120万吨/年柴油加氢精制装置操作规程 第一章装置概况 第一节装置简介 一、装置概况: 装置由中国石化集团公司北京设计院设计，以重油催化裂化装置所产的催化裂化柴油、顶循油，常减压装置生产的直馏柴油和焦化装置所产的焦化汽油、焦化柴油为原料，经过加氢精制反应，使产品满足新的质量标准要求。 新《轻柴油》质量标准要求柴油硫含量控制在0.2%以内，部分大城市车用柴油硫含量要求小于0.03%。这将使我厂的柴油出厂面临严重困难，本装置可对催化柴油、直馏柴油、焦化汽柴油进行加氢精制，精制后的柴油硫含量降到0.03%以下，满足即将颁布的新《轻柴油》质量标准，缩小与国外柴油质量上的差距，增强市场竞争力。 2；装置建即22351m×/年延迟焦化装置共同占地面积为217m103m该项目与50万吨设在140万吨/年重油催化裂化装置东侧，与50万吨/年延迟焦化装置建在同一个界区内，共用一套公用工程系统和一个操作室。 本装置由反应（包括新氢压缩机、循环氢压缩机部分）、分馏两部分组成。 4t/a。×10 装置设计规模：120二、设计特点: 1、根据二次加工汽、柴油的烯烃含量较高，安定性差，胶质沉渣含量多的特点，本设计选用了三台十五组自动反冲洗过滤器，除去由上游装置带来的悬浮在原料油中的颗粒。 2、为防止原料油与空气接触氧化生成聚合物，减少原料油在换热器、加热炉炉管和反应器中结焦，原料缓冲罐采用氮气或燃料气保护。 3、反应器为热壁结构，内设两个催化剂床层，床层间设冷氢盘。 4、采用国内成熟的炉前混氢工艺，原料油与氢气在换热器前混合，可提高换热器的换热效果，减少进料加热炉炉管结焦，同时可避免流体分配不均，具有流速快、停留时间短的特点。 5、为防止铵盐析出堵塞管路与设备，在反应产物空冷器和反应产物/原料油换热器的上游均设有注水点。 6、分馏部分采用蒸汽直接汽提，脱除HS、NH，并切割出付产品石脑油。32 1 120万吨/年柴油加氢精制装置操作规程 7、反应进料加热炉采用双室水平管箱式炉,炉底共设有32台附墙式扁平焰气体燃烧器，工艺介质经对流室进入辐射室加热至工艺所需温度，并设有一套烟气余热回收系统，加热炉总体热效率可达90%。 8、本装置采用螺旋锁紧环双壳程换热器，换热方案安排合理，以温位高、热容量大与温位较低、热容量较小的物流进行换热，合理选择冷端温度，使热源量最大限度地得以利用，使总的传热过程在较高的平均传热温差下进行。 9、催化剂采用中石化集团公司石油化工研究院开发的RN-10B加氢精制催化剂。催化剂采用干法硫化方案；催化剂的再生采用器外再生。
第七章加氢精制装置事故案例分析 1.某厂柴油加氢装置“1 2. 27”高压分离器液控阀副线阀盘根泄漏设{设备事故（事故发生的经过：2001年12月27日9: 00时，某厂柴油加氢装置高压分离器液控阀副线阀盘根处发生油喷漏，故而装置紧急停工，处理该阀。经检查，该液控阀副线阀只压了一道根）的原因分析、应吸取的教训及防措施。 事故原因分析：①建设公司阀门班工作不认真、不负责任，在大修时高压分离器液控阀副线阀只压了一道盘根，当装置升压进油后，该阀盘根处便发生油喷漏，这是造成事故的主要原因。②建设单位设备专业施工管理不到位，管理粗放，对该液控阀副线阀压盘根的工作没有专人管理。③装置设备管理人员质量监督不到位，没有到现场监督压盘根工作，未能及时发现该液控阀副线阀盘根问题。应吸取的教训和采取的防措施：①按“四不放过”的原则处理事故，对类似的问题进行检查，②加强HSE学习，认真落实工作危害因素分析，提高职工危险识别和防能力，提高职工安全意识。③联系检修人员重新压好该液控阀副线阀盘根。2，某厂高分液位计手阀阀体泄漏事故的处理的I事的经过：2002年12月28日，加氢引直馏柴油进行初活性运转时，发现高分液位计两只手阀阀体泄漏，将后法兰处有砂眼的手阀关闭、液位计切除；对前法兰处有砂眼的手阀进行堵焊失败后，在严格控制高分液控开度、做好进出罐的物料平衡的情况下，关闭该液计引出总管上下手阀，拆除了该液位计手阀，液位计回装后维持生产。2003年1月24日，采用相同的控制方法更换了高分液位计上的相同类型的阀门）o 事故处理过程：1月24日机动处计划组织人员更换高分液位计、界位计的手阀，更换时将切除现场液位计和远传液位指示，切除后DCS上将无液位信号。由于更换阀门较多（1 1只），处理时间长，对操作人员安排及操作调整如下：①1月23日白班，降低高分液位至35%，稳定反应进料量，调节反应加热炉出口温度和保证反应系统压力稳定，每小时记录一次高分液控开度，为高分液位远传信号切除后，控制高分的液控阀的开度提供参数。控制好加氢注水量，记录高分界位阀开度。②1月24日更换手阀前，切除高分液位、界位引出总管手阀，接临时胶带将液位计中介质引低点放空。放空后，在液位计顶接临时胶带引蒸汽吹扫干净后，联系施工单位用防爆工具施工。③室操作人员在高分液位计拆除前控制反应进料量，将高分液控阀改为手动操作，根据23日白班收集阀位数据调节该阀开度，在高分液位计拆除后，安排一名操作人员到循环氢分液罐处，随时准备切液，防止因高分液位超高带液进循环氢压缩机，损坏压缩机；安排一名操作人员到低分顶，防止因高分液位过低串压，如有串压现象，操作人员可开低分安全阀副线泄压。④室操作人员控制好反应进料量和反应压力，保证反应进料量和压力的平稳，监视界位，及时联系现场人员切液；监视低分压控阀阀位变化和出口流量变化情况，有异常情况及时联系现场人员。⑤施工结束后，液位计必须用蒸汽吹扫后方可投用。 3．某厂高低分界控失灵、汽提塔带水的原因分析（2003年1月，加氢注水由除盐水改为净化污水后连续两次出现汽提塔带水事故，现象：加氢进料流量与低分出口流量不平衡，低分出口流量显示值大于加氢进料流量显示值，大量带水时两者的差值近似于注水量；反应产物与低分油换热器壳程出口温度低，汽提塔进料温度低、汽提塔顶压力偏高、回流罐界位控制阀开度变大l。事故原因分析：净化污水与除盐水相比杂质含量较高，如硫、氮、酚类，杂质组分的存在不利于高分、低分界位的油水分离，使油水分离效果变差，含硫污水中含油量增加，变小，密度的变化影响高、低分界位仪表的测量，含硫污水的密度变小，界位仪表的显示值PV偏低。在注除盐水时考虑到较高的界位有利于油水分离，高、低分的界位一直控制在80%-75%（设定的SV值），由于界位仪表的显示值PV偏低，在测量值（PV值）为
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 苯加氢岗位安全操作规程(新编 版)
苯加氢岗位安全操作规程(新编版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品，持证上岗，严格遵守操作法和劳动纪律。 2、氢气易燃易爆，在空气中的含量4～75%之间为爆炸范围，要加强氢气系统的检查，发现有泄漏时要及时报告和处理，并采取相应的防范措施，防止事故发生。万一发现着火，要立即切断氢气源、总电源，作紧急停车处理，并迅速用干粉灭火器灭火，及时报告。 3、岗位及周围是易燃易爆禁火区，无关人员不准进入；作业人员不准带进火种或发火、爆炸等危险物品，不准穿或带化纤服装，不准穿带铁钉的鞋，进入岗位前要检查鞋底是否有图钉等铁器，手机、柯机要关机，不准敲打铁器设备，铁器工具要轻拿轻放，避免产生各种火花；岗位上禁止堆放其他易燃物品，及存放带油的抹布、纱头等。 接料、送料前，必须与有关岗位联系好，做到确认无误。 4、加氢反应过程中发生漏气时，应停车处理，严禁带压检修设备；加氢系统检修作业，必须按有关安全规定执行，做好安全隔绝、卸压、
第一章酸性水汽提装置概述 第一节工艺设计说明 1.1设计规模 装置建成后为连续生产，年开工按8000小时计，设计规模为50T/H，装置设计弹性范围为0.6－1.2。 1.2工艺技术特点 采用单塔汽提工艺技术，流程简单，操作方便，能耗低，酸性水经过净化，可以达到回用指标，送至其它装置回用。 1.3原料及产品 1.3.1原料 酸性水汽提装置原料来源于两套常减压装置及两套催化装置及新建的延迟焦化装置、加氢精制装置、硫磺回收装置的酸性水。 现有及新建装置酸性水情况 1.3.2产品 产品为净化水及酸性气。
产品质量控制指标 1.4装置主要操作条件 酸性水汽提塔（C-2511）： 1.5装置物料平衡
1.6.1装置给水水量 1.6.2装置排水水量 1.6.3蒸汽耗量及回收冷凝水量 1.6.4净化空气耗量
1.6.6装置能耗及能耗指标 全年能耗：22492.8×104MJ 全年酸性水处理量：40×104T 单位计算能耗：562.32 MJ/T酸性水1.6.7汽提装置主要生产控制分析项目表
第二节酸性水汽提工艺原理及流程简述 2.1 工艺原理 在炼油厂一、二次加工过程中，原料中的含硫、含氮化合物由于受热分解，生成一定的氨和硫化氢及其它物质，污染油品并产生含硫含氮污水，直接排放将会造成严重污染，因此需对此污水进行处理，并回收硫和氨。含硫含氮污水在进入污水处理场之前，需对其中的硫和氮化物含量严格控制，否则将对污水处理场的微生物系统造成冲击，使污水场处理水排放不达标，造成环境污染，影响企业的经济效益和社会效益。因此含硫含氮污水需经汽提处理，使污水中的NH3-N < 80ppm，硫化氢< 30ppm才能进入污水场进行下一步的处理。 酸性水汽提装置就是利用酸性水中的H 2S、CO 2 、NH 3 、H 2 O的相对挥发度不同，用蒸 汽作为热源，把挥发性的H 2S、CO 2 、NH 3 从污水中汽提出去，从而将污水净化，并分离提 取氨和硫化氢的一种装置。 2.2工艺流程简述 各装置酸性水混合后进入酸性水汽提装置的原料水脱气罐（D-2511）,脱出溶于酸性水的轻烃组份至低压瓦斯管网。脱气后的酸性水进入原料水罐（D-2512/1,2）静置、除油；上层污油经收集进入污油罐（D-2516），再经污油泵（P-2512）送出装置。 脱油后的酸性水经原料水泵（P-2511/1,2）升压，送至原料水－净化水换热器（E-2512/1,2）,与酸性水汽提塔（C-2511）底的净化水换热升温到95℃后进入汽提塔（C-2511）中上部；酸性水汽提塔（C-2511）的热源由汽提塔底重沸器（E-2511）提供，1.0Mpa过热蒸汽通入汽提塔重沸器（E-2511）管程，使进入重沸器的酸性水部分汽化，然后冷凝水进入凝结水罐（D-2515）, 经调节阀控制液面后再送至硫磺回收装置凝结水回收系统进行处理。 在酸性水汽提塔（C-2511）内，污水中的H 2S、NH 3 被汽提出，进入气相至塔顶。塔 顶混合器是含H 2S、NH 3 的蒸汽，经过汽提塔顶空冷器（A-2511/1,2）冷凝冷却至85℃后， 进入汽提塔顶回流罐（D-2517）进行汽、液分离，罐顶分出的含氨酸性气送至硫磺回收装置或焚烧炉进行焚烧；罐底液相经汽提塔顶回流泵（P-2513/1,2）送回汽提塔顶作回流。塔底产品是合格的净化水，温度约为127℃，经原料水－净化水换热器（E-2512/1,2）与原料水换热，温度降至71℃，再经净化水泵（P-2514/1,2）升压，送至净化水冷却器（E-2513）冷却至50℃后送出，作为其它装置的回用水或排至污水场深度净化。
高压釜安全操作规程 准备： 接通反应釜体系和加热体系电源； 旋开反应釜上进料口截门，加入反应物，注意加料量不要超过釜容积的3/4；加毕，先用小扳手对角旋紧螺栓后，再用专用大扳手旋紧（注意使用大扳手时吃住劲即可，不要过于用力）。反应（带压）检查各阀门（上方排气阀，釜上排气阀，进气阀，釜下出料口阀门等）是否旋紧（吃住劲即可，不要过于用力），开启控制箱电源及其显示开关； 开启反应釜 开启冷却水，调节搅拌转速； 检查热电偶已插入后，开启加热开关，运行加热程序； 反应开始后要密切关注反应中各参数（压力、温度、转速、转距）的变化，尤其是压力的变化 停止反应： （1）设定温度至室温，自然降温； （2）打开反应釜上方的排气阀，缓慢降压，使压力表降为0； （3）关闭排气阀，由底阀放料口放出物料，并用适当溶剂清洗出残余。 清洗反应釜：每次实验后要严格清洗反应釜。 检查反应釜上下接口处是否对齐，适当调整后，缓慢将釜体与釜盖合上，卡套卡紧但不要旋螺栓，将反应釜调整到反应前的状态，检查各阀门是否关紧。反应结束后，先进行冷却降温，再放出釜内高压气体，使压力降至常压，然后将螺栓对称均等地旋松卸下。卸盖过程中应特别注意保护密封面。每次操作完毕，应清除釜体、釜盖上的残留物，高压釜上所有密封面，应经常清洗，并保持干燥，不允许用硬物或表面粗糙的软物进行清洗。搅拌器要卸开清洗。 高压釜的安装和使用: 高压釜应放置在符合防爆要求的高压操作室内，若装备多台高压釜，应分开放置，每两台中间要用可行性防墙隔开，每间操作室，均应有直接通向室外或通道的出口。高压釜应有可靠的接地。 装盖时，先放置好密封环，然后将釜盖按固定位置，小心地在装釜体上。纯铜的密封环与釜体和釜盖之间，采用锥面相接触密封形式，借拧紧主螺栓使他们相互压紧而达到密封的目的。密封面应特别加以爱护，在拧紧主螺栓时，不可超过规定之拧紧力矩，以防密封面被挤坏或加速磨损。密封面损坏后，需重新加工修复，方可恢复良好的密封性能。拧紧螺栓时，必须按对角，对称地分多次逐步拧紧，用力要均匀，不允许釜盖向一边倾斜，以达到良好的密封效果。所有螺纹连接件在装配时，均需涂抹油料或油料调和石墨。 加温、加压密封性试验，试验介质可用空气、氮气，但最好是用惰性气体，严禁使用氧气或其它易燃易爆气体。升温升压，必须缓慢进行。升温速度不大于80度/小时。试压时，用连接管将高压釜的进气阀和压缩机（或高压泵）相连。升压必须分次进行，
中国石化塔河炼化有限责任公司管理体系 SHTH-T4.02.02.001.2014 加制氢车间航煤加氢装置技术问答 2014－03－01 发布2014－03－01实施 中国石化塔河炼化有限责任公司
目录 第一节化工工艺基础 (1) 第二节冷换设备 (10) 第三节燃烧 (14) 第四节司泵 (32) 第五节自控 (44) 第六节压缩机 (61) 第七节分馏单元 (67) 第八节航煤加氢岗位技术问答 (75)
第一节化工工艺基础 1.常见物质的积聚状态有：气态、液态、固态三种。其各自的物理特征：气态 分子间引力小，可以自由的充满整个空间；液体分子间作用力较大，但有空缺，具有一定的流动性和扩散性; 固态微粒紧密堆积，其形态不易改变。 2.描绘气体状态的三个参数为温度、压力、体积。 3.理想气体状态方程式为PV = nRT(或PV = W/MRT) 。 4.气体方程中R称为摩尔气体常数，其数值对压力和体积的单位不同而不同。 5.当气体达到临界状态时，气体都有一个共性，即：气液不分的特点。 6.为了使理想气体状态方程能够用于实际气体提出了压缩因子的概念和对比 态原理。热力学上将体系分为：敞开体系、封闭体系、孤立体系三类。 8.如果体系各个状态性质均不随时间而变化，则该体系处于热力学平衡状态。 9.热容是指在不发生化学反应和物质聚积状态转变的条件下，使物质温度升高 1K所需的热量，称为该物质的热容。 10.标准状态是指1atm，热力学温度为273.15K 。 11.基元反应是指反应物分子在碰撞中一步直接转化为生成物分子的反应。 12.活化能是指使具有平均能量的普通分子变为能量超过一定值的活化分子所需 的最小能量。 13.反应化学平衡是研究反应可能性的关键。 14.PH是指溶液中[H+]浓度的负对数，用其来表示溶液的酸碱性。 15.测定PH值的方法有：酸碱指示剂、PH试纸、PH计等。 16.金属腐蚀按机理分为化学腐蚀和电化学腐蚀两类。 17.金属腐蚀的防护方法有：钝化法、合金法、包复法、阴极保护法等。 18.热力学三大平衡是：热平衡、化学平衡、相平衡。 19.相平衡是所有分离过程的基础，?它为选择适宜的分离方法与确定正确操作 条件提供了科学依据。 20.沸点是指当溶液的蒸汽压等于外压时的温度。
In Order To Simplify The Management Process And Improve The Management Efficiency, It Is Necessary To Make Effective Use Of Production Resources And Carry Out Production Activities. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备简易版
石蜡加氢精制装置简介和重点部位 及设备简易版 温馨提示：本安全管理文件应用在平时合理组织的生产过程中，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到实现简化管理过程，提高管理效率，实现预期的生产目标。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 一、装置简介 (一)装置发展及类型 1．装置发展 石蜡精制工艺有白土精制、渗透精制、硫 酸精制和加氢精制四种类型，其中白土精制和 渗透精制都不容易脱净蜡中的稠环芳烃，难以 生产对于纯度要求很高的食品工业用蜡：而硫 酸精制方法的主要缺点是产品产率低，劳动条 件恶劣，有大量的废渣产生，污染环境。无论 在生产成本上，产品产率和质量及环境保护 上，石蜡加氢精制均比其他精制工艺有明显的
优越性。因此，在国外主要炼油厂中，石蜡加氢精制己逐步代替其他精制工艺。1957年加拿大萨尼亚炼油厂首先宣布用钼钻铝催化剂加氢精制生产白石蜡，由于该工艺对蜡中稠环芳烃组分有很好的加氢转化能力，容易制取食品级纯度商品蜡而进一步为人们重视；其后催化重整工艺的兴起，为炼油厂提供了廉价的氢气来源，尤为石蜡加氢精制装置的建设创造了有利条件。1962年一套处理量为1．5X10的4次方(原多次方位置应该标在右上位置，但word格式不支持)t／a、10．OMPa的石蜡和凡士林加氢精制装置在西德汉堡建成。1963年美国大西洋公司费城炼油厂建成日处理量300t／a的石蜡加氢精制装置，代替原来的石蜡硫酸和渗透精制工艺。
加氢精制装置停工过程中硫化氢中毒事故 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
加氢精制装置停工过程中硫化氢中毒事故一、事故经过 5月11日，某石化公司炼油厂加氢精制联合车间对柴油加氢装置进行停工检修。14:50，停反应系统新氢压缩机，切断新氢进装置新氢罐边界阀，准备在阀后加装盲板（该阀位于管廊上，距地面4.3米）。15：30，对新氢罐进行泄压。18：30，新氢罐压力上升，再次对新氢罐进行泄压。18:50，检修施工作业班长带领四名施工人员来到现场，检修施工作业班长和车间一名岗位人员在地面监护。19:15，作业人员在松开全部八颗螺栓后拆下上部两颗螺栓，突然有气流喷出，在下风侧的一名作业人员随即昏倒在管廊上，其他作业人员立即进行施救。一名作业人员在摘除安全带施救过程中，昏倒后从管廊缝隙中坠落。两名监护人员立刻前往车间呼救，车间一名工艺技术员和两名操作工立刻赶到现场施救，工艺技术员在施救过程中中毒从脚手架坠地，两名操作工也先后中毒。其他赶来的施救人员佩戴空气呼吸器爬上管廊将中毒人员抢救到地面，送往职工医院抢救。 二、事故原因 1、直接原因：当拆开新氢罐边界阀法兰和大气相通后，与低压瓦斯放空分液罐相连的新氢罐底部排液阀门没有关严或阀门内漏，造成高含
硫化氢的低压瓦斯进入新氢罐，从断开的法兰处排出，造成作业人员和施救人员中毒。 2、间接原因：在出现新氢罐压力升高的异常情况后，没有按生产受控程序进行检查确认，就盲目安排作业；施工人员在施工作业危害辨识不够的情况下，盲目作业；施救人员在没有采取任何防范措施的情况下，盲目应急救援，造成次生人员伤害和事故后果扩大。 三、事故教训 1、应严格按照操作规程操作，对现场发生的异常情况要高度警惕，待排查出隐患，采取相应安全措施后，方能安排下一步作业。 2、施工单位在拆卸管道、设备附件时，必须采取有效的隔离措施，作业前认真进行作业风险识别并落实相关安全措施，对可能存在危险介质的死角、盲端的拆卸必须佩戴好相应的劳动保护用品、使用安全工具、控制施工人数并保持逃生通道畅通。 3、必须杜绝盲目作业、盲目施救情况的发生。
加氢工艺作业安全操作规程 1、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品，持证上岗，严格遵守操作法和劳动纪律。 2、氢气易燃易爆，在空气中的含量4～75%之间为爆炸范围，要加强氢气系统的检查，发现有泄漏时要及时报告和处理，并采取相应的防范措施，防止事故发生。万一发现着火，要立即切断氢气源、总电源，作紧急停车处理，并迅速用干粉灭火器灭火，及时报告。 3、催化剂是遇空气能自燃跳火的物质，必须经常检查，保持有纯化水浸泡与空气隔绝，水少时要加纯化水，同时投料加催化剂时，每次投量不能太多、太快，以免堵塞管道，同时要注意在投料达90%时，加完催化剂；防止催化剂掉出投料槽外，不慎掉出外面，要及时清理干净，岗位要配备回收掉地催化剂的水桶和抹布，不能乱冲，以防不测。 4、岗位及周围是易燃易爆禁火区，无关人员不准进入；作业人员不准带进火种或发火、爆炸等危险物品，不准穿或带化纤服装，不准穿带铁钉的鞋，进入岗位前要检查鞋底是否有图钉等铁器，手机、柯机要关机，不准敲打铁器设备，铁器工具要轻拿轻放，避免产生各种火花；岗位上禁止堆放其他易燃物品，及存放带油的抹布、纱头等。 5、投料前，要检查本岗位所辖的设备、安全防护装置、管道、阀门、仪表及水、电、汽是否正常，原、辅材料是否充足。 6、按工艺要求投2.1m3的糖液，在投料罐保持有物料作为水封防止空气进入反应釜的情况下，要做好标记，取样口没有气出后,要及时关闭投料阀，防止多投料，若不慎投多了，要排出多投部分，否则，会因吸氢困难造成焦料。 7、液碱（氢氧化钠）是具有腐蚀性的物品，给物料调PH时，取液碱、投碱要穿戴好防护用品，小心操作，防止被碱灼伤；若不慎被碱灼伤，要及时用大量的清洁水冲洗，然后用2%的硼砂溶液冲洗，再清洁水冲洗。若伤势严重时，要及时送医院救治。
240万吨/年柴油加氢精制装置操作规程 陕西延长石油（集团）有限责任公司延安石油化工厂
目录
第一章装置概况 第一节装置简介 我国从2000 年开始执行轻柴油质量标准，其中硫含量不高于2000ppm，2003年颁布了车用柴油推荐标准，对硫含量进一步降低至500ppm以下，2008年1月1日北京车用柴油硫含量要求已降低到50ppm。2013年6月30日全国执行国Ⅲ车用柴油标准，车用柴油硫含量要求降低到350ppm。欧美及日本的车用柴油硫含量目前已降低到50ppm，欧洲部分国家或地区甚至已降到10ppm，预计“十二五”末，国Ⅳ车用柴油硫含量将降到50ppm（北京地区已于2008年1月1日在全国率先执行柴油硫含量50ppm的标准）。低硫、超低硫是未来车用柴油的发展趋势，同时须适当提高柴油的十六烷值，才能逐步与欧美国家的先进标准接轨。 陕西延长石油（集团）有限责任公司炼化公司延安炼油厂目前原油加工能力800万吨/年，延安炼油厂目前常三线柴油与催化柴油总量为万吨/年，按照现有柴油加氢装置设计加工量，能够加工140万吨/年。为了适应柴油产品质量升级与产能的需要，需新建一套240万吨/年直馏柴油加氢及配套工程装置，部分常三线柴油与常一、二线柴油一起混合到新建柴油加氢装置，以2万标立方米/小时制氢装置所产氢气为氢源。新建柴油加氢装置加工量为万吨/年，按照公称240万吨/年规模进行设计，实现效益最大化。 240万吨/年柴油加氢装置主要目的产品为加氢柴油，同时副产少量石脑油和气体。精制柴油能满足国Ⅴ柴油性质要求，在50℃左右送至装
置外调和站作为调和组分；石脑油送至重整预加氢装置罐区；轻烃送至140万吨/年柴油加氢装置进一步处理；富气、低分气送至联合三车间进行干气脱硫后，进入燃料气管网系统。 本装置主要由反应部分、分馏部分和公用工程部分三个部分组成。 第二节工艺流程说明 1.2.1、反应部分 原料油自装置外来进入原料缓冲罐(D101)，经原料油升压泵（P101）升压后，进入自动反冲洗过滤器（SR-101），滤后油与柴油产品/原料油换热器（E-203A/B/C）换热升温后进入滤后原料缓冲罐（D-102），再由反应进料泵（P-102A/B）抽出升压后与混氢混合，先与反应产物/混氢油换热器（E-102A/B/C）进行换热，再经反应进料加热炉(F-101)加热至要求温度；循环氢与新氢混合与热高分气/混氢换热器（E-103）换热升温后分成两路，一路与原料油混合后换热进入反应进料加热炉（F-101），另一路与反应产物/混氢换热器（E-101）进一步换热后与反应进料加热炉出口的混氢油混合，自上而下流经加氢精制反应器(R-101)。在反应器中，原料油和氢气在催化剂的作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和、改质、异构降凝等反应。 从加氢精制反应器(R-101)出来的反应产物分别与反应产物/混氢换热器（E-101）、反应产物/混氢油换热器（E-102A/B/C）换热后，进入热高压分离器（D-103）进行气液分离，热高分气与热高分气/混氢换热器（E-103）换热并经热高分气空冷（A-101）冷却后进入冷高压分离器
苯加氢岗位安全操作规程Through the process agreeme nt to achieve a uni fied action policy for differe nt people, so as to coord in ate acti on, reduce bli ndn ess, and make the work orderly.
编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________
苯加氢岗位安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品，持证上岗，严格遵守操作法和劳动纪律。 2、氢气易燃易爆，在空气中的含量4?75%之间为爆炸范围，要加强氢气系统的检查，发现有泄漏时要及时报告和处理，并采取相应的防范措施，防止事故发生。万一发现着 火，要立即切断氢气源、总电源，作紧急停车处理，并迅速用干粉灭火器灭火，及时报告。 3、岗位及周围是易燃易爆禁火区，无关人员不准进入； 作业人员不准带进火种或发火、爆炸等危险物品，不准穿或带化纤服装，不准穿带铁钉的鞋，进入岗位前要检查鞋底是否有图钉等铁器，手机、柯机要关机，不准敲打铁器设备，铁器工具要轻拿轻放，避免产生各种火花；岗位上禁止堆放其他易燃物品，及存放带油的抹布、纱头等。 接料、送料前，必须与有关岗位联系好，做到确认无误。
第一章基础知识 1.1基础知识 1、什么是不饱和烃？ 不饱和烃就是分子结构中碳原子间有双键或三键的开链烃和脂环烃。与相同碳原子数的饱和烃相比，分子中氢原子要少。烯烃（如烯烃、丙烯）、炔烃（如乙炔）、环烯烃（如环戊烯）都属于不饱和烃。不饱和烃几乎不存在于原油和天然气中，而存在于石油二次加工产品中。 2、原料油特性因数K值的含义？K值的高低说明什么？ 特性因数K常用以划分石油和石油馏分的化学组成，在评价原料的质量上被普遍使用。它是由密度和平均沸点计算得到，也可以从计算特性因数的诺谟图求出。K值有UOP K值和Watson K值两种。特性因数是一种说明原料石蜡烃含量的指标。K值高，原料的石蜡烃含量高；K值低，原料的石蜡烃含量低。但它在芳香烃和环烷烃之间则不能区分开。K的平均值，烷烃约为13，环烷烃约为11.5，芳烃约为10.5。特性因数K大于12.1为石蜡基原油，K为11.5～12.1为中间基原油，K为10.5～11.5为环烷基原油。另外非通用的分类法还有沥青基原油，K 小于11.5；含芳香烃较多的芳香烃基原油。后两种原油在通用方法中均属于环烷基原油。 原料特性因素K值的高低，最能说明该原料的生焦倾向和裂化性能。原料的K 值越高，它就越易于进行裂化反应，而且生焦倾向也越小；反之，原料的K值越低，它就难以进行裂化反应，而且生焦倾向也越大。 3、什么是油品的比重和密度？有何意义？ 物质的密度是该物质单位体积的质量，以符号ρ表示，单位为千克/米3。 液体油品的比重为其密度与规定温度下水的密度之比，无因次单位，常以d表示。我国以油品在20℃时的单位体积重量与同体积的水在4℃时的重量之比作为油品的标准比重，以d420表示。 由于油品的实际温度并不正好是20℃，所以需将任意温度下测定的比重换算成20℃的标准比重。 换算公式：d420＝d4t+r（t-20） 式中：r为温度校正值
编号：AQ-JS-03773 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 石蜡加氢精制装置简介和重点 部位及设备 Brief introduction of paraffin hydrofining unit and key parts and equipment
石蜡加氢精制装置简介和重点部位 及设备 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 一、装置简介 (一)装置发展及类型 1．装置发展 石蜡精制工艺有白土精制、渗透精制、硫酸精制和加氢精制四种类型，其中白土精制和渗透精制都不容易脱净蜡中的稠环芳烃，难以生产对于纯度要求很高的食品工业用蜡：而硫酸精制方法的主要缺点是产品产率低，劳动条件恶劣，有大量的废渣产生，污染环境。无论在生产成本上，产品产率和质量及环境保护上，石蜡加氢精制均比其他精制工艺有明显的优越性。因此，在国外主要炼油厂中，石蜡加氢精制己逐步代替其他精制工艺。1957年加拿大萨尼亚炼油厂首先宣布用钼钻铝催化剂加氢精制生产白石蜡，由于该工艺
对蜡中稠环芳烃组分有很好的加氢转化能力，容易制取食品级纯度商品蜡而进一步为人们重视；其后催化重整工艺的兴起，为炼油厂提供了廉价的氢气来源，尤为石蜡加氢精制装置的建设创造了有利条件。1962年一套处理量为1．5X104 t／a、10．OMPa的石蜡和凡士林加氢精制装置在西德汉堡建成。1963年美国大西洋公司费城炼油厂建成日处理量300t／a的石蜡加氢精制装置，代替原来的石蜡硫酸和渗透精制工艺。 我国从20世纪70年代初正式开始研究石蜡加氢精制催化剂和工艺，1979年11月大庆石化总厂首次采用5053催化剂进行处理量6X104 t／a的低压石蜡加氢装置开工投产。1981年10月石油工业部对481—2B催化剂及中压石蜡加氢精制工艺组织技术鉴定，本工艺先后在东方红炼油厂(现中石化燕山分公司炼油厂)、抚顺石油一厂、荆门炼油厂、大连石油七厂、茂名炼油厂实现工业化。1983年11月第一套采用石蜡加氢专用催化剂处理量为6X104 t／a的石蜡加氢装置在东方红炼油厂投产，1984年另两套石蜡
2021石蜡加氢精制装置简介和重点部位及设备 Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0227
2021石蜡加氢精制装置简介和重点部位及 设备 一、装置简介 (一)装置发展及类型 1．装置发展 石蜡精制工艺有白土精制、渗透精制、硫酸精制和加氢精制四种类型，其中白土精制和渗透精制都不容易脱净蜡中的稠环芳烃，难以生产对于纯度要求很高的食品工业用蜡：而硫酸精制方法的主要缺点是产品产率低，劳动条件恶劣，有大量的废渣产生，污染环境。无论在生产成本上，产品产率和质量及环境保护上，石蜡加氢精制均比其他精制工艺有明显的优越性。因此，在国外主要炼油厂中，石蜡加氢精制己逐步代替其他精制工艺。1957年加拿大萨尼亚炼油厂首先宣布用钼钻铝催化剂加氢精制生产白石蜡，由于该工艺
对蜡中稠环芳烃组分有很好的加氢转化能力，容易制取食品级纯度商品蜡而进一步为人们重视；其后催化重整工艺的兴起，为炼油厂提供了廉价的氢气来源，尤为石蜡加氢精制装置的建设创造了有利条件。1962年一套处理量为1．5X104 t／a、10．OMPa的石蜡和凡士林加氢精制装置在西德汉堡建成。1963年美国大西洋公司费城炼油厂建成日处理量300t／a的石蜡加氢精制装置，代替原来的石蜡硫酸和渗透精制工艺。 我国从20世纪70年代初正式开始研究石蜡加氢精制催化剂和工艺，1979年11月大庆石化总厂首次采用5053催化剂进行处理量6X104 t／a的低压石蜡加氢装置开工投产。1981年10月石油工业部对481—2B催化剂及中压石蜡加氢精制工艺组织技术鉴定，本工艺先后在东方红炼油厂(现中石化燕山分公司炼油厂)、抚顺石油一厂、荆门炼油厂、大连石油七厂、茂名炼油厂实现工业化。1983年11月第一套采用石蜡加氢专用催化剂处理量为6X104 t／a的石蜡加氢装置在东方红炼油厂投产，1984年另两套石蜡
第2 章加氢精制的工艺原理 2.1加氢精制工艺原理 加氢精制是在一定的温度、压力、氢油比和空速条件下，原料油、氢气通过反应器内催化剂床层，在加氢精制催化剂的作用下，把油品中所含的硫、氮、氧等非烃类化合物转化成为相应的烃类及易于除去的硫化氢、氨和水。 加氢精制的优点是：原料油的范围宽，产品灵活性大，液体产品收率高，产品质量好。无论是加工高硫原油的炼油厂，还是加工低硫原油的炼油厂，都广泛采用这种方法改善油品的质量。 通过加氢精制可以改善油品的颜色、安定性等特性，生产出高质量的油品。轻柴油加氢精制，主要是脱硫和脱氮，从而改善油品的气味、颜色和安定性。也有一些直馏煤油和轻柴油进行深度加氢，使芳烃变成环烷烃，提高柴油的十六烷值，改善燃烧性能。二次加工轻柴油除了经加氢精制脱除硫、氮、氧化物外，由于柴油中还含有一定量的烯烃和胶质，它们很不安定，容易变色，生成沉渣，经过加氢精制可以改善其安定性。 直馏煤油馏分加氢精制生产喷气燃料主要是脱硫醇，从而改善油品的色度、酸值，提高喷气燃料的烟点。 某些品种的原油得到的催化裂化原料会含有较多的重芳烃和重金属，它们易使催化剂中毒，碱性氮化物能抑制催化剂活性，并使结焦速度加快，经加氢精制处理后可提高装置的处理能力，改善产品质量。 加氢技术的关键是催化剂。 2.2加氢精制的化学反应 加氢精制的主要反应有加氢脱硫、脱氮、脱氧、脱金属以及不饱和烃的加氢饱和反应。 2.2.1 脱硫反应 所有的原油都含有一定量的硫，但不同原油的含硫量相差很大，从万分之几到百分之几。从目前世界石油产量来看，含硫和高硫原油约占75%。 石油中的硫分布是不均匀的，它的含量随着馏分沸程的升高而呈增多的趋势。其中汽油馏分的硫含量最低，而减压渣油的硫含量则最高，对我国原油来说，约有50%的硫集中 在减压渣油中。由于部分含硫化合物对热不稳定，在蒸馏过程中易于分解，因此测得的各馏分的硫含量并不能完全表示原油中硫分布的原始状况，其中间馏分的硫含量有可能偏高，而重馏分的含硫量有可能偏低。 原油中含硫化合物的存在形式有单质硫、硫化氢以及硫醇、硫醚、二硫化物、噻吩等类型的有机含硫化合物。原油中的含硫化合物一般以硫醚类和噻吩类为主。除了渣油外，噻吩类硫的主要形式
加氢裂化装置开工安全事 项示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
加氢裂化装置开工安全事项示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 车间人员应经过事故诊断专家系统培训。事故诊断专 家系统主要是利用计算机把已有的专家经验和合理的正逆 向推理系统集成，实时地进行在线诊断，防止异常过程发 生。加氢裂化装置稍有波动（如晃电、短时间的停电、停 风、停汽、停水等），对安全影响很大，利用专家系统进 行实时诊断，使操作人员对催化剂床层压降异常、催化剂 床层超温、高压分离器压力异常、高压分设器液位异常、 高低分串压等异常情况及时发现并为解决问题提供了专家 处理方案，同是为及时处理问题赢得时间。 开工时应配备硫化氢报警仪、防毒面具和空气呼吸 器，以便在事故时进行自救、抢救。 用盲板隔离操作管线、设备、阀门与非操作管线、设
备、阀门，防止发生串压。 反应（循环氢）加热炉可与高压系统干燥结合，烘炉（干燥）介质应采用N2，质量应符合标准，并严格遵守烘炉升温曲线。 高压系统应严格执行“先升温后升压”的原则，在达到最低升压温度（如：50℃）后才能升压；且温度小于150℃时，升温速度小于25℃/h，以免产生脆性破坏。 高压系统应进行气密试验，试验的最高压力应不超过高压分离器的压力，试验介质可采用氮气、氢气分阶段、分步聚实施。 开工时高压系统应进行慢速和快速两种紧急泄压试验，检查联锁系统的安全可靠性，进行事故演练，并根据试验结果调整泄压孔板孔径。 高压系统不应进行水运，以免损坏催化剂、高压泵，防止水中的杂质损坏设备和管道。反应器内氧含量大于
Ⅱ加氢装置加氢精制综合能耗现状及对策措施 吴旭波 （中国石化镇海炼化分公司浙江宁波 315207） 摘要：2007年11月Ⅱ加氢精制改造为30万吨/年焦化汽油与50万吨/年直馏煤油混合加氢，装置投产以来，装置综合能耗与国内同类装置能耗进行对比、分析，查找存在的问题，结合2010 年3月装置扩能改造的机会，制定相应降耗措施，通过优化操作工况，使装置综合能耗大幅下降， 8月份综合能耗5.035kgEO/t，创国内同类装置最好成绩。 关键词：加氢精制措施综合能耗国内同类装置 1 扩能改造前装置能耗状况 2007年11月Ⅱ加氢精制改造为30万吨/年焦化汽油与50万吨/年直馏煤油混合加氢，同年12 月根据公司安排，装置处理焦化汽油和直馏柴油混合加氢。Ⅱ加氢装置投产后，平衡了因延 迟焦化装置扩能后公司焦化汽油资源较高的压力，但在装置运行过程中暴露装置能耗较高的 问题，2008年1月至2010年1月装置能耗平均值11.272kgEO/t。 1.1 Ⅱ加氢精制装置综合能耗构成 Ⅱ加氢精制装置综合能耗由新鲜水、循环水、软化水、电、蒸汽、循环水、燃料气物料 构成。2008年1月至2010年1月装置综合能耗平均值11.272kgEO/t，其中新鲜水、循环水、软化 水总共占7.64%，电、蒸汽、燃料气三项能耗总共占了92.36%。 1.2 与国内同类装置能耗对比 表1是2009年度本装置与中国石化系统内同类装置综合能耗最低的广州分公司（Ⅱ）的各 单耗对比，装置各单项能耗都高于广州分公司（Ⅱ），主要集中在电、蒸汽、燃料气三项能耗， 如何降低电、蒸汽、燃料气单耗，作为降低装置综合能耗着力点。 表1 2009年镇海炼化（Ⅱ）和广州分公司（Ⅱ）装置综合能耗对比（单位：kgEO/t） 新鲜水循环水软化水电 1.0MPa蒸汽 3.5MPa蒸汽燃料气综合能耗 镇海炼化(Ⅱ) 0 0.844 0.046 2.5142-7.6 9.68 5.111 10.595 广州分公司(Ⅱ) 0 0 0 5.7749 3.8350.5244 1.4155 2 存在问题 （1）富气脱硫塔操作压力过低 目前装置贫液（二乙醇胺）由加氢裂化装置提供，但其贫液泵出口压力只有0.7MPa，导 致富气脱硫塔操作压力不能大于0.5MPa，否则贫液不能进富气脱硫塔。因富气脱硫塔操作压 力过低，脱后富气不能通过自压方式并入高瓦系统（0.5～0.6MPa）。 （2）汽提塔操作压力过低 4月份装置改造投产以来，汽提塔底精制石脑油带水十分严重，约1%～3%，精制石脑油 带水对乙烯安全生产存在一大风险。精制石脑油产品带水现象严重，带水原因有几点：原先
加氢精制装置说明与危险因素以及防范措施 一、装置简介 (一)装置发展及类型 1．装置发展 现代炼油工业的加氢技术(包括加氢工艺、催化剂和专用设备)是在第二次世界大战以前经典的煤和煤焦油高压催化加氢技术的基础上发展起来的。1949年铂重整技术的发明和工业应用，除生产大量高辛烷值汽油组分外还副产大量廉价的氢气，对现代加氢技术的发明和发展起到了关键作用。 1950年炼油厂出现了加氢精制装置，1959年出现了加氢裂化装置，1963年出现了沸腾床渣油低转化率加氢裂化装置，1969年出现了固定床重油加氢脱硫装置，1977年出现了固定床渣油加氢脱硫装置，1984年出现了沸腾床渣油高转化率加氢裂化装置。这些加氢技术的发明和工业应用，使加氢技术由发生、发展走向成熟。加氢(包括加氢裂化、加氢精制和加氢处理)成为世界上加工能力最大的二次加32212艺，是炼油工业的三大支柱技术(加氢、催化裂化和催化重整)之一。 生产低硫、低芳烃和高十六烷值的优质柴油是当前世界范围内车用柴油燃料的生产趋势，也已成为国内各石化企业正在面临的挑战。中石化股份公司已在2003年提出在国内实施《城市车用柴油》标准(Q／SHll008—2002)，其主要质量指标：硫质量分数不大于0．030％，
总芳烃质量分数不大于25％，多环芳烃质量分数不大于5％。欧洲提出2005年将要求硫含量小于50X10—6，世界燃料规范Ⅲ类柴油的硫含量指标是30X10—6。近几年，国内外文献报道有许多关于未来柴油规格的研究和推测，更低的柴油硫规格的推广正在加速。所以研究开发能够生产低硫、低芳烃和高十六烷值的优质柴油的催化剂成为柴油加氢的主要发展方向。本节主要以柴油加氢精制装置展开讨论说明。 2．装置的主要类型 加氢精制是各种油品在氢压下进行改质的一个总称。加氢精制处理原料油范围宽，产品灵活性大，液体产品收率高质量好。加氢精制的目的主要是对油品进行脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和、芳烃饱和和脱除金属、沥青杂质等，以达到改善油晶的气味、颜色和安定性，防止腐蚀，进一步提高产品质量，满足油品的使用要求。 加氢精制工艺装置主要类型有：石脑油加氢、煤油加氢、柴油加氢、润滑油加氢和石蜡加氢等。还可以对劣质渣油进行加氢处理，得到安全性好的低硫、低黏度的馏分，除生产部分石脑油和优质柴油外，其重组分可做重油催化裂化的原料。 加氢精制工艺操作条件视原料性质而定，一般反应总压力为3.0～8.0MPa之间。反应温度300—360°C，液时空速1．0～2．0之间。渣油加氢工艺条件要求苛刻，如孤岛减压渣油加氢要求压力高达16．9MPa，温度385％。随着加氢工业技术的发展，我国加氢催化剂水平也有很大的发展，基本上能满足炼油厂加氢精制的要求。