）---程序校验（F3）。 2. 点--- 进行校验。 3.再点程序校验（F3）---。零件加工完成。
椭圆宏程序 %0001 M03 S600 T01 G54 G00 X32 Z2. G71 U2 R1 P10 Q20 E0.2 F1000 N10 G01 X0 F1000 Z0 #1=30 WHILE#1GE[-16.59] #2=15*SQRT[30*30-#1*#]]/30 G01 X[2*#2]Z[#1-30] #1=#1-1 ENDW G02 X30 Z-58 R16 F1000 G01Z-80 N20G00 X70 Z80 M05 M30 % %0002 M03 S600 T01 G54 G00 X37 Z2 G71 U2 R1 P10 Q20 E0.2 F1000 N10 G01 X0 F1000 Z0 G03X16Z-8R8F1000 G01X20 Z-12.144 X22.98 #1=12.86 WHILE#1GE0 #2=15*SQRT[20*20-#1*#1]]/20 G01 X[2*#2]Z[#1-25] #1=#1-1
G01X32 X36Z-27 Z-60 N20G00 X70 Z80 M05 M30 % %0003 M03 S600 Array T01 G54 G00 X50 Z0 G71 U2 R1 P10 Q20 E0.2 F1000 N10 G01X27.13F1000 #1=33 WHILE#1GE8 #2=24*SQRT[40*40-#1*#1]/40 G01 X[2*#2]Z[#1-33] #1=#1-1 ENDW N20G00 X70 Array Z80 M05 M30 % %0004 M03 S600 T01 G54 G00 X50 Z0 G71 U2 R1 P10 Q20 E0.2 F1000 N10 G01X37.13F1000 Z-10 #1=33 WHILE#1GE8 #2=24*SQRT[40*40-#1*#1]/40 G01 X[2*#2+10]Z[#1-33-10] #1=#1-1
华中数控车床编程举例说明
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期:
O00０４ %1 Ｔ0101 M3S6０0 G9５G0０X4５Z２ G71U１Ｒ１P1Q2Ｘ０.５Ｚ0.05Ｆ0.2 Ｇ００X8０Z80 Ｔ0２0２ Ｍ3S2２00 G95G00Ｘ32Z2 N1G00Ｘ0 G42Ｇ01Ｚ0F0.08 G０３X18Z-９R9 G01Z－１5 X２4C１.5 Z-2５ X２8 X34Ｚ－33 Z－45 Ｇ02X４2Z-47R4 N2G0１Z-５9.５ G40G00X８0Ｚ８０ T0303 M３S６00 G0０X４5Z-59．5 G０1X２F０．2 G0０X80 Z80 Ｍ３0
O００0５ ％１ T0１01 Ｍ3Ｓ600 G95G０0X４5Z２ G71U1R1P1Q２X0.5Ｚ０.05F0.2 G00X80Z8０ T02０２ M3S1500 G95G0０X25Z2 Ｎ１G00Ｘ0 G4２Ｇ0１Ｚ0F０.0８ X24Ｃ2 Ｚ-2５ X28 X34Ｚ－３3 Ｚ-４4 Ｇ０２X42Z-48R5 Ｎ2G０1Z-5９.5 Ｇ40Ｇ00X８0Z80 Ｔ03０3M3S600 G00Ｘ2５Z－２5 Ｇ0１X20F0．０7 G00X2５ W3 G０1Ｘ20F0.07 G00Ｘ2５ W1 G01Ｘ20F0．0７ W－3 Ｇ0０X８0
T04０4 M3S600 G00X２5Z2 Ｇ8２X2３.1Z-２０F２ X22．５Z-20 X21.9Z-20 X21.5Z-２0 X2１.4Ｚ－20 G０0X80Ｚ８0 T02０2 M3Ｓ60０ G00X44Z－5９.5 Ｇ01X2Ｚ-5９.5F0.07 G00X80 Z80 M3０ 中级工实际操作考核试题（六） O00０6 %1 T010１ M3S600 G９５G０0Ｘ４5Ｚ2 G71U1Ｒ1Ｐ1Q２Ｘ０.5Z０.０5F0.2 G０0X8０Z8０ T020２ Ｍ3S1500 G9５Ｇ００X2６Z２ N１G0０X0 G42G01Z０Ｆ０.０8 Ｇ0１X1９．8C２
G代码命令代码组及其含义 “模态代码”和“一般”代码 “形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”， 像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。 代码组及其含义 “模态代码”和“一般”代码 “形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。 定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。 反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。 G代码解释 G00 定位 (快速移动) G01 直线切削 G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟) G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟) G04 暂停 (Dwell) G09 停于精确的位置 G20 英制输入 G21 公制输入 G22 内部行程限位有效 G23 内部行程限位无效 G27 检查参考点返回 G28 参考点返回 G29 从参考点返回 G30 回到第二参考点 G32 切螺纹 G36 直径编程 G37 半径编程 G40 取消刀尖半径偏置 G41 刀尖半径偏置 (左侧) G42 刀尖半径偏置 (右侧) G53 直接机床坐标系编程 G54—G59 坐标系选择 G71 内外径粗切循环 G72 台阶粗切循环 G73 闭环车削复合循环 G76 切螺纹循环 G80 内外径切削循环 G81 端面车削固定循环
G82 螺纹切削固定循环 G90 绝对值编程 G91 增量值编程 G92 工件坐标系设定 G96 恒线速度控制 G97 恒线速度控制取消 G94 每分钟进给率 G95 每转进给率支持参数与宏编程 G00 定位 1.格式：G00 X（U）_ Z（W）_ 2.说明： X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标； U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量； G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。 G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。 快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。 G00 为模态功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。 注意： 在执行G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点， 因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。 常见的做法是，将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00 指令。 G01 直线插补 线性进给 1.格式： G01 X（U）_ Z（W） _ F_ ； 2.说明： X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标； U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量； F_：合成进给速度。 G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线 (联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。 G01 是模态代码，可由G00、G02、G03 或G32 功能注销