上海浦东凌宝汽车配件有限公司
关于首检、巡检、专检规定
一、自检、首检
1、定义: 首检为生产前1～3件产品必须自检、首检；
2、范围：
（1）每一位操作者必须在以下时间进行产品的首检：（①、换人、换机后；②、更换产品型号、规格后；③、每批产品生产前的第一件;
④、产品异常改善后第一件；⑤、更换工装夹具或调试设备后第一件产品;⑥、每次上班前的第一件)。
（2）首检表上必须有以下记录
A、品管出具首检报告,列出尺寸要求、功能要求、外观要求、其他要求；
B、生产干部须在巡检表上先确认首检内容后再签名;
C、生产岗位员工须填写“自检、首检日报表”; 4、违反者参照《质量管理控制程序》执行；
3、车间主管每4小时对制程品质巡检一次（和小组长检验时间错开,如小组长8点检，主管9点检）.
二、巡检
1、主管/部长每天对每种配件的加工过程当中必须要有至少2次巡
查并记录；
2、组长每天对每种配件的加工过程当中必须要有至少4次巡查并记录；
3、质检员每天对每个机台加工的配件必须至少有8次以上的巡查并记录;
4、确保巡检表的记录是真实的，经巡检后出现质量事故视同巡检未执行,参照《质量管理控制程序》、《质量事故奖惩条例》加倍处罚。
三、终检
1、所有产品须经检验并有合格标识,方可入库或出货；
2、严格执行并稽查落实情况，重点：合格品、不合格品、不良品的区分；
产品质量检验规范SY/ZG01-02 一、总则： 1、为了确保和提高产品质量，杜绝不合格产品流入下序或用户，有效的开展 质量检验工作，制定本规范。 2、本规范规定了产品检验全过程的要求、检验依据/标准、检验内容等，各检 验过程必须严格按着要求，开展检验工作。 二、职责： 1、生产部：按检验规范，对生产操作人员的自检记录、产品加工“流程卡” 进行管理和要求，必须认真、如实的填写自检记录和“流程卡”，配合质检人员开展质量检验工作。 1.1、操作者：操作者加工的首件产品，必须自检合格后，由巡检检验确认合格 后，方可进行批量生产。对产品加工的质量负责； 1.1.1、对于需要三坐标检验的产品，应清理干净，自行送检； 1.1.2、操作者正常生产的产品，必须按自检记录要求的检验频次，进行产品检 验并记录； 2、质检部：负责产品检验全过程的质量管理工作，编制产品检验标准、检验 记录及相关的质量管理文件，规范和监督质量管理的执行、实施。 2.1、终检员：负责产品、成品的质量检验，对最终出厂的产品质量负责；2.1.1、为了保证交付产品的质量，应适时的对在线生产产品进行巡检，早期或 及时的发现产品质量问题； 2.1.2、产品检验： a. 按“产品终检记录”要求的检验内容，对加工完成品进行尺寸、外观、 清洁程度等检验，验证最终产品与要求的符合性。
b. 按“产品终检记录”的检验频次，对产品进行抽检，根据产品加工“流 程卡”进行抽检，应保证当日产品生产的首末件所在托盘的产品被抽到 并检验； c. 当检验发现产品不符合要求时，应退回生产班组，查明原因，进行全检 或返工、返修。 d．认真、如实的填写“产品报检单”和“最终检测报告”。对发出产品的合格与否负责。 2.2、巡检员：对在线生产的产品质量负责，确保早期、及时的发现质量问题， 避免产品的批量不合格； 2.2.1、及时对操作者的首件产品，进行检验确认，对首件产品的合格与否负责； 2.2.2、对关键工序按检验频次要求进行定期或不定期的进行巡检，杜绝批量产 品的不合格，并做好巡检记录； 2.2.3、对操作者的自检记录的规范、完整、真实、准确性，予以监督，巡检产 品合格后，在自检记录表上，加盖确认章或签字； 2.2.4、发现问题，及时通知操作者调整或改进，如不能现场处理，应及时通报 工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正； 2.2.5、规范操作者的产品检验，对影响产品质量的操作和行为，应予以制止， 对不服从管理和要求的，应提出警告、严重警告或处罚； 2.3、三坐标检验：按产品工艺文件，对送检产品的检测结果负责； 2.3.1、按操作规程操作设备，做好三坐标测量机的日常保护（养）工作，使检 验设备处于正常检验状态，确保检验精度； 2.3.2、检测完毕，需出具检验报告的，要将产品信息填报完整，日常检验的结 果，应在保存电子文档，以便于追溯；
1 制程质量控制 工序质量的控制点 工序质量控制点是企业为了使工序处于良好的控制状态，保证产品质量达到规定的要求。在生产过程中必须重点控制产品的质量特性、关键部位、薄弱环节和主导因素等内容。 1. 工序质量控制点设置 工序质量控制点的设置对象主要有两个，具体如图4-6所示。 图4-6工序质量控制点的设置 2. 工序质量控制点设置步骤 工序控制点的设置主要包括6个步骤，具体如图4-7所示。
◎结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要的特殊质量特性 及主导因素 步骤2 ◎质量部、技术部等部门确定各部门所负责的必须特殊管理的质量控制点，编制“质量控制点明细表”，并上报质量总监及生产总监审批 步骤3 ◎编制“质量控制图”并以此为依据设置控制点 步骤4 ◎编制“质量控制作业指导书”，包括工艺操作卡、质检表和操作指导书 ◎正式纳入质量体系并监督其运作] 3. 工序质量控制点实施要求 车间技术负责人负责控制点的日常工作，制程检验员负责监督、 抽查工作。 (1) 工序质量控制点前期准备工作 工序质量控制点实施的前期准备工作主要包括以下3个方面。 ① 在工艺文件中编制“关键工序控制点表”列出重要控制参数 和控制内容，将关键工序和特殊工序标识清楚。 ② 在生产现场设立标志牌。 ③ 编制工艺规程和作业指导书，对操作人员、工装、设备、操 作防范、生产作业环境和过程参数等提出具体技术要求。 步骤1 步骤5 ◎编制各项质量管理控制点的管理办法 图4-7工序控制点设置步骤
◎结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要的特殊质量特性 及主导因素 (2)工序控制点对作业人员的要求
自检、首件、巡检管理制度 1.目的 为明确生产制程中首件检查、巡回检查、员工自检的管理要求，以防止不良品产生或流出，特制定本管理制度。 2.范围 凡本公司销售的所有产品。 3.定义 3.1自检——操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。 3.2首件——加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。可以是整件，部件、零件、某工序完工的再制品。 3.3首检——首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。 3.4巡检——对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。 4.职责 4.1生产部负责编制作业指导文件，规定每道工序自检内容；负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合品保部稽查自检、首检工作； 4.2技术部负责编制检验规范； 4.3品保部负责监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作； 4.3操作者实施自检、首检工作； 4.4检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，进行制程巡检； 4.5各线长负责督促检查本线员工进行自检、首检，并对本班组生产工序进行巡检。 5.过程描述 5.1首检 5.1.1生产部负责将作业指导文件自检内容编制在《首件检验/确认记录表》中，品保部负责将检验规范内容编制在《首件检验/确认记录表》中，规定每道
工序的首检内容； 5.1.2生产部负责各岗位员工首检的培训工作，使操作员工充分了解本工序产品首检内容和检验方法； 5.1.3生产操作人员应在开线前，异常停机或正常停机再开机时核对来料、工装并按规定点检设备、工装、模具、量具、来料等均处于合格状态，对首件进行检验，填写《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》； 5.1.4生产操作人员首件检验合格后将首件交检验员确认，检验员按检验规范要求对首件进行专验，将检验结果记录在《首件检验/确认记录表》中，检验员对首件确认合格后方可进行生产； 5.1.5若检验员专检首件不合格，则立即通知生产线长，生产部组织各相关部门进行原因分析，待查明原因解决问题后，重新按5.1.3和5.1.4操作； 5.1.6《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》需悬挂在相应工序上以备查看。 5.2自检 5.2.1生产部负责编制作业指导文件，规定每道工序自检内容； 5.2.2生产部负责各岗位员工自检的培训工作，使操作员工充分了解本工序产品自检内容和检验方法； 5.2.3生产操作人员在加工或装配过程中应对产品在该工序的要求和产品外观100%进行检查、核对，发现不良品应放置到红色不合格品容器中，当连续发现5PCS不良品时应及时通知生产线长，生产部组织各相关部门进行原因分析，待查明原因解决问题后，重新按5.1.3和5.1.4操作。 5.3巡检 5.3.1生产线长应按照作业指导文件和检验规范要求对本线各工序的产品每两小时进行一次巡检，发现不良或不符合的生产条件时应及时纠正、指导； 5.3.2检验员按检验规范要求对生产现场的产品进行巡检，将检验结果记录在《制程巡检记录表》中，发现不符合要求产品时应及时通知生产线长与质量工程师，并要求生产部对可疑品进行隔离，生产部组织各相关部门进行原因分析，评审不合格品，待查明原因解决问题后，重新按5.1.3和5.1.4操作。 6.相关表格
产品首件检验的规定 1.首件检验规定 1．1定义 本规章所称的首件是指各生产车间加工生产的产品，经自我调试确认，判定合格后，拟进行批量生产前的第一个产品（半成品、成品）。 1．2首件检验时机 （1）新产品第一次量产时的首件产品。 （2）每一个生产任务单（订单）开始生产的首件产品。 （3）每一种产品各个工序开始生产的首件产品。 （4）每次更换模具后、调整工装定位后、CNC程序改变后、刀具更换后、重新调整油墨后等开始生产的首件产品 1．3新产品首件检验 1．3．1检验流程 （1）各生产车间依工艺流程加工或调试，并进行自检。 （2）品管巡检人员在各生产车间加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。 （3）各生产车间认定生产之产品合乎要求时，将该首件交巡检人员进一步检验。 （4）巡检人员依据检验文件、规范、对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产部提出，并要求改善，直到判定合格为止。 （5）不管首件产品是否合格，巡检人员都应该填写《首件检验报告》，并由送检人员签字。 （6）巡检人员判定合格，或判定不合格但属设计问题或生产部无法改善之问题时，巡检人员填写《首件检验报告》，呈品管部主管审核。 （7）经品管部主管审核之《首件检验报告》及首件产品后，由巡检人员直接送往工程技术部门，交具体负责该产品之技术人员作检验。 （8）工程技术部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。 （9）工程技术部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》由品管部保留，并由巡检通知生产车间可以正式量产。 （10）工程技术部、品管部判定不合格时，如属生产原因时，应由生产部改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由工程技术部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
自检、首检、巡检管理制度 一、目的：树立“产品质量是生产出来的,只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生;减少质量损失，降低质量成本。 二、适用范围：沧州同鑫塑料有限公司生产过程. 三、定义： 自检:操作者对自己生产的产品进行的独立的、自主的检查. 首件:生产出的第一件产品。 首检：首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动. 巡检：对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。 四、职责： 1、生产部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配 合质检部稽查各车间。 2、质检部负责编制《检验作业指导书》,监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产车间主任每周2次对车间质量稽查. 3、技术部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准,编制相关工艺文件。 4、操作者具体实施自检、首检有关规定。
5、检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。 6、各车间主检负责督促检查本车间员工进行自检、首检，并对本车间进行巡检。 五、程序： 1. 检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。 2. 自检: 操作者加生产前应消化、理解有关图纸、工艺资料,弄清楚有疑问的地方。核对来料、工装并按规定检查设备、工装、量具、来料等均处于良好状态,方可进行生产。操作者在加工过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行 检查、核对.发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向车间主任和检验员反映、汇报问题。车间主任和检验员在接到汇报后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。如问题还不能解决，则通知质检部部长。质检部部长必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决. 一批产品生产完毕，操作者要将自己加工的产品自检完毕，并将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验.以减少和防止不合格品未经处理往下流转。
九、产品首件检验规范 1 目的 为提升生产质量，防止产品批量性不良，减少返工返修成本，满足客户质量要求特制定本规范。 2 适用范围 本标准适用于公司对产品首件检验工作。 3 术语与定义 3.1 首件：生产出的第一台产品； 3.2 自检：生产者对自己生产的产品进行的独立的、自主的检查； 3.3 首检：首件产品经自检合格后，再提交检验员进行的检查。 4 职责 4.1 生产部负责首件生产和自检，填写《首件检验记录表》通知检验人员检验； 4.2 质量部负责指派检验人员进行首检，并填写《首件检验记录表》； 5 程序与要求 5.1首件检验时机 5.1.1 新产品转量产后生产的第一台产品； 5.1.2 每个生产订单（生产工单）生产的第一台产品； 5.1.3 产品材料、生产工艺、软件等重大变更后生产的第一台产品。 5.2首检 5.2.1 未经首件检验或者首件检验不合格，而擅自继续生产由此引起的质量事故，由直接责任者负责； 5.2.2 首件出来后生产部在自检合格后再通知质量部检验员检验； 5.2.3 检验员根据图纸、BOM、工艺文件和测试要求等资料进行检验，并逐项填写《首件检验记录表》，判定检验合格后检验员签字确认，生产部方可继续生产；
5.2.4 首检合格在首件上贴附“首件合格”标识，待该批次全部生产完成后才可去除首件标识； 5.2.5 首检合格后由质量部保存《首件检验记录表》，以备查阅。 5.3不合格处理 5.3.1 如检验判定不合格应立即退回生产部，并要求返工返修至判定合格为止； 5.3.2 如不合格项目生产部无法改善时，检验员需呈报质量部主管； 5.3.3 如不合格项目生产部无法改善时，生产部应停止生产，由研发部负责拟出有效改善对策后方可恢复生产，并对改善后的第一台产品进行首检。 6 记录表单 6.1 XXXX SJJL-021《首件检验记录表》
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产品出厂检验规范（试行） 1．目的： 严格执行三检验“首检验”、巡检、总检。将检验工昨和工序控制精密结合在一起。对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下到工序或出厂，从而达到工序控制的目的。 本工序适合公司所有自制产品的检验。 质量检验过程 记录反馈 名称注释 1，明确标准：熟悉和掌握质量标准，检验方法，并将其作为测量和实验、比较和判定的依据 2，测量、实验：采用一定的检测器具或设备，按照规定的方法，对产品的特性进行测量得出一些具体的数据或结果； 3，比较：把检测的结果与规定的标准进行比较；
4，判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5，处理:将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6，记录反馈：把测量或实验的数据做好记录，整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。 2检测依据： 过程检验的检测依据，按图纸及工艺卡执行。 成品检验依据 a)工艺图（卡）或零件图 b)产品设计图纸及作业指导书 c)合同规定或交货验收技术条件及标准 3生产检验流程 首检检验： 在下述情况下必须首件检验确认后，才能开始加工； a)新产品上线的第一个工件； b)调换操作者后加工的第一个工件； c)更换(调整)工艺装备后加工的第一个零件； d)更换机台后加工的第一个工件；
e)更换材料后加工的第一个工件； 检验要求： a)对首检，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技术员必须做好检查，在技术员对规定的尺寸及外观质量质检合格后送检验人员检查。无论在任何情况下，首件未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工生产。 b)做好首检检验记录，按工件的种类、分类、班组，机台填写首检检验记录，以便后期追溯。 c)检验状态分为：、待检、检后待定、合格、不合格；产品标识要求填写“产品名称、图号、材料、炉号、操作者等要数，并放在首检的检验箱理。 巡检检验 a)由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律监督检查，重点监控 工序质量和工艺纪律，并做好记录。 b)根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的 质量特性值是否真正符合要求。 c)若巡检时某质量特性值不合格，应按《不合格产品控制程序》处 理，同时立即对本次巡检与上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检验检查，剔除不合格。
xxx有限公司 1、目的 为了有效地控制产品质量,防止批量性质量事故的发生,提高生产合格率和生产效率。 2、适用范围 适用于公司内所有生产加工和半成品、成品组装工序,及外协加工、供应的首件产品的确认。 3、职责 3.1生产课负责生产加工和成品组装的首件样品送检工作； 3.2采购课负责外协加工和供应方首件样品的送检工作； 3.3品保课（必要时联同开发部）负责对首件样品进行检验、鉴定、确认等工作； 3.4品保课负责对生产加工和半成品、成品组装过程的巡回检验工作。 4、含义 4.1首件:是指每一个生产班次刚开始加工、组装的第一个工件（产品）,或生产过 程中因换人、换料、换产品以及换工装、设备检修调整等改变工序条件后生产加工、组装的第一个工件（产品）；首件可以是一件或几件,对于大批量生产首件更应是多件,便于判断的准确性。 首件检验:即是对首件的检验、鉴定、确认,一般采用“三检制”:即先由操作者自检,再由生产组长复检,最后交检验员专检。首件是否合格应由专职检验员确认并作标识,并且填写首件检验记录。 注:无论任何情况下,首件未经检验合格,不得继续加工或组装,否则生产课及操作者负全部责任；检验员必须对首件检验失误所造成的后果负责。 4.2巡检:即检验员在生产现场对各生产工序进行巡回质量检查；检验员应按下表 规定的检验频次和数量进行巡检,并做好记录。
5、要求 5.1采购课要及时向外协加工厂商、供应方追回首件样品,否则,应承担未送首件所 造成批量性质量事故的全部后果； 5.2生产课要在生产前30分钟以上送达首件样品,否则,应承担生产延误或未送首 件及首件不合格所产生的一切后果； 5.3品保课对外协加工厂商、供方送达的首件样品应在一天内检验完毕,并出具报 告送达采购课,对需做耐久性测试的样品,应在一天内把信息反馈给采购课；对本厂生产课送达的首件样品,应在30分钟内检验完毕并出具报告送达生产课门；品保课应对检验失误所造成的后果负责。 6、相关文件及表单 6.1《采购物资进货检验标准》 6.2《半成品、成品检验试验标准》 6.3技术图纸 6.4巡检记录 6.5首检单 6.6《进料检验报告》
首检、自检、互检、巡检管理制度 1.操作者应对加工过程中换班、换人、换品种、换工装夹具或调试设备等，改变工序条件后加工的第一个零件必须做首件。 2.首件产品经自检、互检和检验合格后，由检验人员开具S064R-30-28（首件质量检验单）并对首件产品加盖“首件”章，操作者拿到首件检验单后方可进行批量加工，否则不得加工。 3.操作者应把首件质量检验单和“首件”一块放置于要求位置。“首件”活保存至换产品、或换批次、或下班时方可装箱，首件检验单应自行保存一个月，以备检查。 4.操作者在填写首件质量检验单中技术要求栏时，必须按照工艺文件相应内容如实填写，不允许抄袭先前票据或靠记忆填写。 5. 操作者在填写自检结果时，必须对应零件一边测量一边记录，不允许依靠记忆、捏造数据或抄袭先前票据数据，并对自检结论签字确认。 6. 互检人员在填写互检结果时，必须对照工艺文件，用自己的量具，边测量边记录，不允许捏造数据或抄袭自检数据，并对互检结论签字确认。 7.自检人员和互检人员在检测过程中应相互检查，互相确认，确保自检、互检过程及结论真实有效，符合工艺要求，不能流于形式，一旦出现问题，应共同承担因此产生的不合格品。 8.操作者做首检时，不提供正式工艺，检验人员需对照自己工艺进行检测，以防止工艺文件出现错误而产生不合格品； 对于按二类工艺、临时工艺加工的产品，操作者做首检时，要提供二类工艺、临时工艺以供检验人员检验时参考。 9. 每天检验员对加工的主被动全品种巡检时要进行全尺寸检验，做好记录。检验员要对各班次分别完成一次巡检任务。 10.主被动所有首件必须打印零件标识后才能作首检，首检作回后要放置在展示台指定位置。且当班下班前要清理干净，其随该批次零件放在一起。 11.自检、互检尺寸必须真实、准确。自检、互检尺寸与检验员测量尺寸相差在下列范围内的视为自检、互检合格：长度尺寸≤0.10，外圆尺寸≤0.06，倒角宽度≤0.16，角度≤20′跳动≤0.03； 当自检、互检尺寸超出允许的差值时，检验员在该张首检单上盖“作废”或“不合格”章，操作者重新进行自检、互检。并考核自检、互检人各100元； 12. 在车间遇见客观原因：如机床、夹具、刀具、量具、停电等异常，操作者要及时清理展示台的首件和生产现场的成品和半成品，并注意隔离不良品。
洛阳光大实业有限公司 自检、首检、巡检管理制度 一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事悄做对，才有最 好的质量”的观念。加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。 二、适用范围：洛阳光大实业有限公司的加工生产过程。 三、定义： 自检：操作者对自己加工的产品进行的独立的、自主的检查。 首件：加工出的第一件产品。 首检：首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。巡 检：对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。 四、职责： 1、生产部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查 抽检，确保自检、首检的实施，配合质检部稽查各车间。 2、品质部负责编制《检验作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检 工作并组织生产车间主任每周2次对车间质量稽查。 3、技术部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准，编制相关工 艺文件。 4、操作者具体实施自检、首检有关规定。 5、检验员具体负责管辖范圉内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。 6、各车间主检负责督促检查本车间员工进行自检、首检，并对本车间进行巡检。 7、稽查小组：品质部技术员、各金加工车间主任。 五、程序： 1.检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。 2.自检： 操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。核对来料、工装并按规定检查设备、工装、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。
操作者在加工过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。发现产 品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。操作者不能弄清和解决 质量问题时，必须立即向车间主任和检验员反映、汇报问题。车间主任和检验员在接到汇 报后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。如问题还不能解决，则通知品质部 部长。品质部部长必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术部、生产部和其它有关部 门派人到现场研究解决。 一批产品生产完毕，操作者要将自己加工的产品自检完毕，并将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验。以减少和防止不合格品未经处理往下流转。 3.首检： 操作者在当班加工的首件产品，山操作者依据有关的工艺技术资料、质量标准、相关检验资料认真进行自检确认合格后，提交检验员进行专验。检验员依据工艺和检验标准，对有关检验项目进行检查，并做出合格与否的判定。首件产品经检验判定合格，则通知操作者进行正常主产，并同时对首件产品做好首件标识。若首件产品经检验判定不合格时，检验员则通知操作者具体的不合格项H和严重程度。操作者必须查清产生不合格的原因并消除产生不合格品的原因之后，再生产第二个首件产品，经自检合格后交检验员检查。经检验员专检合格，则可正常加工；经检验员专检不合格，则山车间和班组研究解决后再生产第三个首件，第三个首件自检合格后交检验员检查。第三个首件经检验员检验合格则转入正常生产；若经检验员专检不合格则暂停生产，山车间通知技术部主任和质检部主任到现场与车间一起研究解决。直至生产出合格首件后方可转入正常生产。 另外，凡新产品，新工艺，加工条件（设备、夹具）变更，重大设汁更改等，在首检基础上，检验员必须按规定认真填写骨件检验报告，品质、工艺、技术部门审查。 4.巡检： 在产品正常生产加工中，检验员要定期和不定期地对所管辖范围进行巡检。巡检的主要内容有：工序操作人员有无变化、材料有无变化、加工方法是否改变、设备、工装和检测器具是否处于良好状态、抽查产品的工序尺寸和外观等是否符合规定要求。 巡检中，如发现生产条件出现异常，应立即通知操作者排除异常。发现生产的产品不合格，应立即对此次抽查前生产的产品进行检查，如接连发现产品不合格，即通知操作者立即暂停生产，查清原因并消除原因后恢复生产。 巡检时要根据产品的生产条件，匸艺是否成熟及操作人员状况，决定巡检的频次。但巡检
产品质量检验管理制度 为了提高产品质量保证工作，确保产品符合标准和技术要求，我们特制定了产品质量检验管理制度。该制度包含了质量检验工作任务、范围、职责等规定，以及质量状态标识、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度和检验员的考核标准等内容。 一、质检的基本职责 1、负责从原材料外购、外协件、毛坯、半成品到成品出厂整个生产过程的质量检验工作。 2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，并签发产品出厂质量检验合格证。 3、严格贯彻质量标准、执行检验制度，按产品图纸、技术文件进行检验，做好废品管理工作。 4、做到“预防为主”，坚持首件检验、中间检验和完工检验，加强关键工序、关键零件和关键产品的质量检验，并建立质量记录档案。
5、确保检验信息传递和可追溯性，要求原始记录齐全、填写清晰、整洁、保存完整，统计报表内容真实、准确、具有可追溯性并及时报送。 二、检验员的岗位职责 1、严格按标准、图纸、工艺技术要求和检验规程进行检验。 2、按公司规定做好检验状态的标识。 3、做好检验记录。 4、签发不合格通知单，并按规定发送有关部门。 5、对返修、返工后的产品进行再检验，并重新进行检验状态的标识。 6、统计不合格率，并参与分析原因，制定改进措施，并跟踪落实。 7、监督操作人员执行工艺，参加工艺纪律的考察。 8、积极研究新技术，提高工作效率，降低检验成本。 9、不断加强职业道德修养，努力降低错检和漏检率。 三、原材料、外购件进厂检验：
1、进厂原材料、外购件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果通知采购部门，检验合格后，方可入库并作好记录。 2、不合格的原材料、外购件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。 3、检验不合格的原材料、外购件，若需让步，须办理让步手续，在未办妥手续前任何人不得擅自动用。 4、签订供货合同时要明确技术要求、质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。 5、原材料、外购件代用，应由采购部提出申请经有关部门会签，研究所长签字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代用须经研究所长批准后报总工程师审批。 四、生产过程的质量检验 1、在各个生产环节中，检验人员必须按照产品图纸、技术标准和工艺规程的要求进行检验。对于合格的产品，检验人员应签章后将其转移到下一个工序。而对于不合格的产品，则应开具不合格品通知单交给生产部门返修，或者开具不合格处置单上报技术质量部处理，具体处理方式取决于废品的原因。
市腾创精密五金产品检验规 编制黄琳 审核卿 批准—涂总
第一部分：总则 1.主题容与使用围本规程规定了原辅材料、外购外协件、生产过程中产品和产成品的检验和试验。本规程适用于公司原辅材料进货检验、 外购外协件、生产过程检验和成品出厂检验。 2.职责 2.1技术部负责编制原辅材料、生产过程产品和产成品检验规程。 2.2品质部负责原辅材料进货检验、外购外协件、生产过程产品检验和成品的出厂检验。 3.检验程序 3.1原辅材料、外购外协件采购产品、生产过程产品、成品出厂检验应按本规程的要求，经品质部检验/验证合格后方可入库或使用。 3.2原辅材料、外购外协件进厂，由品质部首先检查供方提供的合格证或检验报告或质量保证单，如无以上合格证明之一时，品质部不予进 货检验，特殊情况要经管理者代表批准。合格证明检查符合要求后，可按后述程序进行检验或验证。 3.3抽样组批 3.3.1供检查用的样本应从检查批中随机抽样，样本在产品结构、工艺水平、性能要求等方面对抽查产品具有代表性。 3.3.2原辅材料、外购外协件进货检验或验证：由同一品种规格、同一供方生产的同批原材料、外购外协件组成。 3.3.3生产过程中产品检验的检查批由同一机台生产的同一产品组成一个批量。 3.3.4成品出厂检验的检查批由同一机台生产的同一产品组成；非同一机台生产的产品组成的检查批，应加倍抽样检验。 3.4抽样规则原辅材料、外购外协件、生产过程中产品、成品检验的抽样规则，按抽样检验标准的规定进行。 3.6判定原则产品经检验测试后，如有一个项目不合格时，应剔除不合格品，再从同批产品中抽取双倍数量的试样，就不合格项目进行检验，如第二次检验仍不合格时：原辅材料、外购外协件产品，则判定该批产品为不合格品，按《不合格品控制程序》执行；生产过程中产品和成品，则应100%检验，不合格品按《不合格品控制程序》执行。 4.记录
1 首件检查管理流程模板 技术副总 质检专员 生产车间 主办部门 质量管理部 流程名称 首件检查管理流程 质量管理部经理 结 审 开 审 小批量试产 编制“首件确认书” 和首件检验报告 产品首件生产 产品首件自检 首件检验前准备 首件产品全面检验 结果判定 填写首件检验记录 原因分析 合格 不合格 调出产品检验的依据、样品和相应器具 生产改进、重新 生产首件产品 自检合格首件 送交质量管理部
技术副总 生产操作人员 生产班长 主办部门 生产部 流程名称 质量自检管理流程 质量管理部 组建自检小组 确定自检标准 和质量要求 产品自检 结 审 开 审 编制自检计划 记录自检结果 分析自检结果 分析不合格原因 初检判定 不合格 实施整改 提出整改建议 出具自检报告 审发出整改意见 复检判定 流入下道工序 自检计划总结与归档 审 合格 合格 不合格 协助 参与
技术副总 下道工序生产操作员 上道工序生产操作员 主办部门 生产部 流程名称 质量互检管理流程 质量管理部 提供本工序产品 开 成立互检专项 指导小组 制定质量互检要求 确定互检质量标准 确认接收 上道工序产品 检验上道工序结果 记录检验结果 分析检验结果 初检判定 审 提出改进意见 实施改进 复检判定 审 编制互检报告 进行本工序加工生产 互检工作总结和归档 开 合格 不合格 不合格 合格 返给上道工序 分析不合格原因 发布改进意见
技术副总 质量巡检专员 生产车间 主办部门 质量部 流程名称 质量巡检管理流程 质量管理部 开 停止生产 审通知不合格处理办法 结 对此次巡检抽查前 的产品检验 初检判定 生产活动 不合格 生产现场巡检抽查 巡检结果分析 编制巡检计划 审确定巡检频次和项目 实施整改 提出不合格处理意见 编制巡检报告 复检判定 正常生产 不合格原因分析 审合格 连续不合格 偶有不合格 合格 不合格 结果判定 确定不合格品 处理办法 审