连铸关键设备再制造技术研究与应用
侯峰岩, 任乔华, 高锦岩, 王庆新
上海宝钢工业技术服务有限公司机械制造分公司
摘 要：阐述了连铸关键设备的再制造技术应用对高效、绿色钢铁发展模式的重要性。重点介绍了宝钢在连铸结晶器和连铸辊的失效形式、表面处理技术和结构设计技术方面所做的工作。实践表明借助再制造工程体系的先进表面技术和先进设计与管理方法，可以使连铸设备不断得到技术改造, 延长其寿命和报废期限，提高连铸设备的档次和附加值，具有良好的经济、社会效益。
关键词：连铸设备；表面技术；再制造；解析技术
0 引言
钢铁产业正向着高效和绿色的模式发展，作为生产链中重要的一环，连铸的生产模式也向着追求更大经济效益、更少资源消耗和更低环境污染的一种先进经济模式转变。2011年我国连铸坯产量约6.2亿吨，这意味着支持此巨大产出的连铸设备，其状态优劣是连铸生产运营稳定、保证产品质量和效益的关键。因此，连铸结晶器、扇形段、电磁搅拌辊、电磁制动、油缸等连铸核心设备的长寿命、稳定化是实现高效、绿色钢铁发展模式的重要途径。
连铸设备往往都需要承受着高温氧化、冷热疲劳与应力变形、钢液和各种渣氛导致的化学腐蚀、以及拉坯、牵引等操作对其产生的摩擦与磨损。恶劣的工作环境要求连铸设备需要具有高的机械强度、良好的导热性以及较好的耐磨性和耐腐蚀性能。采用再制造工程，借助再制造工程体系的先进表面技术和先进设计与管理方法[2]，可以使连铸设备不断得到技术改造, 延长其寿命和报废期限，从而不仅降低新产品制造过程中造成的能源消耗和环境污染，还大量减少了废弃产品对环境的污染以及处理工业固体垃圾的费用，节能节材、降低污染和创造更多的利润。同时，减少了设备维修和停机时间，提高了生产效率。可见，再制造工程，因其所具有的系统功能完全一致于现代钢铁产业的发展方向，正在为现代钢铁产业的发展做出卓越的贡献。
在连铸设备中，用于连铸结晶器铜板和连铸辊的维护费用约占整个连铸设备的80%。本文将主要介绍宝钢在连铸结晶器铜板和连铸辊再制造技术方面所做的研发和应用工作。
1 连铸结晶器铜板再制造
1.1 连铸结晶器铜板的失效
连铸结晶器的工作环境具有如下特点：坯壳与铜板间的持续大摩擦力、高温氧化、钢液的化学与电化学腐蚀、各种渣氛的化学与电化学腐蚀、钢水静压力、钢水热量的传导。概括的讲连铸结晶器的工况是高温、高腐蚀、高磨损、高热通量的四高恶劣环境。
在这样的工况条件下，结晶器铜板会产生下面几种失效形式（如图1所示）：铜板表面磨损、铜板表面划伤、铜板表面腐蚀、铜板表面热裂纹、铜板扇形变形。
369
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图1 结晶器的失效形式
1.2 连铸结晶器铜板的表面处理
采用电镀、热喷涂和高温自蔓延等方法对结晶器铜板表面进行改性处理，经过表面处理再制造的结晶器铜板不仅仅是对铜板尺寸上的修复，而且具有高强度、高韧性、优越耐腐蚀性能、抗磨损性能和抗热疲劳性能的结晶器表面功能涂层，使得结晶器铜板的寿命大大延长，提高了产品档次、技术含量和附加值，同时也提高了钢铁生产的效率，节能节材。
宝钢结晶器铜板表面处理技术从最初的镀Cr 开始，目前已经逐步形成了镀Ni、镀Ni-Fe、镀Ni-Co、镀Co-Ni、热喷涂合金等几种主要涂层，产品的性能也逐步提高。从图2中可以看出，电镀Co-Ni 和热喷涂结晶器的一次修复过钢量的数值较高，分别达到了20万吨左右，有时高达30万吨以上，具有优异的性能。宝钢电镀Co-Ni
图2 宝钢结晶器铜板表面处理技术及使用寿命
图3为分别在温度为100、200、300、400、500和600℃热处理后各种涂层的硬度变化情况。喷涂涂层和Co-Ni 镀层的硬度随退火温度的增加基本保持不变，其硬度大大高于其他镀层。可见，喷涂涂层和Co-Ni 镀层具有很好的热稳定性能。
图4考察了各涂层的摩擦磨损性能，Co-Ni 镀层具有很低的摩擦系数，同时Co-Ni 镀层和喷涂涂层耐磨损性能优异。
371
硬度(H V )
热处理温度(℃×1hr)
0.0
0.20.4
0.6
0.8
1.0
磨损速
率(m g /h r )
镀层种类
平均摩擦系数
图3 涂层硬度随热处理温度变化曲线 图4涂层的摩擦磨损性能
随着钢铁工业的飞速发展，对结晶器材料表面的性能提出了越来越高的要求，为适应这样的要求，宝钢近年来针对陶瓷（纳米）复合镀技术、长边铜板热喷涂技术及新型合金镀技术进行了研究开发，结果表明这些新技术具有很好的开发与应用前景。
1.3 连铸结晶器的结构设计
在连铸结晶器的再制造过程中，并非应用最好的表面涂层就能够提高产品寿命，铜板变形、热裂纹、铜板异常磨损等，这些问题并不能依靠单一的涂镀层优化可以解决。因此，在继续推进结晶器铜板涂镀层材料开发、改善的同时，必须综合考虑结晶器的整体优化。运用有限元解析技术对结晶器铜板结构和服役条件进行分析和研究，从而对结晶器进行各种优化设计，包括结晶器的冷却结构、结晶器的锥度、连铸生产工艺参数、结晶器铜板涂层的形式规格等，不仅可以解决结晶器铜板在使用过程中产生的各类问题，也优化了生产工艺条件。
图5所示，某连铸线结晶器铜板上口钢液位处产生微裂纹和局部剥落，寿命只有595炉。对连铸工况和铜板结构进行了信息收集并做热解析分析，分析发现铜板的钢液面处温度过高，高出正常温度40℃。提出修改铜板水槽结构以降低铜板温度的方案，并采用解析技术进行详细设计和预验证，最终经过冷却结构优化设计的结晶器寿命提高到了1088炉过钢量。
某连铸线铜板上口产
生微裂纹和局部剥落
热解析分析
提出解决措施：改水槽
钢液面温度过高
果良好
裂纹、镀层剥落过钢量：595炉
过钢量：1088炉
图5
372
如图6所示，某大方坯连铸结晶器铜板当角部开设有冷却水槽时铸坯角部过冷容易产生角部裂纹，所以原设计铜板角部没有冷却水槽。但是铜板角部的密封圈寿命很短。通过对铜板的温度场进行热解析后，我们对铜板后面的背板进行再制造，在背板的角部位置开设有冷却水槽，如此既实现了铸坯在结晶器内的缓冷，避免铸坯角部产生裂纹，又达到了铜板角部密封件的冷却目的，避免了密封件被烧焦而下线。经在线使用结晶器寿命提高了3
倍多。
图6
2 连铸辊再制造
2.1连铸辊的失效
连铸辊失效的主要的原因是热疲劳损坏、腐蚀和磨损。连铸辊连续不断地与内部还未凝固的高温铸坯接触，工作状态的辊子在环面和垂直环面方向的温度分布都不均匀，冷热冲击的循环作用始终作用在整个辊子上，而且还受到板坯鼓肚力和静压力的交变机械应力的作用，连铸辊在机械应力和热应力的共同作用下就是产生热疲劳损坏。连铸辊工作状态时辊面会发生高温氧化，同时在上部喷水区由于连铸保护渣的大量氟离子和氢离子生成的氢氟酸造成酸蚀作用，辊面易产生高温腐蚀。同时连铸辊与半凝固和凝固的高温铸坯接触，机械力较大，铸坯表面的氧化铁皮会对辊面造成严重的磨损。
2.2 连铸辊的表面处理
堆焊是连铸辊再制造过程的主要表面处理技术。为了最大限度地发挥堆焊技术的优越性，优质、高效、低稀释率是国内外连铸辊堆焊技术的重要研究方向。
宝钢先后开展了辊体材料和热处理工艺研究、新型堆焊材料和堆焊工艺研究、硬面涂层材料和喷涂工艺研究、连铸辊失效机理分析等研究内容。经过实验室试验、中试试验和实物试制等系统的开发过程，研制出适用于连铸辊大生产用新的辊体材料和堆焊工艺。
辊子堆焊不锈钢从理论上讲最好采用明弧焊，因为明弧焊堆焊前连铸辊无需预热，堆焊时热量相对较小，堆焊后无需做退火处理，所以连铸辊变形量也比较小，而且堆焊层材料组织中含有氮元素，因此具有较好的耐腐蚀性和抗磨损性，但明弧焊焊丝成本比较高。近来宝钢机械成功的试验了采用埋弧焊焊丝替代明弧焊焊丝，同时采用明弧焊堆焊工艺，同样在堆焊层材料组织中含有氮合金，因此也具有较好的耐腐蚀性和抗磨损性，而且埋弧焊焊丝成本比明弧焊焊丝低很多。
2.3 连铸辊的结构设计
在行业内，多年以来一直重复着一种简单的连铸辊修复工作，堆焊修复→再使用→再堆焊修复，直到连
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铸辊报废，这样的一种修复方式只能使连铸辊的使用寿命一次比一次短，修复成本逐年提高。
2008年我们提出一种新型的连铸辊结构——近外壁冷却连铸辊。把下线需要堆焊修复的连铸辊辊身车小50-60mm，并铣冷却水螺旋槽，然后套上无缝钢管，两端焊牢，再在无缝钢管上堆焊不锈钢，如图
7所示。
图7
通过对连铸辊的温度场进行热解析我们可以看出原设计中心冷却水孔冷却结构辊子最高温度：261.5℃，平均温度：239℃。见图8。新设计的近外壁冷却结构辊子最高温度：152.4℃，平均温度：116℃。见图9。
通过连铸辊的再制造使其上线使用寿命为原来的
2-3倍，不仅大幅度的降低了连铸机的维修成本，还大幅度的提高了连铸机的作业率。
图8 图9
3 结语
针对连铸关键设备的再制造技术研发与应用，对践行高效、绿色钢铁发展模式十分重要。实践表明借助再制造工程体系的先进表面技术和先进设计与管理方法，可以使连铸设备不断得到技术改造, 延长其寿命和报废期限，提高连铸设备的档次和附加值，具有良好的经济、社会效益。
CSP 连铸理论培训教材 一、csp连铸总体描述 连续铸钢技术的发展趋势是近终型连铸技术的开发应用，上下连铸与轧钢工序的无缝连接，实现紧凑的生产工艺流程，最大限度的节能和减少环境污染，提高金属收得率，缩短从钢水到成材的生产周期。 csp连铸机为立弯式，于2004年2月5日一次热试车成功，生产第一块连铸坯，创造了达产达效世界第一的世界记录。铸机主要设备为蝶式钢包回转台、中间包车、漏斗型结晶器、液压振动台、扇形1、2、3、4段，带刚性引锭杆的顶弯夹送装置、拉矫装置、以及摆动剪，其核心设备是漏斗型结晶器。 在钢包回转台的两侧各有一个中包车和和中包预热站，车上配有浸入式水口预热烧嘴。每台中包车都配备有称重系统，以称量中间包钢水重量。每个中间包在正常工作情况下，容量为26－28吨，溢渣情况下为30－32吨。中间包钢水液位可采用自动和手动进行控制，钢水从中间包注入结晶器采用塞棒伺服机构控制，它和Co60放射源、闪烁记数器和PLC装置一起组成结晶器液位控制系统。塞棒是整体式的，而塞棒机构采用压缩空气冷却。结晶器液位控制系统可实现连铸机的自动开浇，即当液位控制系统检测到钢水液位的10％时，铸机振动台开始振动，夹送辊开始拉坯。钢水从中间包注入结晶器，是通过一个扁平式的整体式浸入式水口，它的出钢口是专门设计的，以适应结晶器形状结构要求。 结晶器是一个直的漏斗式结晶器，上大下小，在宽边铜板上部中心有一个宽的垂直、锥形的漏斗区域，以保证浸入式水口有足够的空间。漏斗区域为从铜板上部向下大约850mm，以下便是结晶器下部平行出口部分。下部结晶器模壁是平行的，从而形成最后铸坯的断面尺寸。 结晶器振动装置是一个短杆式的液压振动系统，可以产生正弦和非正弦振动，目前涟钢采用的是非正弦振动。而结晶器下面则为铸坯导向的扇形1、2、3、4段。打开结晶器后，可以允许刚性引锭杆的插入，也可以清除漏钢后形成的坯壳。漏钢后通常影响到结晶器和扇形1段，他可以很容易的作为一个整体用吊车吊出更换。结晶器的宽度和锥度可以远程调整，借助于主控室内驱动PLC方式进行预设定，在浇注期间，主控操作人员可以根据生产计划或轧制规格要求
1 前言 1.1 编制依据 1.1.1 国家和冶金行业颁发的施工及验收规范、工程质量检验评定标准； 1.1.2 2X110t电炉、连铸工程的图纸及相关技术文件资料。； 1.1.3 中冶华天工程技术有限公司提供的设计图纸 1.1.4 《管理手册》《质量、职业健康安全、环境管理体系》程序文件及相关支持文件； 1.1.5 施工现场调查情况 1.2 目的 1.2.1 科学管理，信守承诺，精心施工，保证质量，为用户提供满意的建筑产品和服务。 1.2.2 严格按照建设公司《质量管理手册》 1.3 本项目的目标 1.3.1 质量目标 分项工程一次验收合格率达到100%，工程质量达到合格标准。 1.3.2 工期目标 2009年3 月开工，2009年6 月竣工，总工期104 天。 1.3.3 安全目标 1.3.3.1 杜绝重大安全事故； 1.3.3.2 月千人负伤率控制在千分之零点五四以下。 1.3.4 文明施工目标 达到市级“文明工地”和“标准化工地”及环保的要求。 2 工程概况 2.1.1工程名称： 2X110t电炉、连铸安装工程 建设单位: 设计单位：中冶华天工程技术有限公司 制造单位：国产设备及Concast公司 监理单位：金设监理公司 承建单位：中国建设有限公司 2#、3#六流连铸机设计年产230万吨钢；产品规格为：2#机浇注断面分别为：150mm×150mm 方钢；φ150mm、φ200mm圆钢；长度：6000mm-12000mm；3#机浇注断面分别为160mm×160mm 圆钢；φ210mm、φ270～φ310mm圆钢，长度：6000mm-12000mm；主要生产钢种类为：碳素结构钢、低合金结构钢、冷镦钢、焊丝钢、硬线钢、弹簧钢、管钢、轴承钢和易切削钢；连铸机的弧型 1
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高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头）的铜模内（叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯,一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。
【导读】:转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。? 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。?将装有精炼好钢水的钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内的铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。?连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求: 钢水温度过高的危害:①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控,降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2)加废钢调温 ３）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制
21 连铸设备安装 本章适用于板坯连续铸钢工程，其他方坯连铸等可参照。 21.1 材料要求 21.1.1…本工程所用材料及设备应有出厂合格证。… 21.2 主要机具 21.2.1…吊装机具：卷扬、导链、滑车；吊车根据情况选用。… 1.2.2…管道安装机具：电焊机、氩弧焊机、坡口机、试压泵、探伤机。… 1.2.3…设备安装机具：…塞尺、水准仪、经纬仪、方水平、平尺。 21.3施工准备 21.3.1…基础验收：在安装开始前应进行土建和机械安装专业之间的中间交接,土建单位应提交如下资料： 基础强度试验报告; 基础外形各部尺寸检查资料; 基础沉降观测记录; 基础底座基准点、标高基准点及其检查记录。 安装单位应对上述b、c、d作验收检查。并以此作为安装基准。 21.3.2…检查设备型号是否设计相符合，在运输过程中是否有磕碰现象。… 21.4作业条件 21.4.1…基础工程完工，并经检查合格。… 21.4.2…车间基本封闭完毕，保证清洁施工环境。 21.4.3…设备和材料按计划进入现场，并检验合格。 21.5操作工艺 21.5.1工艺流程：
21.5.2 工艺文字说明 1、基准线和基准点的确定： （1） 每台连铸机安装前都应先定出纵、横向基准线（见下图），并设置永久中心标板。 a. 纵向基准线Ⅰx ，设于冷却室外，与连铸机中心线平行。 b. 纵向基准线Ⅱx ，即每台连铸机的中心线。 c. 横向基准线Ⅰy ，即拉矫机切点辊的轴线。 d. 其水平 e. 弧形连铸机基准线 Ⅰx 、Ⅱx ——纵向基准线；Ⅰy 、Ⅱy 、Ⅲy ——横向基准线 1—冷却室；2—铸流外弧；3—拉矫机切点辊；4—输送辊道起始辊 （2） 每台连铸机基础的各层高度均应设置一个永久基准点。 2、连铸机安装 （1）水平底座安装 水平底座是所有安装工作的基准，必须首先找正水平底座，才能向前找弧形段底座，向后找除磷机底座。 水平段底座上的中心标高基准是定位销轴拉矫机切点辊。在辊顶面上测量设备标高，中心测量销轴侧面。整体底座的水平度在水平底座上的扇形段定位块A 、B 、C 、D 四点来测 Ⅰx Ⅱx Ⅱy Ⅰy Ⅲy
连铸： 转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。 单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。 蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。 钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。 顺时针，逆时针，旋转
前言 本工程名称为首钢京唐炼钢联合有限公司钢铁厂扩建的4#板坯连铸机工程，主要生产板坯；为生产板坯服务的土建内容包括在线设备基础，机械检修基础（离线设备基础），电气控制及液压控制的小房子（包括电缆隧道，主控楼，电气室，切割电气室，液压站，板坯电气室）水循环系统的管廊。 针对该工程跨度大，施工区域分布零散，组织施工必须严谨，这就要求在编制了施工组织设计上要求更周详，通过对设计意图的充分了解，我单位人员花费大量的精力编制了合理的施工组织设计，相信会使设计创新化，质量优质化，工程合理化三体合一，更高一层次的打造的曹妃甸又一精品工程。 第一章：编制说明 第一节：编制依据 1、国家法律、法规依据 《中华人民共和国建筑法》 《中华人民共和国合同法》 《中华人民共和国招投标法》 《建设工程质量管理条理》（国务院279号令） 2、所依据的主要规范、规程
3、参考文献资料 《建筑施工手册》（中国建筑工业出版社.1998）《技术交底记录》（北京建筑土木协会） 《建筑工程质量通病防治手册》（中国建筑工业出版社.2000）《建筑分项工程施工工艺标准》（中国建筑工业出版社.1997） 标准图集和首钢设计院设计图纸 第二节：厂址位置及自然条件概况 1．厂址位置 曹妃甸位于唐山市南部的渤海海湾，距唐山市80km、距首钢矿业公司120km、距京唐港60km、距秦皇岛170km、距天津新港70km、距北 2
4#连铸机设备基础施工组织设计京市220km、距最近的县城唐海县城40km。 2．地理条件 曹妃甸岛以西宽3～4km的高潮坪和狭窄的低潮坪构成。北侧与陆地之间为浅滩，水深在0.0～0.5m之间，一般在1.0m左右，人工吹填方式形成建设用地。场地覆盖层厚度大于50m，土层主要为粉、细沙，局部淤泥质土，属建筑抗震不利地段。地下水与海水对混凝土具有中等腐蚀性。 厂址区地震基本烈度为7度。 3．自然条件 气候基本属于暖温带半湿润大陆性季风气候，其气候特征是：四季分明，冬季寒冷干燥，春季干旱多风，夏季高温多雨，秋季天高气爽。主要气象要素如下： 3.1 气温： 年平均温度： 11.3℃ 年最热月平均最高温度： 27.6℃ 年最冷月平均最低温度： -8.6℃ 极端最高温度： 34.1℃ 极端最低温度： -16.2℃ 3.2 降水： 年平均降水量： 608.1mm 其中：夏季占：75% 春季占：10% 3
连铸工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【】 连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。【】 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【】 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【】 中间包 中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。【】 结晶器 在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。【】 拉矫机 在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。【】 电磁搅拌器 电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【】
连铸机设备基础单项工程施工组织设计本工程施工组织设计是福建三宝特钢有限公司高强度钢工程R9M四机四流方坯连铸机设备基础在施工过程中的指导性技术文件，是福建三宝特钢有限公司高强度钢土建工程施工总组织设计的一部分，是对总施工组织设计的补充和完善，各施工队应充分领会设计意图，按本单项工程施工组织设计施工。 一、施工依据 二、工程概况 福建三宝特钢有限公司位于福建省漳州市芗城区浦南镇店仔圩经济开发区，拟新建连铸机设备基础工程就在该公司厂区内，大包回转台设备基础、拉轿机基础及钢平台基础持力层均为冲击成孔灌注桩桩基，部分设备基础座落在粉质粘土
层上，地基承载力160Kpa。 本工程共设两道伸缩缝，施工组织暂按伸缩缝将设备基础分为三个区分别施工，其中伸缩缝中间段为II区，冷床设备基础为I区，伸缩缝设3mm厚镀锌钢板止水带。 三、工程做法 1、混凝土：本工程垫层砼为C10、，其它如下表： 2、砼保护层厚度：基础底板35mm厚，桩基基础底板75mm，侧壁、梁、柱25mm，板15mm。 3、所有外露金属预埋件均涂刷防锈漆二遍，面漆采色灰色调和漆，漆膜总厚度为150um； 4、大包回转台基础侧砌耐火砖范围内的砼侧壁预留梅花状插筋φ10@500，锚入砼内350mm。 四、施工准备工作 在工程进场之前办理现场中交手续，具备施工条件，即组织施工机具、人员、材料进场。为及时地与使用单位和建设单位联系，必须在进场前充分做好施工准备工作，确保进场后各分项工程能顺利展开。 1、机具准备
（1）根据施工需要及施工进度计划，有组织地提前做好各种机械、器具及有关周转材料的进场。该工程所有混凝土在业主提供地点设集中搅拌站，采用2台10m3砼罐车运至施工现场后用地泵或汽车泵配合进行输送浇注，以满足优质、高效的施工生产需要。 （2）搅拌站布臵： 为满足本工程短期内完成所有工艺线上的土建工作量，保证在2007年3月底达到设备安装条件，我公司在施工现场建立大型自动化搅拌站集中搅拌工程所需砼，搅拌机每小时可供应50m3，配2台10m3砼罐车从搅拌站运至施工现场24小时满足现场砼输送要求。 主要施工物质机具及方案用料计划（见附表一） 2、技术准备 开工前组织技术人员认真熟悉施工图纸，充分领会设计意图，会同设计院、建设单位做好图纸会审工作，了解、掌握施工程序，并进行单位工程技术交底。 做好现场交接准备，建立测量控制网，认真做好轴线及标高控制，绘制建筑物的测量定位图，报建设单位项目办核定认可。 收到图纸后，及时对工程所需的配合比下达见证送样、取样委托，确定初凝时间，降低水化热。 3、材料准备 根据施工进度计划，提出施工及工程所需的材料，注明规格、数量及进场时间；材料员按施工进场时间要求将所需材料进场，并按国家规范及监理的规定抽样送检，做好各类原材料的质量检验工作，严把质量关。 4、劳动力准备
连铸操作规程 一、主控操作 1 生产前准备 1.1水准备 1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。 1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。 1.2上引锭 1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。 1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。 1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。 1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。 1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。 1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上；如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。 1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。 1.3生产前检查及准备工作 1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报
与水泵房联系。 1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m；结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。 1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于
0.35MPa，流量大于450L/min。 1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。 1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。 1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。 1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。 1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。 1.3.9检查切割车及枪是否在原位，不在原位要进行复位。 1.3.10检查冷床是否在原位，自动情况如何，如左右油缸不同步要进行清零。 1.3.11检查横移捞钢车是否在原位，自动情况如何，电机是否正常工作。 1.3.12检查各区辊道是否正常，安全档板升降是否正常。 1.3.13根据调度计划单输入定尺长度，按要求输入炉号，设铸坯切头800mm。 1.3.14根据断面及切割工要求更改切割速度。 1.3.15中包车开往浇注位时，看有无故障出现，发现故障及时汇报，检查各流塞棒系统有无报警，液位检测有无故障。 1.3.16 中间包开到浇注位后检查中间包称重是否准确，如有异常向机长汇报。 1.3.17塞棒机构电源连接线插好后，打开塞棒机构控制电源。 2 生产操作 2.1启拉矫后监视各流钢液位及塞棒位置，塞棒位置异常要及时与平台人员联系。 2.2监视各流结晶器冷却水和二冷水流量、压力、进水温度及阀开口度状况。 2.3监视红坯在拉矫机下的压力转换情况。 2.4监视脱引锭情况，如不能自动脱，则在操作台上进行手动脱引锭。 2.5自动脱引锭后检查安全档板是否升起，如未升起则需手动升起，并检查引锭是否自动上收集架，如不收集，则需手动收集。 2.6引锭收集后，检查安全档板是否在低位。
11.连铸结晶器结构有哪几种型式? 按连铸机型式不同，结晶器可分为直的和弧形的两大类。按铸坯规格和形状来分，有小方坯、大方坯、板坯和异形坯结晶器。按结晶器本身结构来说，可分为3种类型： 管式结晶器：它是用壁厚为6～12mm的铜管制成所需要的断面，在铜管外面，套有套管以形成5～7mm的冷却水通路，保证冷却水流速为每分钟6～10m。这种结晶器结构简单，制造方便，广泛用于小方坯连铸机上。 整体式结晶器：它是用整块铜锭刨削制成的，在其内腔四周钻有许多小孔用以通冷却水。这种结晶器刚性好，易维护，寿命较长，但制造成本高，耗铜多，近几年已不采用。 组合结晶器：它是由4块铜板组合成所需要的内腔。在20～50㎜的钢板上刨槽，并与一块钢板联结起来，冷却水在槽中通过。大方坯和板坯连铸机都用这种形式的结晶器。 37.连铸坯的矫直有几种方式? 连铸坯的矫直按矫直时铸坯凝固状态分有全凝固矫直和带液芯矫直，如按矫直辊布置方式分有一点矫直、多点矫直和连续矫直。 铸坯厚度较薄，如小方坯、小矩形坯等，由于铸坯厚度较薄，凝固较快，液芯长度较短，在进入矫直区时已全部凝固，在这种情况下矫直称全凝固矫直(或固相矫直)。由于铸坯已全部凝固，强度较高，能承受较大的应变，所以皆采取一点矫直。 铸坯厚度较大，如板坯、大方坯等，铸坯全部凝固时间较长，液芯长度也较长，如仍采用固相一点矫直，其铸机半径很大。为了减小铸机半径，而采取仍有液芯的情况下进行矫直，由于铸坯两相区强度很低，为了防止一点矫直时应变过大而产生内裂，而采取多点矫直(两点以上称多点)，即带液芯多点矫直。 带液芯矫直还可采取连续矫直的方式，所谓连续矫直就是在矫直区内铸坯连续矫直变形，因此其应变和应变率都很低，可极大地改善铸坯受力状态，有利于提高铸坯质量。 45.什么叫压缩铸造? 在高速拉坯时，会出现带液芯矫直，为防止内裂，办法之一就是压缩铸造。 压缩铸造本质是在矫直区段对铸坯施加一个压缩力，让坯壳产生压应力，以抵消由于矫直在坯壳中产生的拉应力σSB。 压缩铸造原理如图2-26所示。图中有两条曲线：坯壳强度限σT和坯壳在矫直弯曲产生的拉应力σSB，当坯壳强度限σT小于由矫直弯曲而产生的拉应力σSB时会出现内裂，该区间为内裂区，为此对铸坯给予一个压缩力C0，使其在坯壳中产生压应力并让其等于σSB，这样在坯壳的两相区合成应力等于零，如图中虚线所示，这样就可以防止由于矫直在坯壳两相区产生内裂了。 48.为什么设置引锭杆，引锭杆安装方式有几种? 引锭杆的作用是在开浇时堵住结晶器下口，使钢水不会漏下。钢水在结晶器中和引锭杆上端的引锭头凝结在一起，通过拉辊的牵引，使铸坯向下运行，当引锭杆拉出拉矫机后，完成了引锭的工作，就把引锭杆脱去，进入正常拉坯状态。 按引锭杆装入方式分为两种：下装式和上装式。对下装式，引锭杆必须通过拉矫机、二次冷却区再由结晶器下口装入，而上装式则由结晶器上口装入。因此对下装式，必须使前一炉铸坯拉出拉矫机后才能进行装引锭杆的操作。而上装式则不然，只要上炉铸坯的尾部离开结晶器一定距离就可
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转 动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速 凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹＜ 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施: 1）钢包吹氩调温2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术
4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3 次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+ △T 。 二、液相线温度： 即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式： T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[% Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]} 三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。钢种类别过热度 非合金结构钢10-20 C 铝镇静深冲钢15-25 C 高碳、低合金钢5-15 C 四、出钢温度的确定
上引法连铸的工艺与设备 关键词上引法连铸感应炉连铸机结晶器异型铜材摘要 摘要本文介绍了上引法连铸机的工艺特点及装备，为进一步开拓市场，增强国产上引法设备在国际贸易中的竞争力，不断改进上引法的工艺装备是十分必要的。同时，此举也可以进一步开拓上引法在其它工业领域的应用。 一、概述随着电气工业的蓬勃发展，对电线电缆制品的质量要求也随之提高，需要使用更多的杂质含量少，含氧量低的高纯铜，高纯铜的特点在于高导电率、高密度、极优的塑性和良好的抗疲劳强度。 目前世界上普遍采用的生产高纯铜的方法有铜的连铸连轧法（Continuous Casting and Rolling）、浸涂法（Dipforming）和上引法（UP-Casting）。上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是： 1. 由于拉轧工艺与铸造工艺不是连续的，拉轧是在常温下进行的，不需气体保护，铜材也不会被氧化。因此设备投资小，厂房布置也灵活。 2. 单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。此外，由于连铸机是多头的，可以很容易地通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的生产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来决定，便于组织生产，节约能源。 3. 只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管，铜排等异型铜材，并可在同一机器上生产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这可说是上引法的最大特点了。 4. 如果采用分体炉，即熔化和保温在二个感应炉中进行，则就比较容易实现用上引法生产合金铜材。 二、工艺原理上引法连铸铜杆的基本特点是"无氧"，即氧含量在10ppm以下，在电解铜熔化，铜液转移，结晶成型的整个工艺过程中，采用木碳还源和鳞片石墨覆盖、隔氧等措施。氧在熔融铜液中是以氧化铜（CuO）和氧化亚铜（CuO2）的形式存在的，木碳（C）在高温下与其作用，可以脱氧，使其氧含量小于10ppm，反应方程式如下： CuO+CuO2+C→Cu+CuO+CO→2Cu+CO2↑在反应过程中产生的CO保护气氛和鳞片石墨的隔氧作用，使铜液在熔化腔向保温腔的转移及结晶过程中，铜液不再被氧化。 三、设备简介电解铜经剪切（或整块），用人工（或机械）加入工频感应熔化炉（或连体炉的熔化部分），熔化是在木碳覆盖保护下进行的，熔融的铜液经过一段时间的静止还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽（或连体炉的溢流口）经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳地流入保温炉（或连体炉的保温腔），铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示。炉子输入功率可以根据设定的温度自动调节，也可根据铜液的实际温度电动调节，以控制铜液的温度在一定的范围内。 连铸机固定于保温炉的上方，有6头、8头、多至20多头等多种形式，分两排各自固定在连铸机的两侧，每根铸杆有上、下两对辊轮间歇向上牵引、辊轮由一台（或多台）直流电动机（或步进电机或伺服电机）驱动，每根结晶器可单独装拆而不影响其他结晶器的正常工作。根据保温炉内铜液液位的高低，连铸机可上、下自行运动，以保证结晶器和保温炉内铜液液位相对位置恒定。每根铸杆都有一控制器和挠杆机，
连铸设备主要技术参数
2010连铸设备及岗位职能 love 2010-1-5
1.设备主要技术参数 1.1.设备主要技术参数： 连铸机型式弧形小方坯连铸机 弧形半径 R=6000mm 流数三机三流 流间距 1200mm 铸坯断面 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm 铸坯定尺长度 3.7-12米 钢水罐支撑方式钢包回转台 中间罐车台数 2台 中间罐型式、容量电动缸自动控制塞棒开闭式，容量12t 结晶器结构形式铜管水套组合式 铸坯导向装置上段为活动段下段为固定段 拉矫机拉速范围 0.6-6.0m/min 铸坯切断方式火焰切割机 出坯方式轨道，双层翻转冷床，翻缸机，移缸机和推钢机 轨道速度 32m/min 移钢能力 3.2t 钢结构平台 上层平台面标高 +6.700m（轨道面标高+0.60m） 上层平台面长宽 23800×13100mm 下层平台面标高 +4.05mm 连铸机长度（基准线至固定挡板面） 39680mm 1.2 主要设备技术性能 1.2.1钢包回转台 承载能力 2×80t（钢水重40t，钢包重40t） 回转半径 3500mm 旋转速度正常1r/min，启、制动0.1r/min
旋转角度±180°；故障时±360° 旋转用电机 YZR160MB-6 AC 8.5KW 930r/min 单轴伸 IM1001 380V H级绝缘 IP54 事故旋转速度 0.5rpm 事故旋转角度 180° 事故旋转油马达斜轴式轴向柱塞马达A2F63W2P1 P=10-13MPa 471r/min N=5.2-6.8KW 放钢包时冲击系数 2 干油润滑系统： 1.2.1.1齿轮润滑系统 多点干油泵 ZB-2型 N=18KW 工作压力 31.5MPa 贮油容积 30L 给油量 3.2立方厘米/min DC24V 喷射嘴 GPZ-135型（JB/ZQ4538-86） 空气压力 0.45-0.6MPa 喷射直径 135mm 喷嘴与润滑表面距离 200mm 气动三联件 398.263 二位二通电磁阀 DF-10 DC24V 润滑介质连铸机专用脂 空气工作压力 0.45-0.6MPa 1.2.1.2 轴承圈润滑系统 电动干油泵 DRB4-M120Z 换向阀 24EJF-M（JB/ZQ4584-86） 压差开关 YCK-M5 （JB/ZQ4585-86） 双线分配器 4SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86） 2SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86）
连铸机维护及维修标准 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
连铸机主要设备检查维护规程 一、每天的检查项目 1、需钳工检查的项目： A：检查振动装置： ①检查振动装置臂的水平允差（≤），电机和减速箱连轴器的链接情况，以及减速箱运转时的杂音情况。 ②检查板簧和拉簧的情况。 B：检查拉矫机： ①检查拉矫机的基础螺栓、万向节和减速箱连接的螺栓松动情况。 ②检查拉矫机的各条进回水管路，包括软管和接头是否有渗漏水现象。 ③检查减速箱运转时的杂音情况，减速箱的密封情况，有无漏油现象。 2、需加油工检查的项目： A：振动装置的润滑： 对振动装置四连杆上的各铰链进行加油，检查减速箱油位并加油。 B：拉矫系统的润滑 ①检查主减速箱的油位并加油。 ②检查减速箱的油位并加油。 ③对拉矫机的辊子轴承加油。 ④检查拉矫机液压系统、开动油泵、保证油箱油位、和油泵工作良好(保证压力，无渗漏) 二、主要设备的调整及维修规程 1、振动装置：
A：构造及振幅、频率的调整： ⑴构造：振动装置为四连杆机构，有一直流电动机传动减速箱达到振动目的。减速器装置上带动一偏心轮。 ⑵振幅的调节：通过调整减速器装置带动的偏心轮的轮距可获得所需的振幅。调节范围5～25mm。 ⑶振动频率的调节：振频的调节可通过控制直流电机的转速来获得。调节范围为30～300次/分。 B：振动力的调节： 振动力的调节可通过调整振动臂上的两平衡弹簧来获得。 调整振动力时，先将振动臂结晶器及结晶防护罩用螺栓紧固好，两平衡弹簧的紧固螺栓全部松开，并做好标记，然后紧固螺帽，要求两紧固螺帽的力矩要均匀进行，且圈数相等。当给结晶器施加5～7Mpa压力时，振动臂做上下摆动运动，此时可将销柱穿入连杆，投入运转试车。 C：要拆检振动装置的轴承，检查磨损情况并换新油润滑。 5、结晶器振动装置常见故障及处理方法：
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个得钢锭模内,而就是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)得铜模内(叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度得坯壳后,就从铜模得下端拉出“活底”,这样已凝固成一定厚度得铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来,在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯得铸坯,一边走一边凝固,直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸得钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯得新工艺,就叫连续铸钢。 【导读】:转炉生产出来得钢水经过精炼炉精炼以后,需要将钢水铸造成不同类型、不同规格得钢坯。连铸工段就就是将精炼后得钢水连续铸造成钢坯得生产工序,主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉(以及电炉)炼钢生产得工艺流程,主要工艺设备得工作原理以及控制要求等信息。由于时间得仓促与编辑水平有限,专题中难免出现遗漏或错误得地方,欢迎大家补充指正。
连铸得目得: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水得钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器就是连铸机得核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内得铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后,切割成一定长度得板坯。 连铸钢水得准备 一、连铸钢水得温度要求: 钢水温度过高得危害:①出结晶器坯壳薄,容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快,易导致铸流失控,降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂,影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重,易产生中心线裂纹。 钢水温度过低得危害:①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮,影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中得温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度,使其在较窄得范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包得整个过程中得温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度得措施: 1)钢包吹氩调温 2)加废钢调温 3)在钢包中加热钢水技术 4)钢水包得保温 中间包钢水温度得控制 一、浇铸温度得确定
连铸机基础施工方案 一、工程概况： 1.1、主要建筑结构形式： 1.1.1、连铸机主厂房内钢筋砼框架设备基础。 1.1.2、设备基础最深处约-5.600m。 1.1.3、连铸机大包回转台基础顶标高▽1 2.650m，整板钢筋砼基础,上部为钢筋 砼墙板、柱结构，基础板厚2.3m； 1.2、混凝土： 1.2.1、基础承台采用C35防水混凝土，抗渗等级P6.，大包回转台基础、扇形 基础及其平台梁、板、柱均采用C40混凝土； 1.2.2、二次浇灌料采用《CGM灌浆料》，二次浇灌料厚度大于80mm时配?8@100 钢筋网片，二次浇灌料厚度大于150mm时配双层?10@100钢筋网片； 1.2.3、凡厚度大于1200mm的板在板中部加配一层Φ16@200钢筋网片，所有 坑壁厚大于500mm均设水平拉筋?6@500； 1.3、抗震等级：场地地震设防烈度为7度； 1.4、允许偏差： 1.4.1、嵌入式地脚螺栓轴线位移及标高：+0、-5mm； 1.4.2、大包回转台的地脚螺栓轴线位移、标高及平整度：+0、-5mm； 1.4.3、振动装置在浇铸方向上为：+0、-5mm；在通过浇铸方向上为：-0、+10mm； 标高：+0、-5mm； 1.4.4、铸机壁：-0、+20； 二、主要施工方法 2.1、人工成孔灌注桩施工（见专项施工方案） 2.2、土方开挖：土方采用机械大开挖，人工清底；
2.3、土方回填 2.3.1、基坑填土前，基底建(构)筑物应做隐蔽验收，合格后方进行回填土验收。 2.3.2、土方回填前，应先清除坑穴积水、淤泥和杂物，并应采取措施防止地面滞水流入填方区浸泡地基，造成基土下陷。 2.3.3、当回填场地较小，土方施工机械不易施工的场地的土方回填，应采用人工回填方法。 2.3.4、大面积土方回填时，应采用自卸汽车运土，推土机推土、摊平。 2.3.5、每次回填厚度不得大于300mm。 2.4、连铸机基础施工 2.4.1、连铸机基础施工 2.4.1.1、连铸机基础施工顺序见下图：
炼钢连铸工艺流程介绍集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。