1. 乳化油冲液后不乳化怎么办?
在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1％－2％左右。
2. 工件切割不动怎么办？
在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。（在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题）
3. 钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？
这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。
4. 如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率
高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次（约8小时）就将换向行程开关向里移动一点。这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。
5. 如何延长钼丝的使用寿命
钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割（使其损伤小一点），等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5－10分钟，使其原有的内部应力得到释放。
6. 如何减少钼丝在起割点的断丝几率
一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5－10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
7. 如何调整变频跟踪速度
调节变频跟踪速度本身并不具有提高加工速度的能力,其作用是保证加工的稳定性。当跟踪速度调整不当时会显著影响加工工艺指标和切割表面质量，并有可能产生断丝。最佳变频跟踪速度调整可参照下述两个依据：
首先，最佳加工电流应是短路电流的80%左右（在起始加工时可以先用钼丝压在工件侧面然后开高频，此时电流表显示的即为短路电流值），这一规律可用于判断进给速度调整是否合适；其次，可通过电流表指针的摆动情况判断，正常加工时电流表指针应基本不动。如果经常向下摇摆，则说明欠跟踪，应将跟踪速度调快；如经常向上摇摆则说明经常短路，属于过跟踪状态,应将跟踪速度调慢；如指针来回较大幅度摇摆则说明加工不稳定,应判明原因做好参数调节(如调整脉冲能量、工作液流量、走丝系统包括导轮、轴承的状态)再加工,否则易引起断丝。
8. 断丝原因及处理
断丝是线切割操作工最担心之事，轻则增加工作量，重则造成模具报废，所以应认真对待，下面将断丝原因及排除方法简述如下：
断丝现象原因排除方法
有规律断, 多在一边或两边换向时断丝筒换向时, 未能及时切
断高频电源, 使钼丝烧断.
调整接近开关, 如还
无效,则需检测电路部
分, 要保证先关高频
再换向.
刚开始切割时即断丝
加工电流过大, 进给不
稳;
钼丝抖动厉害;
3.工件表面有毛刺, 或有
不导电氧化皮或锐边.
1.调整电参数, 减小
电流; (注意:刚切入
时电流应适当调小,等
切入后, 工件侧壁面
无火花时再增大电流)
2.检查走丝系统部
分, 如导轮、轴承、丝
筒是否有异常跳动、振
动; 3.清除氧化皮,毛
刺.
切割过程中突然断丝1.选择电参数不当,电流过
大;
2.进给调节不当,忽快忽
慢,开路短路频繁; 3.工作
液使用不当, 如错误使用
普通机床乳化液, 乳化液
太稀,使用时间过长或太
脏; 4.管道堵塞,工作液流
量大减; 5.导电块未能与钼
丝接触或已被钼丝拉出凹
痕, 造成接触不良; 6.切割
厚件时, 间歇过小或使用
不适合切厚件工作液; 7.脉
冲电源削波二极管性能变
差, 加工中负波较大, 使
钼丝短时间内损耗加大; 8.
钼丝质量差或保管不
善, 产生氧化，或上丝时用
小铁棒等不恰当工具张丝，
使丝产生损伤； 9.丝筒转
速太慢, 使钼丝在工作区
停留时间过长; 10.切厚工
件时钼丝直径选择太小.
1.将间歇档调大,或减
少功率管个数; 2.提
高操作水平, 按<7>进
给速度调整原则, 调
节进给电位器使进给
稳定; 3.使用线切割
专用工作液; 4.清洗
管道; 5.更换或将导
电块移一个位置; 6.
增大占空比并使用佳
润系列或南光-I、DX-4
等适合厚件切割的工
作液; 7.更换削波二
极管; 8.更换钼
丝, 使用上丝轮紧丝；
9.合理选择丝速档;
10.选择直径合适的钼
丝.
工件接近切完时断丝工件材料变形, 夹断钼
丝,(断丝前多会出现短
路); 工件跌落时,撞断钼
丝.
选择合适切割路线和
材料及热处理工
艺, 使变形尽量
小, 快割完时, 用小
磁铁吸住工件或用工
具托住工件不致下落。
空转时断丝1.钼丝排列时叠丝; 2.丝筒
转动不灵活; 3.电极丝卡在
1.检查钼丝是否在导
轮槽中，检查排丝机构
9. 解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题
由于紫铜件不同于其它钢材料，当厚度超过50mm时，操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工，就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。要正常加工采取的相应措施主要有：（1）不能使用已经用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。并且最好采用佳润－3、佳润－4、南光-Ｉ工作液。因为铜材料粘，旧乳化液中的杂质较难冲掉，还会使紫铜加工时的导电性能受到影响。使用新乳化液就能避免以上现象的发生。并且上述推荐的工作液由于电解性较好，切缝较宽，可以改善切缝中的排屑状况。同时采用较高的走丝速度有利排屑。（2）消除电流短路现象，当紫铜夹杂物出现在切割线路中时，加工电流稳定性就会受到影响，使短路现象经常发生，如不正确处理会断丝。采用大电流大脉宽加工的方法，使功率增强。靠脉冲的能量击穿比较小的夹杂物，可使加工正常进行。此时,应特别注意脉间也要增大,使停歇时间增长。同时大脉宽可保证放电能量不会因紫铜的良好传热性而会损耗掉。（3）注意装卡方向。应该把切割路线最短的一面装卡在第三向限，也就是Ｘ负方向，使钼丝尽量少走Ｘ负方向，这样可以减少断丝几率。（4）停止工作时，用煤油把丝筒上的丝清洗一遍，使反沾在钼丝上紫铜沫大量减少，等下次开机继续使用时，效果就会更好。
10. 断丝后原地穿丝处理
断丝后步进电机应仍保持在“吸合”状态。去掉较少一边废丝，把剩余钼丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物，所以一定要先把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入煤油,使其润湿切缝,然后再在断点处滴一点润滑油──这一点很重要。选一段比较平直的钼丝，剪成尖头，并用打火机火焰烧烤这段钼丝，使其发硬，用医用镊子捏着钼丝上部，悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿过工件。如果原来的钼丝实在不能再用的话，可更换新丝。新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，（注意不能损耗太大）如果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑，再穿就可以了。使用该方法可使机床的使用效率大为提高。
11. 线切割加工中短路处理简法
在线切割机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特别在加工较厚工件时更为突出。在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消除短路，具体方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透（要注意钼丝运动的方向）。直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝，工件上端的钼丝能随着移动即可。然后，开启工作液泵和高频电源，依靠钼丝自身的颤动，恢复放电，继续加工。
线切割机床常见故障及排除方法 1\断丝故障分析及排除方法断丝故障是线切割机床常见故障之一,造成这种故障的因素较多,现分析如下。 ①刚开始切割工件即断丝产生原因: a. 进给不稳,开始切入速度太快或电流过大。 b. 切割时,工作液没有没有正常喷出。 c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致,造成局部抖丝厉害。 d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大,造成抖丝厉害。 e. 线架部挡丝棒没调整好,挡丝位置不合适造成叠丝。 f. 工件表面有毛刺,氧化皮或锐边。排除措施: a. 刚开始切入,速度应稍慢些,而视工件的材料厚薄,渐调整速度至合适位置。 b. 排除工作液没有正常喷出的故障。 c. 尽量绷紧钼丝,使之消除抖动现象(必要时可调整导轮位置,使钼丝完全落入导轮中间槽内。 d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显,则应更换导轮或轴承(导轮和轴承一般3~6个月更换一次。 e. 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。 f. 去除工件表面的毛刺,氧化皮和锐边等。 ②在切割过程中突然断丝产生原因: a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是,贮丝筒换向时没有切断高频电源,致使钼丝烧断。 b. 工件材料热处理不均匀,造成工件变形,夹断钼丝。 c. 脉冲电源电参数选择不当。 d. 工作液使用不当,太稀或太脏,以及工作液流量太小。 e. 导电块或挡丝棒与钼丝接触不好,或已被钼丝割成凹痕,造成卡丝。 f. 钼丝质量不好或已霉变发脆。排除措施: a. 排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。 b. 工件材料要求材质均匀,并经适当热处理,使切割时不易变形,且切割效率高,不易断丝。 c. 合理选择脉冲电源电参数。 d. 经常保持工作液的清洁,合理配制工作液。 e. 调整导电块或挡丝棒位置,必要时可更换导电块或挡丝棒。 f. 更换钼丝,切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。 2、其它一些断丝故障: ①导轮不转或不灵活,钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重新高速导轮,电极丝受伤后,也会引起加工过程中的断丝,紧丝时,一定要用紧丝轮紧丝,不可用不恰当的工具。
线切割常见问题解决方法 线切割加工中常见问题处理摘要：数控铣床程序编制--自动编程高性能磨床中国刀具涂层材料之单涂层研究AutoCAD优化系统的方法螺纹类零件6的数控车床加工编程源程序数控铣床的加工工艺范围介绍数控机床的组成结构、布局特点及性能指标国外机械行业的轴承热处理方法介绍成本、性能、可靠性，森精机力推Dura系列产品多头联动钻床双星机械诞生螺纹类零件3的数控车床加工中德机床业合作现状、存在问题及扩大合作的建议焊条电弧焊的设备与工具日立工具上市面向L/D=100微细深孔加工的钻头全自动瓦楞纸板贴面机质量控制技术探讨切槽简介100t铁水罐耳轴强度分析与修复注拉吹机械要发展模具设计开发是重点日本刀具市场需求分析直线电动机驱动冲压机的研究与应用[标签:tag] 1.乳化油冲液后不乳化怎么办?在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者. 1.乳化油冲液后不乳化怎么办? 在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。 2.工件切割不动怎么办？ 在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题) 3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？ 这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。 4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率 高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。 5.如何延长钼丝的使用寿命 钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新
加工中心常见故障诊断与对策 一、手轮故障 原因： 1．手轮轴选择开关接触不良 2．手轮倍率选择开关接触不良 3．手轮脉冲发生盘损坏 4．手轮连接线折断 解决对策： 1．进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决 2．进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决 3．摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B之间阻值是否正常。如损坏更换 4．进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可 二．X Y Z轴及主轴箱体故障 原因： 1．Y Z轴防护罩变形损坏 2．Y Z 轴传动轴承损坏 3．服参数与机械特性不匹配。 4．服电机与丝杆头连接器变形，不同轴心 5．柱内重锤上下导向导轨松动，偏位 6．柱重锤链条与导轮磨损振动 7．轴带轮与电机端带轮不平行 8．主轴皮带损坏，变形 解决对策： 1．防护罩钣金还原 2．检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可 3．调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量）4．从新校正连结器位置，或更换连接器 5．校正导轨，上黄油润滑 6．检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑
7．校正两带轮间平行度，动平衡仪校正 8．检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度 三．导轨油泵，切削油泵故障 原因： 1. 导轨油泵油位不足 2. 导轨油泵油压阀损坏 3. 机床油路损坏 4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞 5. 客户购买导轨油质量超标 6. 导轨油泵打油时间设置有误 7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开 8. 切削油泵接头漏空气 9. 切削油泵单向阀损坏 10. 切削油泵电机线圈短路 11. 切削油泵电机转向相反 解决对策： 1．注入导轨油即可 2．检测油压阀是否压力不足，如损坏更换 3．检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换4．清洁油泵过滤网 5．更换符合油泵要求合格导轨油 6．从新设置正确打油时间 7．检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路器 8．寻找漏气处接头，从新连接后即可 9．检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换 10．检测电机线圈更换切削油泵电机 11．校正切削油泵电机转向，即可 四．加工故障 原因： 1．X Y Z轴反向间隙补偿不正确 2．X Y Z向主镶条松动 3．X Y Z轴承有损坏 4 机身机械几何精度偏差
线切割常见问题 一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？ 首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。如 X 轴的直线度是指在X、丫平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路一即不左右弯曲也不得上下起伏。 机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。 滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。 不管是“V形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。 二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？ 两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。 两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。比如某机床精度标准为 0.02 ，则首次装配时的内控精度应是在 0.012 以下。重要部位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效，加之导轨本身的平直精准，两轴的垂直度就有保证了。 如同直线度一样，丝杠的工作状态也是影响垂直度的重要因素。与导轨定位面成一定夹角的任何一个外力，都将造成导轨的异动，因为导轨只是导轨，并没有夹死。所以一旦发现 X、Y 轴的垂直度超标，要认真判断是导轨自身的形变或
快走丝线切割常见问题39例 一、X、Y运动的直线度是怎么保证的 首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。如X轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。 机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。 滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。 要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。 不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。 二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的 两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。 两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。比如某机床精度标准为，则首次装配时的内控精度应是在以下。重要部位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效，加之导轨本身的平直精准，两轴的垂直度就有保证了。 如同直线度一样，丝杠的工作状态也是影响垂直度的重要因素。与导轨定位面成一定夹角的任何一个外力，都将造成导轨的异动，因为导轨只是导轨，并没有夹死。所以一旦发现X、Y轴的垂直度超标，要认真判断是导轨自身的形变或错位造成的还是丝杠的运动干扰的。如果是导轨的导向作用所致，分别在几个位置使丝杠和丝母重复松开再紧固的适配过程，其超标的方向和数值应大体稳定的。如果是丝杠和丝母运动的干扰所致，将失去方向和数值的规律性。千万不可盲目把导轨的固定松开，把销钉拨掉，失去判断的任何操作都是无益的。一旦导轨的固定松开销钉拨掉，就必须重复前面所述首次 装调的全过程。 任何测量调整都必须在导轨运动平稳之后再进行，如果突跳和无规律的扭摆，那是导轨太脏或异物，要坚决拭净润滑之后再进行调整，这是必须牢记的。 三、座标位移的误差是怎样产生的 单轴直线度，XY垂直度和系统回差是造成误差的主要原因。 快走丝线切割机，都没实现闭环控制，机械传动系统的回差已成为整机精度的最重要的指标，回差大体来自如下5个方面。
常见冲压质量问题及解决 --- 产生冲压件质量缺陷的分析目录 一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 二、弯曲件的常见缺陷及原因分析 三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析 四、冲压件检验工具的使用 一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性，改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a模具制造误差-冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等; b模具装
配误差一导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c压力机精度差一如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表 面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模 的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部 分倾斜； e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢 板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有： a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b 冲模结构不 良，刚性差，造成啃伤； c 操作时不及时润滑，磨损快； d 没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯（包括中间制件）与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当 的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形 状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当 1.5 材料不符工艺规定
线切割常见故障方法 一、丝筒开不出检查方法: 首先查看是否有继电器吸合，若有继电器随丝筒开关吸合释放，则应检查三相电源线路，丝筒马达是否二相，保险丝是否坏，继电器触点是否完好等。 2. 若没有继电器吸合，说明继电器控制回路有问题，相关的元件有a.丝筒开关按钮b.机床紧停按钮c.丝筒行程开关等。特别要注意的是我公司产品在控制器上也有一只紧停按钮，若此按钮按下，机床丝筒也是开不出的，另外在机床电器板上有一限位开关，只有机床电器板推到底，开关才接通，机床才能工作。 二、丝筒不换向 检查方法：丝筒换向涉及丝筒行程开关及机床电器里二只（或一只）继电器，一般情况行程开关坏的可能性较大，只要行程开关即可，注意，行程开关最上面二只为丝筒换向用，第三只为换向高频用（有的机种没有），第四只为停机开关 三、按水泵开关（或按高频开关）机床全停 检查方法： 1．我公司机床上接有断丝停机功能，要按水泵开关（或高频开关），必须先穿好钼丝，没穿钼丝机床以为断丝，即马上停机。 2．断丝停机线接在某一导论座上,该导论必须为金属导论,若线断了或导轮换成陶瓷导轮就不行了. 3．断丝停机板在机床电器板上,板上有二只三极管,一般比较容易坏,按型号换掉即可 四、机床X、Y拖板（或U、V拖板）均有失步现象 检查方法： 1．此情况一般为步进电机24V电源偏低引起，检查10000uf电解电容是否已失效，24V 桥堆整流是否有问题。 2．若外部电源偏低也会引起失步，检查控制器进电是否正常，可考虑配220V稳压器。 五、机床某一拖板失步或抖动不走检查方法： 1．对换环形驱动板以判断是否为驱动板的问题，若驱动板有问题，一般为板上3DD 15A 或3DK106B坏了。 2．观察单板机上步进电机指示灯，一个方向有三只灯，运行时交替闪，若有一灯常亮或常暗，说明单板机有问题，检查接口板3DK2B或74LS08片或单板机PIO片是否损坏。3．控制器底部有一排法琅电阻，为步进电机限流电阻，若某一只电阻坏了或接线头接触不好，也会引起失步或不走。 4．步进电机也有可能出问题，可对换来判断。 六没有高频 检查方法： 1．高频电源是否已通电，高频内有一继电器随着丝筒换向动作，或有的机床高频电源上有一个检查键，可检查高频是否有问题，首先检查振荡板，驱动板上工作电压是否正常，不正常则电源板有问题，高频驱动板一般有几组可对换来判断好坏。 2．换向继电器有一组常闭触点串连在高频控制回路中，若不好则无高频，有的机床专门
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有： a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c 操作时不及时润滑，磨损快； d 没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当
1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。 小结： 毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。 因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 孔变形，凸焊螺母后不易取出 孔毛刺，凸焊螺母困难 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。 制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大 间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及保持锋利的刃口，都能受到良好的效果。
。 一、加工中心发现和出现了如下的问题，应如何进行处理，解决方案： 1. 2009048，发现FANUC系统三轴编码器电池APC报警，报警号为307。 解决方案：需更换电池。 2. 专机ERROR 20报警 解决方案：更换伺服电机 3. TH5660C 主轴不转 解决方案：主轴高低档处理 TH5660A，X轴行程硬保护 解决方案：行程开关处理 TOM-850漏油 解决方案：压力检测开关漏油处理 4. 2010033 TOM-850卡刀 解决方案：换刀臂位置处理 2010034 TOM-850 防护门拉动不畅 解决方案：查为门轮已坏，处理门轮 TH5660C 漏气严重 解决方案：更换主轴打刀气缸Φ10mm的进气管更换 专机ERR37 NC ALARM 解决方案：润滑油路处理 5. 2010127 TOM-850 漏气 解决方案：空气压力控制开关（SNS-C106X）不良，暂无配件 2010029 TOM-850,机床漏水 解决方案：加铁皮引流 004-38 OM-850,机床漏水 解决方案：猴箍松脱，脱紧处理 专机ERR02 X AXIS NO RES 解决方案：X轴信号线处理 6. 2010029 TOM-850,屏幕不显示，系统打不开 解决方案：线路处理 48002 XH715, PUT UP故障
解决方案：电磁阀处理 TOM-850 漏水 油水分离器回液管处理 7. 004-38 机床无压力，不打油 解决方案：泵头间隙过大，无法调整，暂无配件 2009044 TOM-850 漏气 解决方案：更换耐压力大一点的压力控制开关 2010031 TOM-850，漏水 解决方案：加铁皮引流 8. 2010085 TOM-850 1002，1005，1012等报警 解决方案：更换I/O模块保险丝 9． 2010034 TOM-850，防护门拉不动 解决方案：装好门轮，间隙调整 2009075 TOM-1060 手轮无动作 解决方案：15针插头处理 TH5660A Z轴行程不能满足加工 解决方案：在行程允许的前提下调整行程开关 2010086 机台漏气 解决方案：查为快速放气阀漏气，暂无配件 2010085 TOM-850，打刀不动作不良 解决方案：打刀按键处理，装好主轴防护罩 10. 004-18，TOM-850，Y轴护罩螺丝断 解决方案：断螺丝处理，更换螺丝 11. 2010086 TOM-850，漏气 解决方案：更换QE-03,现为QE-04 001-05 CJK-6430,X、Z轴移动慢，开机冒烟 解决方案：三相AC380V缺相，更换保险丝，工作灯线路处理 TOM-850，机床不动作 解决方案：换刀臂处理 12. TOM-850，显示器屏闪 解决方案：查为发光管存在问题
线切割故障及解决方法 一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？ 首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。如X 轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。 机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。 滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。 要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。 不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长
久精度的守则之一。 二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？ 两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。 两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。比如某机床精度标准为0.02，则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。重要部位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效，加之导轨本身的平直精准，两轴的垂直度就有保证了。如同直线度一样，丝杠的工作状态也是影响垂直度的重要因素。与导轨定位面成一定夹角的任何一个外力，都将造成导轨的异动，因为导轨只是导轨，并没有夹死。所以一旦发现X、Y轴的垂直度超标，要认真判断是导轨自身的形变或错位造成的还是丝杠的运动干扰的。如果是导轨的导向作用所致，分别在几个位臵使丝杠和丝母重复松开再紧固的适配过程，其超标的方向和数值应大体稳定的。如果是丝杠和丝母运动的干扰所致，将失去方向
废料堵穴 a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅 b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角 c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度 d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短 e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口 切边不齐 a.定位偏移调整定位 b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位 c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 d.送料不准调整送料器 e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位 冲头易断 a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置 因受力不均断裂 c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅 d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅
（打板）偏移 e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙 f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度 g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口 I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头 j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型 k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度 成型不良 a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角 b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求 c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求 至冲头断裂 d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度 e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置 f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙
线切割维修培训 一、放电电路板 WHP：放电加工能量来源板，瞬间释放出巨大能量。 ①D、W端子台为能量输出。D连接机头，W连接工作台。 ②能量输入口。 ③工作电源输入口。输入电源为±15V ④WHP动做输入口，由PG232黑盒子提供。 WP75：将市电转换成放电能量储存到电容器上，作为WHP,LP,SINK黑盒使用。 ①U,V,W三相170V输入，DC250∨输出至WHP。 ②U1,W1两相70V输入，DC90∨输出至LP。 ③U2,W2两相70V输入，DC55∨输出至SINK。 WHPSH：提供WHP黑盒的工作电源。5A保险丝±15V输出。 PG232：控制放电能量与检测放电状态的主要核心者。通过WIO送来的EDM DATA资料对WHP,LP,SINK进行放电能量控制。 ①CN1接头：外部断线检知信号输入口，当断线时立即关闭放电能量。 ②CN5接头：外部EDM DATA放电条件经WIO转换成控制信号输入 口。 ③CN4接头：工作电源输入口。 ④CN7接头：检测机头的极间电压，决定放电能量输出大小，侦测SINK 黑盒的动作状态，保护放电回路。 ⑤WHP放电能量输出.
⑥ ⑦的信号脉波。 ⑧LP黑盒放电能量输出的信号脉波。 ⑨SINK放电能量输出的信号脉波。 WPS黑盒：主要提供LP,SINK,PG232的DC工作电源输入。 LP黑盒：制造良好的放电导引状态，避免加工筒线因WHP过大的能量冲击而导致加工断线。 ①X1，放电能量的输入与输出端子台，S入，D出。 ②X2，工作电源入口。 ③X12，LP动作信号脉冲入口。 SINK黑盒：吸收放电结束后WHP板内的残余放电能量。 ①X4，能量吸收的进出口。 ②X5，SINK板工作电源的输入。 ③X6，SINK动作信号脉冲输入口。
线切割常见问题解决方法 1. 乳化油冲液后不乳化怎么办 在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂， 如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。 2. 工件切割不动怎么办？ 在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题) 3. 钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？ 这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。 4. 如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率 高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。 5. 如何延长钼丝的使用寿命钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点)，等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟，使其原有的内部应力得到释放。 6. 如何减少钼丝在起割点的断丝几率 一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5-10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
冲压模具试模常见问题解决方法( 2008-9-7 19:51 )
冲压模具维修常见问题的解决方法AA模具 1.冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。 ③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2.冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～ 15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。 试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。 3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。 ②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 ④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。 ⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。 4.跳废料 模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太
1常见的过载报警及解决方法 故障现象：某配套FANUC-0M系统的数控立式加工中心，在加工中经常出现过载报警，报警号为434，表现形式为Z轴电动机电流过大，电动机发热，停上40min左右报警消失，接着再工作一阵，又出现同类报警。 分析及处理过程：经检查电气伺服系统无故障，估计是负载过重带不动造成。 为了区分是电气故障还是机械故障，将Z轴电动机拆下与机械脱开，再运行时该故障不再出现。由此确认为机械丝杠或运动部位过紧造成。调整Z轴丝杠防松螺母后，效果不明显，后来又调整Z轴导轨镶条，机床负载明显减轻，该故障消除。 2数控机床转台分度不良的故障维修 故障现象：一台配套FANUCOMC，型号为XH754的数控机床，转台分度后落下时错动明显，声音大。 分析及处理过程：转台分度后落下时错动明显，说明转台分度位置与鼠齿盘定位位置相差较大；如果回零时位置同时也有错动，则可调节第4轴栅格偏移量(参数0511)来解决：如果转台传动有间隙，则可调节第4轴间隙补偿(参数0538)；如果机械螺距有误差，则
相应调整第4轴螺补。本例中发现转台回零后也有错动，调整0511数值后解决 3刀库不停转的故障维修 故障现象：一台配套FANUC0MC系统，型号为XH754的数控机床，刀库在换刀过程中不停转动。 分析及处理过程：拿螺钉旋具将刀库伸缩电磁阀手动钮拧到刀库伸出位置，保证刀库一直处于伸出状态，复位，手动将刀库当前刀取下，停机断电，用扳手拧刀库齿轮箱方头轴，让空刀爪转到主轴位置，对正后再用螺钉旋具将电磁阀手动钮关掉，让刀库回位。再查刀库回零开关和刀库电动机电缆正常，重新开机回零正常，MDI方式下换刀正常。怀疑系干扰所致，将接地线处理后，故障再未出现过。 4换刀不能拔刀的故障维修 故障现象：一台配套FANUC0MC系统，型号为XH754的数控机床，换刀时，手爪未将主轴中刀具拔出，报 警。 分析及处理过程：手爪不能将主轴中刀具拔出的可能 原因有： ①刀库不能伸出；②主轴松刀液压缸未动作；③松刀
电火花线切割常见问题的技术论述 2010-6-24 1:54:38 苏州市常荣数控设备有限公司1 {来源于网络} 一、线切割“花丝”现象分析与解决 一段时间的切割后，钼丝会出现一段一段的黑斑，黑斑通常有几到十几毫米长，黑斑的间隔通常有几到几十厘米。黑斑是经过了一段时间的连续电弧放电，烧伤并碳化。变细变脆和碳化后就很容易断。黑斑在丝筒上形成一个个黑点，有时还按一定规率排列形成花纹，故称为“花丝”。 二、“花丝”现象的成因 因不能有效消电离造成连续电弧放电，电弧的电阻热析出大量碳结成炭精粒，钼丝自己也被碳化。工件较厚（放电间隙长）、水的介电系数低（恢复绝缘能力差）、脉冲源带有一个延迟灭弧的直流分量（大于10mA）这三者之一是“花丝”现象的基本条件。放电间隙内带进（或工件内固有）一个影响火花放电的“杂质”是“花丝”现象的诱因。“花丝”与火花放电加工的拉弧烧伤是同一道理，间隙内的拉弧烧伤一旦形成，工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成炭精粒，炭精粒不清除干净就无法继续加工。细小的炭精粒粘到那里，那里就要拉弧烧伤，面积越来越大，决无自行消除的可能性。如果工件和电极发生位移，各自与对面都会导致新的拉弧烧伤，一处变两处。唯一办法是人下手清理，而线切就无能为力了。 三、“花丝”的发生和发展 在放电间隙长、蚀除物排出困难、恢复绝缘能力差、火花爆炸无力时，“杂质”很容易产生，电阻热迅速变拉弧烧伤，炭精粒也相拌而成，这个拉弧点随丝运动，其间每个脉冲能量都通过这个拉弧点释放，直到这个拉弧点走出工件，绝缘才有可能恢复，才有可能产生新的火花放电。钼丝这个点的烧伤炭化（即黑斑）就形成了。如果间隙内刚才诱发拉弧烧伤的那个点仍顽强存在，极容易与现在接触的钼丝点重复电弧放电，第二个烧伤炭化（即黑斑）点就又形成了。所以那个点与工件出口的距离往往等于两黑斑间的距离。自第一个烧伤炭化以后，丝上留了一个炭化点，工件间隙留了一串炭化点，极细的炭精粒播散到水里随时会进入间隙，它们都成了“花丝”的诱发因素。成了“交叉感染”，到这时，丝、水、工件换了哪个都不管用，以至统统换了都无济于事。一段时间过后，“交叉感染”的那些诱发因素没了，同等条件，甚至还是那块料，又能切了。 四、“花丝”的表象和观察 因电弧放电、短路、开路和碳精粒生成，脉冲源电流表会大幅摆动。放电火花会相间出现发红、发黄、发白。初形成的黑斑因热烧和碳化而变粗些，从间隙通过并烧蚀几次后又变细。一段时间加热和张力作用当然也使黑斑处变细。变脆是因为烧红又冷却，严重炭化造成的。因“花丝”在丝筒上形成的花斑很容易规律排列，所以很多人试图发现规律，结果与丝筒周长、导轮周长、导电块与谁的距离都不对。如果有规律，就是烧伤发生点到工件出口的距离。 五、“花丝”的解决和分析 “花丝”现象一旦发生，要从成因的三个要素入手。首先要确认脉冲发生器的质量，只要没有那个阻止灭弧的直流分量，通常不会导致花丝断丝。其次要注意水，污、稀、有效成分少肯定不行；内含一定量的盐、碱等有碍介电绝缘的成分更不行。再次要注意料，薄怎么都好，即便出现拉弧烧伤的诱因，水的交换快，蚀除物和杂质排除容易，瞬间“闯”过去了。厚了，拉弧烧伤的诱因则很容易产生而极不容易排出。特别带氧化黑皮、锻轧夹层、原料未经锻造调质就淬了火的，造成“花丝”的几率是很高的。“花丝”后的料、丝、水只要保留其一，再次“花丝”的可能性仍很大。
加工中心换刀故障的解决方法 一、主轴抓刀序号乱 当出现该问题时，将主轴的刀具取下，1号刀套转至换刀位，具体操作如下：1．系统→PMC→参数→计数器，计数器C1—PRESET输入刀库容量值，然后输入当前刀位，C2可不用考虑 2．系统→PMC→参数→数据表，OFF DATA 输入值（刀库容量值﹢1） 3．压FG DATA 软键，DO～Dn依次输入0～n(相应的刀具号)即可 二、撞刀故障 出现撞刀故障的主要原因有可能是： 1．主轴紧刀信号突然丢失导致主轴停转，X﹑Y 仍然走动，此时可修改PLC 程序或调整紧刀开关，使其压合正常，同时检查紧刀电磁阀是否正常工作 2．用户程序有问题 3．用户使用刀具长度补正，但选择平面时选择的是非G17平面所置 4．发那科0I检查其零件信号是否已丢失或调整刀具夹紧开关 三、主轴出现掉刀现象，机床抓不住刀 这种情况下一般可通过如下检查排除故障 1．检查气泵压力是否正常 2．检查机床主轴气路是否通畅，是否有漏气现象，主轴气缸上下运动是否正常，松、卡刀开关是否正常 3．检查气缸是否漏气、检修气缸活塞及气缸密封件 4．检查机床抓刀爪子是否打开、调整抓带气缸下螺丝钉是否顶到抓刀爪子上端，调整抓刀爪子上端蝶簧 5．检查机床抓刀爪子是否磨损 四、刀盘不能转动 其原因可能是刀库电机热保护器动作，或抱闸没有打开，或刀盘传动太沉等，可检查电柜中的热保护是否跳闸，若电气正常，可能是机械传动出现故障。一般刀盘传动轴承过脏或生锈都可能出现卡死现象，此时出现电机温度过高，刀盘转不动、换刀按钮LED不显示。 五、刀库无法进出 这种情况可以通过检查以下部位排除故障 1．电机电源是否正常、电机是否转动 2．刀库换刀接近开关是否正常、换刀信号以及刀库准备好信号是否正常，有没有线路虚接现象 3．继电器是否正常工作、线路是否有虚接 4．刀库转盘、传动机构是否灵活、有无卡死现象 六、主轴准停位错位现象 1．打开主轴箱外壳，使主轴与电机联接皮带脱开，可以用手转动主轴的方法来调整准停位。 2．可以在操作系统中调整准停位，具体方法如下：在MDI方式下，按下设定键
一、手轮故障 原因： 1.手轮轴选择开关接触不良 2.手轮倍率选择开关接触不良 3.手轮脉冲发生盘损坏 4.手轮连接线折断 解决对策： 1.进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况(连接线完好情况)，如损坏更换开关即可解决 2.进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况(连接线完好情况)，如损坏更换开关即可解决 3.摘下脉冲盘测量电源是否正常，+与A，+与B 之间阻值是否正常。如损坏更换 4.进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可。 二、X Y Z 轴及主轴箱体故障 原因： 1.Y Z 轴防护罩变形损坏 2.Y Z 轴传动轴承损坏 3.服参数与机械特性不匹配。 4.服电机与丝杆头连接变形，不同轴心 5.柱内重锤上下导向导轨松动，偏位 6.柱重锤链条与导轮磨损振动 7.轴带轮与电机端带轮不平行 8.主轴皮带损坏，变形
解决对策： 1.防护罩钣金换 2.检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可 3.调整伺服参数与机械相互匹配。(伺服增益，共振抑制，负载惯量) 4.从新校正连结器位置，或更换连接 5.校正导轨，上油润滑 6.检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑 7.校正两带轮间平行度，动平衡仪校正 8.检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度 三、导轨油泵，切削油泵故障 原因： 1. 导轨油泵油位不足 2. 导轨油泵油压阀损坏 3. 机床油路损坏 4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞 5. 客户购买导轨油质量超标 6. 导轨油泵打油时间设置有误 7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开 8. 切削油泵接头漏空气 9. 切削油泵单向阀损坏 10. 切削油泵电机线圈短路 11. 切削油泵电机向相反
线切割常见问题39例 目录 一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？ 二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？ 三、座标位移的误差是怎样产生的？ 四、行业标准为什么用切八方来判定机床精度？ 五、切割效率还能再高吗？ 六，换向条纹能完全去掉吗？ 七、搓板纹是怎么产生的？ 八、大厚度切割应怎么办？ 九、导轮和轴承怎么上？ 十、锥度机床的最大锥度是怎样确定的？ 十一、线切割“花丝”现象分析与解决 十二、“花丝”现象的成因 十三、“花丝”的发生和发展 十四、“花丝”的表象和观察 十五、“花丝”的解决和分析 十六、电极丝换向条纹的减弱和消除 十七、切割过程中突然断丝 十八、工件接近切割完时断丝： 十九、在线切加工中遇到一些问题，经过分析，现总结如下： 二十、脉冲参数中的电压、电流、脉宽、脉间四者之间的规律是 二十一、走丝系统异响怎么办？ 二十二、怎么判定断丝保护灵不灵 二十三、步进电机 二十四、丝筒开不出 二十五、丝筒不换向 二十六、按水泵开关（或按高频开关）机床全停 二十七、机床X、Y拖板（或U、V拖板）均有失步现象 二十八、机床某一拖板失步或抖动不走检查方法： 二十九、没有高频 三十、手动走自动不走 三十一、线切割加工中短路处理简法 三十二、断丝后原地穿丝处理 三十三、解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题 三十四、如何判断所使用工作液的优劣及是否已到了使用寿命 三十五、关于线切割换水的经验 三十六、快走丝线切割工作液的配制 三十七、线切割机操作的注意事项 三十八、线切割电脑联机光电隔离传送器(永远不再烧打印口与主板:稳定传送100%) 三十九、专业小知识
正文： 一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？ 首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。如X轴的直线度是指在X、Y 平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。 机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。 滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。 要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。 不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。 二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？ 两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。 两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。比如某机床精度标准为0.02，则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。重要部位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效，加之导轨本身的平直精准，两轴的垂直度就有保证了。 如同直线度一样，丝杠的工作状态也是影响垂直度的重要因素。与导轨定位面成一定夹角的任何一个外力，都将造成导轨的异动，因为导轨只是导轨，并没有夹死。所以一旦发现X、Y轴的垂直度超标，要认真判断是导轨自身的形变或错位造成的还是丝杠的运动干扰的。如果是导轨的导向作用所致，分别在几个位置使丝杠和丝母重复松开再紧固的适配过程，其超标的方向和数值应大体稳定的。如果是丝杠和丝母运动的干扰所致，将失去方向和数值的规律性。千万不可盲目把导轨的固定松开，把销钉拨掉，失去判断的任何操作都是无益的。一旦导轨的固定松开销钉拨掉，就必须重复前面所述首次 装调的全过程。 任何测量调整都必须在导轨运动平稳之后再进行，如果突跳和无规律的扭摆，那是导轨太脏或异物，要坚决拭净润滑之后再进行调整，这是必须牢记的。 三、座标位移的误差是怎样产生的？ 单轴直线度，XY垂直度和系统回差是造成误差的主要原因。 快走丝线切割机，都没实现闭环控制，机械传动系统的回差已成为整机精度的最重要的指标，回差大体来自如下5个方面。 齿轮间隙，主要是步进电机与丝杠间的传动齿轮。 连接键的间隙，特别是丝杠上的大齿轮，点滴的间隙在回差上的反应都是不可忽视的。电机