1目的
对药品的整个生命周期的质量风险进行识别、分析和评价。制定或采取一些必要的风险防范措施，最大限度的控制产品质量风险。
2范围
本规定适用于在药品日常生产、检验、管理过程中进行一些风险因素的辨识分析和评价。3职责
3.1质量受权人负责本组织内各部门间的质量风险管理的协调；
3.2企业负责人应确保质量风险管理机制已建立，相应的资源保障以及经审核的质量风险管理体系；
3.3风险管理工作由各部门（如质量保证部、质量控制室、工程部、生产部、研发部、技术部等）负责人及精通质量风险管理的人员组成的专项小组来完成；
3.4 QA负责日常的质量风险管理和分析报告存档工作。
4 定义
4.1质量风险：指质量危害出现的可能性和严重性的结合
4.2质量风险管理：在产品生命周期内对其质量风险进行评估、控制、信息交流和回顾评审的系统化过程。
4.3风险分析：即运用有用的信息和工具，对危险进行识别和评价。
4.4即制定减小风险的计划和对风险减少计划的执行，及执行后结果的评价。
5程序
质量风险管理应涵盖药品生命周期的全过程。风险管理中，风险的识别和风险接受的决定这两点非常重要，需要经验丰富的人员或一个团队去确定，具体风险管理的流程如下图：
5.1 风险评估 5.1.1 风险识别
采用简易风险管理方法，各部门按照生产工序流程或管理流程，对每个可能存在潜在的质量危害进行辨识，重点关注“什么可能会出现问题”，以及可能的后果。 5.1.2 风险分析
对已经识别的风险及其问题进行分析，进而确认将会出现问题的可能性有多大，出现 的问题是否能够被及时发现以及造成的后果。通过分析每个风险的严重性以及发生的可能性对风险进行深入的描述，然后在风险评价中综合上述因素确认一个风险等级。 5.1.3 风险评价
是根据给定的风险标准对所识别、分析的风险进行比较、判别。要考虑风险的严重程度和
质 量 风
险
管 理 工 具
发生的可能性进行风险管理，我公司的具体方法如下：
风险优先数=风险严重性×风险发生的可能性（概率）×风险的可检测性（Failure Mode Effects Analysis 简称FMEA法），即：通过分析生产过程的各种潜在缺陷模式以判断其对产品可能的后果，以此来对风险进行数字化。通过分析并计算出风险优先数RPN，然后需要规定对RPN所代表的风险进行控制。
风险发生的可能性（概率），即在过程或是工艺中风险是否存在，存在哪些风险及其发生的可能。在实际应用中通常用P（Probability of Occurrence）来衡量，即风险发生的频率来定量表示。
风险的严重性指当可能发生的质量风险发生后对产品质量造成的后果的严重程度，通常用S（Severity of Impact on Product quality) 对产品的严重性来定量表示。
风险的可检测性指风险在将要发生或已经发生后是否可以容易被发现。通常用D （Probability of Detection ）可检测的概率来表示。
风险优先数RPN是质量风险发生的概率P、对产品的严重性S和可检测的D的乘积，即RPN=P×S×D
由于RPN的基于平均值的95%的置信区间为24~32，
当RPN=24~32，风险中等，非关键性风险，建议采取措施降低风险。可以通过SOP 等形式降低风险。
当RPN＞32时，风险较高，关键性风险，必须采取措施降低风险，将风险降低至中等风险以下。
当RPN＜24时，风险较低，可接受的风险，无需采取措施。
当经过风险评估RPN=24~32时，判断风险的严重性，如果S≥3，则也必须采取控制措施。
首先对问题的严重性进行评估，例如：可以对所有的问题进行分类，对每类问题制定1-5分的打分标准，分数越高问题越严重。通常问题类别包括：
审计缺陷类、
产品质量类、
产品供应类、
客户满意度类、
项目管理类和车间与公用设施类等类别。以下举例说明几类可以参考的打分标准：
产品质量类：
审计缺陷类：
客户满意度类：
其次对发生的可能性进行评估，例如：可以将发生的概率分成五个级别，对应1-5分，分数越高说明发生的可能性越大。可以参考的打分标准为：
再次对发生的可识别/预测性进行评估，例如：可以将发生的可识别/预测性分成五个级别，对应1-5分，分数越高说明越难识别。可以参考的打分标准为：
5.2 风险控制
目的是将风险降低到一个可以接受的水平。
5.2.1风险降低：是指针对风险评估中确定的风险，当其风险超过了可接受水平时，所应采取的降低风险的措施；具体包括降低危害的严重性和可能性，或者提高发现质量风险的能力。在实施风险降低措施过程中，有可能将新的风险引入到系统中，或者增加了风险发生的可能性。因此，应当在措施实施后重新进行风险评估，以确认和评价可能的风险变化。
5.2.2风险接受：是指实施了降低风险的措施后，对残余风险作出是否接受的决定。
5.3 风险沟通
5.3.1 在风险管理程序实施的各个阶段，质量管理部和相关部门应该对进行的程度和管理方面的信息进行互换和共享，即进行风险沟通。
5.3.2 各相关部门全面掌握风险的信息，调整或改进措施及其效果。
5.4.风险审核
5.4.1风险审核是指在风险管理流程的最后阶段，应该对风险管理程序的结果进行审核，尤其是对那些可能会影响到质量管理决策的事件进行审核。
5.4.2建立阶段性审核检查机制，审核频率应当建立在相应的风险水平之上。
5.5 回顾风险管理过程：
5.5.1 对质量风险管理的过程进行监测，并定期对其进行回顾评审。；
5.5.2 通过年度产品质量回顾分析，评估产品质量风险水平是否可接受，是否需要特定的
纠正和预防措施。
5.6 风险管理的方法和工具
5.6.1 简易风险管理方法
一些简单的方法常常被用于建立风险管理结构，通过组织数据来促进分析和决策，常用的简易方法有：流程图、检查表、过程图、因果分析图。
5.6.2 非正式的风险管理方法
使用各种经验证的方法对风险进行评估和管理，比如说基于对各种现象、趋势和其他信息的总结。这些方法也能够提供有用的信息来支持，如投诉、质量缺陷、偏差和变更的处理。
5.6.3 失效模式与影响分析（FMEA）
5.6.3.1 用于评估流程（及相应子流程）的潜在失效模式及其对目标或产品质量的可能影响。当失效原因被确认后，可以采取相应措施将潜在的风险消除、降低和控制起来。它的输出结果是每一个潜在失效模式的相对风险程度“得分”，并按照得分进行重要性排序。5.6.3.2 可应用的领域
失效模式和影响分析方法被经常应用于生产相关的领域:设备、厂房、生产工艺分析以确定高风险步骤或相关参数。
5.6.4 危害分析和关键控制点（HACCP）
5.6.4.1 危害分析和关键控制点是一个系统的、主动预防性的方法，用于保证产品质量的可靠性和安全性。它用结构化的运用技术和科学原理去分析、评估、预防和控制产品生命周期
中的风险或危害。
5.6.4.2 危害分析和关键控制点方法包括如下7个步骤：
? 进行危害分析并确定流程中每个步骤中的措施。
? 确定关键控制点。
? 确定关键控制限度。
? 建立关键控制点的监控系统。
? 制定当监控系统显示关键点失控时所需采取的纠正措施。
? 建立用于证明危害分析和关键控制点系统有效运行的确认系统。
? 建立记录保存系统。
5.6.4.3 可应用的领域
危害分析和关键控制点方法常被用于：由于物理性、化学性和生物性（包括微生物污染）危害所产生的风险的意识和管理。当对产品和工艺有充分了解并能够确认那些关键控制点时，它是最佳的选择。
5.6.5事故分析树（FTA）
5.6.5.1 事故分析树方法假定产品或工艺出现了功能性失效，进而确定导致失效或问题的所有原因。这个方法每次评估一个系统失效事件（或子系统），并可以将多个失效原因综合起来形成因果关系链。其分析结果通过失效模式树来表达。在失效树的每个层次，失效模式的结合是以逻辑运算符（或者、和、等等…）来描述的。
5.6.5.2可应用的领域
该方法是发现失效根本原因的一种途径。可使用事故分析树方法对投诉或偏差进行研究以充分理解它们的根本原因并确保未来的改进能够完全解决失效事件，同时又不会引入其他问题（也就是解决一个问题，而又引起了另一个不同的问题）
5.7 质量风险管理在产品生命周期中的应用
5.7.1生命周期准备阶段的质量风险管理
生命周期的准备阶段是新设备、设施、产品、工艺和技术，或者工艺和产品变更等项目的启动阶段，在这阶段提出项目概念，准备项目开发计划和验证计划的同时，应当对以下问题进行风险管理：
? 通过风险分析确定是否进行项目供应商审计，确定审计的频率和范围。
? 项目可行性风险分析（资金、人员、设备、时间、保障措施等）。
? 由变更引发的项目的风险管理：评估厂房、设备、物料、生产工艺的变更后进行技术转让时对产品质量的影响；确定实施变更时，所需要采取的适当措施，如再验证，补充监测等；评估变更对最终产品有效性的影响。
5.7.2开发阶段的质量风险管理
项目的设计、开发阶段，主要包括对用户需求进行确认和实施相应的开发方案。应该对项目确定的需求和制定的具体措施进行风险评估，确认可能发生的风险及其危害程度，并在
项目批准和执行前提出降低风险的措施。例如：
? 在进行产品设计和工艺设计时，应从以下方面进行考虑：加强对产品性能的了解，如物料属性、操作选项和工艺参数；评估原料、溶剂、原料药、赋形剂或包装材料的关键属性；建立适当的质量标准和生产控制标准；降低质量参数的变化；减少产品和物料的缺陷；减少生产缺陷；减少人员失误；评估工艺放大和技术转让时是否需要进行补充试验（如生物等效性试验，稳定性试验等）。
? 在设计厂房和车间时，应从以下方面进行考虑：物料和人员通道；减少污染；蚊虫的控制措施；预防混淆；开发设备和密闭设备；确定设备和容器中与产品相接触部分的合适材质；确定适当的共用系统（如蒸汽、能源、压缩空气、供热、通风和空调净化系统、水系
统等）；确定辅助设备合适的预防性维护措施；对产品进行保护使其免受环境危害，包括化学、微生物和物理危害（如确定适当的衣服和卫生设施）；保护环境使其免受所生产产品的相关危害。
? 计算机的设计方面，应确定系统配置、验证的程度，如关键性参数的确定；需求和设计的选择；代码审查；检测的程度和检测方法；电子记录和签名的可靠性。
? 包装设计：包装的可靠性；标签的清晰度等。
5.7.3 项目测试阶段的质量风险管理
是进行项目接收测试和进行风险控制的阶段，执行降低风险的措施并确认这些措施的结果，确认风险消除或者降低到了能够接受的标准，基于风险控制的结果做出项目是否放行的决策。以下是一些风险控制的措施和对这些措施的风险管理内容：
? 确认／验证，采用最差情况来确定验证活动的范围和程度
? 取样过程和检测，评估过程控制的频率和程度，说明在进行参数放行和实时放行时应用工艺过程分析技术的合理性。
? 制定SOP和指导性规程，确定文件的必要性和内容。
? 制定预防性维护和较准计划。
? 制定培训计划，确定培训频率、范围、有效性以及判断员工接受培训的能力，是否能够可靠地完成操作。
? 制定防护计划，确定防护措施和防护用品。
? 制定应急计划，针对潜在风险提出相应的报警限度。
5.7.4 项目运行阶段的质量风险管理
5.7.4.1应考虑按照GMP的原则结合以下内容进行风险审核或实施风险管理：? 年度产品回顾，对数据的趋势进行选择、评估和分析。
? 偏差、检验结果超标和技术投诉的调查，确定潜在原因和整改措施。
? 环境检测的回顾，对监控数据进行分析，用于评估是否需要进行再验证或改变取样方法等。
? 稳定性试验，确定储存条件和运输条件的偏差对产品质量带来的影响。
? GMP审查（内部／外部），帮助进行资源配置，制定检查计划、检查频率和检查强度，确定后续管理的必要性。
? 变更对验证状态的影响，评估再验证的内容、程度和范围。
? 药物安全监督，确定不良反应和事件的报告机制和有效性。
? 文件变更，促进文件规程的持续改进。
? 供应商管理，对供应商和合同制造商的全面评估（审计，质量协议等）。
5.7.4.2 在项目的运行阶段，如果风险控制和审核的结果不能被接受，应该重新进行风险评估以识别新的风险或者未曾评估过的因素。在运行阶段发生某些变更可能会启动新一轮的风险管理流程。当某个风险不被接受或者风险控制措施不能有效控制风险，则终结项目生命周期。
6 参考资料及附录
6.1 ICH Q9
6.2药品生产质量管理规范
6.3 过程图
6.4 因果分析图
6.5 失效模式和影响分析（FMEA）
6.6 危害分析与关键控制点（HACCP）
6.7 事故分析树（FTA）
6.8 风险分析评估控制表
6.9流程图
6.10检查表
7文件历史
文件编号生效日期主要变更描述
本文件为新定。
过程图
实例：包衣片工艺流程图
压片
包装
因果分析图
实例：片剂硬度因果关系图
事故分析树（FTA）
流程图：
● 用图表表现一个过程
● 在选择步骤断开