目录 一、工程概况 (2) 二、方案编制的依据 (2) 三、施工准备 (2) 四、吊装的方法 (3) 五．主要施工机械设备配置计划 (12) 六. 劳动力安排： (12) 七. 质量保证措施 (13) 八. 安全保证措施 (14)
一、工程概况 1．1工程简介 九华10万吨锌项目位于安徽省池州市经济技术开发区，由铜陵有色九华冶炼厂开发建设，中国恩菲工程公司设计。在焙烧球磨工段安装一台球磨（干式格子型球磨机），规格为φ2400×3000，总重58t. 1．2磨机主要组成部分 主要由主轴承、回转部、进料部、传动部（大小齿轮装置）、空气离合器、出料部、主电机、慢速传动部、顶起装置、电气控制等部分组成。 二、方案编制的依据 1、球磨机安装图纸 2、设备厂家提供的有关球磨机安装的技术文件 3、机械设备安装便携手册 4、重型设备吊装手册 5、起重机性能手册 三、施工准备 1、组织有关的技术人员熟悉工程图纸及产品使用说明书,并结合施工图和现场实际情况，编制合理的施工方案；
2、熟悉相关的施工规范及工艺标准，并做好详尽的技术交底工作； 3、准备施工用的水源和专用输电线路，并采取有效的措施以保证其畅通、充足、可靠； 4、准备设备进场的卸车场地，要保证场地的平整和坚实； 5、设备进场的道路要平整、坚实，有足够的宽度和转弯半径； 6、配置本工程所需的测量仪器、专用工具和吊装机具等； 7、组织施工人员进行相应的技术、质量和安全教育； 8、行车必需交付使用； 四、吊装的方法 球磨机筒体总重有25吨重，长5.7米（含中空轴），球磨机端盖内衬板有3吨，需拆除减轻吊装重量。现场位置狭窄，吊装难度大。 1、球磨机房南面的土建脚手架应全部拆除，便于吊车停靠打脚。 2、球磨机房屋顶需开三个吊装孔(700*700)，分别位于7轴、8轴、9轴之间，便于吊车吊钩伸入房内。
M3RSF70型减速机箱体轴承孔磨损修复工艺 陈艳红【摘要】通过对M3RSF70型减速机箱体材质焊接性分析, 提出利用Z308纯镍铸铁焊条经手工电弧冷焊 对M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔磨损处进行焊补，然后经卧式加工中心镗削至成形尺寸来解决M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔严重磨损修复的技术方案。通过修复实施，有效解决了减速器箱体轴承孔磨损这一实际问题。关键词：修复；焊补；Z308；镗削；工艺2 0 1 6年9月底，我中心承担了下峪口洗煤厂型号为M3RSF70型减速机的大修任务。在大修中，我们发现M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔处因磨损而分别出现0.15mm、0.4mm深的槽。经求证厂家，确定M3RSF70型减速机箱体材质为HT250。由于维修工期紧及新减速器箱体采购成本高，我们确定对原M3RSF70型减速机箱体作修复处理。而对于铸铁件的修复，焊接是目前的主要方法，特别是铸铁冷焊技术，其焊补成本低、过程短、劳动条件好及焊后变形小，对于预热困难的大型铸件或不能预热的已加工面的修复更适合，其中以焊条电弧焊工艺最为常见。铸铁件由于其C、S、P含量高，在焊 接过程中容易出现裂纹，以及白口化倾向较大，成为铸铁焊接的难点，如何得到能够满足使用要求的焊缝组织，其中焊补工艺的选取尤为关键。1. 焊补工艺（1）焊接方式采用
焊条电弧冷焊方式焊补M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔磨损处。（2）焊条的选择合理选用电焊条对保证焊 接质量有直接影响，而选择焊条的主要依据是焊条熔化时与母材的熔合能力。我国目前生产的铸铁焊条种类较多，通过焊接比较以及查阅文献资料，我们确定选用Z308（型号为EZNi-1）纯镍铸铁焊条对M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔磨损处进行焊补。第一，Z 3 0 8焊条熔敷金属化学成分：wNi≥9 0%，wFe≤8.0%，wC≤2 .0%，wSi≤2.5%、wMn≤1.0%、wS≤0.0 3%、其他元素总量w≤1.0%。第二，Z308焊条焊接特点：Z308为纯镍芯、强石墨化型药皮的铸铁焊条，其最大特点是电弧冷焊焊接接头的可加工性优异，焊接工艺正确时铸铁母材上半熔化区的白口带宽度一般为 0.05mm左右，比所有其他铸铁焊条都窄，并呈断续分布，热影响区的硬度≤250HBW，焊缝硬度较低，一般为130～170HBW。焊缝金属抗拉强度≥240MPa,并具有一定的塑性，其灰铸铁焊接接头的抗拉强度可达147～196MPa，与灰铸 铁HT150及HT200相当，焊缝颜色基本与母材接近，配合适当焊接工艺，焊缝抗裂性良好。因此对于重要铸件及位于加工表面上的缺陷通常采用此焊条。可不预热，焊后锤击以减少应力。（3）电焊机及电流的选择Z308焊条对于交流电焊机和直流电焊机均适用，其焊接电流的选择如附表所示。在实际焊补修复过程中，我中心采用BX6－300交流弧焊机,
1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1.1、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。
1.2、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示： 1.3、审查轴承座的工艺性 该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 1.4、确定轴承座的生产类型 初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图
2、确定毛胚、绘制毛胚简图 2.1选择毛胚 零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT10。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 2.2.1公差等级 由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。 2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量
铸铁轴承座断裂修复工艺 【摘要】本文介绍了铸铁轴承座的断裂情况，通过对其材料的技术性能、铸铁的可焊性等性能的分析，确定了手工电弧冷焊法的施工方案，并提出了具体的焊接工艺，顺利完成了该工件的修复。 【主题词】铸铁轴承座修复工艺 2005年3月，我厂球磨机座发生断裂故障，我承担了其修复任务，由于此部件关系着正常生产，必须一次修复成功。到现场后，分析了其断裂的原因、工件的材质、性能等，认真确定了修复方案。修复后经一年多的运行，现一直运行良好。 轴承座断裂部位为轴承座底板，其断裂位置见图1，图2示意图。 图1 底板断裂示意图图2 裂口位置 一、原因分析 球磨机轴承座在使用中本身受到的拘束度较大。在球磨机运行过程中受交变荷载作用。工件本身存在制造缺陷，在加强筋边缘与底板连接之处存在应力集中。运行中，由于大拘束力及交变荷载的作用，预应力集中处发生破坏而形成裂纹，逐步扩至筋板处而致发生断裂。
二、修复方案的确定 1、材料的技术性能参数 球磨机轴承座属HT15233铸铁材料。 （1）、HT15233的化学成分见表1 表1 HT15233化学成分（%） (2)、HT15233的机械性能见表2 表2 HT15233机械性能参数 2、铸铁的可焊性分析 铸铁的固有性质及冶金特性给电弧焊带来了极大的困难，具体如下： （1）、熔化后的铸铁冷却速度快，在热影响区易出现白口组织，焊接时开裂倾向较大。 （2）、铸铁组成成分中，碳的含量高，在焊接过程中易被气化，容易产生气孔。 （3）、铸铁强度高，塑性差，焊接时残余应力大，易产生焊接热裂纹。 （4）、铸铁中C、S、P等元素含量高，并在焊接过程中熔化到焊缝中，会增加金属的硬度，降低塑性和韧性，易产生裂纹，并降低
水泥球磨机安装工艺 摘 要:随着我国基础建设的不断发展，水泥需求量越来越大，水泥生产设备向大型化发展，特别是球磨机越做越大，结构上也有了新的 发展，对安装技术要求也更高。本文以φ3.8×13m球磨机为例介 绍大型球磨机安装工艺。 关键字：球磨机 滑履轴承 1、 概述 1.φ3.8×13m水泥磨是目前国内研发出来的比较大的球磨机，它采用双滑履轴承，与相同规格的中空轴式磨机相比，滑履轴承式磨机具有磨机筒体强度高，稳定性，产量高等优点，它是整个120万吨水泥粉磨线子项主要设备，因此，在整个安装方式过程中，一定要精心组织，认真施工，采用先进的施工方法和检测手段，严格把好每道安装工序的质量关，方能确保其优质、高效的长期稳定运转。它自重220吨，载重约180吨。主电机用2500Kw高压电机拖动，是重量大、电压高、安装精度要求高的大型设备。 2.主要技术性能 磨机型式:三仓管磨，圈流生产 驱动方式:中心传动 磨机转速:16.3r/min 研磨体装载量:185t（最大） 磨机支承方式:两滑履轴承支撑 主轴承润滑方式:带高压浮升的稀油集中润滑 2、 生产工艺介绍 粉磨站的主要生产过程工艺为： ⑴来自配料库的混合材经过皮带运输机运送至磨前提升机 ⑵混合材经提升机送入磨机后，经过磨机的粉磨后送入磨尾提升机 ⑶磨尾提升机粉磨料与来自粉煤灰库的粉煤灰材料经空气输送斜槽送入动态选粉机 ⑷经选粉机后未达到粒度的再次被送入磨机粉磨，达到粒度的经过收尘器收尘后被送入水泥储存库 3、 设备特点 φ3.8×13m球磨机主要结构是由回转筒体、滑履轴承、进料装 置、卸料装置和转动装置组成。 3.1 与中小型磨机不同的是，回转筒体两端没有另行伸出支撑轴，而由两个φ3.8m的滑圈焊接在筒体的两端作为回转轴，每个滑圈由两组与竖直方向呈30°角的托瓦形式的滑履轴承支撑。这种装置使整台设备结
轴承座加工工艺Last revision on 21 December 2020
轴承加工工艺 题目：设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计 内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例） 1张 2、绘制毛坯图（按1︰1的比例） 1张 3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套 包括：机械加工工艺过程卡片1套 机械加工工序卡片1套 4、机床夹具总体方案图 1张 原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件 一、零件的分析 零件的作用 轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。 零件图样分析 图零件图 1）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度公差为0.03mm。 2）俯视图上、下两侧面平行度公差为0.03mm。 3）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度公差为0.03mm。 4）主视图上平面平面度公差为0.008mm，只允许凹陷，不允许凸起。 5）铸造后毛坯要进行时效处理。
6）未注明倒角×45°。 7）材料HT200。 零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：l）φ30021.00+mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。 2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2mm×1mm槽。(主要是为了减少应力集中) 3）两个φ8022.00+mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。 4）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ30mm 心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最 大与最小差值为垂直度偏差值。 5）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度检查，可将轴承座φ 30 021 .0 + mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分 表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。 6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。
滚动轴承的安装和拆卸： 1 轴承的安装 1.1 安装前的准备 1.2 圆柱孔轴承的安装 1.3 圆锥孔轴承的安装 1.4 轴承的游隙调整 2 轴承的拆卸 轴承是精密机械零件，其安装是否正确，直接影响轴承的精度，寿命和性能。因此，轴承的安装和拆卸应严格地按规程进行，并采用正确的方法和适当的工具。 1 轴承的安装 1.1 安装前的准备 轴承的安装要在干燥，清洁的环境条件下进行。安装之前应准备好所有的部件，工具及设备。并确定好各相关零件的安装顺序。
安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面，凸肩的端面，沟槽和连接表面的加工质量。所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂。 在安装准备工作没有完成前，不要拆开轴承的包装，以免污染。 1.2 圆柱孔轴承的安装 (1)压入法对于圆柱形内孔且又必须与配合件过盈配合的小型轴承，可用机械的或液压的方法将轴承压装到轴上或壳体中，如图1-35所示。安装压力应直接施加于过盈配合的轴承套圈端面上，不允许施加于非过盈配合套圈通过滚动体来传递压力，否则会在轴承工作表面上造成压伤，导致轴承很快地损坏。 若轴承套圈与轴及外壳孔都是过盈配合，装配时轴承内，外圈要同时压入轴和壳体内，此时，装配环的形状应能同时压紧轴承内，外圈的端面，如图1-36所示。
可分离型的圆柱滚子轴承，圆锥滚子轴承，推力球轴承等，可以将内（轴）圈，外（座）圈分别安装到轴和壳体上。将已安装内圈的轴放入已装好外圈的轴承壳体中时应特别小心，必须保证对中。 （2）加热法或冷却法当轴承尺寸较大或过盈量较大时，所需安装力会显著增大，因此，可利用热胀冷缩原理来安装。轴承套圈与轴或壳体之间安装所需温差取决于过盈量和轴承尺寸，一般采用油浴加热或感应加热器加热方法。 较为适宜的加热温度范围为80∽100oC ，最高不能超过120oC。 所装轴承冷却后，宽度方向将收缩，因此要用螺母或其他适当的方法使之紧固，以防止套圈端面与轴肩之间产生间隙。 1.3 圆锥孔轴承的安装
球磨机安装施工方案 一、工程概况 该工程为新疆千鑫矿业有限公司2500t/a选矿厂球磨机安装工程，3.6米*6.7米湿式溢流型球磨机重约170吨。安装在主厂房CD 跨11米平台上，是该项目主要设备之一。溢流型球磨机主要有同步电机、空气离合器、高压开关柜、大小齿轮传动部分、筒体。主轴承、进出部励磁部、传动部，空压机、顶起装置、油站及润滑装置等组成。设备中最重单体约30吨，车间有一台32/5t的的行车可供安装时使用。 二、编制依据 2.1 球磨机基础图 2.2 球磨机安装图 2.3球磨机厂家提供的安装资料及使用说明 2.4机械设备安装施工规范 2.5重型设备吊装手册 2.6国家规范及现行标准 2.7建设单位的有关制度、规定 三、施工前准备 3.1组织相关技术人员熟悉工程图纸，并根具现场实际情况编制施工方案。 3.2熟悉规范和工艺标准，做好技术交底工作。 3.3准备施工专用输电线路，并采取有效措施保证畅通。 3.4设备进场的道路要平整坚实，有足够的宽度和转弯半径。
3.5设备的卸车场地要平整坚实。 3.6配置本工程所需的测量仪器、专用工具和吊装机具。 3.7组织施工人员进行相应技术、质量和安全教育。 四、安装的工艺和方法 4.1安装程序 施工准备及设备运输→设备验收→清洗、注油、检查→基础验收及复测→基础螺栓及底板→主轴承→回转部分(筒体、进出料)→传动部分(大小齿轮、联轴器、慢速传动装置)→电动机→给料部分→齿轮罩(包括稀喷雾装置)→高低压润滑油站→输油、输水管路→安全罩、扶手、栏杆→主电动机干燥→空负荷试运转→负荷试运转→交付使用。 4.2安装要点及要求 4.2.1施工准备 设备安装前，对临时设施、运输道路、水源、电源、照明、消防、机具、劳动力等做好充分准备，合理安排。 4.2.2组织全体施工人员、现场管理人员学习、熟悉工艺图、设备图、设备技术文件、有关国家标准、施工及验收规范，做到准备充分，心中有数。 4.2.3设备验收 设备的验收在业主及供货商有关人员参加下进行，设备开箱按下列项目进行检查，并做记录。 (a)、箱号、箱数以及包装情况。
轴承座加工工艺过程 1 1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1.1、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。
1.2、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示： 加工表面尺寸偏差 （mm） 公差及精度 等级 表面粗糙度 (um) 形位公差 (mm) 低端面400X160 IT10 6.3 轴承座前后 端面 130 IT10 12.5 Φ54上端面Φ54 IT10 12.5 Φ120上端 面 φ250+0.03IT10 1.6 Φ120上侧 端面170 +0.16IT10 1.6 // 0.06 A 轴承座上端 面 50X160 IT10 3.2 300x80的槽Φ140 IT10 12.5 Φ120的半 孔 Φ1200+0.14IT10 12.5 Φ25的孔Φ25 IT10 12.5 Φ26的孔Φ26 IT10 12.5 Φ26孔上表 面凸台 Φ54 IT10 12.5 40*40孔, 40*40 IT10 12.5 55*55孔55*55 IT10 12.5 1.3、审查轴承座的工艺性 该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 1.4、确定轴承座的生产类型 初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图
山东安厦水泥集团有限公司 5000T/D新型干法旋窑熟料生产线 水 泥 磨 安 装 施 工 方 案 编制审核批准 江都建设工程有限公司安装工程公司 ( 安厦项目部) 二OO四年六月八日
水泥磨安装施工方案 一概述: 水泥磨为滑履磨, 是当前比较先进的设备, 它采用中空轴中心传动、带有慢速起动装置, 磨仓内有衬板和隔仓板钢球组成。 1.主要有以下部件组成: 1）筒体为Φ4×13米自重127t 生产能力: 65t/h(P.0.52.5) 装球量: 191t; 2）传动由YRKK800-8主电机和MGF280主减速机配有慢驱动装置组成; 3）进料装置; 4）出料装置; 5）配有稀油站和润滑、冷却系统; 2.设备单台重量400吨左右, 最大起重吊装重量( 筒体) 130吨左右。 3.施工顺序: 基础验收砂墩制作及养护设备进场设备检测刮、 研瓦支承座就位找正找平一次灌浆筒体坐入支承座传动 部分开始就位一次灌浆精找接通润滑及冷却系统。 二.施工准备 1.组织现场技术、施工人员熟悉图纸及安装说明书和相关规范资料; 2.施工电源、材料、机具( 吊装) 设备、专业施工人员要组织齐备; 3.施工前对技术资料、人员、机具设备等方面审核, 进行精心布置确保科学、高 效优质的完成水泥磨的安装; 三.基础验收 1.基础验收应会同业主、监理、土建单位共同进行, 要有相应的原始资料; 2.对照土建图、设备和工艺图检查基础外形尺寸、中心线、基础标高、基础 孔的几何尺寸及相互位置必须符合以下要求:
3.基础周围必须平整、夯实、所有遗留的摸板和混凝土外的钢筋等杂物, 必须 清除, 并将设备安装场底脚孔内的碎料、脏物及积水全部清除干净。 四. 标定磨机基准线 1 依据工艺图在磨机的基础上埋设中心标板,在出料端基础上设置一标高基准点, 并注意保护。 2 根据土建单位提供的基准点和基准线, 一次放出磨机及传动装置的纵向中心 线, 在中心板上用样冲打上中心点, 用对角线法进行校核。然后根据工艺图设计尺寸画出基础传动横向中心线。 五.垫铁的布置及砂墩的制做 1.依据工艺图及负荷计作出垫铁布置, 对砂堆及底座覆盖的位置进行铲麻面。 2.砂墩的制作应按照以下规范: 1) 所有材料配比: 525#硅酸盐水泥、中砂、水=1: 1适量; 2) 砂堆垫铁的水平度偏差为0.2mm/m, 标高偏差为0－-1mm。 3) 每天加水养护, 根据环境情况, 养护3－7天。 六.设备检查
轴承座磨损的现场维修方法 关键词：轴承座磨损，轴承座修复，轴承室磨损修复，现场维修 轴承座一般指安装轴承的空间，加工精度一般较高，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡。 轴承座磨损的原因有哪些？ 磨损是轴承座最常见的问题，轴承座磨损的原因主要是用来制造轴的金属特性引起的，金属虽然具有良好的硬度但是抗冲击性差，变形以后无法复原，抗疲劳性差，所以容易造成设备的轴承室磨损、轴头磨损、轴颈磨损、轴套磨损等疲劳性磨损，大部分的轴类磨损不容易被发现，当人们有所发觉时，往往已经造成了机器的跳动幅度增加或者噪音加大，严重情况下造成机器的停机。 轴承座磨损的现场维修方法 针对轴承座磨损修复问题，一直以来企业大都采用传统的焊接、刷镀、喷涂等修复工艺。这些传统工艺在一段时间内的确帮助设备管理者解决了很多的设备难题，但是随着现代化的生产及运维要求的提高，这些传统的轴承座磨损修复工艺又因复杂的施工条件和现场环境而受到限制，尤其是在面对一些突发紧急、设备庞大、拆卸复杂等的设备问题时，这些技术显然是心有余而力不足。 诺贝尔化学奖获得者Dan Shechtman曾坦言到:今天技术的最大限制，就是材料技术的缺乏！索雷碳纳米聚合物材料作为一种高科技功能材料，未来不仅可以改变用户的维修方式，而且使维修变的更简单、更快捷、更有效、更经济、更环保、设备周期寿命更长。例如，针对传动部件磨损导致的停机问题，可基本实现现场3~6小时快速维修并恢复生产。 索雷碳纳米聚合物材料技术的出现与普及大大开拓了设备管理者的思路和眼界。该技术来源于美国，曾服务于军方和航空领域。被成功引进后在设备的维修、在役再制造与高端再
机械制造工程学 课程设计说明书题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程 姓名学号 指导教师 教研室. 2012～2013学年第2学期 2013年2月24日～2013年3月7日
前言 机械制造技术基础课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，完成设计项目，解决工程实际问题，因此我们必须首先对所学课程全面掌握，融会贯通，因此它在我们的大学生活中占有重要的地位。 由于设计的需要，我仔细研究了零件图，但在设计过程中，因自己经验不足，遇到了很多实际问题，使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干，而不能代表能不能干好。所以我积极查阅相关资料，慢慢培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树立了明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。 通过课程设计，我真正认识到理论和实践相结合的重要性，并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力，使我建立了正确的设计思想，掌握了工艺设计的一般程序、规范和方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。还有，它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、实际加工零件和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力，更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。 由于本人能力有限，缺少设计经验，设计中漏误在所难免，敬请各位老师指正批评，以使我对自己的不足得到及时的发现并修改，也使我在今后的工作中避免再次出现。
球磨机安装使用说明书 一、基础检查: 1、该类磨机必须安装在已经干燥的坚固的钢筋混凝土的基础之上。 2、 .基础不许有显著的倾斜与下沉, 如有少许沉亦应是均衡和水平的, 否则不能进行安装。 3、该类磨机的基础与低平面应有足够的高度, 以供给更换衬板及研磨介质之用。 4、 .基础的设计可参考本厂的基础部图进行, 但不可将该图直接用作基础施工工作图。 二、安装前的准备工作 1在安装前必须将因此的零件和部件的加工工作表面上的防锈油、防护物及在运输中落上的灰尘和污垢去掉。 2、.检查个加工工作表面和螺纹, 并应将在运输和装卸过程中产生的缺陷消除。 3、.装配好的部件应仔细的检查, 如果发现在运输和保管时某些零件损坏或遗 失, 必须将缺陷件修好, 丢失件补全。 4、安装时零件之接触( 或连接) 加工表面应润滑, 固定表面用干油, 活动表面 用稀油。 5、安装前应将基础上所有的槽的坑的清干净, 并应做到最后浇注的水泥表面不 许有油渍。安装应保护好磨擦面, 不可用棉纱或不洁油来擦洗, 零件加工面容易污垢的地方应以专用的护板和干净的帆布罩上。 三、轴承部的安装 1、不论底座的安装方法如何, 都不许保证做到: 1.底盘上加工表面应位与同一水平面上, 其水平性应用水平仪或水准仪检查。 2.两底盘横的纵中心线上所划的安装线应平行并必须垂直与筒体轴线。 3.两底盘横中心线所划的安装线应重合。
2 .必须将进料端盖的主轴承由安装的名义尺寸向外略移一些以满足筒体因 受热而伸长的需要( 指干式) 。 3、地脚螺旋孔不要在全长都灌满水泥, 而应当在螺旋上端300毫米上空着即可。 4、 .底座应在磨机全部装完后进行第二次浇灌。 5、 .弄净灰尘并用煤油仔细地清洗轴承摩擦表面和贮油槽。 6、 .轴承衬应轻轻的放在轴承底座上, 要绝对避免因冲击而损坏。 7、将给出的冷却水管接头装配循环水管。 8、供油装置和主轴承盖应嗲磨机的旋转部分( 体和进、出料部) 装在轴承衬上并加以校正后再装上。 9、安装供油装置时需调整刮油器与油圈的空隙, 禁防卡死, 使供油工作顺利。 四、旋转部分的安装 1、在无起重设备的情况下, 旋转部分应在紧固的专用木架上进行安装( 木 架系用枕木或其它硬质木材堆成的方格) , 此时应借助千斤顶的转动将 旋转部分轻轻的无冲击的放在轴承衬上。 2、应清除所有连接和配合表面上的污物。 3、不许用端盖上的吊环起吊整个旋转部分。 4、筒体法兰与进出料盖法兰的接触面上不准加任何垫片, 但在装配前应涂 一层铅丹。 5、进出料口、筒体衬板与端衬板所构成的环行间隙应用水泥沙浆堵满。其 成分水泥: 沙=1: 2-3 6、所有紧固用的螺旋, 螺母应均匀可靠的拧紧。 7、不许擦伤和碰伤颈工作表面。 8、旋转部分安装的水平性用水平仪检查, 两端轴颈中心线的水平性偏差不 得大于5毫米, 其倾斜方向应指出料端 9、检查小齿轮之轴向和径向振摆可利用千分尺, 百分表, 量规等仪器进 行。其值必须符合标准要求, 为了消除过大的径向摆动, 可将大齿轮沿
关于高分子复合材料修复轴承座（室）磨损预案 【摘要】介绍了轴承座（室）使用中存在的磨损现状，并对磨损原因进行分析；通过使用高分子复合材料技术有效的解决了轴承座（室）磨损问题。 【关键词】轴承座磨损、轴承室修复、高分子复合材料、现场修复 1、轴承座定义及分类 有轴承的地方就要有支撑点，轴承的内支撑点是轴,外支撑就是常说的轴承座。由于一个轴承可以选用不同的轴承座，而一个轴承座同时又可以选用不同类型的轴承，因此,带来轴承座的品种很多。对于标准轴承座不同的应用场合，可选择不同材料的轴承座如:灰口铸铁铁、球墨铸铁和铸钢、不锈钢、塑料的特殊轴承座。按照轴承座的形状来划分，最为常见的轴承座主要为整体式轴承座和剖分式轴承座两大类。 2、轴承座运行过程中存在的问题 轴承座生产企业的重要生产设备，其在生产运行中，轴承室经常出现磨损现象。传统的方法一般采用堆焊后机加工来进行修复，而堆焊会使部件表面达到很高温度，产生热应力，造成部件变形或产生裂纹，通过机加工获取尺寸造成停机时间的大大延长，期间也会长生高额的运输及拆卸成本。在线刷镀的工艺对厚度有一定的要求，无法完全达到修复效果。打麻点等方法只能作为暂时的应急处理方法，无法作为长期有效处理工艺。 原因分析： 1.由于润滑不足、从而温度升高，导致轴承室磨损。 2.在安装轴承时，没有按照规定进行安装或检修不够及时等因素导致轴承位磨损。 3.金属虽具有良好的硬度但是抗冲击性差，变形以后无法复原，抗疲劳性差，设备长期运行极易造成轴承室变形及磨损。 4.轴承本身存在缺陷，运行过程中轴承出现过热甚至抱死等现象，导致轴承室磨损。
3、高分子材料修复技术分析 而采用高分子复合材料进行现场修复，既无热影响，修复厚度也不受限制，产品所具有的金属材料不具备的退让性，确保修复部位百分百的接触配合，降低设备的冲击震动，避免磨损的可能性。在保证修复精度和满足安装要求的基础上，无需对设备进行大量拆卸，修复周期短，一般8-12小时内完成修复和安装工作。，可极大地缩短停机时间、降低劳动成本，现场可修复，避免机加工的方法。而传统修复工艺多无法进行快速有效的在线修复，高分子修复材料的出现则在很大程度上帮助企业解决轴承座磨损修复一系列问题。 4、福世蓝高分子材料修复工艺 1)表面处理：烤油，使用气焊枪进行表面烤油，使用砂纸打磨表面，并用 无水乙醇清洗干净； 2)调和复合材料，严格按2:1（体积比）比例调和2211F高分子复合材料 材料至无色差； 3)将材料均匀涂抹至磨损的表面，然后使用游标卡尺尺背沿油槽或止口基 准面刮出修复尺寸，并留出油孔（可用木屑堵住油孔）。等待材料固化（24℃/24h材料每上升11℃固化时间缩短一半）； 4)材料固化完成之后，去除多余材料。表面使用砂纸打磨，去除釉面； 5)轴承外圈表面薄薄涂一层803脱模剂，越薄越好，晾干； 6)二次调和材料并将材料薄薄涂抹在修复后的表面，留出油孔，在一个小 时内直接将轴承安装到位。
1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为，端面及内孔的精度要求为，槽的精度要求为，轴承座顶面精度要求为。轴承座在工作时，静力平衡。 、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示：
)2() 2(D v π1000.4117301000x x ππ1000 24200x x π)2() 2(D v π1000.4117301000x x ππ100024200x x π将 上述结果代入公式，则该工序的基本时间。 半精镗孔工步 根据表5-41，镗孔的基本时间可由公式tj=L/fn=(160+3+2)/fn 求得。式中切削工时 l=160mm;l2=2mm;l1=ap/2*cotkr+(1~2)=2*cot54+=3mm;f=r;n=100mm/r.。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间。 根据第五章第二节所述，辅助时间t a 与基本时间t j 之间的关系为t a =~t j ,这里取t a =,则各工序的辅助时间分别为： 粗镗孔工步的辅助时间为：t a 半精镗孔工步的辅助时间为：t a 其他时间的计算 除了作业时间（基本时间和辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作的时间、休息与生理需要的时间和准备与终结时间。由于轴承座的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作的时间tb 是作业时间的2%~7%，休息与生理需要时间tx 是作业时间的2%~4%，这里均取
大型铸钢轧机轴承座常见缺陷修复 【摘要】针对大型铸钢轴承座存在的铸造缺陷，通过对其缺陷的分析，提出相应的修复方法以及不同的缺陷采取相应的焊补方法，通过合适的工艺，保证铸钢件的质量，满足使用性能的要求。 【关键词】轴承座；铸钢件；探伤；缺陷；焊接 0.概述 我公司是国内冶金装备制造的知名企业，每年承接大量的轧机用大型铸钢件轴承座的加工制造业务，这些轴承座（见图1）重量一般为2～15吨不等，是轧机上应用较广典型大型铸钢件的关键承载件，它结构复杂，加工精度要求高，对铸钢材料本身的外部、内部质量要求很高，必须满足相关的检验标准。但在实际生产中，对于大型铸件，一些铸造缺陷是无法避免的，经常会发生各种铸造缺陷，主要是裂纹、砂眼、粘砂、气孔、缩孔、夹砂等，必须对这些缺陷进行有效处理。本文就大型铸钢轧机轴承座在加工制造过程中发现的铸造缺陷性质的判断，以及修复工艺及方法的确定作些系统介绍。 图1 典型轧机用轴承座 1.修复方法适用范围 1.1轴承座的材料 大型轧机用轴承座的材料一般为ZG230-450、ZG270-500和一些合金钢等常用材质。 1.2缺陷性质判定 铸钢毛坯铸造厂都是和我公司长期合作的专业产生厂家，具有科学、合理的铸造工艺，一些比较大的铸造缺陷会得到较好控制和解决。但是在机加工过程中，从粗加工到半精加工再到精加工到成品也会不时的逐渐显现出一些比较小铸造缺陷，经观察，机加工中显现的缺陷，一般是气孔、夹渣；也会有一些裂纹缺陷出现，但基本是未穿透性的。针对出现的问题，可缺陷的性质、位置和大小以及在不同的加工过程中，提出相应的修复方案。 1.3缺陷的范围 一般情况下轴承座U T探伤后可修复的内部缺陷的处理应放在粗加工的前后进行。轴承座的表面加工后肉眼可见的表面缺陷，对超声波探伤复探合格的轴承座，表面缺陷要控制在精加工前处理。
立磨摇臂轴承座磨修复标准手册 关键词：立磨摇臂轴承座修复，立磨摇臂轴承座磨损，轴承室修复，索雷工业 1前言 长期以来，针对磨损修复方面的众多技术一直延续至今，如焊接、喷涂、刷镀等熔敷技术。随着科技的发展在传统技术的基础上也不断涌现一些新的工艺技术，这些修复工艺的出现在推动技术工艺改进与发展的同时，又因复杂的工艺条件和现场环境而受到限制，尤其是在面对一些突发紧急、设备庞大、拆卸复杂等的设备问题，这些工艺显然是心有余而力不足。基于上述所述，索雷碳纳米聚合物材料技术的出现与普及大大开拓了设备管理者的思路和眼界。该技术来源于美国，一直服务于军方和航空领域。被成功引进后在设备的在役再制造与高端再制造领域发挥了重大作用，尤其是在现代化的生产企业自动化程度高、连续生产要求高的背景下，及时、快速、低成本、环保等方面体现出了明显优势。 2.摇臂轴承座震动与磨损原因分析 （1）设计及加工原因
一般轴承座与轴承外圈采取间隙配合。轴承运行过程中受力方向是固定的。如果轴承外圈圆周方向始终固定，那么作用力将会始终作用在轴承外圈的一个固定点上，此处便更容易导致金属疲劳，降低轴承的使用寿命。理论上说实际运行过程中，轴承外圈允许在一定时间周期X围内缓慢转动。这样可以有效避免反作用力始终作用于外圈的某一个点上，延缓轴承的疲劳磨损。 笔者通过对设计理论的分析，认为这是导致轴承座磨损的最根本原因之一。因为理论和实际加工、装配等总会存在偏差。在制造及装配各个环节都会存在不确定性，很难有效保证轴承座与轴承外圈的配合间隙，并且也很难保证轴承外圈旋转一周的周期。所以轴承外圈旋转一周的时间长短将直接决定轴承室的使用寿命。但是轴承外圈旋转周期实际应用中根本无法保证。 （2）加工误差 一般情况下，对于精密部件的加工和整体装配需在恒温环境下进行，同一温度下加工出来的部件其配合精度更高。但一般的减速机生产企业很难具备此恒温条件（创造恒温条件将大大增加企业的生产成本），因此不同温度下加工出来部件装配到一起后，其配合公差必然存在偏差，加上加工机床本身的误差、人员的操作等不可控因素，最终导致部件之间偏差过大，导致配合部件的磨损。 （3）安装问题 摇臂轴承座大多为刨分式结构，组装后为避免结合面渗油，一般在组装时刨分面需要使用密封垫或者密封胶。但该环节由于无法量化，加上密封材质的不同，一旦密封过厚，将导致轴承室与轴承外圈的配合间隙过大，轴承外圈在一定时间周期内不断旋转，加快了轴承座
球磨机橡胶衬板安装说明 一.T型螺栓的安装（图1） 1. T型螺栓 2. 海绵垫圈（圆形或方形） 3. 密圭寸橡胶垫圈 4. U型铁碗 5. 铁平垫 6. 螺母 安装：将T型螺栓装入提升 条的内滑道，穿上圆形海绵垫 圈（客户没有要求我们是不加圆形海绵垫圈的）； 3、4为螺栓密封件；5、6
为螺栓紧固件，待T型螺栓穿过 筒体孔后，依次穿入。 二.海绵的使用（图2） 将整张海绵切成条状塞 进提升条滑道内，起到保护 T型螺栓的作用。 三.进料端的端盖安装（图3） 1.中心环 2-填充条 3. 端衬板 4. 端部提升条 安装：首先将填充条放在端盖与筒体相交处，将端 衬板置于填充条之上，穿好T型螺栓的端部提升条压在端衬板边耳之上，再放入一块端衬板，扣上T型螺栓的螺母，此时注意不能锁紧螺母，重复以上步骤，待安装完一部分端部衬板和提升条后将中心环的边耳插入端衬板和提升条后面，锁紧螺母，旋转筒体安装其余部分。 四?出料端的端盖安装（图4）
1、填充条 2、周边格栅板 3、中心格栅板 4、格子垫板 5、中心出料器 6、周边出料器 7、端部提升条 安装：先装入出料器，锁紧螺栓，其他组件的安装与进料端安装方法基本相同，不同之处是格栅板后面要安装格子垫板。 五.筒体衬板的安装（图5） 筒体衬板与筒体提升条的接触须紧密。 注意事项：安装筒体衬板时，衬板一般会比磨机筒体长些许（设计时留有20左右压缩量），此时安装方法见示意图（6） 注意事项：磨机内安装工人装好一列衬板，磨机外的工人须及时锁紧螺母，需要旋转磨机时，每一个螺栓须全部锁紧螺母，防止旋转时衬板、提升条产生位移。一旦所有橡胶件安装完毕，须旋转磨 机并将紧固件再次紧固。筒体提升条最后的一块安装示意见图（8）六.人孔门衬板的割取（图9）
滚动轴承的安装和拆卸 Products for Mounting and Dismounting
机械方法安装与拆卸/ Mechanical mounting and dismounting 订货型号/Designation描述Description FITTING-TOOL-ALU-10-50成套安装工具Mounting tool set?LOCKNUT-DOUBLEHOOK双钩扳手Double hook wrench?LOCKNUT-FACEPIN带关节的端面柱销式钩型扳手Jointed face wrench?LOCKNUT-FLEXIHOOK带关节的钩形扳手Jointed hook wrench?LOCKNUT-FLEXIPIN带关节的柱销式钩形扳手Jointed pin wrench?LOCKNUT-HOOK钩形扳手Hook wrench?LOCKNUT-HOOK-KM0-16-SET钩形扳手套装Hook wrench set?LOCKNUT-SOCKET套筒扳手Socket wrench?PULLER-2ARM双臂拉拔器Two-arm extractor?PULLER-2ARM-SEPARATOR??PULLER-2ARM-SET双臂拉拔器套装Two-arm extractor set??PULLER-3ARM三臂拉拔器Three-arm extractor??PULLER-BORE.GRIPPER内拉式拉拔器组件Internal extractor??PULLER-BORE.HOLDER内拉式拉拔器组件Countersupport??PULLER-BORE.IMPACT内拉式拉拔器组件Slide hammer puller??PULLER-BORE..-SET内拉式拉拔器套装Internal extractor set?? PULLER-HYD (40, 60, 80)液压拉拔器 （集成手动泵）Hydraulic extractor (integral hand pump) ?? PULLER-HYD (100, 120, 200, 250, 300)?? PULLER-HYD (175, 400)液压拉拔器 （外接手动泵）Hydraulic extractor (separate hand pump) ?? PULLER-INTERNAL10-100-SET内拉式拉拔器套装Internal extractor set??PULLER-SPECIAL特殊轴承拉拔器（夹头）Special bearing extractor (collet)??PULLER-SPECIAL-BASIC特殊轴承拉拔器（基体）Special bearing extractor (basic unit)?? PULLER-SPECIAL-CUSTOM特殊轴承拉拔器 （可定制，用于大尺寸轴承）Special bearing extractor (complete unit for larger sized bearings) ?? PULLER-SUPPORT液压工具Hydraulic pressure tool??PULLER-TRISECTION三片式拉拔器卡盘Three-section extraction plate??
轴颈磨损，教你一个修复的方法！ 一、JY002型干燥机主轴轴颈磨损现场修复 1、故障现象及原因分析 设备故障为输入端实心短轴处轴承损坏，轴颈处不规则磨损约3~6mm。原因为轴承内圈与主轴长期干磨，直至轴承内圈破裂卡死在轴上。 打开轴承座上盖，轴承光亮，没有润滑脂的残留物，说明缺油。轴承上盖注油口位置在轴承的外圈居中，内部没有通向两侧的导油槽，油脂从注油嘴进入后，只能从轴承自带的导油槽和油孔进入轴承。此种注油口设置只能与外圈居中位置有润滑油槽和油孔的轴承相配。 2、现场修复施工过程（应用高分子复合材料2211F） 1）清理待检修面和基准面，用酒精或其它有机溶剂将油污、铁屑等异物去除，见设备材料本色。保证与修复材料分子级别的附着。 2）调配复合材料福世蓝2211F，涂抹在待修复的磨损区段上。涂抹时要做到均匀密实，无肉眼可见的气孔。涂抹好后最小处直径大于标准直径约4mm。 3）依据轴承位前后轴肩的基准面加工模具。涂抹材料后立即安装紧固模具，余料从排料口挤出，固化后打开模具，修复成型。修复轴承磨损位的模具见图2。 4）修复完成后。带磨损位所涂复合材料自然固化24小时（烘烤加热可缩短固化时间）即可安装轴承和链轮等后续配件。 5）检修完成，试车投料。 本次磨损位现场修复共用2天。 3、现场操作图
二、碎煤机传动轴轴颈磨损现场修复 1、设备参数及损坏情况 设备名称：碎煤机 损坏部位：传动主轴轴径磨损（液力耦合器部位）轴径尺寸：φ180 mm 轴宽度：250 mm 磨损量：最大0.6 mm 电机功率：990 Kw
设备转速：744 r/min 2、福世蓝高分子复合材料现场修复 针对轴径磨损不均匀的现状，结合键槽两端没有磨损的情况，将键槽部位调整到最上端，利用没有磨损的部位作为定位面，直接采用液力耦合器的孔径作为尺寸恢复的“模具”进行修复。实施步骤简述： 1）进行装配前的所有准备，包含键与键槽的配合确定、轴颈配合尺寸的确定及安装工具的准备（液压设备及撞击工具等）； 2）将轴端磨损部位油脂通过氧-乙炔焰进行烧烤清除，用角磨机及砂布打磨出金属原色，并用无水乙醇清洗干净； 3）调和适量材料，均匀的涂抹到轴颈表面，确保针对磨损部位进行填充修补后，将轴孔涂抹脱模剂的液力耦合器安装到位。 现场修复通过以下环节保证：依靠基准面（键槽两端未磨损部位）作为定位及安装导向，确保修复后的同心度及平行度；依靠涂刷脱模剂（避免粘接，便于后期维护）的液力耦合器孔径来恢复磨损的尺寸，确保最佳的配合面；依靠高分子复合材料本身具有的抗压、弯曲、延展、抗温等性能来确保修复后的使用效果。 修复图示：