基础及主体工程施工方案
第1节基础工程主要特点及施工关键
1．本工程占地面积大，其基础形式为独立桩基承台基础和基础梁，在基坑开挖时，对基坑排水和挖土工艺要采取一定的技术措施。
2．因防水要求高，基础外墙板在底板上500MM 处设置钢板止水带施工缝，因此做好外墙防水处理，新旧砼接缝处理是基础工程施工的一个重点。
3．做好基础工程的夏季施工的各项措施，尤其是基础工程施工中的承台及底板混凝土浇筑部分。
4．本工程部分承台基础厚度超过1.00M 以上，属大体积砼，在施工中要按大体积砼
要求组织施工，严格控制原材料和砼入模温度，加强保温复盖和测温、养护工作。
第2节土方工程及基坑降排水
（一）土方工程
桩基、承台基坑针对现场实际情况制定应急措施，严格按规范要求及地质资料载明的土质状况确定，在土方开挖时对基坑周围的边坡和临近道路及其他设施进行监测，若发现问题即报告业主和监理并采取有效措施和做好记录。
（１）施工准备
查勘情况，摸清工程实际情况，在场周围设置必要的截水沟，排水沟，疏通原有的排水系统，保证场地不积水。设置测量控制网，包括基线和水平基准点，在施工前根据龙门板桩上的轴线放出基坑（槽）的灰线（边线）和水准标志。龙门板桩要离开坑缘1.5-2.0M以利保存。放线时应按要求放出边坡宽度。灰线、标高、轴线应进行复核检查无误后，方可进行挖土施工。
（2）．基坑土方开挖：
<1>按排两台挖土机同时作业。开挖顺序为由东向西进行。开挖出的土方是否外运根据业主要求而定。若需外运则根据弃土场地的远近运输速度、开挖速度按排运输车辆。
<2>当土方开挖至离基底尚余0.2～0.3m 时，土方采用人工挖除。机械挖土的同时，及时投
入人力，配合清底，用挖土机械将土运出坑外。
<3>加强机械挖土和人工挖土的有机协调。
（3）土方开挖技术措施
A．土方开挖时，派专人跟机保护桩头。在有工程桩的位置做好醒目标记，避免误挖桩头以及将机身直接压在桩头上，开挖时桩侧土采用人工切削，不可敲击桩身砼，抓斗离桩300mm 处下铲，不可直接采用料斗掏挖，抓斗旋转时要求慢速，以免砸断桩头。
B．当土方清理至设计标高时，应及时请设计部门和监理进行基坑验收，并做好验收记录，方可进行垫层施工。
C．在开挖过程中，应对平面位置、轴线、控制边界线、边坡上口线、底口线、标高等经常进行测量，校核其是否符合设计要求。
D.施工现场必须制订安全生产制度，使现场施工人员人人皆知，并遵照执行。夜间施工应合理安排施工项目，确保安全和质量，施工场地应根据需要安设照明灯具，危险地段应设置警告标志。
（4）安全注意事项
A．参加施工的所有操作人员必须熟悉并认真执行安全技术操作规程。进入施工现场应进行安全施工交底，在施工过程中经常检查各项安全规定执行情况，发现有违纪现象，立即制止。B．机操工严格按照规定，持证上岗，正确操作使用施工机械。若机操工身体不适，禁止操作机械，非机操人员严禁操作机械。
C．挖土时，应由上而下逐层开挖，禁止采取掏洞法开挖。
D．在挖土的同时应积极加强对附近的道路及支护体自身的位移监测，及时反馈监测结果，以便采取应急措施，确保工程顺利进行。
（二）基坑降排水和支护
（1）基坑降排水：
根据现场实际情况，主要考虑地表水的影响。沿建筑场地周围设围堰，以阻挡场地外的地表水流水场内。基坑开挖采取单坑排水，即在每个基坑的角度设一个集水井沿坑底四周设排水明沟。基坑上口设围堰。由污水泵将基坑内积水排入建筑场地以外。另沿场地四周围堰外侧设排水明沟与现场已有的排水沟管道联通，将地表积水有效地排出。
地下水则以按照地质勘察报告载明的地下水位确定降水措施。
（2）基坑支护：
基坑支护：本工程挖土深度不清，具体方案待中标后按地质情况确定实施方案。
（三）土方回填
基础回填用土采用坑边堆土，人工小车运输、铺土、机械夯实。房心回填时，缺土内运采用自卸汽车运至建筑物外侧，小车人工运输、机械夯实。
（１）工艺流程：
基槽（坑）内清理杂物→检验土质，清理树皮树根杂物以及防虫害处理→分层铺土→分层夯实→土工试验（密实度）→修整找平验收
填土前应将基础上或基底表面上垃圾、树根、木块等杂物清理干净，并经监理工程师验收通过。
检验土质、检验回填土的种类：清理夹在土中的石块，检验土料的含水率是否符合规定要求。填土应分层铺摊，每层铺土的厚度应根据土质密实度要求。分层铺土厚度为200-250mm.
回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。
深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为１:２。上下层错缝距离不小于1.0mm。
基坑（槽）回填应在相应两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免挤压基础墙，应采用内部加支撑的方法，然后再在外侧回填土方。
回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两侧同时进行，直至管顶0.5m 以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。在管子的周围，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。塑料管四周应回填中砂。
为保证边缘部位的夯实质量,靠近墙角的部位,采用人工填夯。回填土方每层夯实后,按规范规定进行环刀取样,测出干土的质量密度,达到要求后再进行上一层的铺土。
填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标高的地方，及时依线铲平；凡低于标准高度的地方，应补土找平夯实。
第3节截桩、垫层施工
1．截桩
截桩施工在挖土工程中见桩即凿。采用人工截桩需凿除桩位疏松混凝土，并凿至设计标高，
通过水准仪测定确保标高准确无误，留出桩顶钢筋伸入承台中的长度满足设计要求。
截桩施工随挖土施工顺序进行，采用人工截桩。
2．垫层
（1）地基土面要求采用人工修整平整，修整时及时采用水准仪抄平。超挖部分不得私自回填，必须经业主、监理同意后夯填级配砂石或浇素砼垫层。
（2）基坑经验收合格后再做砼垫层，垫层必须用平板振动器振捣，表面必须用木蟹拍平，做到平整、洁净。在砼终凝之前，严禁人员在其表面走动或放置任何物件。
（3）待垫层砼具有一定强度（1.2N/mm2）时，放出所有轴线、承台、墙柱边线等，并由施工技术人员复核，为后道工序创造条件。
第4节基础、主体钢筋工程施工及技术措施
（一）.钢筋工程施工及技术措施
1.钢筋材质
钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单，每捆（盘）钢筋均应有标牌。进场时应按炉罐（批）号及规格分批验收。
验收内容包括查对标牌、外观检查，并按规范的规定抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用。
对热轧钢筋以同规格、同炉罐（批）号的不大于60T 钢筋为一批，从每批中任意选取两组试样钢筋，二根做力学性能试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率指标），二根做冷弯试验。2．施工顺序：
钢筋工程施工前，应熟悉各部位图纸要求，按设计及规范要求进行放样，依据放样单、配料单进行配料、加工，并分类堆放，铭牌标识。
熟悉图纸----按设计及规范要求放样----按放样单配料、加工并按品种规格使用部位分类堆放、标识----焊接、连接绑扎安装----检查验收。
3．钢筋翻样
本工程结构钢筋规格较多，截面也较大，所有钢筋翻样由专门人员进行，对图纸、文件进行认真仔细的学习、领会，对不明问题及时进行讨论、协商。
根据设计意图及规范要求绘制施工翻样图，根据钢筋的实际长度合理布置钢筋的接头位置。
根据钢筋翻样图编制钢筋下料表，成型时按料单加工，然后根据使用顺序挂牌堆放。
4．钢筋的绑扎安装
（1）施工顺序
A．总体绑扎顺序
调正、整理桩头钢筋→承台钢筋绑扎→地梁钢筋绑扎→柱、墙插筋及止水带下部绑扎→承台、地梁砼浇筑后柱、墙钢筋绑扎→顶梁板钢筋绑扎→上一层柱钢筋。
B．承台、地梁钢筋绑扎
承台绑扎安装顺序：
定位、放线→校止调整桩头锚固钢筋，安放砼保护层垫块→排放下层钢筋、（连接穿
插进行）绑扎→安放绑扎支架→排放、连接、绑扎上层钢筋→柱、墙插筋（承台、底板硕筋下不少于三道箍筋及水平钢筋）→外墙止水钢板下部、柱、墙筋绑扎。
地梁钢筋的绑扎安装顺序为：
桩承台钢筋绑扎安装→地梁保护层垫层排放→排放地梁下铁、连接→排放地梁上铁、连接→套地梁箍筋，绑扎地梁、挂保护层垫块。
C．柱、墙钢筋
止水钢板以下砼浇筑完毕→调直、校正柱、墙竖向钢筋→连接、柱墙钢筋→排放柱箍筋、墙体水平筋及暗梁钢筋至顶板梁下皮→绑扎柱、墙钢筋至顶梁下皮。挂保护层垫块。
D．顶梁板钢筋：
梁底保护层垫块→梁底筋排放→梁高度范围内柱箍排放→梁顶筋排放→套梁箍筋→绑扎柱箍筋→绑扎梁筋、垫保护层块→顶板底筋排放、绑扎、垫保护层块→顶板顶筋、排放、绑扎、垫马凳。
（2）柱、墙竖向钢筋（插筋）
柱墙插筋前应按该柱、墙，的位置，确保墙筋位置正确。
柱、插筋根据数量在二∽三个断面错开，墙插筋至少在二个断面上错开。
柱、墙竖向钢筋锚入底板部分至少绑扎三道箍筋和三道水平墙筋。并在适当部位与底板筋焊接。
柱、墙插筋在底板上铁表面布置一道箍筋和水平墙筋、并与底板筋焊接，确保插筋位置。上述焊接、焊缝长度≮3d。
（3）钢筋保护层控制：
A．基础底部保护层块采用C35 素砼制作。其余均采用1：2 水泥砂浆制作，其中用墙体、
柱、梁侧的保护层块予埋22#镀铁丝，以便于绑扎固定。
B．保护层控制块，无论是采用C35 素砼还是采用1：2 水泥砂浆制作，均需提前制作成形，并认真进行养护，必要的情况下可掺加早强剂，确保使用时强度能满足要求。
C．电梯井有梁式整板基础底板钢筋绑扎时，应根据砼的不同厚度设置铁马凳支承上层钢筋网，间距为每平方米设置一个，呈梅花型布置，马凳脚钢筋，直径为Φ18，撑脚应搁置在下层钢筋之上，不允许直接搁置在砼垫层上。确保钢筋位置准确、稳定牢固。
D．顶板上下层钢筋间设Φ10 钢筋马凳，每平方米一个，确保上下层钢筋的受力位置。（4）钢筋的绑扎安装
A．钢筋绑扎时，必须按图纸做到间距及保护层的准确性。
B．框架梁上部钢筋接头位置应在梁跨中三分之一跨度范围内；下部钢筋接头位置应在梁支座范围内。
C．框架柱的竖向钢筋接头位置宜在楼板面以上≥750 处。
D．柱的竖向钢筋应插入柱基的下层钢筋，墙的竖向钢筋应插入底板的下层钢筋，并必须满足锚固长度。
E．受拉钢筋焊接接头的搭接最小长度及受拉钢筋绑扎接头的搭接最小长度，一律按设计要求（见概况部分）。
F．在板砼浇筑前，柱在底板面处应加焊一道限位箍筋，向上再绑扎几道临时箍筋作限位筋，向上再颖扎几道水平筋作稳定。
G．当柱、墙竖向插筋较长时，应搭设钢管排架加以稳定。
H．电梯井剪力墙双排钢筋间必须绑扎撑拉钢筋，梅花形式布置。
I．框架梁、柱的箍筋必须伸入到梁与柱的结点核心部位，位置间距要正确，且满足设锚固长度。
J．主梁与次梁的交叉处，主梁钢筋在下，次梁钢筋在上。
K．板与墙的钢筋网，边围两排双向钢筋的交叉点应全部绑扎，中间部位的交叉点可间隔交错扎牢。但双向受力钢筋，必须全部绑扎牢。
L．梁与柱的箍筋弯钩应错开设置，矩形柱角竖向钢筋搭接弯钩与夹角成45°，圆形柱钢筋弯钩平面应与模板的切平垂直。
M．钢筋绑扎接头的搭接端头距钢筋弯折处，不得小于钢筋弯钩的10 倍，接头位置不得位于构件最大弯矩处。
N．受力钢筋的绑扎接头应错开，接头截面在受力拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。
O．框架梁的梁上外角筋应与同层各跨搭接通连，以增强楼层框架整体刚度，以增加楼层框架整体刚度。
P．双向板的下层双向钢筋网，短跨方向应绑扎在下排，长跨方向应绑扎在上排。
Q．在施工过程中，所有钢筋、钢筋撑脚、绑扎铁丝、螺栓、埋件等一律不得接触模板及砼垫层，必须严格执行。
R．在浇捣砼过程中，必须专派跟班钢筋工，及时垫补和纠正钢筋保护层，及时纠正钢筋间距，及时纠正插筋位置。
S．楼板下层钢筋不得在梁支座边搭接，应伸过梁或伸过中心线>15d。楼板上层钢筋应在跨中附近搭接。
（二）、钢筋连接技术
1．闪光对焊：
⑴焊接机具：机具设备为100KVUN 系列对焊机。
⑵质量要求：接头外观检查每批抽查10%的接头，并不少于10 个接头，外观应具有适当的镦头和均匀的金属毛刺，钢筋的表面无横向裂纹，Ⅰ级、Ⅱ级钢筋无烧伤，接头处钢筋轴线曲折不得大于4 度，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1D,且不大于2mm.强度检验按同一焊接参数完成的300 个同类型接头作为一批，从每批成品中取6 个试件，3 个作拉伸试验，3 个作冷弯试验，对焊接头的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的标准抗拉强度取值，且断裂位置应在焊缝每侧20mm 以外，并显塑性断裂。冷弯试验后接头外侧不得出现宽度大于
0.15mm 的横向裂缝。
⑶注意事项：焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器的级次，开放冷却水合上电闸，钢筋接头应顺直，15cm 内的铁锈、污物应清除干净，两钢筋的轴线偏差不得超过0.5mm；不同直径钢径焊接时，其直径差不宜大于2-3mm，焊接时按大钢筋直径选择焊接参数；焊接完毕待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平衡取出钢筋以免产生弯曲；当调换焊工或更换钢筋级别和直径时，应按规定制作对焊试样进行冷却变试验，合格后才能成批焊接。2．手工电弧焊接（钢筋搭接用电弧焊）
（1）施工条件
电焊条：其牌号按设计的要求选用，使用的电焊条必须有出厂合格证明，重要结构施焊前应经过烘焙，严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接Ⅰ级钢时，用E43 焊条。
焊接Ⅱ钢时，采用E50 焊条。
绑条：所用的绑条机械性能、化学成分应与主钢的性能相同。
现场供电应符合焊接用电要求。
风力超过4 级时，应采取挡风措施。
(2)操作要求
钢材焊接方法有平焊、立焊、横焊、仰焊几种，但对焊接电流、焊接速度、焊接电弧长度、焊条角度、收弧要求等均有不同要求，施工中要严格按规范要求执行。
在焊接前，先进行试件焊接，经送检合格后再施焊。绑条电弧焊两主筋端头之间，应留2-5mm 的间隙。搭接电弧焊时，钢筋宜预弯，以保证两钢筋的轴线在一直线上。钢筋搭接电弧焊采用两点定位焊固定，双面贴缝焊的焊缝长度≥6d，单面贴缝焊焊缝长度≥12d。绑条与主筋之间用四点固定。焊缝厚度不小于5mm。定位焊缝应离绑条或搭接端部20mm 以上。
绑条接头宜采用双面焊，焊缝长度Ⅰ级钢4d，Ⅱ级钢5d。如采用单面焊，焊缝长度Ⅰ级钢8d，Ⅱ级钢10d。
引弧应在绑条或搭接区开始，收弧应在绑条或搭接区，弧坑应填满，防止烧伤主筋。
要保证焊缝与钢筋的良好熔合，第一层焊缝要有定钩熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。
(3)质量要求
焊缝表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区还不得有溅物。
咬边深度不大于0.5mm，反风气孔及夹渣数量在长度2d 的焊缝表面上不多于两处，大小缺陷面积不大于6mm2。
搭接接头的焊缝厚度h 应不小于0.3d，焊缝不小于0.7d。
不准随意在焊缝外母材上引弧。
3、滚轧式直螺纹钢筋连接：
在建筑工程施工中，为加快施工进度，钢筋机械连接接头有冷挤压、锥螺纹、直螺纹等几种方法，经过对比我们选择了钢筋滚扎式直螺纹连接技术，其施工方法如下：
（1）施工流程
钢筋翻样→切割断料→钢筋轧制套丝→检查安装保护套→运输至操作面现场连接→检查验收
（2）钢筋翻样
A．钢筋翻样时要注意接头的位置要尽量布置在受力较小的区域，相邻的接头宜相互错开，以方便连接操作。在梁节点等钢筋密集区域，虽然接头的体积较小，也应注意满足净距25mm
的要求。
B．翻样时还要注意钢筋断料时截面质量、定尺钢筋长度公差，并及时调整长度，以防止多接头的柱、梁通长钢筋误积差的影响。
（3）切割断料
钢筋切割断料时，宜采用砂轮切割机，严禁用气割下料，切口端面应与钢筋断面垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应先调直后下料，钢筋弯折点与端头距离不宜小于200mm。特别是定尺钢筋要检查端部截面质量，凡不符合要求的端部重新切割，并及时记录和反馈钢筋真实长度信息，并作为标记。
（4）接头螺纹轧制作加工：
A.集滚轧套丝一身的钢筋直螺纹加工设备（钢筋滚轧直螺纹成型机）。按所需加工的钢筋的规格，配好相应的丝牙调整好螺纹轧制长度。将要加工的钢筋平放在支架上，支架的高度应保证待轧钢筋与轧孔水平，钢筋端头直接对准轧制孔，开动套丝机，缓慢向待轧钢筋端头方向进行螺纹轧制，整个轧制加工过程约需40S。
B.轧制钢筋端头螺纹过程中，需采用循环水溶性润滑液润滑轧制部位，不得使用油性润滑液或不加水溶性润滑液操作。
C.操作人员用厂家配备的专用螺纹环规逐个检查钢筋螺纹中径，环规通端能旋入整个有效长度，且环规上端旋入深度不超过止规厚度的2/3，即为合格。
D.钢筋端头螺纹的有效长度用专用螺纹环规进行检测，公差不大于 2 个螺距的有效丝扣长度。凡检验合格的钢筋螺纹均应戴上塑料保护套或拧上连接套筒，按规格、构件号分类堆放整齐。
（5）直螺纹钢筋连接：
A.将加工予制好的梁、柱钢筋运至现场。甲标准型接头钢筋连接时，可先将套筒拧入一根钢筋的螺纹内，再对准需连接的钢筋轴线，然后转动另一根钢筋或套筒，最后用管钳板手拧紧，应使两个丝头在套筒中央，位置互相顶紧，连接完成后，套筒每端外露丝扣必须在3 牙之内。
B.特殊接头型式的连接：框架梁等处端头带弯折的钢筋，连接时钢筋不能转动，而采用锁母型可调接头，先将连接套筒和锁定螺母全部拧入螺纹长度较长一端的钢筋内，再把长度较短的钢筋对准套筒，旋转套筒，使其纵长螺纹钢筋头一端逐渐退出，并进入短螺纹钢筋头中拧紧，最后将锁定螺母旋出锁定连接套筒。
（6）连接质量和检验
A.接头施工前应有有效的形式检验报告。钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场的钢筋进行抗拉强度试验，对工程中使用的每种规格接头，均应做不少于 3 根的单向拉伸试验，其接头抗拉强度应达到钢筋母材强度，且应大于等于钢筋抗拉强度标准值的1.2 倍。
B.操作人员对加工的钢筋端头螺纹外观质量要进行逐个检查，钢筋端头螺纹应月牙形，饱满，无断牙，秃牙缺陷，牙形表面光洁。
C.钢筋端部螺纹牙要严加保护，不得被损坏。上部钢筋套筒拧入下部钢筋螺纹时，应注意始终保持钢筋的垂直状态，才能保证螺纹接头真正拧紧。
D.在钢筋上划上标线，检查螺纹拧入深度是否达到套筒长度的一半，当发生不能满足时应重新旋转钢筋和套筒使之正确，并拧紧接头。
E.施工现场应进行外观质量检查和单向拉伸强度试验。外观检查主要是切割断料，滚轧螺纹时的检查验收，严格执行工序交验制度。接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500 个为一个验收批进行检验和验收，不足500 个的也作为一个验收批。对接头的每一个验收批，必须在工程结构中随机截取3 个试件做单向拉伸强度试验。如有一个试件的强度不合格，应再取6 个试件进行复检。复检中仍有一个试件试验结果不合格，则验收批评为不合格。
4．电渣压力焊
（1）主要焊接参数：
电渣压力焊技术参数:
（2）焊接前的准备工作：
A．对钢筋端头进行处理，不可有弯头、油污、水泥和锈垢存在。
B．焊剂要保持干燥，受潮的焊剂要进行烘烤处理。
C. 测定焊接电源的电压，不得低于360V。
（3）焊接顺序
A. 将一只焊接夹具上的两个钳口分别夹住待焊的上、下二根钢筋的端头。在焊接点放—引弧球，并在下钳的上部放一直径100mm 的石棉垫。
主体工程施工方案 1.前言： 本工程为江苏大生集团南通英实纺织制品有限公司迁址新建项目—主厂房工程，针对工程工期较紧的特点，框架柱从基础承台开始一次性浇筑至二层楼面梁底标高下50mm，地圈梁部位在柱上相应位置插筋，模板拆除后砌筑基础墙，然后将地圈梁钢筋与柱上预留插筋焊接，以满足图纸及规范要求，在地圈梁砼浇筑完毕后进行基础工程的验收。本工程主体结构共分为四个施工段，其中外围框架部位为以9-10轴、17-18轴伸缩缝为界共分三个施工段；中间部位分为一个施工段，各个施工段分别一次成型。 2.主体工程施工顺序： 模板与钢筋制作成型、放线→脚手架搭设→柱钢筋焊接、绑扎→柱钢筋验收→柱模板安装→柱模验收、砼浇筑→楼面模板脚手架搭设→铺梁底模→梁钢筋绑扎→安装梁侧模→安装楼板底模→楼板钢筋绑扎→钢筋模板验收→浇筑砼→养护、拆模。（其中水、电、空调等专业的预埋穿插在整个施工过程之中） 3.模板工程 模板工程是现浇砼结构的关键工序，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，保证工程结构的构件各部分的形状、尺寸和相互位置的准确，能可靠地承受新浇砼的重量和侧压力及施工荷载。同时它必须具备构造简单，装拆方便，利于施工的特点。 3.1柱模支撑构造 （1）本工程柱子截面为400×700、400×600、600×600、600×700等。 （2）柱模采用18厚胶合板，70×100木方背楞（中距不得大于200），双钢管扣件配备M14对拉螺栓固定（间距500—600）。对于大于等600的柱，中间布置一根M14对拉螺栓（间距同钢管扣件间距500-600）。 3.2梁模支撑构造
（1）本工程结构梁的截面有300×850、300×800。350×800等。 （2）梁的侧模、底模均采用18厚胶合板，木方背楞（中距200），钢管扣件支撑，钢管托楞及立柱采用Ф48×3.5钢管，大梁支撑间距为500-600，立杆间距取800～1000mm。 3.3板支撑构造 （1）本工程结构板的厚度绝大部分为100厚，局部板厚为110。 （2）楼面模板采用18厚胶合板，排架支撑上设横梁和70×100木方作阁栅，水平十字 拉杆高度控制在2m左右，大梁底模、侧模均采用18厚胶合板，木方背楞，钢管扣件支撑体系，每隔10m设一道剪刀撑，大梁支撑间距500-600。 （3）梁的模板支杆设一道纵向连接杆，在柱梁节点处做定型柱角模板，控制断面上下一致，满堂架子搭设完。经检查无误后，将每一只扣件拧紧，设好剪刀撑。 （4）伸缩缝处采用泡沫板作模板。 3.4模板工程施工要点 ??? （1）立模前，首先做好测量放线工作，?所有轴线标高都必须引测复核，不可延用，以便及时调整误差。 ????（2）立柱模板时，应认真清理柱施工缝表面杂屑、?残留水泥砂浆及松动石子，将表面清洗干净。同时，柱模板下必须留设清洗口。 ?? （3）模板安装过程中，测量人员要实施跟踪检查，?对预埋件的位置、模板的垂直度、几何尺寸、水平标高、轴线位置等，检验其是否符合设计和规范要求。模板安装的几何尺寸允许偏差见下表。
主体工程施工方案 一、工程概况 本工程位于建始县新城区龙洞湾安置小区，分为1、2号楼地上框架六层，1号楼建筑总高度（室外地面到主要屋面）为18.900m，建筑面积：1482.88M2，2号楼建筑总高度（室外地面到主要屋面）为18.900m，建筑面积：1646.16M2。 建筑结构安全等级为二级，结构设计使用年限为50年，砌体施工质量控制等级为B级，本工程建筑抗震设防类别为标准设防类，抗震设防烈度为6度，框架抗震等级四级。 二、编制依据 1.业主所提供的文件、图纸以及现行招标文件中所提供的技术规范和技术标准。 2. 踏勘现场所了解的具体情况。 3、《建始县新城区龙洞湾易地扶贫搬迁集中安置小区1、2号楼建设项目》的投标文件、施工图纸及施工合同。 4.《建筑工程施工技术规范》及有关施工技术、材料、试验规范: (1).《工程测量规范》（GB50026-2007） (2).《建筑混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50202-2015） (3).《钢筋焊接及验收规程》（JG18-2012） (4).《砌体结构工程施工及验收规程》（GB50203-2011） (5).《屋面工程质量验收规范》（GB50207-2012） (6).《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2012） (7).《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2015） (8).《混凝土强度检验评定标准》（GB/T107-2011）
(9).《建筑施工安全检验评分标准》（JGJ59-2011） (10).《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016） (11).《建筑机械使用安全技术规范》（JGJ33-2016） (12).《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005） (13). 恩施州有关建筑施工规程、安全、消防、质量等文件 (14).我公司有关施工质量、安全生产、技术管理、文明现场等文件及标准。 (15).国家现行施工规范及湖北省、恩施州现行有关法律、法规等文件。 三、模板工程 1.柱模板安装 (1) 工艺流程：弹柱位置线—→搭设安全架—→抹找平层作定位墩—→绑扎柱钢筋—→插入对拉螺栓及塑料套管—→清扫柱内杂物—→安装柱模—→检查对角线、垂直和位置—→安装柱模箍—→紧固对拉螺栓—→全面检查校正—→群体固定—→安装斜撑和剪刀撑。 (2) 采用18厚胶合板作模板散拼散拆，模高为层高扣除梁高+50，梁、柱接头处制作成定型梁、柱帽模。 (3)采用50×100木枋作竖向背楞，间距350。 (4)采用φ48×3.5钢管作横向模箍，模箍安装自下而上进行，间距取500～750，沿柱高下密上稀。 (5)采用φ48×3.5钢管作支撑体系，柱模设斜撑，柱模间设水平撑和剪刀撑。 (6)柱模对拉螺栓采用φ12钢筋制作，横向布置间距500，竖向布置间距同柱模箍。对拉螺栓采用的钢筋要经过检验，合格后才能使用，其间距不得随意加大，以免出现胀模现象。
(一)主体施工方法的确定 为了确保工程如期完成,施工期间必须以主体工程为重点,集中力量加快施工进度,为提前进入 装饰创造条件,模板采用夹板模,扣件式钢管架,钢筋集中配置,原位绑扎,混凝土采用现场搅拌,塔吊垂直运输至楼面。 (二)主体施工顺序 施工测量放线→立柱钢筋→立柱模→(浇筑砼)→梁板模→梁板钢筋→浇筑梁板砼→养护→拆 模→施工测量放线→砌墙体。 (三)模板支设 模板及支撑体系材料选用:柱及梁侧模,板模为20厚夹板,梁底模为5cm厚木板,20厚的夹板背面配备相应数量的50*50方木联结,增强模板的刚度。支撑均用φ48钢管,现浇板模下配备相应数量的50*100的木搁栅。 1、柱、墙模板 采用20mm夹板,板背面钉50*50方木,间距50cm 左右。钢管围楞,扣件固结,楞距400~500mm。柱、墙模用对拉螺栓加固。螺栓用φ10或φ12圆钢制作,其水平与垂直间距在600左右。柱、墙模安装垂直误差不大于3mm,柱、墙轴线位移不大于5mm。 2、梁板模板 梁宽小于25cm,采用5cm厚木板作梁底模,大于25cm者可考虑用20厚夹板,背面钉50*100(或50*50视梁跨大小定)作底模。现浇板模用20厚夹板,下口用50*100方木楞距350。模板安装顺序为:梁底模→梁侧模→板底模。跨度大于4m的梁板(来自:https://www.doczj.com/doc/693288176.html,)模均考虑起拱。起拱高度为全跨度1.5/1000。主次梁交接时,先主梁起拱后次梁起拱。现浇板梁支撑用直径ф48钢管搭成满堂架。立杆间距为1000*1000左右,扫地横杆离地150,共设3 层横杆。当梁高大于70cm时,用对拉螺栓控制梁宽。间距@600布置。
主体结构施工 1.模板工程 （1）质量控制要点 a.模板的轴线、标高的控制； b.模板的支撑系统必须确保工程结构和构件尺寸正确，具有足够的承载能力； c.模板平整度、垂直度控制，接缝严密性控制； d.模板的拆除必须有专人严格控制。 （2）模板体系 砼浇筑对模板侧压力很大，因此必须采取可靠的模板及支撑体系保证砼的外观质量。 模板主要类型选择为覆膜胶合板，梁、柱、板均采用915×1830×18胶合板。模板根据使用情况，逐步补充。 梁跨度超过4米时，梁底模应按规范或设计要求起拱，支撑系统加强刚度。支撑体系采用满堂脚手，必要时加可调节钢支撑加固。 该工程的模板系统共有3种类型：方柱模板；梁模板；平台板模板。 （3）一般要求 a. 模板及支撑必须有足够的强度与精确度，以保证构件的几何尺寸及标高位置。模板表面平整、接缝严密。 b. 现浇楼板及梁底模，均须在中央部位起拱。除图纸特别注明外，起拱尺寸按3‰考虑。 c. 施工前模板、支撑详图及施工步骤（包含拆模）须经项目总工程师审核签字认可。 d. 楼面结构模板及支撑的拆除须待楼面砼达到规定强度后方可拆模，特殊模板的拆除须经项目总工程师和甲方监理的同意。 e. 模板表面隔离剂采用不污染表面的无色矿物油，且经甲方监工员审定合格后使用。 f. 柱边长大于600㎜时，柱箍用对拉螺栓拉结。穿墙对捎螺栓用Φ12圆钢制作，间距不大于1000。当柱边长大于1200㎜时，穿墙对捎螺栓用Φ12圆钢制作，水平间距不大于600，竖向间距不大于800。 g. 梁高大于700㎜时，加φ12对拉螺栓，对拉螺栓采用圆钢现场加工制作。所有框架柱模板均需仔细校正垂直度，并在适当位置预留临时孔洞，以便清理及检视。 (4)模板工程技术措施
主体结构分部工程施工方案 1、工程概况 1.1、越溪副中心徐舍小区动迁房Ⅰ标段项目工程由十四幢砖混结构的住宅楼组成，其中两单元房型楼有十幢，即2#、3#、4#、10#、11#、14#、15#、16#、17#、18#楼，三单元房型楼有四幢，即6#、7#、8#、9#楼。具体情况见下表： 栋号 建筑面积（㎡） 占地面积（㎡） 层数 建筑高度(m) 2、3、4、10、11、14、15、16、17、18 计10栋两单元房型 车库层439；标准层1873；阁楼层249 ； 每栋计2561 439 车库层一层 标准层四层 阁楼层一层 车库层层高2.2 标准层四层2.8*4 阁楼层一层3.6 6、7、8、9、 计4栋三单元房型 车库层534.6；标准层2250.4；阁楼层315.2； 每栋计3100.3 534.6
1.2、本项目工程主体结构混凝土采用C25；钢筋为HPB235、HRB335、HRB400三种品种；主体砌体采用Mu10PK1型多孔砖，±0.000~5.000部位采用M7.5混合砂浆砌筑，5.000部位以上采用M5.0混合砂浆砌筑。 1.3、、本项目工程主体结构混凝土保护层：柱30mm，梁25 mm，板15 mm。 1.4、本项目主体结构工程的钢筋最小锚固长度为≥250mm，其中HPB235型钢筋锚固长度为27d，HRB335型钢筋锚固长度为33d，HRB400型钢筋锚固长度为40d，d为钢筋直径。 1.5、本项目工程主体结构具体情况详见建筑、结构施工图。 2、施工部署 2.1、根据本项目工程现场实际基础分部施工进度状况，决定对本项目主体结构工程采用分栋号、分班组的方法组织平行、流水施工。 2.2、本项目工程现场总平面布置情况： 2.2.1、施工现场内道路围绕建筑物周边布置，路宽按5m考虑，用400厚道渣铺筑而成，路边侧设明沟排水；施工过程中根据实际情况随时进行修筑。 2、本工程共设的搅拌站八座，分别布置在各拟建楼长度方向井架位置间，以向两边楼提供混凝土，各配以JZ350 混凝土搅拌机一台。 2.2.3、在每幢拟建楼混凝土搅拌站侧约中间位置布置一台井架，负责混凝土、砂浆、砖块等的垂直运输任务。 2.2.4、水泥、砂石、砖块等主要周转材料堆场布置在靠混凝土搅拌站及井架附近空地上，以便于材料的周转倒运。 2.2.5、本工程临时施工用电主要供应施工机械、搅拌场、照明等用电。各主电箱电源从甲供总电箱接入；各楼号根据作业面相应在楼层设置若干分配电箱，以便于施工。 施工用水主管选用φ50钢管，支管选用φ32钢管，由水源点引出沿道路边布设并接至各施工用水点。 3、主体结构工程主要施工流程 基础分部验收→车库层砌体、现浇柱梁板梯施工→一层砌体、现浇柱梁板梯施工(一层楼面放线→一层构柱钢筋绑扎、墙体砌筑→支一层构柱、圈梁、平板模→绑扎一层梁板梯基础钢筋→隐蔽验收，一层构柱、梁板梯钢筋砼浇筑→养护→拆模)→二层砌体、现浇柱梁板梯施工→三层砌体、现浇柱梁板梯施工→四层砌体、现浇柱梁板梯施工→阁楼层砌体、现浇柱梁板梯施工→屋面结构施工→主体结构验收。 4、主要分项施工方法 4.1、施工放线和抄平 4.1.1结构平面的施工放线：A）根据已有控制轴线精确引测到各层楼面上，特别是±0.000层的引测必须复核无误后做好标记，以后每完成一层楼面用垂球或经纬仪把±0.000层控制轴线传递到上一层楼面（具体可在楼面内的控制轴线位置设一100*100的传递孔，以便在室内传递轴线）；B）控制轴线传递到楼面后要用经纬仪进行闭合复核，复核无误后再根据各层施工平面图放出相应的轴线及墙、柱、梁和门窗等洞口的平面位置线；C）所放各线均用墨线弹出。 4.1.2、结构高程施工测量：A）各层柱筋接驳安装完后把水准点结合每栋建筑物相应的高程用水平仪引测至竖向钢筋上，用红油漆标示，再按施工图在柱筋相应位置标出梁板的标高标记。B）砌砖施工时应在墙体转角处的地面上引测水平标高标志（或以柱筋上标高为准），以作为砌砖时立皮数杆的水平标高依据，待墙体砌到适当（一般为窗台位置）高度后在砖墙上引测0.5米水平线，并用墨线弹出；所引测水平标高线必须周边交圈，误差在限差范围内。
主体结构工程 施 工 方 案 编制单位： 编制人： 审核人：年月日
主体结构工程施工方案 砼主体模板工程 框架部分采用竹胶合板模板，局部采用定型组合钢模板或木模板，构造柱、圈梁采用钢模板，支架采用Ф48脚手架钢管，为保证工期，所投入的模板按一次性投入考虑，不二次周转利用。模板及其支架必须符合下列规定：保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相对位置的正确。 具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇砼的重量和侧压力，以及施工过程中产生的荷载。 构造简单、装拆方便,并便于钢筋的绑扎与安装和砼的浇筑及养护等工艺要求。 模板接缝严密，不得漏浆。 质量要求及保证措施 为确保工期、保证工程质量，本工程采用δ=12mm竹胶合板模板，少量小钢模板,局部采用木模板补镶。 钢模板安装完毕后，必须严格按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》（ＧＢ50204-2002）和《组合钢模板技术规范》（ＧＢ50214-2001）的有关规定进行全面检查，合格后方能进行下一道工序施工。 各种连接件、支撑件、加固件必须安装牢固，无松动现象。 各种预埋件、预留孔洞位置必须准确，固定要牢固。 模板安装允许偏差见下表 序号项目允许偏差（mm） 1 轴线位置 5 2 底模上表面标高±5 基础±10 3 截面内部尺寸 柱、梁+4 4 层高垂直全高≤5m 6
全高≤5m 8 5 相临两板表面高低差 2 6 表面平整（2m 长度上） 5 7 预埋钢板中心线位置 3 8 预留管、预留孔中心线位置 3 9 预埋螺栓 中心线位置 10 截面内部尺寸 +10 0 竹胶合板模板的支安 选择正式厂家生产的酚醛胶粘竹胶合板，板材尺寸选择出料多的型号。 锯板:选用合金锯片，直径?300mm，100齿。用带导轨的锯边机，尽量保持锯边垂直，转数1000转/分。当需要不规则的几何尺寸时，用高速手提电锯现场锯板。为了防止毛边，锯板和钻孔时，板下垫实。 封边补漆:新裁板或钻孔时，用耐水酚醛系列油漆将锯边或钻孔涂刷三次。表面如有划痕，应补刷酚醛漆。 模板铺设:紧贴模板的方木，要纵向铺放，板缝尽量缩小，板与板之间要平整。方木采用50mm ×100mm 和100mm ×100mm 两种规格，板缝用腻子嵌平或用不干胶带封好，以防露浆和浆液污染板边。 梁模板:按照尺寸裁开模板，拼装，用脚手架钢管上铺短方木顶牢。框架梁底模，要求按跨度的1/300起拱；梁的清扫口设在梁端，模板仓的清理可用空压机进行。梁高超过600mm 时，在距梁底250mm 处设一道?12对拉螺栓。 模板的拆除 模板拆除时的基本要求 1.模板拆除时的基本原则 以砼具有一定强度，模板拆除时能保持棱角完整、无损、表面无粘结。具体时间依据施工当时的气温情况而定。 梁及板底模的拆除时间，以砼强度能在留设养护支撑的情况下不损坏为原则； 制作同条件养护试块，为拆除模板提供可靠的依据。 水平构件拆模强度表
主体结构工程施工方 案
主体结构工程施工方案 主体结构阶段的施工以砌体工程、模板工程、钢筋工程及混凝土工程为主要施工分项。 主体混凝土结构工程施工执行《混凝土结构工程验收规范》GB50204-2002的相关规定及03G101图集的相关规定进行。 钢筋工程 （一）钢筋工程材料要求： 1、所有进场钢材必须有产品出厂合格证明，每批钢筋进场后必须进行外观、钢筋力学性能复试。 2、每批钢材进场必须抽取5%的钢材进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；钢筋表面应许有凸块，但不得超过横肋的高度；钢筋每米弯曲度不应大于4MM。 3、钢材现场取样复试，必须由监理见证取样，复试合格后方能用于工程中。 4、冷拉钢筋表面不得有裂纹和局部缩颈，冷弯后不得有裂纹、断裂或起皮等现象，机械性能应符合设计和有关规范要求。 5、钢筋绑扎用铁丝采用20-22＃镀锌铁丝，铁丝不应有锈蚀或过硬情况。 6、钢筋垫块采用高标号水泥砂浆垫块，50MM见方，厚度等同于钢筋保护层厚度。 (二)施工准备 1、施工机械设备：本工程钢筋采用现场集中加工制作成形，现场绑扎。现场配备钢筋切断机1台，钢筋弯曲机1台，砂轮切割机1台，闪光对焊机1台。钢筋调直机1台，电焊机械多台。 2、主要工具：钢丝刷、工作台、手摇板、卡盘、钢筋板子、钢筋钩等。
3、熟悉施工图纸，按照施工图纸及有关规范要求进行翻样和配筋；由专业人员进行配筋，配料单要经过技术人员审核、经现场技术经理审批后才能应许加工。 4、钢筋的领用，应按配料单清点整理，同时按料单进行复核，如有遗漏与规格不符，应及时与工长联系和解决。当需要代换时，应征得技术部门和设计单位的同意。 5、每次砼施工完毕，待砼表面结硬后，即弹出层轴线和柱头、墙体尺寸线，钢筋工应及时对所在部位的钢筋逐一检查和校正。对发生少量位移的钢筋应按小于1～6度角度缓慢校正到位。 6、根据总施工进度计划，编制详细的钢筋加工制作计划，各加工计划除和总进度计划吻合外，同时要满足现场实际进度需要。钢筋加工要和施工现场密切配合，以书面形式向现场经理反馈信息，发现加工计划与现场进度有脱节或供不应求时，应立即调整或加快进度，确保现场钢筋绑扎能有条不紊。 7、钢筋加工机械已安装检修完毕，并试车运转可以使用。 8、在模板上已标明或弹好墙、柱、梁等尺寸线和水平标高线。根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，对不符合要求的预留筋应进行处理。对伸出的预留筋进行整理，将钢筋上的锈皮、水泥浆等污垢清扫干净。对基层砼表面松散不实之处进行凿除，清理干净并湿润。 9、配合钢筋绑扎安装的脚手架已搭设。水平运输车辆和垂直运输机械已准备好，并进行检查和试车。 10、按施工平面布置图确定的位置，平整清理好钢筋堆放场地，挖好排水沟，铺好垫木，按施工安装顺序分类堆放钢筋。核对运到现场的成品钢筋的钢号、规格尺寸、形状、数量与施工图纸、配料单是否一致，如有问题应及时解决。
目录 一、工程概况 (3) 二、施工顺序 (3) 三、砌体工程 (3) 四、钢筋工程 (4) 五、模板工程 (7) 六、混凝土工程 (9)
一、工程概况 本工程为框剪结构地下1层地上11层，总建筑面积25000m2，由南京宁浦房地产开发有限责任公司建设；江苏中和建筑设计有限公司；南京南房建设监理咨询有限公司监理；南京汤泉建设集团组织施工。为了更好的完成本工程，保证工程达到优良标准，特制定本方案。 二、施工顺序 安装预埋 施工准备→墙弹线→墙体砌筑→构造柱钢筋绑扎→构造柱 砌体验收 钢筋验收→构造柱砼浇筑→楼层现浇板模板支设 向上循环 验收→梁、楼层现浇板钢筋绑扎→钢筋验收→砼浇筑 砼养护 三、砌体工程 1、操作顺序 施工准备→放线→砖浇水→砂浆搅拌→砌砖墙，配合水电预埋及安装→验收 2、操作工艺 ◆砖浇水 砖应在砌筑前一天进行浇水湿润，湿润后普通砖含水率宜为10～15%。不宜即浇水淋砖即使用。砖砌体砌筑前应将基底清理干净。 ◆砂浆搅拌 本工程砌筑砂浆：±0.00以下墙体采用M10水泥砂浆砌筑。外墙：顶层和女儿墙用M7.5混合砂浆砌筑，其他层墙体采用M5混合砂浆砌筑，内墙：顶层采用Mb7.5混合砂浆砌筑，其他层用Mb5.0混合砂浆砌筑。砌筑施工前，必须作好砂浆的配合比及配料的计量工作。砂浆搅拌采用机械搅拌，搅拌时间须不得少于2分钟。砂浆应随拌随用，水泥砂浆必须分别在拌合后3小时内使用完毕。严禁使用过夜砂浆。 ◆砌筑砖墙 选砖：砌筑外墙时选择棱角整齐,无弯曲、裂纹，颜色均匀，规格基本一致
的砖进行砌筑。敲击时声音响亮，焙烧过火变色，变形的砖可用在不影响外观的内墙上。 干摆砖样：砖砌体应根据长度尺寸进行排模，如不符合模数时，则要考虑好砍砖及排放的计划。所砍的砖或丁砖应排在不明显的部位。 挂线：砌筑砖墙时采用单面挂线，如果长墙几个人同时砌筑共用一根通线，中间应设几个支线点；小线要拉紧平直，每皮砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。 砖墙砌筑，基础砖砌体工程一般采用370厚普通烧结砖墙，下部为三级或二大放脚，主体工程一般采用240厚普通烧结砖墙。 采用“三一法”砌筑。“三一法“砌筑的操作要领是一铲灰、一块砖、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砖块要放平、跟线，控制游丁走缝和乱缝。经常进行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后采用撞墙纠正。砌墙时应随砌随将溢出砖墙面的灰迹、灰块刮除。 墙体与构造柱连接应沿墙高间距500mm设置2?6水平拉接钢筋连接，每边伸入墙内不少于1000mm，施工同时，采用扎丝在拉结钢筋端部做好标识，以便于对拉结钢筋长度的验收检查。 砖砌体施工时应注意同水电及其他工种配合。 3、原材料的质量控制 砖砌体的品种、强度等级必须符合设计要求，边角整齐，并要有出厂合格证； 砂子选中粗砂，砂子的含泥量不得超过5%，使用前用5mm孔径的筛过筛； 水泥质量要求同砼工程用水泥； 石灰使用前必须经过充分的浸水熟化（浸水时间不少于14天）。 4、砌筑施工要求 按结构设计图纸尺寸预制足够数量的砼过梁并分类堆放整齐，当门窗洞口顶距离距离结构梁底少于过梁高度时，采用结构梁的高度下加至洞顶做法（详见下图做法）。 根据结施图纸要求，构造柱墙拉结采用2?6@500，锚入柱内200，墙体砌筑时将预留拉接筋凿出焊接好，长度1000，将构造柱插筋调直，绑扎固定到位。 厨房、卫生间等带水房间在墙根部现浇同墙宽、200高的C20砼翻梁止水带，以防渗水。 在墙体上留设临时过人洞，应在洞两侧埋置2?6@500拉结筋，洞口顶部搁置砼过梁。洞口尺寸不应超过1500*1800㎜，补洞时砂浆强度等级应提高一个等
主体结构工程施工方案 一、工程概况 由苏北铁路有限公司投资建设的新建徐州至淮安至盐城铁路徐州东动车运用所及相关工程，东西向位于京沪高铁和故黄河之间，南北位于彭祖大道与昆仑大道之间，主要工程内容包括通信、信号与信息，电力及牵引供电，房屋，其他运营生产设备及建筑物等，其中房屋总建筑面积42482m2， 二、主体结构施工顺序： 本工程地上部分采取柱、梁、板一次浇筑成型，其施工程序如下： →→ →→→ 三、主要施工方法拟定： 1、内脚手架支设：内脚手架采用标准钢管，搭设满堂红脚手架，脚手架立杆间距为1000mm，底部距地下室底板100mm处设置扫地杆，第一步横杆距扫地杆为1800mm，以上横杆间距不得大于1500mm。梁底立杆根据计算结果设置，详细计算结果见模板设计计算书和内脚手架搭设参数取用表。 2、外脚手架支设：外脚手架搭设高度必须高出楼板面1.2m，兼作防护栏杆。搭设参数如下：立杆间距1.5m，排距1.1m，距地下室外墙0.3m，沿主体结构外沿满搭。底下100mm处搭设扫地杆，大横杆间距为1.8m，小横杆间距为0.5m，在第三排横杆（距底5.4m）处铺设钢筋网片脚手板， 距作业层0.9m。 3 板，以木方、钢管、对拉螺栓、 型卡扣等组成支撑加固体系。 4、钢筋连接：梁主筋D＞ 14mm＜D≤25mm 连接，其余为搭接；柱主筋D≥ 18mm≤Φ＜25mm 焊，其余为搭接。
钢筋接头位置严格满足设计图纸及有关施工质量验收规范的要求。 四、施工组织及劳动力安排： 主体结构施工按后浇带划分成2个区段。根据现场施工要求组织土建、水电安装等作业队伍进场施工，各施工队平行施工，施工队内各区段组织流水施工。以后浇带为界限主体结构施工划分为2个施工区域。 五、钢筋工程施工： （一）、材料要求及钢筋管理： 1）、本工程中用到的钢筋有：HPB235：fy=210N/mm2；HRB335：fy=300N/mm2；HRB400：fy=360N/mm2。钢筋进场必须有准用证、出厂合格证和试验报告单，每根钢筋上均有标志。 2）、钢筋进场后必须进行分批验收，检查内容包括标志、外观检查。并按照现行国家有关标准的规定取样做力学性能试验，合格后方可使用。如用到进口钢筋，还必须按要求做化学分析检验。所有钢筋必须经检验合格后方可使用。 3）、钢筋验收时，由同一截面尺寸和同一炉号组成一个验收批，且每批不超过60t，从每批中任选两根钢筋。每根取两个试样进行抗拉试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验，如有一项不合格，则从同一批号中取双倍数最的试样作试验，如仍有一个不合格，则该批钢筋不合格，应及时退场。 4）、钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时应进行化学成分分析或其他专项试验，不合格的退场处理。钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀或油污。 5）、钢筋原料一般以12m为宜，钢筋表面应洁净无缺陷，尺寸规格、强度等级应符合设计要求。钢筋进场后堆放整齐，下垫枕木，避免与泥、水直接接触；并注意保护免遭雨淋或其他污染物的侵蚀。做材料标识包括钢筋的规格、产地、送检、合格、不合格等。已绑扎钢筋在混凝土浇注前应除锈，除污渍。 6）、钢筋的领料制度：在领料的过程中质检员必须严格检查钢筋原材、钢筋加工的质量，不合格的钢筋原材和加工成品都必须弃用。 一次领料：钢筋原材在进场后，经过质检员、材料员、加工房和工长检查质量、数量后签字，并经送检合格后，再发放到加工房。二次领料：钢筋原材被加工成半成品后，经过质检、总包工长、加工房和施工分包队检查质量、数量后签字，再发放到分包队中。补料制度：在加工房不得私自加工材料。现场需要补料时，要有工长的签字，再由提料人员签字确认补料，再进行加工。
主体工程施工方案 一、模板工程 1. 柱模板安装 (1)工艺流程：弹柱位置线一-搭设安全架一-抹找平层作定位墩一-绑扎柱钢筋一-插入对拉螺栓及塑料套管一-清扫柱内杂物 安装柱模一-检查对角线、垂直和位置一-安装柱模箍一-紧固对拉螺栓一-全面检查校正一-群体固定一-安装斜撑和剪刀撑。 (2)采用18 厚胶合板作模板散拼散拆，模高为层高扣除梁高+50，梁、柱接头处制作成定型梁、柱帽模。 (3)采用50X 100木枋作竖向背楞，间距350。 ⑷ 采用? 48 X 3.5钢管作横向模箍，模箍安装自下而上进行，间距取500?750,沿柱高下密上稀。 (5)采用? 48 X 3.5钢管作支撑体系，柱模设斜撑，柱模间设水平撑和剪刀撑。 (6)柱模对拉螺栓采用? 12钢筋制作，横向布置间距500,竖向布置间距同柱模箍。对拉螺栓采用的钢筋要经过检验，合格后才能使用,其间距不得随意加大,以免出现胀模现象。 (7)柱模安装前,应先复核柱列轴线标记, 弹出柱中心线和边线, 设置模板定位基准，采用与柱边等长的?10钢筋点焊在柱主筋上(点 焊时应以柱中心线为准),以为保证柱模安装后的几何尺寸和轴线位置准确。 (8)群体柱支模时,必须整体固定。同一排柱模,应先校正两根端柱模, 接着在两根端柱模顶部拉通线,校正各柱模间距,然后在各柱模脚部、顶部分别用水平撑拉通固牢, 最后在柱模间安装剪刀撑和斜撑。 (9)安装完毕后,应全面复核其垂直度、对角线长度差、截面尺寸等项目,若有偏差应立即校正。 2. 框架梁板模 (1)安装梁模板工艺流程：弹出梁轴线及水平线并复核一-搭设梁底模板
支架一-安装梁底模板一-梁底起拱一-绑扎梁钢筋一-> 插入对拉螺栓及塑料套管一-清扫梁内杂物一-安装梁侧模板一-> 安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓一-复核梁模板尺寸、位置与相邻模板连固。 (2)安装板模板工艺流程：搭设板模板支架一-调整楼板下皮标高及起拱一-安装板底楞一-铺设板模板一-检查板模板上皮标高、平整度。 (3)梁模板分底模板、侧模板，均采用18厚木模、50X 100木枋制作成定型模板；板模采用12厚木模板散拼散拆，采用50 X 100木枋作背楞立放，间距350。 (4)采用? 48 X 3.5钢管满堂架作支撑体系，梁下立杆横向采用单排、纵向间距不大于900，板下立杆纵、横间距不大于1200(模板支撑架的具体间距见模板专项施工方案，含计算) 。支承体系立杆原则上不搭接，若要搭接亦必须搭接和对接隔根设置，同时满堂支承架采用横杆、剪刀撑将支撑架组成整体空间构架。 (5)梁高大于700mm勺，在梁中部设一道直径为12mm勺模板对拉螺杆；梁高每增加300mm增加一道直径为12mm勺模板对拉螺杆。 (6)梁模安装前应在柱、墙上弹出梁标高、中心线和模板安装内边线。搭设梁底模支撑架时按设计规定起拱，龙骨应抄平并与支模架连接固定，将底模吊装就位于支模架上后，使用广线拉通校正其中心线和边线，然后将其与支模架相连。梁侧模斜撑间距一般为750；梁侧模上口要拉线找直，并加以固定。 ⑺搭设板模支撑架时亦应按设计规定起拱，龙骨应抄平并与支模架连接固定，然后放置板底楞，最后铺设板模板并加以固定。 3、构造柱和圈梁模板安装 构造柱模板：在填充墙上留设一丁砖洞，间距500mm预留砖墙洞内穿 100cm左右长的钢管，夹住构造柱两侧模板。模板与填充墙接缝处设双面胶，避免砼溢出。 圈梁模板：在圈梁底面下一皮砖处，每隔1m留一顶砖空洞。预留砖墙洞
主体工程施工方案及关键性技术措施 第一节主体工程施工方案 一、施工原则 （一）标准化管理，规化作业，确保安全施工目标； （二）采用精良的设备施工机械、先进的施工工艺，专业化施工，严格按规程、规施工，确保质量目标； （三）合理安排施工顺序，交叉、流水作业，各工序间协调进行，确保工期目标； （四）采用严格的控制措施，将施工造成的环境污染降到最低限度，确保环境保护目标； （五）施工力进行新技术创新，采用新工艺、新方法提高工作效率，从而达到控制成本的目标。 二、总体施工指导思想 总体指导思想：控制主线，上坝公路，尽早先行；上游坝坡、隧洞、洪道优先；下游坝坡、坝顶，统筹兼顾；优化方案，连续作业；附属项目，见缝插针；劳力安排，平缓持续；机械配置，充足合理；衔接紧凑，避免突击；科学组织，按期完工。 三、施工总体方案 按照工程的施工特点，总体思路为：以施工准备为前提，上坝公路优先，以坝体、溢洪道和隧洞工程施工为重点。同时开工坝、隧洞、洪道工程的施工，抓关键、组织交叉、流水作业，科学安排各项工程的施工顺序，衔接紧凑，上足施工力量及设备，保持均衡生产，强化目标管理，确保各阶段目标责任制实现。 工程施工时分二个阶段施工，一阶段为上坝公路，为主体施工提供方便，二阶段为主体工程。先施工一阶段工程，形连通对外交通，后施工二阶段主体工程。 工程的土石方施工以机械施工为主，砼施工采用半机械化施工，砌石施工以人工为主。 第二节主要工程施工技术措施
一、测量放线 （一）测量准备 本工程拟配专职测量人员三人，其中工程师二人，助工一人，配备拓普康GTS311全站仪一台，J2 型经纬仪1 台，欧波水准仪2 台，以及必要的量具。在正式施测前，对现场进行认真踏勘，检查、核实监理工程师提交的控制点是否准确无误，然后按照国家测绘标准、水工测量规及设计对本工程的精度要求，对这些点位进行复核，并将复核资料交监理工程师审批。 （二）施工控制网的建立 根据监理工程师所提交并且经复核无误的基准点（线），水准点及书面资料，在施工区域外通视良好的地点采用三角网的形式布设成基本网，用它来控制溢洪道各建筑物主轴线，如溢洪道轴线。然后以基准网为基准，在施工区域用交会点等方法加密，也可用基本控制点测设一条基准线（溢洪道轴线），来布设矩形网作为施工测量网，用它来控制建筑物的辅助轴线及细部位置。如溢洪道边墙的控制线。在溢洪道两岸施工爆破爆破区外布设一条闭合（或附合）水准路线作为高程控制网点，用来作为整个施工期间高程测量的依据。测量达到本工程精度要求后，将测量资料及计算成果交监理人审批。 1、根据施工情况作控制点引桩，若遇控制点被破坏也能准确恢复。把引桩资料计算成果整理后报送监理人。 2、溢洪道加密施工控制网线，由轴线、各施工段中心线以及边坡控制线组成，在岸坡清基线外设若干点作为首级控制网加密。在左、右岸分别设一条水准控制附合线路作为高程加密。控制网在测设完成后，将计算成果和图纸报送监理人审核。 3、溢洪道加密控制网建立后，进行原地貌的地形图或断面测量，断面图每10m 一个，以便计算工程量。断面桩号与设计桩号一致。把测量图纸记录资料报送监理人复核。 （三）施工测量 1、开工前，根据所测设的施工控制网进行原地貌地形测量和横断面测量，断面桩号与设计桩号一致，在桩号较稀的断面间，每隔10m 进行加密，绘制相应比例的地形图及断面图，同时进行地质编录，计算土石方开挖量，把测量成果及计算图纸交监理及业主审核。
建筑主体施工方案 (一)主体施工方法的确定 为了确保工程如期完成,施工期间必须以主体工程为重点,集中力量加快施工进度,为提前进入装饰创造条件,模板采用夹板模,扣件式钢管架,钢筋集中配置,原位绑扎,混凝土采用现场搅拌,塔吊垂直运输至楼面。 (二)主体施工顺序 施工测量放线→立柱钢筋→立柱模→(浇筑砼)→梁板模→梁板钢筋→浇筑梁板砼→养护→拆模→施工测量放线→砌墙体。 (三)模板支设 模板及支撑体系材料选用:柱及梁侧模,板模为20厚夹板,梁底模为5cm厚木板,20厚的夹板背面配备相应数量的50*50方木联结,增强模板的刚度。支撑均用φ48钢管,现浇板模下配备相应数量的50*100的木搁栅。 1、柱、墙模板 采用20mm夹板,板背面钉50*50方木,间距50cm 左右。钢管围楞,扣件固结,楞距400~500mm。柱、墙模用对拉螺栓加固。螺栓用φ10或φ12圆钢制作,其水平与垂直间距在600左右。柱、墙模安装垂直误差不大于3mm,柱、墙轴线位移不大于5mm。 2、梁板模板 梁宽小于25cm,采用5cm厚木板作梁底模,大于25cm者可考虑用20厚夹板,背面钉50*100(或50*50视梁跨大小定)作底模。现浇板模用20厚夹板,下口用50*100方木楞距350。模板安装顺序为:梁底模→梁侧模→板底模。跨度大于4m的梁板(来自:https://www.doczj.com/doc/693288176.html,)模均考虑起拱。起拱高度为全跨度1.5/1000。主次梁交接时,先主梁起拱后次梁起拱。现浇板梁支撑用直径ф48钢管搭成满堂架。立杆间距为1000*1000左右,扫地横杆离地150,共设3 层横杆。当梁高大于70cm时,用对拉螺栓控制梁宽。间距@600布置。 3、楼梯模板 楼梯模板采用20厚夹板作斜底板模。下口用50*100木方托底。直径48钢管顶撑进行支撑。楼梯踏步的踢面板用40厚木板。各踢面模板之间由斜向50*100方木拉成整体。侧模用夹板按踏步剖面形状制作安装。按施工规范,楼梯砼施工缝宜在跨中1/3区域内。因此,楼梯模应超过施工楼层一定高度,将施工缝留在剪力较小的位置。 4、模板拆除 a.非承重模板拆除时,砼强度大于1.2Mpa,以拆模时不会损坏砼的完整性为原则。 b.承重模板的拆除时间见下表 c.拆除顺序为先支后拆,后支先拆,先拆非承重模板,后拆承重模板。 d.拆除大跨度模板时,应从中间向两头进行。 e.拆模时不能用力过猛,拆下的模板,扣件,配件应及时运走,整理。拆除的模板应尽量逐块传递下来,不得抛掷。 f.模板拆除考虑整体拆除,以便整体转移后,重新进行整体安装。 g.柱子模板拆除:先拆掉斜位拉杆或斜支撑,再卸掉柱箍,然后用撬棍轻轻撬动模板,使模板与混凝土脱离。 e.楼板,梁模板拆除:
主体结构工程施工方案 （一）施工程序 木工程为框剪结构，项目部将对该工程强度、轴线、标高、方正、 平整五个方而进行重点质量控制，以期达到轴线通直、尺寸准确、棱角方正，线条通顺，表面平整，颜色一致，无蜂窝麻面、空洞，模板拼缝痕迹具有规律性的观感效果。 施工时，按其平面布置特点，各单体可每层进行流水施工，以确保施工工期和质量，劳动力按工作量大小相应配备。 各单体主体结构施工流程图 （二）模板工程 模板尽量采用固定式大模板，楼板模板采用胶合板大模施工以加快施工速度，梁、柱采用组合木模板，搁栅采用钢管和方木。柱梁墙模板的紧固以设置对拉螺栓为主，根据本工程的结构构件截面尺寸情况，该工程对拉螺栓按@600nmi的间距设置，个别地方可在此基础上略加调整。同时对于柱和高度较大的梁应另加侧撐，以保证其垂直度和稳定性。现浇板的主搁
栅，采用*48X3.5钢管，次搁栅采用方木，立杆间距按800mm设置，水平 横杆按1600mm设置，并设剪刀撐。 模板拼缝应尽量控制使其不大于2mm,对于楼面缝隙，采用低标号砂浆找平。此外，除在楼面混凝土施工尽量做好板面找平工作外, 该缝另用牛皮纸或旧报纸，也可用薄木板条堵缝，防止漏浆和模板上浮。 在混凝土浇筑前，必须对模板系统进行技术复核，复核内容主要包括标高、轴线、截而尺寸、垂直度、平整度、支模架强度、刚度、稳定性等。避免混凝土在浇筑时直接冲击模板，柱混凝土采用分层浇筑的原则，使模板系统受力均匀，以免受集中荷载而变形、涨模。 每层楼面浇完终凝后，应立即进行弹线定位工作，要求测量人员和木工翻样师傅认真审阅图纸仔细放样，并遵循先整体，后局部，上步工作不复验，不得进行下步测量的原则，使测量工作做到准确无误。 A、楼板模板安装 1、支模工艺：可调支撐一安装模板主梁一安装水平支撐一安装斜撐一调平支撐顶面一安装模板次梁一铺设木模板一而板拼缝粘胶带一刷脱模剂一模板预检一进行下道工艺。 2、拆模工艺：降下模板主梁一拆除斜撐及上部水平支撐一拆除模板主、次梁一拆除面板一拆除下部水平支撑一清理拆除支撐件一运至下一流水段一待楼（顶）板达到设计强度。 楼板模板安装时重点做好以下几条： （1）采用多层支架支模时，支顶应垂直，上下层支顶应在同一竖向
第十二章主体结构工程施工 金域豪庭工程的主体结构由两栋十三层的高层住宅组成，结构工程施工内容主要有模板工程、钢筋工程、砼工程、砌筑工程等工程的施工。现将各个分项工程的施工方法详述如下: 第一节模板工程 本工程为实现混凝土优良的目标，减少模板投入，针对不同的结构部位设计不同类型的模板，并尽量设计成大块模板以更好地体现砼效果。另外，还从模板的安装、拆除和维护等各方面采取措施保证混凝土优良效果。模板体系的选择直接影响到主体结构的质量及施工进度。从创优目标考虑, 本工程为提高现浇混凝土工程质量进而达到优良混凝土效果；同时根据本工程的结构特点，结合我公司在高层施工中的经验，考虑木模板具有应用简单，布置灵活，拆装方便，工作效率高等优点，决定主要大部分结构采用木模板体系与钢管支撑系统相结合的模板体系。本工程所需模板体系主要包括: 框架柱模板、剪力墙模板、梁板模板，其主要支模方式及体系选择如下: 一、主要部位模板体系 主要部位模板体系如表1所示： 二、施工前的准备工作 1、测量定位 主体结构整体效果是通过施工的各道工序来保证的，测量放线作为先导工序应贯穿于各施工环节。本工程放线时打破传统惯例，以确保各工序
施工精度为原则，凡为保证精度需要提供的基准线、轴线、墙柱定位尺寸线都及时给出，凡有关工序需要配合的检测都及时予以满足。此外，为保证测量放线自身的精度，施工现场测量人员须经挑选并经过培训，在放线工作中正确合理使用仪器和钢尺，按规定检验仪器，检定钢尺，从而保证测量放线工作顺利进行。 （1）投点放线 用经纬仪引测建筑物的边柱或墙轴线, 并以该轴线为起点, 引出其他各条轴线,然后根据施工图墨线弹出模板的内边线和中心线, 以便于模板的安装和校正。 （2）标高测量 根据模板实际的要求用水准仪把建筑物水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时, 可采取间接引测的方法, 即用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点, 作为上层结构构件模板的基准点, 用来测量和复核其标高位置。 （3）找平 模板承垫底部应预先找平, 以保证模板位置正确, 防止模板底部漏浆。常用的找平方法是沿模板内边线用1:3水泥砂浆抹找平层, 另外, 在外墙、边柱部位, 继续安装模板前, 要设置模板承垫条带, 并用仪器校正, 使其平直。 2、材料准备 （1）木枋刨直，所有进场木枋均需刨直使用，且规格大小一致。（2）支撑杆要整理，有破损、大范围裂缝（特别是焊缝脱开）、弯曲度较大的支撑杆均需替换。连接、固定支撑杆用的卡扣应整理，有破损等缺陷的均需替换。 （3）螺杆加工根据要求分类加工，如普通螺杆、防水螺杆、一次性螺杆等。 三、模板支设施工工艺 （一）、模板支设的基本施工工艺
主体工程施工方案Last revision on 21 December 2020
主体工程施工方案 一、模板工程 1.柱模板安装 (1) 工艺流程：弹柱位置线—→搭设安全架—→抹找平层作定位墩—→绑扎柱钢筋—→插入对拉螺栓及塑料套管—→清扫柱内杂物—→安装柱模—→检查对角线、垂直和位置—→安装柱模箍—→紧固对拉螺栓—→全面检查校正—→群体固定—→安装斜撑和剪刀撑。 (2) 采用18厚胶合板作模板散拼散拆，模高为层高扣除梁高+50，梁、柱接头处制作成定型梁、柱帽模。 (3)采用50×100木枋作竖向背楞，间距350。 (4)采用φ48×钢管作横向模箍，模箍安装自下而上进行，间距取500～750，沿柱高下密上稀。 (5)采用φ48×钢管作支撑体系，柱模设斜撑，柱模间设水平撑和剪刀撑。 (6)柱模对拉螺栓采用φ12钢筋制作，横向布置间距500，竖向布置间距同柱模箍。对拉螺栓采用的钢筋要经过检验，合格后才能使用，其间距不得随意加大，以免出现胀模现象。 (7)柱模安装前，应先复核柱列轴线标记，弹出柱中心线和边线，设置模板定位基准，采用与柱边等长的φ10钢筋点焊在柱主筋上(点焊时应以柱中心线为准)，以为保证柱模安装后的几何尺寸和轴线位置准确。 (8)群体柱支模时，必须整体固定。同一排柱模，应先校正两根端柱模，接着在两根端柱模顶部拉通线，校正各柱模间距，然后在各柱模脚部、顶部分别用水平撑拉通固牢，最后在柱模间安装剪刀撑和斜撑。 (9)安装完毕后，应全面复核其垂直度、对角线长度差、截面尺寸等项目，若有偏差应立即校正。 2.框架梁板模
(1)安装梁模板工艺流程：弹出梁轴线及水平线并复核—→搭设梁底模板支架—→安装梁底模板—→梁底起拱—→绑扎梁钢筋—→插入对拉螺栓及塑料套管—→清扫梁内杂物—→安装梁侧模板—→安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓—→复核梁模板尺寸、位置—→与相邻模板连固。 (2)安装板模板工艺流程：搭设板模板支架—→调整楼板下皮标高及起拱—→安装板底楞—→铺设板模板—→检查板模板上皮标高、平整度。 (3)梁模板分底模板、侧模板，均采用18厚木模、50×100木枋制作成定型模板；板模采用12厚木模板散拼散拆，采用 50×100木枋作背楞立放，间距350。 (4)采用φ48×钢管满堂架作支撑体系，梁下立杆横向采用单排、纵向间距不大于900，板下立杆纵、横间距不大于1200（模板支撑架的具体间距见模板专项施工方案，含计算）。支承体系立杆原则上不搭接，若要搭接亦必须搭接和对接隔根设置，同时满堂支承架采用横杆、剪刀撑将支撑架组成整体空间构架。 (5)梁高大于700mm的，在梁中部设一道直径为12mm的模板对拉螺杆；梁高每增加300mm，增加一道直径为12mm的模板对拉螺杆。 (6)梁模安装前应在柱、墙上弹出梁标高、中心线和模板安装内边线。搭设梁底模支撑架时按设计规定起拱，龙骨应抄平并与支模架连接固定，将底模吊装就位于支模架上后，使用广线拉通校正其中心线和边线，然后将其与支模架相连。梁侧模斜撑间距一般为750；梁侧模上口要拉线找直，并加以固定。 ⑺搭设板模支撑架时亦应按设计规定起拱，龙骨应抄平并与支模架连接固定，然后放置板底楞，最后铺设板模板并加以固定。 3、构造柱和圈梁模板安装 构造柱模板：在填充墙上留设一丁砖洞，间距500mm。预留砖墙洞内穿100cm左右长的钢管，夹住构造柱两侧模板。模板与填充墙接缝处设双面胶，避免砼溢出。