热流道技术的优、缺点
1、节约原材料，降低成本。
2、缩短成型周期，提高机器效率
3、改善制品表面质量和力学性能。
4、不必用三板式模具即可以使用点浇口。
5、可经济地以侧浇口成型单个制品。
6、提高自动化程度。
7、可用针阀式浇口控制浇口封冻。
8、多模腔模具的注塑件质量一致。
9、提高注塑制品表面美观度。
10、可以使用较小的注塑压力，可以有效降低薄壁产品的后变型。但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外：
1、模具结构复杂，造价高，维护费用高。
2、开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开始废品较多。
3、出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。
热流道的种类与应用 在应用热流道技术时，浇口型式的正确选择至关重要。浇口型式直接决定热流道系统元件的选用及模具的制造与使用。因而根据浇口型式的不同可将热流道系统分成三大类型，既（1）热尖式或称热针式（HOT TIP）热流道系统，（2）浇套式（SPRUE GATING）热流道系统及（3）阀式或称阀针式（VALVE GATING）热流道系统。每种类型的热流道系统都有其重要的τ锰氐阌胧视梅段АＴ谘∮媒娇谟肴攘鞯老低持掷嗍毙枰 悸呛芏嘁蛩亍?其中最重要的是塑料基体种类与添加剂，零件的重量与尺寸壁厚，零件质量要求，工具寿命及零件产量要求等。一、热尖式热流道系统 这是一种应用最为普遍广泛的热流道系统。各热流道供应商均提供这种系统。虽然来自不同厂家系统上的喷嘴及喷嘴镶件之形状与尺寸有所不同，但工作原理是非常一致的。这就是通过位于喷嘴前端的镶件HOT TIP与冷却系统相结合以对浇口处的塑料成型加工温度进行精确的调整和控制。因而喷嘴镶件HOT TIP的制造材料与形状设计非常重要。各热流道供应商均在HOT TIP的开发研究上投入很大力量。 热尖式（HOT TIP）热流道系统可以用于加工绝大多数结晶型和非结晶型塑料如PP，PE，PS，LCP，PA，PET，PBT，PEEK，POM，PEI，PMMA，ABSPVC，PC，PSU，TPU等。一般说来，热尖式浇口多用于中小尺寸零件的加工，尤其适用于微小零件的加工。浇口截面直径大多在0。5mm —2。0mm之间。浇口截面直径的确定主要由零件重量与壁厚决定，当然也要考虑材料与零件质量要求。若使用截面直径较小的浇口，注射充模阶段结束后浇口封闭的快，零件上浇口痕迹小，零件表面美观质量好。但浇口直径不可过小，否则塑料流经浇口时剪切速率过高，会严重损坏塑料溶体分子链结构或塑料中的添加材料，导致制品质量不合格无法满足使用要求。一个常用的经验做法是根据零件浇口处壁厚来初步确定浇口大小：浇口直径= （0。75 –1。0）零件浇口处壁厚。再结合考虑其他因素。如果是加工容易流动的塑料则可取较小値。如果是加工难流动的塑料或对剪切敏感的塑料则取较大値。还要考虑塑料种类与添加物等。在实际应用中有时需要实际试模来最后确定。热流道供应商应用工程师一个很重要的任务就是帮助用户确定最佳浇口直径。 用户可将热尖式浇口直接开在零件上，亦可将其开在冷浇道上，再将冷浇口开在零件上。这就是热流道与冷流道相结合的一种模具系统。在应用热尖式浇口制作塑料零件时，总会或多或少在零件上留下浇口痕迹。很多时侯浇口痕迹会高出零件表面，影响到零件的美观或影响到与其它零件的装配配合。所以在选择浇口位置时，应尽量将浇口放在零件上的凹进隐蔽处。对于零件美观或配合要求高的应用项目，有时产品设计师必须在零件上人为地设计出一个凹进处以便放置浇口。 一个成功的热尖式热流道系统应用的关键除了正确的浇口大小外，再就是浇口处塑料温度与模具温度的精确控制。在进行模具冷却系统设计时，需要围绕浇口设置独立的冷却回路，以满足对浇口处模具材料有效冷却的需要。对于许多生产项目，甚至需要采用一种专门的水冷浇口镶件以实现对浇口处进行超强冷却。如果浇口处塑料温度与模具温度控制的不好，就会出现两种常见的热尖式浇口的质量与生产障碍现象，既浇口痕迹过大或浇口塑料在开模后流淌（DROOLING）问题。 在应用热尖式浇口系统加工含有高比例玻璃纤维的塑料时，用户一定要选择具有高耐磨性的浇口镶件（HOT TIP）。许多热流道供应商提供用硬质耐磨材料做成的浇口HOT TIP镶件以提高模具使用寿命。 二、浇套式热流道系统 在浇套式热流道系统里，塑料经过畅通的流道（OPEN PIPE）进入模腔。浇口处塑料流动压
热流道教程 一、热流道的过去现在和未来 二、热流道的原理及概念 三、热流道的优点 四、热流道组成 五、热流道的应用 六、热流道安装 本资料由贝斯特(MoldBest)热流道公司协助制作 https://www.doczj.com/doc/6910393435.html, 一、热流道的历史、现在、未来 作为一项先进的注塑加工技术—热流道技术,在欧美国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早，早在1940年12月，E.R.Knowles就取得了热流道技术的专利权。由于热流道具有许多优点，因此，在国外发展比较快，许多塑胶模具厂所生产的模具
50%以上采用了热流道技术，部分模具厂甚至达到80%以上，而在中国，这一技术在近几年才真正得推广和应用。随着模具行业的不断发展，热流道在塑胶模具中运用的比例也逐步提高。但总体不足10%,这个差距相当巨大。 近年来，热流道技术在中国的逐渐推广，这很大程度上是由于我国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的。在欧美国家，注塑生产已经依赖于热流道技术。可以这样说，没有使用热流道技术的模具现在已经很难出口，这也造成了很多模具厂家对于热流道技术意识上的转变。 由于很多外国进口的热流道系统价格比较贵，国内很大一部分厂家接受不了，所以就出现了一些国产热流道系统元件。这对于热流道技术在中国的推广有很大的好处。虽然热流道技术已经开始推广,但有的公司使用率达20%以上,一般采用简单的尖咀、通咀。少数公司采用具有世界先进水平的高难度针阀式热咀，但总体上热流道的采用率达不到10%,与国外的50～80%相差太远。 返回 二、热流道的原理 冷流道是指模具入口与产品浇口之间的部分。塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态，流道作为成型物料的一部分，但并不属于产品。所以在我们设计模具的时候既要考虑填充效果，又要考虑怎样通过缩短、缩小流道来节省材料，理想情况是这样，但实际应用中则很难达到两全其美。 热流道又称无流道 是指在每次注射完毕后流道中的塑料不凝固，塑胶产品脱模时就不必将流道中的水口脱出。由于流道中的塑料没有凝固，所以在下一次注射的时候流道仍然畅通。
引 言 注射模热流道是通过加热的 办法来保证流道和浇口内 的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热圈和加热棒，从注射机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料始终保持熔融，每次开模取件的时不必将流道废料取出，而滞留在热流道系统中的熔料可以在下一次注塑时被注入型腔[1]。 热流道技术省去了冷流道，从而减少原料浪费，避免冷冻时间和后续加工过程，使得产品更加美观，生产效率以及经济效益都有所提高，是塑料注塑成型工艺发展的热点方向。它的应用和推广是推动热塑性塑料注射成型向节能、低耗、高效方向发展的强劲动力，随着塑料工业的发展，热流道技术正不断完善和加快其推广使用。 热流道系统的优缺点 热流道系统的优点 热流道系统与普通流道系统相比较具有如下特点[2]： （1）降低生产成本，提高生产效 率。普通浇注系统中要产生大量的浇注系 统凝料，在生产小制品时，浇注系统凝料 的重量可能超过制品重量。由于塑料在热 流道模具内一直是处于熔融状态，制品不 需修剪浇口，基本上是无废料加工，可节 约大量原材料，降低生产成本。同时在制 品成型后无需修剪，减少了二次加工，同 时也省去了凝料挑选、粉碎和重新染色回 收等工序，省工、省时、节能降耗。 （2）适用树脂范围广。由于热流道温 控系统技术的不断完善及发展，现在热流道 不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯(PE)、 聚丙烯(PP)，同时也能用于加工温度范围窄 的热敏性塑料，如聚氯乙烯(PVC)、聚甲醛 (POM)等，对易产生流涎的聚酰胺(PA)，通过 选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。 （3）提高产品质量。流道内压力损 耗小，熔体流动性好，密度容易均匀，避 免注塑件变形、飞边以及尺寸不稳定和色 差等缺陷，改善制品表面质量。精确控制 塑料熔体温度，消除了材料的降解，合理 的控制保压时间，较小的保压压力损失， 使产品的质量得到全面提高。 （4）降低废品率。热流道系统有利于 压力传递，降低注射压力，减小塑件内应 力，增加产品强度和刚度，可以在一定程度 上克服了制件因补料不足而产生的凹陷、缩 孔等缺陷，达到降低废品率的目的。 （5）缩短注射成型周期。因为省去了 取出浇注系统凝料的工作，所以在操作上 与普通流道相比，缩短了开合模行程，不 仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利 于实现自动化生产。消除了废料带来的附 加热量，模具的冷却周期仅为产品的冷却 时间，缩短了加工周期，提高机器效率。 据统计，与普通流道相比改用热流道后模 具的成型周期一般可以缩短30%，从而提高 生产效率、生产利润和企业竞争能力。 （6）可成型较长尺寸的制品。由于 制品脱模时不再带有主流道和分流道，可 以缩短模具的开模距离和合模行程，因而 在同一设备上可以成型尺寸更长的制品。 同时由 于浇注系统塑料保持熔融，流动时 压力损失小，易实现多浇口、多型腔模具 以及大型制品的低压注射。 （7）优化大型薄壁制品的成型。在 注塑模的热流道系统及其应用 文/ 王金水 葛正浩 苏鹏刚 李竞洋 Hot Runner System and its Application in Injection Mould 摘 要：介绍了注塑模热流道技术的概念和优缺点，概述了热流道系统的结构特点，总结了应用热流道系统的关键技术，使用一个典型的热流道模具实例介绍了热流道系统的应用及设计中应该注意的问题，最后阐述了热流道技术的发展动态。 关键词：注塑模具 热流道 关键技术 应用 发展 Abstract: The concept, the advantages and disadvantages of hot runner technology in injection molding is introduced. The structure of the hot runner injection molding technology is summarized. The key technologies of using the hot runner system also mentioned. Used a typical hot runner mould to introduce in the hot runner system's application and some design questions. At last, elaborated the development tendency of hot runner technology. Keywords: Injection mould Hot runner Key technology Application Development
热流道的原理及应用 热流道系统（hot runner systems）起源于注塑工业中的无流道系统，作为一项先进的塑料注塑加工技术，在西方发达国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早。热流道具有许多优点，因此，在国外发展比较快，许多塑胶模具厂所生产的模具50%以上采用了热流道技术，部分模具厂甚至达到80%以上。在中国，这一技术在近十年才真正得以全面推广和应用，随着模具行业的不断发展，热流道在塑胶模具中运用的比例也逐步提高，但总体上还未达到国外热流道模具的比例。近年来，热流道技术在中国的逐渐推广，这很大程度上是由于我国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的。在欧美国家，注塑生产已经依赖于热流道技术。可以这样说，没有使用热流道技术的模具现在已经很难出口，这也造成了很多模具厂家对于热流道技术意识上的转变。 热流道的原理 冷流道是指模具入口与产品浇口之间的部分。塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态，流道作为成型物料的一部分，但并不属于产品。所以在我们设计模具的时候既要考虑填充效果，又要考虑怎样通过缩短、缩小流道来节省材料，理想情况是这样，但实际应用中则很难达到两全其美。 热流道又称无流道是指在每次注射完毕后流道中的塑料不凝固，塑胶产品脱模时就不必将流道中的水口脱出。由于流道中的塑料没有凝固，所以在下一次注射的时候流道仍然畅通。简要言之，热流道就是注塑机喷嘴的延伸。 热流道模具的特点 目的：解决常规注塑成型经常会有的不利因素a. 填充困难；b. 薄壁大制件容易变形； c. 浇道原材料的浪费； d. 多模腔模具的注塑件质量不一等。 ■缩短制件成型周期 因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁小零件成型周期可在5秒钟以下。 ■节省塑料原料 在全热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产费料。这对于塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。事实上，国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。因为热流道技术是减少废料降低原材料费用的有效途径。 ■减少废品，提高产品质量 在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量好，
与普通流道模具相比,热流道模具有省时省料、效率高、质量稳定等显著优点,但曾一度因在使用上易产生故障而影响其广泛应用。随着模具工业的技术进步,热流道模塑在流道熔体温度控制、结构可*性及热流道元件设计制造等方面都有了长足的进步,这使得热流道技术重新得到人们的重视和青睐。 在热流道模具的设计和应用中,有诸多值得考虑和重视的问题,这些问题解决得好坏,直接关系着热流道系统的成败和制品质量。因此,对热流道系统的故障及其成因进行探讨,了解热流道模塑应用中应注意的事项,无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。 1热流道模塑常见故障分析及其对策 1.1浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差 1.1.1主要原因 浇口结构选择不合理,温度控制不当,注射后流道内熔体存在较大残留压力。 1.1.2解决对策 (1)浇口结构的改进。通常,浇口的长度过长,会在塑件表面留下较长的浇口料把,而浇口直径过大,则易导致流涎滴料现象的发生。当出现上述故障时,可重点考虑改变浇口结构。热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。 主流道浇口,其特点是流道直径较粗大,故浇口处不易凝结,能保证深腔制品的熔体顺利注射;不会快速冷凝,塑件残留应力最小,适宜成型一模多腔的深腔制品,但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象,且
浇口残痕较大,甚至留下柱形料把,故浇口处料温不可太高,且需稳定控制;特点基本同,但在塑件上的残痕相对较小;的特点是塑件残留应力较小,冷凝速度适中,流涎、拉丝现象也不明显;可应用于大多数工程塑料,也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式,塑件 质量较高,表面仅留有极小的痕迹;具有残痕小、残留应力低,并不会产生流涎、拉丝现象,但阀口磨损较明显,在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象,此时应及时更换阀芯、阀口体。 浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。易发生流涎的低粘度树脂,可选择阀浇口。结晶型树脂成型温度范围较窄,浇口处的温度应适当较高,如POM、PEX等树脂可采用带加热探针的浇口形式。无定型树脂如ABS、PS等成型温度范围较宽,由于鱼雷嘴芯头部形成熔体绝缘层,浇口处没有加热元件接触,故可加快凝结。 (2)温度的合理控制。若浇口区冷却水量不够,则会引起热量集中,造成流涎、滴料和拉丝现象,因此出现上述现象时应加强该区的冷却。 (3)树脂释压。流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。一般情况下,注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。 1.2材料变色焦料或降解 1.2.1主要原因 温度控制不当;流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热;流道内 的死点导致滞留料受热时间过长。 1.2.2解决对策 (1)温度的准确控制。为了能准确迅速地测定温度波动,要使热电
此文来源于中国注塑财富网： https://www.doczj.com/doc/6910393435.html, 标题：注塑模具热流道技术知识 热流道浇注系统可理解为注射成型机械的延伸。热流道系统的功能是绝热地将热塑性熔体送到成型模具附近或直接送入模具。热流道能够独立地加热，而在注塑模具中热绝缘，这样能够单独补偿因为与“冷”模具接触而造成的热量损耗。热流道模具已被成功地用于加工各种塑料材料，可以用冷流道模具加工的塑料材料几乎都可以用热流道模具加工。其零件最小的在0.1克以下，最大的在30公斤以上。热流道模具在电子、汽车、医疗、日用品、玩具、包装、建筑、办公设备等领域都有着到广泛的应用。 一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。其中最重要的有两个技术因素：一是塑料温度的控制;二是塑料流动的控制。一个典型的热流道系统由如下几部分组成： 1)热流道板(MANIFOLD); 2) 喷嘴(NOZZLE); 3) 温度控制器; 4)辅助零件。 热流道模具的优点： )缩短制件成型周期; 2)节省塑料原料; 3)减少废品，提高产品质量; 4)消除后续工序，有利于生产自动化; 5)扩大注塑成型工艺应用笵围。 同时也存在模具成本上升、制作工艺设备要求高、操作维修复杂等缺点。 在工业较为发达的国家和地区热流道模具生产极为活跃，热流道模具生产比例不断攀升，甚至有些10人以下的小模具厂都进行热流道模具的生产。但在我国热流道技术的研究才刚刚开始，应用范围局限在规模企业，设计能力相对空白，因而对该技术应用的研究具有极其重要的意义。 1 热流道系统的种类与应用 在应用热流道技术时，浇口型式的正确选择至关重要。浇口型式直接决定热流道系统元
热流道塑料模具设计步骤第一，根据塑件结构和使用要求，确定进料口位置。只要塑件结构允许，在定模镶块内热喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。常规塑件注射成形的进料口位置通常根据经验选择。对于大而复杂的异型塑件，注射成形的进料口位置可运用计算机辅助分析(CAE模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置。第二，确定热流道系统的喷嘴头形式。塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。第三，根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。第四，由已确定的进料口位置和每模的腔数确定热喷嘴的个数。如果成形某一产品，选择一模一件一个进料口，则只要一个热喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成形某一产品，选择一模多腔或一模一腔二个以上进料口，则就要多个热喷嘴，即选用多头热流道系统，但对有横流道的模具结构除外。第五，根据塑件重量和热喷嘴个数，确定热喷嘴径向尺寸的大小。目前相同形式的喷嘴有多个尺寸系列，分别满足不同重量范围内的塑件成形要求。第六，根据塑件结构确定模具结构尺寸，再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择热喷嘴标准长度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。第七，根据热流道分流板的形状确定热流道固定板的形状，在其板上布置电源线引线槽，并在热流道分流板、热喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路。现代热流道技术本文摘自德国Kunststoffe Plast Europe杂志作者为德国勒弗库森的Andreas Lang 随着大量制造的塑料零件变得越来越复杂，热流道系统的使用也变得越来越有必要了。这既可应用于医学技术中重量仅为0.02g的微小零件，也可应用于汽车和建筑部门的重达15kg的大型零件，运输部门甚至还用于可重达30kg更大的的零件。 热流道是注射成型模具中独特的结构元件。简单地说，它可被看成是注射成型机械的延伸。热流道系统的功能是绝热地将热塑性熔体送到成型模具附近或直接送入模具。只要可能，热流道最好能独立地加热，在模具中热绝缘，为的是补偿由于与"冷"模具接触而造成的热量损耗。不同的设计热流道系统基本上按使用的加热系统类型进行分类。有内加热系统、外加热系统和两者组合的系统(图1。在外加热系统中，流道由外部的加热器加热并保持在加工温度。这样，可利
热流道模具概述 1．热流道模具概述? (1)1次主流道部、分流道部?用加热器加热流道部从而使流道里的树脂处于熔融状态进行成型。该流道部一般称为歧管。岐管块（由岐管构成的部分)与其他模具部分的接触面极小，以避免热量从岐管传到模具。? (2)２次主流道部?通常称为热喷嘴，大致分为内部加热型和外部加热型两种。? （3)浇口 1. 开式浇口：浇口部始终受到加热，没有浇口封闭。一般多用于半热流道中。 2. 热开闭浇口：通电时浇口熔融并开启，冷却时固化并关闭。 3. 机械开闭浇口：浇口部始终受到加热，以机械方式开闭浇口。大致分为弹簧式、液压活塞 式、气压活塞式。 ２. 热流道系统的优点和长处 相对于冷流道，热流道有下列优点:??（1)由于主流道和分流道没有成型,因此无需回收利用它们。?(2)有时可进行短周期成型。 (3）有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。
(1）主流道和分流道的回收利用问题?采用冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就可以回收利用，因此从材料损失方面来看可以说没有什么不利之处。?但流道的回收利用存在以下几个问题。热流道不存在这些问题，因此可以说这也正是热流道的一个优点。? 1-1）回收材料的使用增加了受热历史，因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性。特别是当相对流道与产品的比例偏大时,回收比例也会增大,因此更容易发生这些问题。? 1-2) 在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物。 混入的异物会造成成形品外观不良，有时甚至会破坏成型品。? 1-3) 如果粉碎材料粒度分布偏大，则可能会因塑化不均而导致成形品不良。 均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史，从而导致劣化。此外，混合使用新料和粉碎材料时,如果粒度大小不同,则在料斗或料仓中可能会发生分离。此时应在混合的同时一点一点地加料。 （2)成型周期 2－1) 虽然冷流道被设计得尽可能地短而细，但相对于成形品的厚度来说，主流道和分流道通常还是偏粗。此处的冷却和固化有时会成为短周期成型的决定因素，这是因为固化时间与厚度的平方成正比。 在一般成形中,螺杆塑化必须在冷却时间内结束,因此当主流道和分流道部分的塑化时间需要延长时，成形周期将会变长。(不过,对于可进行复合动作(模具开合期间也能进行螺杆塑化）的成形机，这个问题的影响将会减轻。这种方式的成形机有利于薄壁产品的短周期成形。） 2-２) 模具的打开量?热流道无需主流道和分流道的脱模过程,因此可缩短开模行程，进而缩短成型周期。 (３）多个模腔的尺寸精度 模腔数增多,尺寸和品质偏差就会增大,因此精密成形时，模腔数不宜太多(１-4个即可)。?3－1）可通过1-4腔的模具和小型成形机的组合来增加成型机的台数或②形成多个模腔（16~32个）来进行成型。在后一种情况下，如果流道平衡不良，尺寸和品质偏差就会增大。在这种情况下,如果将冷流道和热流道组合成半热流道模具，有时便可按冷流道部分的尺寸偏差（＝整体的尺寸偏差）来成型。 ?例如，32腔模具（在等长的冷流道板块上制作8个模腔，并在4个板块上分别装有热喷嘴）的尺寸偏差如下:
热流道在什么情况下使用？ 什么情况下可以使用热流道 产品热敏性敏感的情况下 产品大或者壁薄的情况下 流道过长的情况下 产品量大的情况下 对产品外观或者精度要求高的情况下等 热流道有下列优点： （1）由于主流道和分流道没有成型，因此无需回收利用它们。 （2）有时可进行短周期成型。 （3）有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。 (4)减少废品，提高产品质量 在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。所以市场上很多高质量的产品均由热流道模具生产。如人们熟悉的MOTOROLA手机，HP打印机，DELL笔记本电脑里的许多塑料零件均用热流道模具制作。(5)消除后续工序，有利于生产自动化。 制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。 (6)扩大注塑成型工艺应用笵围 许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作，在模具中多色共注，多种材料共注工艺，STACK MOLD等。 （1）主流道和分流道的回收利用问题 采用冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就可以回收利用，因此从材料损失方面来看可以说没有什么不利之处。 但流道的回收利用存在以下几个问题。热流道不存在这些问题，因此可以说这也正是热流道的一个优点。 1-1)回收材料的使用增加了受热历史，因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性。特别是当相对流道与产品的比例偏大时，回收比例也会增大，因此更容易发生这些问题。 1-2)在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物。 混入的异物会造成成形品外观不良，有时甚至会破坏成型品。 1-3)如果粉碎材料粒度分布偏大，则可能会因塑化不均而导致成形品不良。 均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史，从而导致劣化。此外，混合使用新料和粉碎
HASCO Z标准件系列 Z00 导柱Guide pillar Z01 导柱Guide pillar Z011 导柱Guide pillar Z012 导柱Guide pillar Z013 导柱Guide pillar Z014 导柱Guide pillar Z0141 导柱连接端End piece Z0142 导柱连接端End piece Z015 导柱Guide pillar Z0151 导柱连接端(Z015/…专用)Pillar adapter Z0152 导柱连接端Pillar adapter Z02 顶杆Ejector rod Z022 导管Guide sleeve Z03 导柱Guide pillar Z05 圆锥形管精定位Locating unit, round Z055 圆形垫片Spacer Z056 圆形垫件Spacer Z06 平锥形导块Locating unit Z07 长方形导块Square guide bar Z08 直身方形管位导块Pre-centering unit Z081 方形垫片Spacer disc Z091 方形定位锁块(公)Square interlock Z092 方形定位锁块(母)Square interlock Z093 方形定位锁块(母)Square interlock Z10 导套Guide bush Z10W 自润滑导套Guide bush Z11 导套Guide bush Z11W 自润滑导套Guide bush Z12 滚珠导套Ball guide bush Z13W 自润滑导套Self lubricate. Guide bush Z15W 自润滑垫片Self lubricate. Flat stock Z16W 自润滑垫片Self lubricate. Guide rail Z17 长方形导块(Z07/...专用)Guide retainer Z20 定板导套Centering sleeve Z25 定位销Dowel pin Z26 定位销Dowel pin Z28 六角螺母Hexagon nut Z281 六角螺母Hexagon nut Z282 六角螺母Hexagon nut Z285 螺母Nut for T-slots Z286 螺母Nut for T-slots Z30 胚头内六角螺丝Socket head cap screw
浅谈热流道注射模的应用 摘要：本文针对热流道注射模的结构说明，阐述了热流道模具在注射成型中的优缺点，为设计热流道模具的工作人员提供参考。 关键词：热流道注射模；注射成型；优缺点；参考 on the application of hot runner injection mold xu yonglin abstract: this paper describes the structure of hot runner injection mold, hot runner mold described the advantages and disadvantages in the injection molding, hot runner mold design staff to provide reference. key words: hot runner injection mold;injection molding;advantages and disadvantages;reference 引言： 热流道注射成型技术在塑料成型上算是一项重大的技术革新，它合理的将注塑机喷嘴到模具型腔这段流道的塑料熔体保持了一 定的温度，塑料保持着溶融状态，使反复成型塑件的过程中避免废料的形成，大大的节约了生产成本，提高生产效率。 一、热流道模具在我国的发展现状 作为一项先进的注塑加工技术，热流道技术在欧美国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早。而在我国，这一技术的真正推广不过是近十来年时间。近些年来，随着一些欧美公司到我国来采购模具，带动了热流道技术在我国的逐渐推广，曾经在第六
热流道有哪些品牌_世界热流道品牌排行榜本文档由深圳机械展SIMM整理，世界热流道品牌排行榜。 1．北美洲知名热流道品牌（英文名-中文名-国家） MOLD-MASTERS（马斯特）加拿大品牌：全球市场占有率最高DMEINCOE（英柯欧）美国品牌：北美标准的先行者 HUSKY（赫斯基）加拿大品牌 CACO 美国品牌 FASTHEAT 美国品牌 HASCO(哈斯高) 德国品牌 2．欧洲知名热流道品牌 SYNVENTIVE（圣万提）荷兰品牌 EWIKON 德国品牌 GUNTHERMASTIP（坤特）德国品牌：专攻瓶胚模热流道 SPEAR 德国品牌 PLASTHING 英国品牌 UNITEMP 瑞典品牌 THERMOPLY 意大利品牌 3．亚洲知名热流道品牌 FISA（菲莎）日本品牌：世界第一家弹簧自锁针阀热流道企业 SEIKI 日本品牌 HOTSYS 南韩品牌 YUDO 柳道万和：亚洲市场占有率前列 HOTSYS信好（哈希斯）韩国 SINO（先锐）中国（YUDO子公司） MOULD-TIP（麦士德）中国深圳 ANNTONG（映通）中国台湾 KLN（克朗宁）中国上海 ANOLE 阿诺立 NISSEN-TIP 宁塑 MOZOI 默作（弹簧自锁针阀） CORETOR（格润泰）中国江苏 4．澳洲知名热流道品牌 MASTIP 新西兰品牌
DME（北美的标准）是全球最大的模具标准配件供应商之一,拥有五十年的丰富经验,历史悠久。HUSKYFISA（第一家弹簧自锁针阀） 最大特点，依靠弹簧和注射压力的平衡控制针阀开关，装配调试和维护简单，模具精度不高，日本国内客户基本自己有维护能力，广泛应用在家电、汽车饰件、精密多腔模具中。GUNTHERMASTIP（专攻瓶胚模热流道） MOLD-MASTER（世界上占有率最高） 其中MOLD-MASTER堪称热流道中的劳斯莱斯—-加热部分在喷嘴上。他们中的很大成本在调试和维护上，客户基本不能自己维护。YUDO（亚洲市场占有率前列） 国外热流道在模具中的使用已达到80～90%，而国内模具热流道的使用在30%左右。但尽管如此，随着人民生活水平的提高，对产品使用要求越来越高，模具热流道的使用将会是越来越普遍。热流道模具的流行和普及也是为了提高原材料利用率真和产品品质，在模具设计的时候和热流道设计一起实行，这样肯定可为企业带来效益的。 热流道发展这么多年，尤其国内，近些年最为迅速，涌现出了不少实力制造商家。 目前国内比较知名的品牌有：贝斯特、麦士德、格瑞泰、克朗宁、先锐、阿诺立、索克、好特斯、墨作、南丰等等。 弗伦克FRENK，珠江西岸最具影响力的热流道供应商，湖南工程学院产学研基地 硬壳英柯欧INCOE 1958年成立，2006年设上海公司，全球首屈一指的热流道系统制造商，从单喷嘴至高腔数的一体化系统，用于生产汽车,电子,通讯,办公用品,个人保健,玩具，INCOE?遍布超过35个国家 阿诺立 注册资金880万，年生产热流道喷嘴30000多点，是中国热流道系统的主要生产厂家，Anole 热流道远销欧洲、东南亚、南美等30多个国家 模懋 2000年注册的台湾领导品牌MOLDMAX，2001年进入东莞，2006年成立昆山模倍速公司，产品有：热流道系统、温度控制系统、时间控制系统、模具及热流道加热组件 思纳克 注册资本750万元，ISO和CE认证、多项专利，自行开发多点细浇口针阀系统、单点不偏心针阀系统、连体式时序控制油缸针阀系统等产品，与苏州、大连、青岛等地400多家模塑企业合作，制定了企业标准，填补热流道行业标准空白，解决上百种特殊方案，专用深孔钻和抛光设施领先，一年内免费维护 先锐SINO 2002年注册，借鉴韩国先进技术研制出SINO先锐牌热流道系统，19个专利，在昆山、南京、宁波、台州、天津、青岛、中山、厦门、重庆、越南等地设立了分公司或办事处，服务海尔、
模具热流道技术 我国的模具产品水平已达到国际20世纪90年代中期水平，汽车模具等生产也将进入自主开发时代，但是对于热流道系统，我国目前却还停留在初期阶段。 热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。它于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升。80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17% ，欧洲为12%~15% ，日本约为10% 。但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。 1什么是热流道？ 热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。 热流道技术的优、缺点 热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处： 1、节约原材料，降低成。 2、缩短成型周期，提高机器效率 3、改善制品表面质量和力学性能。 4、不必用三板式模具即可以使用点浇口。 5、可经济地以侧浇口成型单个制品。 6、提高自动化程度。 7、可用针阀式浇口控制浇口封冻。 8、多模腔模具的注塑件质量一致。 9、提高注塑制品表面美观度。 但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外： 1、模具结构复杂，造价高，维护费用高。 2、开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多。 3、出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。 上面第三项缺点，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现。 2热流道系统的结构 热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料位偏置时采用。材料通常采用P20或H13。分流板一般分为标准和非标准两大类，其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定。温控箱包括主机、电缆、连接器和接线公母插座等。热流道附件通常包括：加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。 热流道系统的分类 一般说来，热流道系统分为单头热流道系统、多头热流道系统以及阀浇口热流道系统。单头热流道系统主要由单个喷嘴、喷嘴头、喷嘴连接板、温控系统等组成。 单头热流道系统塑料模具结构较简单。将熔融状态塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经喷嘴到达喷嘴头后，注入型腔。需要控制尺寸d、D、L和通过调整喷嘴连接板的厚度尺寸，使定模固定板压紧喷嘴连接板的端面，控制喷嘴的轴向位移，或者直接利用注塑机喷嘴顶住喷嘴连接板的端面，也可达到同样目的。在定模固定板的合适位置设置一条引线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接。
热流道加热器 目录 热流道加热器 热流道加热器工作原理 热流道加热器 热流道加热器工作原理 展开 热流道加热器 热流道加热器工作原理 工作原理是把一个匝数较多的初级线圈和一个匝数较少的次级线圈装在同一个铁芯上。输入与输出的电压比等于线圈匝数之比，同时能量保持不变。因此，次级线圈在低电压的条件下产生大电流。对于感应加热器来说，轴承是一个短路单匝的次级线圈，在较低交流电压的条件下通过大电流，因而产生很大的热量。加热器本身及磁轭则保持常温。由于这种加热方法能感应出电流，因此轴承会被磁化。重要的是要确保以后给轴承消磁，使之在操作过程中不会吸住金属磁屑。FAG感应加热器都有自动消磁功能。 是利用金属在交变磁场中产生涡流而使本身发热，通常用在金属热处理等方面。原理是较厚的金属处于交变磁场中时，会由于电磁感应现象而产生电流。而较厚的金属其产生电流后，电流会在金属内部形成螺旋形的流动路线，这样由于电流流动而产生的热量就都被金属本身吸收了，会导致金属很快升温。该设备是一种对燃料油预先加热或二次加热的节能设备，它安装在燃烧设备之前，实现对燃料油在燃烧前的加温，使其在高温（105℃-150℃）下达到降低燃料油的粘稠度，促进充分雾化燃烧等作用，最终达到节约能源的目的。它广泛应用于重油，沥青，清油等燃料油的预先加热或二次加热的场合。 加热器使用注意事项 1、元件允许在下列条件下工作: A．空气相对湿度不大于95%，无爆炸性和腐蚀性气体。(防爆加热器除外) B．工作电压应不大于额定值的1.1倍，外壳应有效接地。 C．绝缘电阻≥1MΩ介电强度:2KV/1min.
2、电热管应做好定位固定,有效发热区必须全部浸入液体或金属固体内，严禁空烧。发现管体表面有水垢或结碳时，应及时清除干净再用，以免影晌散热而缩短使用寿命。 3、加热易熔金属或固态硝盐、碱、沥清、石腊等时，应先降低使用电压，待介质熔化后，才能升至额定电压。 4、加热空气时元件应交叉均匀排列，使元件有良好的散热条件，使流过的空气能充分加热。 5、加热硝盐时应考虑安全措施，预防爆炸事故。 6、接线部分应放在保温层外面，避免与腐蚀性、爆炸性介质、水份接触;引接线应能长期承受接线部分的温度及加热负载，接线螺丝紧固时应避免用力过猛。 7、元件应存放在干燥处，若因长期放置绝缘电阻低于1MΩ时，可在200℃左右的烘箱中干燥，或降低电压通电加热，直至恢复绝缘电阻。 8、电热管出线端的氧化镁粉，在使用场所避免受到污染物与水分渗入，防止漏电事故的发生 热流道系统重要组成部分 该加热元件是热流道系统的重要组成部分，其加热精度和使用寿命对注塑工艺的控制和系统的工作稳定影响重大，电热管经缩管后钢管变硬，要进行较好的变形。电热管必须经过高温热处理以消除钢的机械张力，才能较容易对电热管进行弯曲，加工成型后的加热条能手动的弯入流道槽，形状有多种：有加热棒、加热圈、管式加热器、热流道加热管、螺旋式加热器（加热盘条），6*6、8*8方形加热管规格等。广泛用于分流板加热、热流道加热等。公司产品规格、尺寸可定做。 加热棒由特殊生产工艺和优质的材料制成，经久耐用，保证了在紧密空间内的高效运行，即使在加热外套温度达700摄氏度时也可正常运行。按照公制和国际标准制造,所有型号都以VDE0721质检要求为标准，能够满足大部分机器，工厂等使用加热元件的需求 热流道加热器的种类 热流道加热器、加热圈、弹簧加热器、加热棒、加热管、发热圈、发热器、直角加热器、铠装加热器（塑美热流道的专利）、加热盘条等......
热流道介绍 热流道起源和现状 热流道系统(hot runner systems)起源于注塑工业中的无流道系统，作为一项先进的塑料注塑加工技术，在西方发达国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早。热流道具有许多优点，因此，在国外发展比较快，许多塑胶模具厂所生产的模具50%以上采用了热流道技术，部分模具厂甚至达到80%以上。在中国，这一技术在近十年才真正得以全面推广和应用，随着模具行业的不断发展，热流道在塑胶模具中运用的比例也逐步提高，但总体上还未达到国外热流道模具的比例。 近年来，热流道技术在中国的逐渐推广，这很大程度上是由于我国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的。在欧美国家，注塑生产已经依赖于热流道技术。可以这样说，没有使用热流道技术的模具现在已经很难出口，这也造成了很多模具厂家对于热流道技术意识上的转变。 热流道的原理 冷流道是指模具入口与产品浇口之间的部分。塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态，流道作为成型物料的一部分，但并不属于产品。所以在我们设计模具的时候既要考虑填充效果，又要考虑怎样通过缩短、缩小流道来节省材料，理想情况是这样，但实际应用中则很难达到两全其美。 热流道又称无流道是指在每次注射完毕后流道中的塑料不凝固，塑胶产品脱模时就不必将流道中的水口脱出。由于流道中的塑料没有凝固，所以在下一次注射的时候流道仍然畅通。简要言之，热流道就是注塑机喷嘴的延伸。 热流道模具的特点 为什么会有这种热流道技术出现呢?热流道技术又能够带给我们哪些好处呢?熟悉注塑 工艺的工程人员都知道，常规注塑成型经常会有以下不利因素的出现： a. 填充困难; b. 薄壁大制件容易变形; c. 浇道原材料的浪费; d. 多模腔模具的注塑件质 量不一等。 热流道技术的出现，则给这些问题提供了比较完善的解决方案，一般来讲，采用热流道有以下的好处： ■ 缩短制件成型周期 因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁小零件成型周期可在5秒钟以下。
申开智，等：热流道模具技术４１热流道模具技术 中开智郭建明。 （四川大学高分子科学与工程学院、高分子材料工程国家重点实验室，成都６１∞６５） 热流道不能箅是一项新的技术，３０多年前就已经出现，但在过去很长一段时间里其应用一直受到很大阻力，甚至许多企业在采用了热流道技术后又完全返回到普通冷流道系统。十多年前在美国热流道模具在注射模具总量中还只占百分之几，而今天已达到３０％以上，许多热流道模具厂商的产量成倍增长，并且还不断扩大。我国过去曾大力宣传推广热流道模具，但并不奏效。一直到近年来随着热流道技术的进步，效率提高，合理的成本及实际工作效率逐渐被用户认可，许多大批量的、大型的、要求高的塑料件在设计模具时都首选热流道模具。近年来除国内自己建立了热流道生产厂外，国际许多知名厂家也相继在国内设厂，为用户提供热流道系统。因此，我们今天要重新认识、评价和推广应用热流道技术。热流道模具的优点有： ①节省了普通浇注系统流道凝料回收加工的费用。 ②缩短成型周期。省去脱浇注系统的时闻及为了冷却粗大的浇注系统所多耗费的时间。 ③能更有效地完全利用注塑机的注塑能力生产出较大的产品，节省每次注塑时耗于浇注系统的料。与三板式模相比，由于无需脱浇注系统，所需开模行程大大减小，能生产高度更大的制品。 ④浇注系统粗大且保持最佳的熔融状态，因此充模流动阻力减小，有效补料时间延长，有利于提高制品质量。同时由于不需在新料中大量掺人回收的浇口料，也有益于提高制品质量。 其缺点是： ①开机时要较长时间才能达到稳定操作，因此开机时废品较多。 ②需要操作技能较高的专业人员。 ③模具结构复杂，成本高，需要增添外接温控仪等辅助设备。 ④易出现熔体泄漏、加热元件故障等较敏感问题，需精心维护，否则可能产生热降解等不良现象。 就经济性而言应作具体分析，热流道模具制造费用高，需要增加附加装置，但由于省去了浇注系统回头料的粉碎回收，～人可操作更多的机台，能更有效地利用小型机器的能力。当生产批量较大时使用热流道模具较合理，反之宜采用三板式模具。据前西德１９世纪８０年代后期统计，年产量达１０７件／ａ时，使用热流道模具比三板式模具节省费用４０％以上。 １热流道模具的前身——绝热分流道模舆技术在普通注塑成型时，主流道中的塑料熔体往往是最后冷却固化的，只有流道全部固化才能取出产品，在焦急等待中产生了一种想法“何不只取产品而不取尚未固化的浇注系统”，于是便产生了绝热流道技术。这时将模具的主流道、分流道设计得特别粗大，约０２０一０３０ｍｍ，以致流道中心部位的塑料熔体在周期较短的快速循环中，来不及凝固，而始终保持熔融状态，从而在后续的各次注射时塑料熔体能通过它顺利进入型腔，如图１所示。 １一定模底板；２一流道板；３一浇口衬套； ４～定模型腔板；５－－型蕊；６一绝热层 图】多型腔绝热流道模具 这类的模具有三个问题需在设计时解决： （１）制品要求在浇口处冻结即降温到熔点以下，以便脱模。流道要求在浇口处熔融，保持通畅。解决办法是加长浇口长度，以缓和冷热矛盾，或在浇口靠流道一侧置加热探针，使浇口处熔融通畅。 （２）要求流道向外散热慢，不易冻结。型腔板则要求向外传热快，制品能迅速固化，缩短成型周期。解决的办法是提高流道所在模板的温度，降低型腔所在模板的温度。