参考资料弹簧技术要求
一：材料
标注方式：
0.3，0.32，0.35，0.4，0.45，0.5，0.55，0.6，0.63，
0.7，0.8，
0.9，1.0，1.2，1.4，大于或小于上述数值查GB342-82，不允许用非标准尺寸。
65C，70C，75C或65D，70D，75D。
号数越大越硬，C代表中等应力，D代表高应力，常用于细钢丝，如风量管弹簧。
例如：某锁紧块弹簧材料选用0.7直径，65号钢C类，其标注方法：
0.7 GB342-82
二：技术要求
1.两端密绕一圈
2.有效工作圈数n
3.旋向（左或右）
4.切断处无毛刺
5.
6.未注公差按
三：在图样上还需标注，以高度表示弹簧压力的工作图：
H：代表装配后预压缩的高度
H2：代表压缩到工作的高度
四：参考图样(右图)：
P1和P2分别代表预压缩和工作状态的压缩力（牛顿）。
图样中D2外径必要时可以标注中径或内径。
经试验确认后在技术文件中加以规定。
图纸上的技术要求汇总
图纸技术要求 一、一般技术要求 制件去除表面氧化皮； 制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 去除毛刺飞边； 锐角倒钝； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注越程槽均为1.2×0.3； 表面平整无毛刺； 二、未注公差技术要求（金属件） 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注长度尺寸允许偏差±0.5； 三、表面处理技术要求 表面镀白（黑）锌处理； 表面喷漆（喷塑）处理； 表面发黑处理； 表面电泳处理； 表面镀铬处理； 表面抛光处理； 表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3； 四、热处理技术要求 制件氮化450-480HV； 制件毛坯须调质处理220-260HB； 制件调质处理30-35HRC； 制件高频淬火45～50HRC； 制件渗碳处理，深度＞0.1； 制件进行高温回火处理； 制件整体淬火40-45HRC； 五、铸件技术要求 1、压铸件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2； 未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d； 制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷； 各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2； 制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定； 表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面； 加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护； 未注尺寸参照三维造型； 制件表面处理及其它要求按客户定； 2、砂型铸造技术要求
弹簧制造工艺 弹簧的种类较多、形状各异、生产批量不等，因此其制造方法也有所不同。弹簧的制造方法根据成形工艺的不同可分为冷成形和热成形两种。当弹簧材料截面尺寸较小时采用常溢条件下成形的称为冷成形，反之，需将弹簧材料加热到一定温度时成形的称为热成形。 冷成形工艺：冷卷成形弹簧的精度比热卷成形的高，表面和内在质最也较热卷成形的好。冷卷成形弹簧所用的材料规格大致为直径0.08-20mm的盘状钢丝和圆钢条，或边长小于10mm的方钢和异明钢丝，或相近尺寸的带钢和扁钢。材料的供应状态通常为两大类:一类为硬状态，其本身已具有弹簧所需要的力学性能，成形后只需去应力退火（这个使用最广泛）;另一类为软状态(退火状态)，成形后尚需按要求进行淬火和回火处理才能获得所需要的性能。 1.螺旋压缩弹簧:卷制、 去应力退火、两端向磨削、(抛 九)、(校整)、(去应力退火) 、 立定或强压处理、检验、表 而防腐处理、包装。 2.螺旋拉仲弹簧:卷制、 去应力退火、钩环制作、(切 尾)、去应力退火、_立定处理、 检验、表面防腐处理、包装:. 3.螺旋扭转弹簧:卷制、 去应力退火、扭臂制作、切 尾、去应力退火、立定处理、 检验、表面防腐处理、包装。 螺旋弹簧最常用的方法 就是卷制，分为有心轴卷制 和无心轴卷制。 有心轴卷制弹簧多用于中、小批量的生产和专门设计又有特殊要求的弹簧。
在大批量生产中这种方法也用于卷制扭簧和一些拉簧。 用心轴卷制弹簧，不仅劳动量大、而且降低了材料利用率和质量的均匀性。生产效率率低，在大批量生产中，广泛采用自动卷簧机（无心轴卷制） 工作原理：当弹簧材料由料架8拉出后，经过校直机构7和送料机构6，由导向板l进入成形机构，碰上顶杆3前端的槽子时，迫使弹簧材料弯曲变形，弹簧圈是由材料顶住的三个摩擦点而卷绕成形的。这三个摩擦点分别是弹簧材料与导向板1、两个顶杆3的切点。在弹簧材料弯曲成簧圈的过程中，金属丝接触到节跟块5的斜面., 由于自动卷簧机的变距机构使右距块5沿着弹簧卷绕成形的轴线方向移动，所以能制成螺旋压缩弹簧的节距。 卷制后需要去应力退火，去应力退火的目的是: 1.消除金属丝冷拔加工和弹簧冷卷成形的内应力. 2.稳定弹簧尺寸，未经去应力退火的弹簧在后面的工序加工中和使用过程 中会产生外径增大和尺寸不稳定现象。 3.提高金属丝的杭拉强度和弹性极限。 4.利用去应力退火来控制弹簧尺寸。
技术图纸要求 一．图纸 1.图纸图幅应符合国家制图标准允许使用的图幅，其中A4应为竖幅，其 他均为横幅； 2.图纸应有完整、标准的标题栏，打印时因图纸缩小的标题栏应保证栏内 文字清晰； 3.每张图纸应有必要的技术要求，根据图纸的性质（装配图、部件图零件 图）撰写，内容可包括：技术参数、装配要求（装配工艺、重点、精度）、加工要求（热处理、抛光、喷砂、拉丝、配作、去毛刺、倒角、倒锐、倒棱、焊接、打磨、清渣、清洗、除尘等）、检测、防护、标记、包装、运输等及其他； 4.技术要求等文字、字母应清晰、文字简洁、明了，一般选用“四号仿宋 字”；技术要求一般置于图纸右下方； 5.加工图纸都应有粗糙度要求，有位置、形状要求的应标注形位公差； 6.装配图应有基本的外形尺寸及必要的装配尺寸（配合公差等）； 7.由于技术人员使用的绘图软件未统一，各人所出图纸差异较大，但设计 者不能因软件不同而降低图纸质量，在正确、清楚的情况小，应考虑布图美观、合理； 8.由于产品以薄板件为主，厚度小，绘图时线条极易重叠，可能会引起误 读、造成错误，因此，应尽量用放大、剖面、局部视图等手段，保证图纸质量； 9.成台产品图纸标题栏内的设计、审核、批准栏的签名必须完整（姓名、 日期），一般图纸必须有设计、审核签名； 10.图纸必须加盖“受控”章才可下发，有“受控”章图纸只发一份至生 产部（见附表：图纸发放记录表），其他用图（外协、检验等）只能“复制”； 11.成套产品必须有《零件明细表》、《外购件明细表》，在图纸下发时一起 提供生产部（加盖“受控”章）。因生产需要，《外购件明细表》可以提前下发或分几次下发，但最后必须整理成正式技术文件存档；
第五讲:弹簧结构分析与制造工艺 （第四章：弹簧制造工艺） 2014-8-3，上海讲座用 第一节：概述 一:弹簧在电器产品中的应用 电器中常用的弹簧有： ※：螺旋弹簧：（1：压缩弹簧;2：垃伸弹簧;3：扭转弹簧；4：片黄） 1：压缩弹簧： 在交流直动式接触器中常常采用压缩弹簧－主要是触头压缩弹簧和铁心反力弹簧。如下特性。 电器的负载特性（机械特性）是电器的重要特性之一。作用在衔铁上的机械力和衔铁行程关系特性P 或F ＝()f δ称为机械特性，也称反力特性。 弹性元件（螺旋弹簧和簧片）构成。 弹簧构成电磁电器机械特性(反力特性)如图所示 此特性是由作用于衔铁的机械力和作用于触头的压力组合而成的特性. 在断路器上，触头也是采用压缩弹簧，如下所示 ：
2：垃伸弹簧 在断路器四连杆机构多数采用，拉伸弹簧： 在直流接触器中的衔铁反力弹簧是拉伸弹簧。 3：扭转弹簧： 脱扣器上采用的扭簧。 4：片黄：在继电器中广泛采用。 从上述情况看，弹簧成为我们电器中一个十分重要的零件。它的质量直接影响我们各种电器的性能。 二:弹簧的基本性能 弹簧的基本性能是在载荷作用下产生形变，卸载时释放能量恢复原形；加载变形过程遵循一定的规律。 1：弹簧的特性线： 其特性就是：载荷P(M ）与变形F (?)之间的关系曲线成为弹簧的特性线，如图4-1所示。弹簧的特性线大致有三种类型：①直线型；②渐增型；③渐减型。 C d a b 触头弹簧 动触头 弧角 转轴 静触头 α
有些弹簧的特性线是上述两种或三种的组合（图4-2），称为组合型特性线。如压缩弹簧的特性线（图4-2a ）在开始加载时为渐减型，当变形在整个工作区间的30%～70%时为直线性,在最后的30%时为渐增型.又如圆锥弹簧的特性线(图4-2c),加载开始为直线,到一定程度后,变为渐增型;蝶形弹簧的特性线(图4-2b)开始为渐减型,后为渐增型,整个特性线呈S 形;图4-2d 是两个不同高度压缩弹簧组合的特性线,加载开始只有一个弹簧承受载荷,当加载到一定程度时,第二个弹簧也开始承受载荷,特性线成为两个弹簧的特性线,因而其斜率发生了改变.拉伸弹簧的特性线基本上是一条直线,由于其线性好,故广泛用于电器元件和计量器具中. 图2 组合型特性 a)压缩弹簧特性曲线,b)碟形弹簧特性c)圆锥弹簧特性d)两个压缩弹簧组合特性曲线 2.弹簧刚度（有两种表述方法） 弹簧所受载荷P 与变形量F 之比,即产生单位变形量所需荷载称为弹簧刚度. 对于压缩和拉伸弹簧的刚度为 f P P =' (4-1a) 式中'P ── 压缩和拉伸弹簧刚度(mm N /); P ── 弹簧所受负荷力(N); f ── 弹簧的变形量(mm). 对于扭转弹簧的刚度为 ?M M =' (4-2a) 式中'M ── 扭转弹簧的刚度(cm N /); M ── 扭转弹簧的扭矩(cm N ?); ?── 扭转弹簧的扭转角. 特性线为渐增型弹簧,其刚度随着载荷的增加而增大;渐减型弹簧,其刚度随着载荷的增加而减小.而对于直线型弹簧,其刚度不随载荷变化而变化,即 常数==F P P '
图纸技术要求汇总 本规范规定了医疗产品机械零件设计图纸的技术要求编写和使用规范。 2.图纸技术要求的编制要求 2.1图纸技术要求编制的一般内容： 几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素； 加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求； 理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求； 产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求； 其他要求； 2.2机械图样的技术要求编制的内容： 对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度要求等）； 视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等； 对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）； 对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）； 对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求； 对校准、调整及密封的要求； 对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、动平衡、制动及安全等）； 试验条件和方法； 图纸技术要求汇总 .......................................................................................................................................................................... 2. 图纸技术要求的编制要求 ...................................................................................................................................................... 2.1图纸技术要求编制的一般内容： .................................................................................................................................... 2.2机械图样的技术要求编制的内容： ................................................................................................................................ 零件技术要求： ...................................................................................................................................................................... 第一部分：通用要求 ...................................................................................................................................................... 第二部分：模具零件要求 .............................................................................................................................................. 第三部分：外观要求 ...................................................................................................................................................... 第四部分：各类型零件具体要求 .................................................................................................................................. 第五部分：其他要求 ...................................................................................................................................................... 各类零件具体要求： .............................................................................................................................................................. 塑料件： .......................................................................................................................................................................... 压铸件： .......................................................................................................................................................................... 钣金件.............................................................................................................................................................................. 橡胶件.............................................................................................................................................................................. 机械加工件 ...................................................................................................................................................................... 其他特殊件： .......................................................................................................................................................................... 标签：..............................................................................................................................................................................
弹簧加工工艺 .亨特弹簧 我们在日常生活中会使用到很多的弹簧产品，弹簧表面上看是很简单的产品。在教科书里也是一笔带过的部分。但是大家所不知的是弹簧的生产其实并不容易！很多产品的设计者常常把所有的机构全部设计完成了后再让弹簧加工商来生产所需的弹簧。殊不知在设计时由于没有提前把弹簧考虑进去所以造成了之前的所有设计全部报废。因为弹簧他是在一根钢丝上产生的机械性能！他可调性很差！只有材料、外径、圈数、总长这几大项可调。但由于提前把机构就已设计死，这样就限制了弹簧的多项的不可调性。那么下面我就以我在东莞市亨特五金制品公司里里多年生产弹簧的经验和大家做一个简单的分享吧。 现在我就以常见的压缩弹簧的加工及每部分所产生的功能来介绍： 一.弹簧加工卷制： 弹簧主要性能的产品主要就是这个部份产生。这几个部份在弹簧生产过程中是必须有的，少一项都不能生产出一个合格的弹簧.目前弹簧的卷制使用的均为CNC电脑数控弹簧机 1.材料. 需要知道材质及材料的大小也就是线径。材质一般常见分类为钢丝、琴钢、不 锈钢及合金钢。选择弹簧材料时，应考虑其用途、使用条件(载荷性质、大小及循 环特性、工作持续时间、工作温度等)以及加工、热处理和经济性等因素。 为了保障弹簧能够可靠地工作，其材料除应满足具有较高的强度极限和屈服极限外，还必须具有较高的弹性极限、疲劳极限、冲击韧性、塑性和良好的热处理工艺性等。 表20-2列出了几种主要弹簧材料及其使用性能。实践中应用最广泛的就是弹簧钢， 其品种又有碳素弹簧钢、低锰弹簧钢、硅锰弹簧钢和铬钒钢等。图20-2给出了碳 素弹簧钢丝的抗拉强度极限。 弹簧材料选择必须充分考虑到弹簧的用途、重要程度与所受的载荷性质、大小、循环特性、工作温度、周围介质等使用条件，以及加工、热处理和经济性等因素， 以便使选择结果与实际要求相吻合。钢是最常用的弹簧材料。当受力较小而又要求 防腐蚀、防磁等特性时，可以采用有色金属。此外，还有用非金属材料制做的弹簧， 如橡胶、塑料、软木及空气等。 碳素弹簧钢(如65、70钢)：价格便宜、来源方便，但弹性极限低； 低锰弹簧钢(如65Mn)：淬透性好、强度较高，淬火后易产生裂纹 硅锰弹簧钢(如60Si2MnA)：弹性极限高，回火稳定性好，力学性能良好； 铬钒钢(如50CrVA)：耐疲劳和抗冲击性能好，价格贵，用于要求高的场合。 2.外径. 外径、内径及中径在知道线径的大小的前提下可以只提供其中的任意一项！但如不 知线径就必须要提供最少两项。 他们的关系式为： 1．外径-线径=中径 2．外径-中径=线径 3．中径+线径=外径
图纸上的技术要求汇 总
图纸技术要求 一、一般技术要求 制件去除表面氧化皮； 制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 去除毛刺飞边； 锐角倒钝； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注越程槽均为1.2×0.3； 表面平整无毛刺； 二、未注公差技术要求（金属件） 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注长度尺寸允许偏差±0.5； 三、表面处理技术要求 表面镀白（黑）锌处理； 表面喷漆（喷塑）处理； 表面发黑处理； 表面电泳处理； 表面镀铬处理； 表面抛光处理； 表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3； 四、热处理技术要求
制件氮化450-480HV； 制件毛坯须调质处理220-260HB； 制件调质处理30-35HRC； 制件高频淬火45～50HRC； 制件渗碳处理，深度＞0.1； 制件进行高温回火处理； 制件整体淬火40-45HRC； 五、铸件技术要求 1、压铸件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2； 未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d； 制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷； 各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2； 制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定； 表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面； 加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护； 未注尺寸参照三维造型； 制件表面处理及其它要求按客户定； 2、砂型铸造技术要求
文字 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
弹簧线设计与生产工艺 Z 向） S 向） 2.1. 3.定位长度:依据弹簧线比剪尺寸中的最短尺寸且需满足其最终比剪尺寸而定. 一般对于120(含)mm 以下者,定位长度取150mm;对于120mm 以上者,定位长度取”最短 比剪尺寸+30mm ”;定位长度公差均设计为±25mm. 2.1.4.绕弹簧长度及公差:依据最终弹簧长度规格及线材外被料材质而定. 2.1.4.1.一般设计原则: 弹簧长度:外被料高弹PVC 及TPE (导体裸铜)设定长度=弹簧长度规格x1.15+10mm; 外被料PU 及TPE (导体锡铜)设定长度=弹簧长度规格x1.1+10mm. 公差:设定为±10mm. 2.1.4.2.对于成品尺寸要求苛刻(如公差小,弹体长,OD 大者),或线材结构特殊者(如OD 大, 芯线材质PVC,有铜箔丝/尼龙绳等结构)须依实际状况作相应调整. 2.2.烤线:烤箱温度,保温时间及冷却方式设定依据线材外被料材质而定. 2.2.1.一般设计原则: 铁棒直径 铁棒长度 最大绕线长度 820mm 710mm φ6.0mm 1410mm 1300mm 820mm 710mm φ8.0mm 1360mm 1250mm 其它 820mm 710mm 外被料材质 烤箱温度设定 保温时间设定 冷却方式 PVC 130±10℃ 20±5分钟 风冷 PU 140±10℃ 25±5分钟 水冷 TPE 150±10℃ 40±5分钟 风冷或水冷
2.2.2.对于客户要求弹性严苛,考虑弹簧OD,弹体长度,及线材结构或本身线材结构状况 (如:芯线及外被料各自老化条件或材质,裸铜高温被氧化,铜箔丝/尼龙丝/尼龙绳受热 收缩,绝缘/外被厚度等等)依据一般原则需做相应参数调整(如调低/高烤温,加长保温 时间,变通冷却方式等). 2.3.二次绕线: 2.3.1.承接一次绕线改用反方向进行二次绕线.铁棒选用依据一次绕线时之,遇有特殊状况 可选用稍小/大的铁棒绕线. 2.3.2.保证弹簧长度及弹簧外径:为防止弹簧线在成品装配制程因受牵扯导致尺寸超规格, 故线缆绕线部份保证尺寸应比成品图规格公差少15%,且依此原则订立弹簧线零件 图公差(即客户提供的规格，有时客户提供的不一定对，工程人员应与客户沟通)。 2.3.3.弹簧长度公差订定:为合理订出弹簧公差,合乎制程能力,在不违反客户规格及2.3.2原 则时按以下原则订定,此亦适合弹簧长度公差之制程能力参考. 2.4.烤直角:遇成品图要求弹簧两端需烤成90℃直角时.线缆部烤直角机最高温度为600华氏度 (即315℃).设计原则以保证直角有好的定型度为准.一般温度设计为450~500华氏 度或550~600华氏度,转速12±2分钟/转.对于结构特殊者(如线径偏小/偏大,外被厚 度达1.2mm 以上等等),其转速要适当放慢. 2.5.两端比剪:比剪尺寸由客户给出并签确.注意对于非烤直角之弹簧线两端比剪,绕线工程规格 书应给出包含弹簧外径之尺寸(以便于线缆部作业,不至疏忽造成比剪错误);烤直角者则给 出两端直线部份尺寸即可. 2.6.半成品质检:a.外观:不得有破裂,变形,喇叭口等外观不良. b.头,尾部比剪尺寸及弹簧部分尺寸须符合要求. c.外被白色或浅灰色要增加擦线工序.要保持线材外被不被脏污,需保持干净. 2.7.包装方式:设计原则除满足成品图要求外,以保护弹簧线为主要目的. 无要求时包装方式设计为:外被材质PVC 之弹簧,每6PCS 一扎,用PVC 膜包扎. 外被材质PU,TPE 之弹簧,每10PCS 一扎,用PVC 膜包扎. 注：弹簧线总长度=A 端比剪尺寸+B 端比剪尺寸+π（弹簧体OD-线材OD ）弹簧体长度/线材OD+50mm. 外被材质 弹簧长度 公差 150mm(含)以下 ±10mm PVC,PU,TPE 150~500mm(含) ±25mm 500~700mm(含) ±38mm PU,TPE 700mm 以上 ±50mm 500~700mm(含) ±50mm PVC 700mm 以上 ±80mm
图纸技术要求（冷轧板喷涂件图纸技术要求） 1．基础材料性能应符合:JIS G3141-2005《冷轧碳素薄钢板和钢带》的要求，制件特性应符合JB/T 4378.2-1999《金属冷冲压件通用技术条件》相应图纸技术要求（除外观）； 2．喷涂件涂层性能应符合GB/T21776-2008《粉末涂料及其涂层的检测标准指南》的要求；3．未注冲裁圆角为R2.0，未注弯曲内圆角为R0.5； 4．未注尺寸公差应符合GB/T13914《冲压件尺寸公差》（6）级要求； 5．外观颜色应符合公司规定的色板编号及颜色名称的要求，并符合色板要求； 图纸技术要求（镀锌板非喷涂件） 1．电镀锌板材料性能应符合GB/T15675-2008《连续电镀锌、锌镍合金镀层钢板及钢带》 的要求； 2．未注冲裁圆角为R2.0，未注弯曲内圆角为R0.5； 3．未注尺寸公差应符合GB/T 13914《冲压件尺寸公差》（6）级要求； 图纸技术要求（弯曲配管的技术要求） 1．配管材料应符合GB 1527-2006《铜及铜合金拉制管》的要求； 2．未注直线和角度尺寸公差应分别符合GB/T1804-c和GB/T1804-v； 3．未注弯曲半径R= ，弯曲处压扁率<15%； 4．成品应用塑料包装袋封装，并能防尘、防潮； 5．弯曲配管在加工过程中只允许使用不含氯元素的挥发油、脂润滑油或碱性清洗剂；清洗时不能让其接触到带氯元素的清洗剂（如盐酸等）； 图纸技术要求（直配管） 1．配管材料应符合GB 1527-2006《铜及铜合金拉制管》的要求； 2．未注直线尺寸公差应符合GB/T1804-c； 3．成品应用塑料包装袋封装，并能防尘、防潮； 4．直配管在加工过程中只允许使用不含氯元素的挥发油、脂润滑油或碱性清洗剂；清洗时不能让其接触到带氯元素的清洗剂（如盐酸等）； 图纸技术要求（高、低压阀组件） 1．焊接时，有定位的以定位点为插入深度限制点、无定位的以扩（缩）口限位为插入深度进行焊接； 2．各焊口应光滑，无虚焊、漏焊、焊堵等缺陷； 3．组件焊好后，不得有明显变形、弯曲，应满足图纸中装配尺寸要求； 4．未注直线和角度尺寸公差应分别符合GB/T1804-c和GB/T1804-v； 5．焊接时，必须将高、低压阀需保护部分放置在水箱中，并完全浸没在50℃以下水中（直观感觉是手能放进水中不感觉到烫）才能焊接接口，焊接完的阀体必须在水中停留3-5秒钟，保证阀体不烫手； 6．成品应干燥后使用塑料包装袋封装，并能防尘、防潮； 7．图示箭头方向为单向阀导通方向；（仅适用有单向阀的组件）
弹簧零件的基本制作流程 影响弹簧制造精度和质量的因素很多，如材料状态、操作者的技术水平、工艺装置和设备的精度、制造工艺的选择、各工序偏差的计算及分配等。因而在大批量生产前，应该按弹簧的性能要求进行首件试验（一般为3-10件），首件试验合格后，方可投入大批量生产。 一、冷成形弹簧的基本制作流程 当弹簧所用钢材的圆形截面直径小于14mm、矩形截面边长小于10mm、或相近尺寸的扁钢时，一般采用冷成形制造工艺。当使用成形后不需淬火、回火处理的材料制造弹簧时，其制作流程为： 1．圆柱螺旋压簧的加工方法 1.1缠制弹簧前首先看懂《制簧工艺卡片》 1.2选择缠簧芯轴，选择控制节距的齿轮达配，选择弹簧旋向，进行 卷簧加工，检查卷制弹簧的半成品尺寸。 1.3按弹簧的总圈数切断，并对钢丝端头切尾、去毛刺。 1.4对弹簧端部进行加工：用电热并头器对弹簧并头、在砂轮机上磨 削端面 1.5对弹簧半成品进行校正 1.6按《热处理工艺卡片》进行热处理 1.7进行强压（或短压）处理 1.8检查强压（或短压）后的尺寸，对弹簧成品进行校正，校正后进 行去应力退火，短压，自检。 1.9检验
1.10 表面防腐处理 1.11 包装 2. 圆柱螺旋拉簧的加工方法 2.1缠制弹簧前首先看懂《制簧工艺卡片》 2.2选择缠簧芯轴，选择控制节距的齿轮达配,(如手工缠制，则应选择合理的自缠辅具)，选择弹簧旋向,进行卷簧加工，检查缠制弹簧的半成品尺寸。 2.3按《热处理工艺卡片》进行去应力退火处理 2.4按弹簧的半成品总圈数切断（或割断） 2.5对弹簧端部进行加工：端部拉直，钩环制作 2.6对弹簧半成品进行校正：钩环位置，钩环相对角度 2.7按《热处理工艺卡片》进行去应力退火处理 2.8进行长拉（或短拉）处理 2.9检查长拉（或短拉）后的尺寸，根据所加工弹簧的《制簧工艺卡片》上的技术要求，对弹簧成品进行校正，校正后进行去应力回火，短拉，自检。 2.10 切尾，去毛刺 2.11检验 2.12 表面防腐处理 3. 圆柱螺旋扭簧的加工方法 3.1缠制弹簧前首先看懂《制簧工艺卡片》 3.2选择缠簧芯轴，选择控制节距的齿轮达配,(如手工缠制，则应选
一般技术要求： 1、零件去除氧化皮。 2、零件加工表面上不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3、去除毛刺。 热处理要求： 1、经调质处理，HRC50～55。 2、零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 公差要求： 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 零件棱角： 1、未注圆角半径R5。 2、未注倒角均为C2。 3、锐角倒钝。 装配要求： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 3、齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏 不得超过有关标准规定。 4、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 5、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 6、进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进 行装配。 7、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、 着色剂和灰尘等。 8、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 9、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 10、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺 母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 11、规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 12、同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧 紧。 13、圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀 分布。 14、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 15、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于 50%。 16、滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 17、粘接后应清除流出的多余粘接剂。 18、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 19、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对
冷成形螺旋拉伸和扭转弹簧制造工艺 慧聪网 2005年7月27日11时55分 当使用成形后不需淬火、回火处理的材料制造弹簧时，其工艺过程为螺旋压缩弹簧：卷制、去应力退火、两端面磨削、（抛丸）、（校整）、（去应力退火）、立定或强压处理、检验、表面防腐处理、包装。 螺旋拉伸弹簧：卷制、去应力退火、钩环制作、（切尾）、去应力退火、立定处理、检验、表面防腐处理、包装。 螺旋扭转弹簧：卷制、去应力退火、扭臂制作、切尾、去应力退火、立定处理、检验、表面防腐处理、包装。 以上介绍的螺旋拉伸和扭转弹簧的制造工艺都是在普通卷簧机动上卷绕后再加工两端部的钩环或扭臂。近年来国内外很多厂家都生产和使用了电脑成形机或专用成形机，簧身和尾部形状能在成形机上一次完成，省去加工钩环或扭臂的工序。 当用成形后需淬火、回火处理的材料时，与上述工艺所不同的主要是成形后要进行淬火、回火处理，有时弹簧端部加工需要经正火处理。 带括号的工序为非固定工序，是否进行取决于弹簧的性能要求。 弹簧设计中常遇见的几个问题解答 慧聪网 2005年7月27日11时59分 1 问：什么是弹簧的特性曲线？它与弹簧的刚度有什么关系？定刚度弹簧和变刚度弹簧的特性曲线有何区别？ 答：弹簧所受载荷与其变形的关系曲线称为弹簧特性曲线。该特性曲线的斜率值反映弹簧的刚度。定刚度弹簧的特性曲线为直线，而变刚度弹簧的特性曲线为曲线。 2 问：弹簧强度计算和刚度计算的目的是什么？影响圆柱螺旋压缩（拉伸）弹簧强度和刚度的主要因素有哪些？ 答：弹簧强度计算的目的是保证弹簧在工作时不出现塑性变形和疲劳破坏。弹簧刚度计算的目的是保证弹簧具有要求的弹性。弹簧强度的影响因素可由公式（16-3）说明。弹簧刚度的影响因素可由公式（16-9）说明。 3 问：已知圆柱螺旋压缩（拉伸）弹簧的外载荷为F，试分析只增大弹簧钢丝直径d,有效圈数n,中径D，弹簧变形是增大还是减小？ 答：在F作用下，只增大d时，变形减小；只增大n时，变形增大；只增大D时，变形增大。
机械加工之图纸技术要求大全 一般技术要求 1.零件去氧化皮；? 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 3.去除毛刺飞边。? 热处理要求? 1.经调质处理，HRC50-55? 2.零件进行高频淬火，350-370℃回火，HRC40-50;? 3.渗碳深度； 4.进行高温时效处理。? 公差要求? 1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求； 2.未注长度尺寸允许偏差±； 3.铸件公差带对称毛坯铸件基本尺寸配置。 零件棱角? 1.未注圆角半径R5； 2.未注倒角均为2*45°； 3.锐角/尖角/钝边倒钝。? 装配要求? 1.各密封件装配前必须浸透油；? 2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃；? 3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定；? 4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；? 5.进入装配的零件及部件，均必须具有合格证才能进行装配；? 6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切削、油污、着色剂和灰尘等；? 7.装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相应精度进行复查；?
8.装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀；? 9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损伤；? 10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；? 11.同一零件用多件螺钉紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；? 12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布； 13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；? 14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；? 15.滑动配合的平键（花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象； 16.粘接后应清除流出的多余粘结剂；? 17.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；? 18.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3；? 19.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀；? 20.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳；? 21.上下轴瓦的结合面要紧密贴合，用塞尺检查不入；? 22.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面保持平齐状态下转铰、配销。销打入后不得松动；? 23.球面轴承的轴承体和轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%；? 24.合金轴承衬表面呈黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%； 25.齿轮（涡轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用
图纸技术要求汇总
1.范围 本规范规定了医疗产品机械零件设计图纸的技术要求编写和使用规范。 2.图纸技术要求的编制要求 2.1图纸技术要求编制的一般内容： 几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素； 加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求； 理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求； 产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求； 其他要求； 2.2机械图样的技术要求编制的内容： 对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度要求等）； 视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等； 对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）； 对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）； 对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求； 对校准、调整及密封的要求； 对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、动平衡、制动及安全等）； 试验条件和方法；
图纸技术要求汇总 (1) 2. 图纸技术要求的编制要求 (2) 2.1图纸技术要求编制的一般内容： (2) 2.2机械图样的技术要求编制的内容： (2) 零件技术要求： (5) 第一部分：通用要求 (5) 第二部分：模具零件要求 (5) 第三部分：外观要求 (7) 第四部分：各类型零件具体要求 (7) 第五部分：其他要求 (8) 各类零件具体要求： (8) 塑料件： (8) 压铸件： (9) 钣金件 (11) 橡胶件 (12) 机械加工件 (12) 其他特殊件： (13) 标签： (13) 弹簧： (14) 螺纹紧固件： (15) 电路板： (15) 装配件技术要求： (16) 第六部分：包装，标贴， (18) 产品包装箱(瓦楞牛皮纸箱)图纸技术要求 (18) 产品铭牌图纸技术要求 (19) 商标图纸技术要求 (19) 标贴件（如各类标贴、招贴、免检标志、名牌标志、整机出厂清单等）图纸技术要求 (20) 标贴件（PC材料）（如各类标贴、铭牌等）图纸技术要求 (20)
图纸技术要求 一、一般技术要求 制件去除表面氧化皮； 制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 去除毛刺飞边； 锐角倒钝； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注越程槽均为1.2×0.3； 表面平整无毛刺； 二、未注公差技术要求（金属件） 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注长度尺寸允许偏差±0.5； 三、表面处理技术要求 表面镀白（黑）锌处理； 表面喷漆（喷塑）处理； 表面发黑处理； 表面电泳处理； 表面镀铬处理； 表面抛光处理； 表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3； 四、热处理技术要求 制件氮化450-480HV； 制件毛坯须调质处理220-260HB； 制件调质处理30-35HRC； 制件高频淬火45～50HRC； 制件渗碳处理，深度＞0.1； 制件进行高温回火处理； 制件整体淬火40-45HRC； 五、铸件技术要求 1、压铸件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2； 未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d； 制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷； 各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2； 制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定； 表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面； 加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护； 未注尺寸参照三维造型； 制件表面处理及其它要求按客户定； 2、砂型铸造技术要求
未注铸造圆角R5-10； 铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整； 铸件需人工时效； 铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷； 粗加工后应再次进行人工时效； 不加工表面涂底漆； 六、冲压件技术要求 制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m； 制件未注形位公差按GB/T 13916-2级； 制件不得有裂纹或缺损； 制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷； 去除边角毛刺； 表面处理： 七、塑料件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级； 制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷； 浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体； 未注壁厚3；未注筋板1.5～2； 表面打光（喷砂）处理； 未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d； 各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2； 与对应装配结合面外形配合错位≤0.5； 制件应进行时效处理； 制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定； 制件内腔表面打上材料标记和回收标志； 未注尺寸参照三维造型； 制件表面处理及其它要求由客户定； 八、焊接件技术要求 未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级； 未注形位公差按GB/T 19804-F级； 焊缝应均匀平整，焊渣清理干净； 焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷； 九、各类零、部件技术要求 1、齿轮（齿轴）技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 制件毛坯须调质220～260HB； 制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定； 齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%； 齿面高频淬火回火至49-52HRC； 制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷； 最终工序热处理表面不得有氧化皮； 2、一般轴芯（无铣齿）技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；