农副食品加工（粮油）
一、企业简介
某粮油工业公司是一家中外合资企业，注册资本2.702亿元人民币。主要从事各类油籽、食用植物油、大豆及其它粮食的深加工与仓储业务等。2008年加工大豆55.93万吨、菜籽9.88万吨，生产豆粕43.65万吨、菜粕5.51万吨、大豆油10.65万吨、菜籽油4.14万吨，实现年产值35.12亿元。现有职工470余人，总资产254560万元，厂区占地10万平方米。
二、审核准备
公司领导非常重视清洁生产工作，成立了以副总经理为组长的清洁生产审核领导小组，以工程部经理为组长由各基层单位骨干人员组成的清洁生产审核小组，负责具体清洁生产审核工作，组织有关部门参加清洁生产相关知识的学习，提高员工参入清洁生产审核工作的积极性。
三、预审核
结合公司的实际情况，综合考虑食用植物油行业资源利用及废物排放等特点，将榨油一厂、精炼一厂、动力车间、小包装车间作为本轮审核的备选审核重点。采用权重总和计分排序法，确定本次审核重点为榨油一厂和精炼一厂。
根据公司的实际情况，分别制定近期和远期清洁生产目标（见表1)。 表1 审核重点清洁生产目标表
序号
项目
现状
近期目标（2009年）
远期目标（2011年）
目标值
绝对量
（±） 相对量
（±%）
目标值
绝对量
相对量
（±%）
1
单位产品（榨油）电耗（KWh/t) 26.86
25
-1.86
-6.9
24.36
-2.5
-9.3
2
单位产品（精炼） 水耗（kg/t) 470
400
-70
-14.9
300
-170
-36.2
3
大豆利用率（%）
97.275
97.5
0.225
+0.225
98
0.725
+1.225
4 精炼率（%） 95.6 96 0.4 +0.4 97 1.4 +1.4
四、审核
（一）审核重点概况
榨油一厂和精炼一厂年加工大豆60.36万吨，年产豆粕47.04万吨、一级油10.46万吨，年
产值约207623.6万元。现有员工167人。设备主要包括振动筛、去皮机、破碎机、轧胚机、
蒸脱机、蒸发器、汽提塔、解析塔、吸收塔、干燥机、离心机、等相关设备。年煤炭消耗量为3.28万吨，耗电1811万kwh，耗新鲜水13.47万吨。主要环保设备有静电除尘器、各种型号袋收尘器等。主要污染物有粉尘、二氧化硫、COD等。
（二）审核重点主要单元操作及工艺流程
粉尘进入布袋除尘器 粉尘进入布袋除尘器 粉尘进入布袋除尘器 粉尘进入布袋除尘器 大豆
筛选 去杂质 加热 去皮
破碎
杂质
快速调节
粉尘进入布袋除尘器 粉尘进入布袋除尘器
豆皮
碎豆皮（入豆粕中）
二级筛
豆粉 豆皮
浸出 混合油
蒸发
汽提 脱胶
毛油
中和 离心分离
水洗 离心分离 干燥剂
脱色
胚芽
过滤 脱臭塔
溶剂
废气 冷矿物油 磷酸、碱 软水 白土 湿粕 脱溶
破碎 成品
磷脂等（去豆粕中）
皂角
白土废渣（去豆粕中）
游离脂肪酸（外售）
洗皂废水
榨油一厂和精炼分厂单元操作说明（见表2）
表2 榨油一厂、精炼分厂单元操作说明表
序号单元操作功能序号单元操作功能
1 筛选去杂质10 湿粕含溶剂的豆粕
2 加热豆皮与豆体脱离11 脱溶脱去豆粕中溶剂
3 去皮脱去豆皮12 蒸汽、汽提脱去混合油中溶剂
4 破碎将豆体破碎13 废气分离后溶剂蒸汽入冷凝器冷凝后入车间溶剂罐，尾气排入大气
5 快速调节间接加热和热空
气的调节
14 脱胶脱去磷脂及杂质
6 豆皮粉碎
处理系统
将豆皮粉碎15 中和
加磷酸经混合器至反应器，再经冷却
器后冷却加碱
7 二级筛含豆粉的豆皮通
过二级筛分离
16
离心分离、干
燥器
水洗油经离心机分离后进入干燥塔，
经脱水后出泵送往脱色工段或到灌区
暂存，废水经车间外的隔油池隔油后
入污水处理系统
8 胚料将豆仁轧胚17 脱色、过滤经处理好的油进入白土脱色塔脱色，脱色后的油经泵送入过滤器过滤
9 浸出胚料与溶剂形成
逆向浸出过程
18 脱臭塔
油在托嗅塔内经高压蒸汽加温后进行
汽提去掉色素、过氧化物等，最终的
油经冷却、过滤后进入成品油罐
各单元操作说明如下：
（1）原料大豆先分离大杂质，经破碎将大豆和豆皮分开，通过轧辊机，将破碎后的豆仁压成薄片。
（2）经膨化后的料进入环形浸出器与溶剂形成一个逆向浸出的过程。最后的混合油被泵入混合油蒸发系统，而湿粕则进入蒸脱机。从蒸脱机出来的豆粕进入烘干层脱除水分，冷却层进行冷却。利用冷却水，通过列管式换热器，将各道溶剂蒸发工序蒸发的溶剂气体冷凝成溶剂液体，进一步回收利用。为达到规定的粒度，从蒸脱机出来的豆粕需经过锤式粉碎机粉碎达到规定的粒度，然后经过豆粕称计量到打包车间灌包，在粉碎和输送过程中产生的粉尘通过布袋除尘器进行回收送到豆粕输送机中。
（3）毛油从灌区经过毛油泵进入车间，经过蒸汽加热器加热后加入磷酸，进入酸混合器混合后，进入酸反应罐。反应一定时间，经过冷却水降温后加入液碱，经过碱混合器混合后进入碱反应罐。再经过蒸汽加热器加热后进入脱皂离心机，分离出的重相——皂角进入车间皂角罐，一定量后再打到小灌区皂角罐。分离出的轻相——油直接进入水洗罐并同时加入适量的热水和磷酸。反应后进入水洗离心机，分离出的洗涤水经过油水分离器后进入污水车间处
理，分离出的油则进入干燥器后通过中和油泵打到灌区。
（4）中和油从灌区通过中和油泵进入车间，经过换热后进入脱色塔，同时根据生产需要加入定量的白土。油和白土在脱色塔内充分混合后进入过滤机。经过过滤机后的油首先经过第一道精细过滤器后进入脱色塔暂存罐，然后再进入第二道精细过滤器经过蒸发加热器加热后进入析气罐。再经过蒸汽加热器加热后进入节能器换热升温后进入终端加热器。在终端加热器内加热到所需要的温度后进入脱臭塔，脱臭油从脱臭塔进入节能器降温，在经过一台油油换热器换热后进入板式换热器继续降温，降到符合生产要求的温度后，再经过1UM 的精细过滤器后进入灌区成品油罐。 （三）物料平衡
榨油、精炼分厂物料平衡图（见图1）。
正己烷1.68t
原料大豆1922t
大豆杂质0.4t
正己烷1.68t 豆皮50t 磷酸0.16t
豆粕1418.750t
碱3.5t 中和油84.24t 白土3.5t
皂角41t
软水18.5t 游离脂肪酸0.7t 助滤剂0.27t
精炼油318.25t
抗氧化剂0.015t 洗皂废水51.33t 毛油33.33t
图一 榨油、精炼分厂物料平衡图 水平衡图（见图2）
其他蒸发损耗46.4t 锅炉房蒸发损耗30t
浸出外排71.7t
新鲜水285t 水软化系统外排67t
精炼外排48.3t
地面冲洗5.3t
生活用水10t
图2 榨油精炼一厂水平衡图 （四）废弃物产生原因分析 废弃物产生原因分析（见表3）
表3 废弃物产生原因分析
榨
油精炼
一厂
榨油精炼一厂
1、原辅材料能源
原辅材料及能源产生问题点有无相应措施相关措施优化方法
原辅料储存流失控制有原料来料管理制度对于来厂的各种原辅料严格管理
原辅料运输流失控制有入厂原料验收管理标准入厂原料化验制度原辅料的投入量有生产操作规程优化工艺参数2、技术工艺
技术工艺产生问题点有无相应措施相关措施优化方法
提高大豆的利用率及出油效
率
有优化工艺合理配比辅料量
提高生产稳定性有安全规程、运行规程、生
产可靠性管理制度
安全运行技术措施
3、设备
设备产生问题点有无相应措施相关措施优化方法
设备定期的有效保养和维护有设备异常情况分析与汇报
制度、设备检修管理办法
设备管理规定、设备检修管
理办法
杜绝设备的跑冒滴漏有设备缺陷管理规定、设备
检修质量管理标准
提高检修质量、及时消除设
备缺陷
充分利用目前设备产能有小包装提高产能方案在目前的灌装、吹瓶设备基础上增加一套自动封箱机，充分利用目前的36头和24头灌装机保证5L产品的生
产
4、过程控制
过程控制产生问题点有无相应措施相关措施优化方法
计量检测及分析仪表配
置齐全
有计量监督管理办法按设计要求配置计量装置
调整检测精度符合检测
要求
有计量监督管理办法精度符合要求有效控制生产温度有执行运行规程严格按规程操作有效控制蒸汽压力有执行运行规程严格按规程操作有效控制投料流量有执行运行规程严格按规程操作
控制产品质量有控制室加近红外操作台增加近红外电源，检测设备由品管移到车间操作台
5、废弃物
废弃物产生问题点有无相应措施相关措施优化方法
对可利用废弃物进行再用有回用榨油、精炼的蒸汽余
能
——
对水的循环使用有节水措施蒸汽冷凝液回收利用
控制单位产品废水产生量有应尽量少用新鲜水冲洗车
间地面，以减少废水的排
放
——
降低废渣的产生有加强产品生产的全过程控
制
——
浮油的回收有精炼厂污水酸油管路改造将DAF池加泵及管路打入车间废油罐
6、管理
管理产生问题点有无相应措施相关措施优化方法
执行标准岗位操作规程有运行规程、检修规程、岗
位规范
严格执行规程、规范
完整原辅料记录及管理标
准有
制定原材料的消耗定额，
制定定额管理制度
各部门严格遵守报表制
度
完整产品生产记录有综合统计管理标准日统计、月统计完整废弃物生产记录有废弃物管理制度严格执行管理制度
有效的奖惩办法有内部经济责任制考核办法设备管理考核、质量监督管理考核、设备可靠性管理考核等
7、员工
管理产生问题点有无相应措施相关措施优化方法
岗位技能培训有对重点耗能设备的操作人
员应持证上岗，加强员工
理论素质和业务素质的培
养，提高员工技术水平和
操作水平
——
五、实施方案的产生与筛选
从原辅材料和能源、技术、设备、过程控制、产品、废弃物、管理和员工等八个方面，汇总可实施清洁生产方案44个，其中无/低费方案37个，中/高费方案7个（见表4）。
表4 备选方案汇总表
方案类型编
号
方案名称方案简介
预计投
资（万
元）
预计效果
环境（安全）效益经济效益
无/低费方案F1
豆皮回填
除尘器
未安装除尘器前，豆皮靠
劳务人员利用电动葫芦在
榨油厂回填，不仅花钱多，
而且污染了车间的环境，
还满足不了生产的需要，
经改进，在榨油厂五楼安
装回填豆皮的除尘器，利
用原有的豆皮吹送系统稍
加改造，就可以把豆皮吹
送到车间，这样既节省了
人力、物力的费用，又不
会污染车间的环境
4
降低粉尘污染，改
善工作环境
节省人力
费用1.4万
元/a
F2
用一台大
的新鲜溶
剂泵替代
两台小的
新鲜溶剂
泵
未改造以前，车间使用两
台泵才能满足生产需要，
把泵换大后，使用一台即
可满足生产需要
6 节能降耗
减少电费
开支6.94
万元/a,节
电9.64万
kwh/a F3
负压操
作，减少
现菜籽车间榨油工段料温
高，油气重，影响浸出车
5
设备内负压，有效
的解决了车间油
——
油污间操作，影响车间及外围
环境
改进措施：二期闲置设备
再利用，增加沙克龙、风
机一台，榨油机吸风风机
换大烟大的问题，保护员工的身体健康
F4 精炼无皂
水工艺
将精炼一厂改成无水洗工
艺，实现皂水的零排放
12
减少水资源的浪
费
节水18250
立方米/a，
节约水费
6.9万元/a
F5 污水增加
二级气浮
将现有的污水经过一级气
浮后再加二级气浮
3 环保措施
减少污染，
降低污水
处理厂
COD处理
费7.2万元
/a
方案类型
编
号
方案名
称
方案简介
预计投
资（万
元）
预计效果
环境（安全）效益经济效益F6
增加
DAF池
将精炼来水先经过加酸
DAF池分离，在进入污水
处理系统
1
每天回收污
油20kg/d,
年降低成本
3.6万元F7
仓顶平
台加防
雨棚
将原来筒仓顶刮板机栈桥
仓顶落料段封闭，达到防
雨、防尘的功能
9 ——
年降低原料
损耗2.5万
元
F8
办公空
调节能
由原来的空掉设定温度
20℃，将空调温度设定24℃
0 节能降耗
年节电电费
7万kwh节
省电费5万
元
F9
更换电
机
1#输灰蛟龙电机由5.5kw
改为2.2kw
0.3 节能降耗
年节电电费
2.8万kwh
节省电费2
万元
F10
粕库回
填口改
造
在粕库一楼斗提机上加一
个回填口，筛网及两个活动
平台
1 ——
年节约搬运
费用1.4万
元
F11 制作登
高皮带
机
此皮带机可自由升降，可伸
到集装箱内4~5米，移动方
便、灵活
4.8 ——
提高装车效
率，降低劳
动强度，年
节约人工成
本3.6万元
F12 回填豆
皮管道
改造
从七楼原管道做旁通引到
TK168上，再到DTDC加
热系统上，并安装除尘器
8
利用高温杀菌，提
高产品质量
增加回填速
度，年可节
省2.2万元
F13 控制室
加近红
外操作
台
增加近红外电源，检测设备
由品管部移到车间操作室
1.4 无
节省人力，
便于控制产
品质量
F14 豆皮除
尘改造
豆皮吹送时，除尘器达不到
理想的除尘效果，加高豆皮
暂存箱上部空间，增加了空
气存量，使风机和除尘器匹
配，达到好的除尘效果
2.5
降低粉尘污染，保
证员工身体健康
提高工作效
率
方案类型
编
号
方案名
称
方案简介
预计投
资（万
元）
预计效果
环境（安全）效益经济效益F15
板式换
热器进
出水管
改造
增大管径，增加流量，取得
更好的冷却效果。降低油
温，避免小包装冷冻机频繁
开启
1.5 节能降耗
年可节电
10.4万kwh,
可节省电费
7.5万元F16
二厂过
滤机房
电动行
车改造
环形轨
道
由直段单梁改为双轨行车，
扩大可吊装面积
3 无
便于维修节
省人力物力F17
绞龙改
造
绞龙改为关风器下料，关风
器下端加阀门，防止蒸汽上
窜
2 生产工艺要求——
F18
精炼厂
污水酸
油管路
改造
将DAF池加泵及管路打入
车间废油罐
1 ——
回收污油，
每天可回收
0.5T，按每
吨5000元
计算，年可
降低成本
90万元
F19 粕库二改变内部结构，增加缓冲装0.3 降低粉尘，改善劳——
厂集袋
吸尘管
改造
置，调整吸尘管的管径动环境
F20 榨油一
厂
用挡雨板及密封胶将尾部
密封
1.6 ——
提高产品质
量，防止进
水，造成物
料霉变
F21 榨油一
厂保温
修理
在设备上加保温棉、彩板密
封
10 节能降耗
年节约标煤
24.15T，可
降低成本
2.1万元
F22 榨油一
厂增加
ＴＫ３
６５至
ＴＫ３
５０的
管线
将TK３５０用管道连接，
利用TK３６５的余热给蒸
煮罐加热，就能满足TK３
５０的用汽需求
１节能降耗
可节蒸汽
３.６吨/天，
节约成本
12.96万元
/a
方案类型
编
号
方案名
称
方案简介
预计投
资（万
元）
预计效果
环境（安全）效益经济效益F23
榨油一
厂增加
一个毛
油冷却
器
浸出车间汽提塔后面加一
个毛油冷却器，利用循环冷
却水进行冷却，使毛油出口
温度由86℃降到67℃
6 节能降耗
年节约标
煤12.65T，
可降低成
本1.1万元F24
车间照
明该节
能灯
将车间金卤灯（250W）改
成节能灯（65W)
3.6 节能降耗
节约电能
66.6万
hwh/a节约
电费48万
元/a
F25
榨油厂
零排放
系统项
目
车间产生的废水，经零排放
系统加热成蒸汽补充至蒸
脱机，作为加热蒸汽用
19.5
废水再利用
3.5*24=84T/d节约
新鲜水30240t/a
节约污水
处理费用
84*4.2=352
.8元/d,12.7
万元/年；节
约水费
11.43万元
/a
F26
蒸脱机
加水改
造
生产菜籽时，DT粕水分低，
造成粕残溶很高，通过增加
管道，利用车间废水（85℃）
0.6
废水再利用60T/d,
节约新鲜水
21600t/a.降低了溶
节约污水
处理费
60*4.2=252
增加DT粕，降低粕的残溶
浓度剂的损耗及危害元/d，9.2万
元/a；节约
水费8.16
万元/a
F27 榨油厂
破碎机
分离器
堵料改
造
现有分离器生产菜粕时易
产生堵料现象，维修需一小
时
0.6 ——
每月多生
产粕92t、
油72t，年
增加产值
84.7万元，
纯利8.5万
元
F28 加装排
风温控
开关
在变压器室、高压室、
MCC、电缆夹层安装排风
温控开关，当室温达到25℃
时，风扇自动开启
0.5 节能降耗
年节约电
能
18110kwh,
节约电费
1.3万元
F29 厂区路
灯自动
控制改
造
将厂区的全部路灯（50kw）
安装自动控制开关
0.8 节能降耗
年节约电
能6.9万
kwh,节约
电费5万元
方案类型
编
号
方案名
称
方案简介
预计投
资（万
元）
预计效果
环境（安全）
效益
经济效益
F30
空压机
安装变
频控制
装置
安装一台变频控制系统，当
实际负载（用气量）变化时，
变频运行的压缩机可以调
整运行转速，这样既能保证
现场气量需求同时又能解
决机组在部分负载时频繁
加卸载的问题。另外机组变
频运行，也能大大降低启动
时对电网的冲击
10.8 节能降耗
3台空压机每天
节电740kwh,年
节电约29.2万
kwh,年节电费21
万元
F31
榨油厂
生产管
道上安
装一台
压力控
制器系
统
在榨油厂生产管道上安装
一台INTELLIFLOW智能
压力控制系统。其独立的
PID控制系统能保证输出
端的压力始终稳定在需求
设定值+/-0.05的压力带上。
解决了以前空压机频繁加、
卸载的问题，降低了能源的
消耗
9.6 节能降耗
榨油厂生产管道
上安装
INTELLIFLOW
压力控制系统保
证了生产管道正
常用气在6.8kg
左右，相当于一
个智能减压阀，
年可节约标煤
25.3T，降低成本
2.2万元
F32 锅炉用
ABB氧
化锆氧
量分析
仪
以前锅炉使用国产氧化锆
氧量分析仪，使用寿命及可
靠性较低，为给锅炉经济运
行提供准确的氧量数值，
现改用ABB氧化锆氧量分
析仪
７.８
过程控制措
施
提高锅炉的运行
效率，年节约标
煤１８.４T，年
节省１.６万元
F33 E702换
热器由
蒸汽加
热改为
油油加
热
由节能器出来的高温油通
过管路进E702换热器
0.5 节能降耗
每吨油能节约相
当于0.0004T柴
油产生的蒸汽，
年节约柴油
0.0004*600*30*1
0=86.4T。年节约
成本43.2万元
F34 刮板除
渣机
因现用马丁除渣机内炉渣
冷却世间较短，为降低因炉
渣冷却不充分而带来的安
全隐患，将现有2#输渣皮
带机废除，将两台马丁除渣
机更换成一条刮板除渣机
13 安全措施——
方案类型
编
号
方案名称方案简介
预计投
资（万
元）
预计效果
环境（安全）
效益
经济效益
F35
锅炉房
RO浓水
利用
原锅炉RO水直接排放，现改
为在五楼做一个暂存水箱，后
将水送到各楼层，用于各楼层
环境卫生的清扫
2
谁的重复利
用
每天节水10
立方米，年节
约1.36万元F36
锅炉房利
用RO水
代替自来
水进行锅
炉的冷却
原来锅炉用自来水冷却后外
排，造成水资源的浪费，在
RO水管路上加泵、管道，直
接进行锅炉冷却
3
谁的重复利
用
每天节约水30
立方米，年节
约4.08万元F37
空压机房
排气孔开
口热量冬
季重复利
用
在排气孔上加三通及手动蝶
阀来控制，冬季把排出的气体
（90℃)回到空压机房，以提
高室内的温度
0.2 节能降耗
节省暖气费
0.4万元/a F38 散装白土白土由小包装25kg改为29 降低粉尘大大降低工人
改造方案800kg，增加一套大袋白土吊
装系统。把两个精炼厂的白土
风管连在一起，用一套大袋白
土添加系统。增加MCC柜、
电缆等的劳动强度，年节省人工费用7.2万元
F39 小包装瓶
胚包装改
为钢质箱
笼
目前小包装车间使用纸箱作
为瓶胚的包装箱，但由于纸箱
本身具有易损性，进过反复使
用和较多环节的短倒，周转箱
破损，纸屑脱落现象较为普遍
发生，这既造成了浪费，也同
时危及到食品安全防护的有
效性，在原纸价格日益上涨的
情况下不利于成本的降低，将
纸箱更换钢质箱笼包装
31.65
环保和食品
安全措施
年可降低成本
31.5万元
方案类型
编
号
方案名称方案简介
预计投
资（万
元）
预计效果
环境（安全）
效益
经济效益
F40
在柴油炉
系统中添
加腊糊
增加一个80立方米的储罐、
一个5立方米的混合罐及相关
配套的管道、阀门、仪表、泵、
搅拌器等。以帮助兄弟工厂消
化副产品及降低工厂的辅料
（柴油）的消耗，降低成本
35
副产品的再
利用
年节约柴油
450T，降低成
本8.2万元F41
污水处理
厂压滤机
房改造
增加一个钢结构的贮泥罐；将
三台压滤机移至贮泥罐上方；
增加MCC柜、电缆、闸板开
关等
43.5
大大提高厂
区的环境质
量，降低污
染，每年冲
刷地面节水
600吨，年
节约水费
0.23万元
通过改造使污
泥自动装车，
大大降低工人
的劳动强度；
节省劳动力成
本3.6万元/a
高
效方案F42
增加浸出
车间DC
风机空气
换热器
在DC风机出口端增加垂直双
向换风器，间接蒸汽用于换
热，直接蒸汽用于加热
１６０
年节约标煤
９９３.６
吨
增加后，每小
时节省１吨蒸
汽，每吨蒸汽
１００元每年
能节省：１０
０*１*２４*３０*１２＝８６４０００
元
F43 小包装提
高产能方
案
在目前的灌装、吹瓶设备基础
上增加一套自动封箱机，充分
利用目前的36头和24头灌装
机保证5L产品的生产，按照
目前的吹瓶能力预计每月生
产量提高1500T
72.5
充分利用现有
设备的生产能
力，提高产量，
每年增加效益
90万元
F44 增加菜饼
膨化刮板
机
增加一台弯刮板将进浸出车
间之前的菜饼进膨化机，具体
为溜槽改造，绞龙加长，钢结
构改造，过滤机移位
57
降低浸出器
的物料温
度，从而降
低溶剂的损
耗
增加后可以降
低菜粕含油，
提高产量。年
可增加收入
194.4万元
利用简易筛选法从经济可行性、技术可行性、可实施性以及环境效果等方面确定其可行性程度。初步筛选出可行中费方案4项，高费方案3项。方案筛选结果汇总（见表5）。
表5 方案筛选结果汇总表
筛选结果方案编号方案名称可行的中/高费方案F41 污水处理厂压滤机房改造
初步可行的中/高费方案F42 增加浸出车间DC风机空气换热器F40 在柴油炉系统中添加腊糊
F38 散装白土改造方案
F39 小包装瓶胚包装改为箱笼
F44 增加菜饼膨化刮板机
F43 小包装提高产能方案
六、实施方案的确定
中/高费方案可行性分析汇总（见表6）
编号方案名称可行性分析指标可行性分析结果
环境技术经济
可行不可行
本轮实施今后实施
F42 增加浸出车间DC
风机空气换热器
√√√√
F40 在柴油炉系统中添
加腊糊
√√√√
F38 散装白土改造方案√√√√
F39 小包装瓶胚包装改
为箱笼
√√√√
F44 增加菜饼膨化刮板
机
√√√√
F43 小包装提高产能方
案
√√√√
中/高费方案经济评估指标汇总（见表7）。
表7 方案经济评估指标汇总表
项目F42 F40 F38 F39 F44 F43 总投资费用（I）160 35 29 31.65 57 72.5 年运行费用总节省（P）86.4 8.2 7.2 31.5 194.4 90 新增设备年折旧费（Ｄ）16 3.5 2.9 3.17 5.7 7.25 应税利润（Ｅ）70.4 4.7 4.3 28.38 188.7 82.75 净利润（Ｅ）52.8 3.53 3.23 21.25 141.53 62.06 年增加现金流量（Ｆ）68.8 7.03 6.13 24.42 147.23 69.31
投资偿还期（Ｎ）Ｉ/F 2.33 4.98 4.73 1.3 0.39 1.05 净现值（NPV）262.75 8.19 8.67 118.4 846.67 353.38 内部收益率（IRR）% 15.22 16.59
综合以上分析，以上方案技术成熟，环境效益和经济效益显著，均为可行性方案，决定在本
轮清洁生产审核中予以实施。
七、方案实施
本轮审核已实施了36个无/低费、6个中/高费清洁生产方案，清洁生产方案实施效果汇总（见
表8）。
表8 清洁生产方案实施效果汇总表（单位：万元/a）
方案类型方案
编号
方案名称
实施时
间
投资经济效益综合效益
无/低费方案
F1 豆皮回填除尘器2009.06 4 1.4
降低粉尘污染，改善工作环
境
F2
用一台大的新鲜容积泵
替代两台小的新鲜溶剂
泵
2009.06 6 6.94 节电9.64万kwh/a
F3 负压操作，减少油污2009.06 5 ——
通过改造设备内生产负压，
有效的解决了车间油烟大的
问题，保护员工的身体健康F4 精炼无皂水工艺2009.06 12 6.9 节水1.83t/a
F5 污水增加二级气浮2009.06 3 7.2
减少污染，降低污水处理厂
COD处理费
F6 增加DAF池2009.06 1 3.6
减少污染，降低污水处理厂
处理费
F7 仓顶平台加防雨棚2009.07 9 2.5 降低原料损耗2.5万元/a F8 办公室空调节能2009.07 0 5 节电6.94万kwh/a
F9 更换电机2009.06 0.3 2 节电2.8万kwh/a
F10 粕库回填口改造2009.06 1 1.4
F11 制作登高皮带机2009.06 4.8 3.6
F12 回填豆皮管道改造2009.07 8 2.2 利用高温杀菌，提高产品质量，增加回填速度
F13 控制室加近红外操作台2009.07 1.4 ——节省人力，便于控制产品质
量
F14 豆皮除尘改造2009.07 2.5 ——降低粉尘污染，保证员工身
体健康
F15 板式换热器进出水管改
造
2009.07 1.5 7.5 节电10.4万kwh/a
F16 二厂过滤机房电动行车
改造环形轨道
2009.07 3 ——便于维修，节省人力物力
F17 绞龙改造2009.07 2 ——节能降耗，满足生产工艺要
求
F18 精炼厂污水酸油管路改
造
2009.07 1 90
减少污染，降低污水处理厂
处理费
F19 粕库二厂集袋吸尘管改
造
2009.08 0.3 ——降低粉尘，改善劳动环境
方案类型方案
编号
方案名称
实施时
间
投资经济效益综合效益
F20
榨油一厂RE300尾部密
封
2009.08 1.6 ——
提高产品质量，防止进水，
造成物料霉变
F21 榨油一厂保温修理2009.09 10 2.1 节约标煤24.15t/a
F22
榨油一厂增加TK365至
TK350的管道
2009.09 1 12.96 节约标煤149.04t/a
F23
榨油一厂增加一个毛油
冷却器
2009.09 6 1.1 节约标煤12.65t/a
F24 车间照明改节能灯2009.09 3.6 48 节约电能66.6万kwh/a F25 榨油零排放系统项目2009.09 19.5 24.13
节约水3.02万t/a,减排工业
废水3.02万t
F26 蒸脱机加水改造2009.09 0.6 17.36
节约水2.16万t/a，减排工业
废水2.16万t，降低了溶剂的
损耗及危害
F27
榨油厂破碎机分离器堵
料改造
2009.09 0.6 8.5
F28
在变压器室、高压室、
mcc、电缆夹层加装排风
温控开关
2009.09 0.5 1.3 节约电1.81万kwh/a
F29 厂区路灯自动控制改造2009.09 0.8 5 节约电6.9万kwh/a
F30 空压机安装变频控制装
置
2009.01 10.8 21 节约电29.2kwh/a
F31 榨油厂生产管道上安装
一台压力控制器系统
2009.01 9.6 2.2 节约标煤25.3t/a
F32 锅炉用ABB氧化锆氧量
分析仪
2009.10 7.8 1.6 节约标煤18.4t/a
F33 Ｅ７０２换热器由蒸汽
加热改为油油加热
２００
９.１０
０.５４３.２节约标煤125.89t/a
F34 刮板除渣机改造2009.10 13 降低因炉渣冷却不充分而带来的安全隐患
F35 锅炉房RO浓水利用2009.07 2 1.36 节水0.3万t/a
F36 锅炉房利用RO水代替自
来水进行锅炉的冷却
2009.06 3 4.08 节水1.1万t/a
方案类型方案
编号
方案名称
实施时
间
投资经济效益综合效益
F37
空压机房排气孔开口热
量冬季重复利用
2009.10 0.2 0.4
小计156.9 334.53
节约电能134.29万kwh/a，
节水8.14万t/a，减排工业废
水5.18t，节约标煤355.43t/a，
节约原材料96.1万元/a
中/高费方案F38 散装白土改造方案2009.07 29 7.2
大大降低工人的劳动强度；
改善工作环境
F39
小包装瓶胚包装改为钢
质箱笼
2009.08 31.65 31.65
改善工作环境，降低对环境
的危害
F40
在柴油炉系统中添加腊
糊
2009.10 35 8.2 节约柴油450t/a
F41
污水处理厂压滤机房改
造
2009.09 43.5 3.83
大大提高厂区的环境质量，
降低污染，每年冲刷地面节
水600t
F42
增加浸出车间DC风机
空气换热器
2009.08 160 86.4 节约标煤993.6t/a
F43 小包装提高产能案2009.07 72.5 90