南京农业大学工学院课程设计说明书
题目：塑料壳体注塑模具设计
姓名：张宝友
学号：3338217
年级：四年级
专业：材料成型及控制工程
学生类别：四年本科
指导教师：夏荣霞聂信天史立新教学单位：南京农业大学工学院
2011年9月29日
目录
第一章概述 (3)
1.1 课程设计的目的 (3)
1.2 课程设计的要求 (3)
1.3 课程设计的步骤流程 (3)
第二章拟定模具结构设计 (4)
2.1 塑件成型工艺性分析 (4)
2.1.1 塑件结构分析 (4)
2.1.2 成型工艺分析 (5)
2.1.3 塑件材料性能分析 (5)
2.2 分型面的确定 (5)
2.2.1 分型面的选择原则 (5)
2.2.2 塑件分型面的确定 (6)
2.2.3 模具结构形式的确定 (6)
2.3 注塑机型号的选择 (6)
2.4.1 注塑机选择的一般原则 (6)
2.4.2按预选型腔数选择注塑机 (7)
第三章浇注系统的设计 (8)
3.1主流道的设计 (8)
3.2 浇口的设计 (9)
第四章浇注系统的设计 (10)
4.1成型零件的设计要点 (10)
4.2 成型零件的结构设计 (11)
第五章浇注系统的设计 (13)
5.1 模架的确定 (13)
5.2 各模板的尺寸及材料 (13)
第六章浇注系统的设计 (14)
6.1导向机构的整体设计 (15)
6.1.1导向机构的设计原则 (15)
6.1.2带头导柱的设计 (15)
6.1.3导套的设计 (15)
第七章脱模机构的设计 (15)
7.1 脱模推出机构的设计原则 (16)
7.2 塑件的推出基本方式 (16)
7.3塑料壳体的推出机构 (16)
第八章温度调节系统的设计 (16)
8.1 加热系统 (16)
8.2 冷却系统 (16)
参考文献 (16)
第一章概述
1.1 课程设计的目的
1．通过设计实践，逐步树立正确的设计思想，基本掌握塑料模具设计的一般规律，培养分析问题和解决问题的能力。
2．通过计算、绘图和运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，进行塑料模具设计全面的基本技能训练。
3．综合运用塑料模具设计、机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理等先修课程的知识，分析解决塑料模具设计问题。
1.2 课程设计的要求
1.独立拟定成型工艺，正确选用成型设备，合理确定模具结构
2.根据塑件技术要求，提出模具结构方案：
模具结构合理，质量可靠，操作方便
高效、优质、安全生产，模具寿命长
可根据模具设计和制造要求提出修改塑件要求，必须征得客户同意
正确确定成型零件的结构形状、尺寸及技术要求
制造工艺性良好，造价便宜
充分利用塑料成型优良的特点，尽量减少后加工
3.工作量：
时间：2周
图纸：装配图1张(A0或A1)
成型零件工作图：2张(凸模、凹模、型腔版等)，采用CAD软件绘图
1.3 课程设计的步骤流程
1.指导零件工作图
2.初汇装配图草图
3.各部分结构设计
4.协调零部件间装配关系，完成装配图
5.整理和编写设计计算说明书
6.课程设计总结
7.答辩准备
第二章 拟定模具结构设计
2.1 塑件成型工艺性分析
2.1.1 塑件结构分析
（1）该塑料件是一壳体,塑件壁属厚壁塑件,生产批量大,材料选PS,考虑
到主流道应尽可能短,一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型,因此采用下
例数据:
（2）图形及技术要求
塑件不允许有裂纹，变形
脱模斜度30—1
未注倒角R2—
R3
材料 A B C D E F G H I
J PC
100 120 45 5 4 85 40 114 20
75
2.1.2 成型工艺分析
1.精度等级
影响塑件精度的因素很多，如塑料的收缩率，注塑成型条件（时间、压力、温度等），塑件形状、模具结构（浇口、分型面的选择），飞边、斜度、模具的磨损等都直接影响制品的精度。该塑件材料为聚碳酸酯，成型精度较高。
2.脱模斜度
由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤、拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度。只有塑件高度不大、没有特殊狭窄细小部位时，才可以不设计斜度。最小脱模斜度与塑料性能、收缩率、塑件的几何形状等因素有关。
该塑件脱模斜度为： 35＇~ 1o。
2.1.3 塑件材料性能分析
此塑料罩所用的材料是PC-聚碳酸酯。
基本资料：代号：POM
收缩率：0.4~0.7%
比重：1.2
熔融温度：270~350
结晶性：非结晶性
成型压力：138~200MPa
成型模温：80~110
PC是非结晶型塑料，它具有高透明度。抗冲击强度高，刚硬而有韧性。它具有非常好的热稳定性。耐疲劳强度差，耐磨性不好，对缺口敏感。
2.2 分型面的确定
2.2.1 分型面的选择原则
塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。
分型面的选择应遵循以下基本原则
1）有利于保证塑件的外观质量；
2）尽量减少塑件在合模方向上的投影面积；
3）尽可能使塑件留在动模一侧；
4）有利于保证塑件的尺寸精度；
5）尽可能满足塑件的使用要求；
6）分型面应选择在塑件的最大截面处；
7）长型芯应置于开模方向；
8）有利于排气；
9）有利于简化模具结构。
2.2.2 塑件分型面的确定
分型面位置的确定
分型面I,分型面II都不利于脱模，所以根据塑件结构形式分型面选在III上如图
确定型腔数量和排列方式
该塑件材料为聚碳酸酯，其流动性较差。查阅相关资料得出其所需注射压力为150MPa，一模二腔所需注射量为V=V1+V2=3.2V1，通过三维建模得V1=85.82cm^3 则V=3.2×85.82=274.62cm^3
查询相关注塑机型号发现注塑量大于274.62cm^3的注塑机的注射压力达不到150MPa。综合这两个因素，该模具应选择一模一腔。
2.2.3 模具结构形式的确定
从上面的分析中可知本模具采用一模一腔，推件板推出，浇口采用点浇口方便凝料与塑件分离，动模部分需要一块型芯，固定板，支撑板。
2.3 注塑机型号的选择
2.4.1 注塑机选择的一般原则
注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。
注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、
锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注射机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。
2.4.2按预选型腔数选择注塑机
1.通过Pro/E建模分析,塑件为m1=10
2.98g,v1=85.82cm^3, ρ=1.2g/cm^3。
V1=25.2cm3,流道凝料的质量m2=0.6m1
V=1.6V1=274.62 cm^3
m=m1+m2=1.6m1=164.77g
2.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需的锁模力.
流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积A2,A2可用0.35nA1来进行估算,所以A=nA1+A2=1.35A1A=1.35×A1=162000mm2
=100×120=12000mm2
式中A
1
查表2-2<塑料模具设计指导>
=30Mpa
取P
型
模具所需锁模力
Fm=AP型=16200×30=486000N
3.选择注射机
根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值可选用
SZ-200/1200
注塑机主要技术参数
理论注射量/cm3 200 锁模力/ KN 1200
螺杆直径/mm 40 拉杆内间距/mm 355×385
注射压力/ MPa 165 移模行程/mm 350
注射速率/(g/s) 120 最大模厚/mm 400
塑化能力/(g/s) 18.9 最小模厚/mm 230
螺杆转速/(r/min) 10--220 锁模方式/mm 双曲肘
喷嘴半径/mm 15
4.注射机有关参数的校核
型腔数目校核
n≤(KG-m2)/m1=(0.8×200-0.6×85.82)/85.82=1.26>1
型腔数校核合格。
式中,K—注射机最大注射量的利用系数一般取0.8
G—注射机最大注射量
1)注射压力的校核
P e≥k′P0=1.25×130=162.5Mpa
K′--注射压力的安全系数,一般取K′=1.25-1.4
---取130Mpa,中等壁厚件
P
2)锁模力校核
F≥KAP型=1.2×486=583.2KN.而F=1200 KN
其他安装尺寸的校核要待模架的选定,结构尺寸确定后才可进行.
第三章浇注系统的设计
3.1主流道的设计
1)主流道尺寸设计
根据所选注射机,则主流道小端尺寸为
d=注射机喷嘴尺寸+(0.5—1)
=4+1=5
2) 主流道球面半径为
SR=喷嘴球面半径+(1—2)=15+(1—2)=16mm
3) 球面配合高度 h=3mm—5mm,取h=3mm
4) 主流道长度,尽量小于60,由标准模架结合该模具的结构,取L=25mm
5) 主流道大端直径 D=d+2Ltanа=8.14mm(半锥角а为3°--6°,取а= 5°)取D=8mm.
=25+h+2=30mm
6) 浇口套总长 L
主流道凝料体积
V主=πh/12（D2+Dd+d2）=844.3mm3
主流道当量半径R==3.25mm
1.主流道衬套的形式
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触属易损件,对材料要求严格,因而模具主流道部分常设计可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套,以便常用碳素工具
钢如T8A,T10A等,热处理硬度为50HRC-55HRC.如图示
该模具注射时有主流道直接通过点浇口注入型腔，因此无需设计冷料穴。
主流道的剪切速率校核
=πh/12（D2+Dd+d2）+πlr2 =328.37mm3
V
分
Q主==43.5cm3/s
主流道剪切速率
γ=3.3 q主/πR3=1.04s-1
3.2 浇口的设计
浇口截面积通常为分流道截面积的0.07倍—0.09倍，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度为0.5mm—2mm。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐渐修正
浇口类型及位置确定
该模具是中小型塑件的单型腔模具，设置点浇口比较合适。点浇口开设在型腔中间。
确定注射时间：塑料成型工艺及模具设计表4-8，取t=2s
计算浇口体积流量：
q浇=V塑/t=85.82/2=42.91/s=4.291/s 计算浇口的剪切速率
γ=3.3 q浇/πR3=1.07s-1
该浇口的剪切速率处于浇口与分流道最佳剪切速率之间，所以浇口的剪切速率校核合格。
第四章成型零件的设计
4.1成型零件的设计要点
模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。成型零件包括凹模。型芯、镶件、成型杠和成型环等。成型过程中成型零件受到塑料熔体的高压作用，料流的冲刷，脱模时与塑件间发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状、较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外还要求成型零件具有合理的结构和良好的加工工艺性，具有足够的强度、刚度和表面硬度。
在设计模具时，应根据塑件的尺寸精度等级确定模具成型模具成型零件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的因素相当复杂，这些因素因作为确定成型零件工作尺寸的依据。
影响塑件尺寸精度的主要因素有如下几个方面：
（1）塑件收缩率所引起的尺寸误差。塑件成型后的收缩率与塑料的品种，塑件的形状、尺寸、厚度、模具的结构，成型工艺条件等因素有关。在模具设计时，要准确的确定收缩率是很困难的，因为成型后实际收缩率与计算收缩率是有差异的，生产中工艺条件变化，塑料批次的改变也造成塑件收缩率的波动，这些都会引起塑件尺寸的变化。
（2）模具成型零件的制造误差。模具成型零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要因素之一。成型零件加工精度愈低，成型塑件的尺寸精度也愈低（3）模具成型零件的磨损。模具在使用过程中，由于塑料熔体流动的冲刷、脱模时塑件的摩擦、成型过程中可能产生的腐蚀性气体的锈蚀以及由于上述原因造成的成型零件表面粗糙度提高而重新进行打磨抛光等，均会造成成型零件尺寸的变化。磨损的结果使型腔尺寸变大，型芯尺寸变小。
（4）模具安装配合的误差。模具成型零件装配误差以及在成型过程中成型零件配合间隙的变化，都会引起塑件尺寸的变化。
一般情况下，收缩率的波动、模具制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要原因。而收缩率的波动引起的塑件尺寸误差随塑件尺寸的增大而增大。因此生产大型零件时，若单靠提高模具制造精度等级来提高塑件精度是比较困难和不经济的，应稳定成型工艺条件和选择收缩率波动较的塑料。生产小型塑件是，模具制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要因素，因此，应提高模具精度等级和减少磨损。
设计成型零件是应根据塑料的特性和塑件的结构及精度要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位和冷却水道的布置等，然后根据成型零件加工、热处理、装配等要求进行成型零件的结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对重要的成型零件进行刚度和强度的校核。
4.2 成型零件的结构设计
塑料模具型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底版厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏，也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。
1.动模部分的型芯
为了便于加工设置一个定模型芯，它的配合可以采用过盈配合。
2.成型零件钢材的选用
零件是大批量生产，成型零件所选用钢材耐磨性和抗疲劳性能应该良好，机械加工性能和抛光性能也应该良好，因此构成型腔的嵌入式凹模钢材选用SMI
3.成型零件工作尺寸的计算
塑件尺寸公差按SJ1372—78标准中的6级精度选取
（1）.型腔径向尺寸
Ls1==mm
Ls2==mm
Ls3==mm
Δ1=0.3mm，Δ2=0.03mm，δ1=Δ1/6,δ2=Δ2/6
Lm1=[(1+s)Ls1-x△]+δ10=[(1+s)120-0.6×0.3]+0.050
=120.74+0.050
Lm2=[(1+s)Ls2- x△]+δ20=[1.006×100-0.6×0.03]+0.0050
=100.58+0.0050
Lm3=[(1+s)Ls3- x△]+δ20=[44.454×1.006-0.6×0.02]+0.0030 =44.71+0.0030
式中，S——塑件平均收缩率S=（0.005+0.007）=0.006
X——修正系数（取0.6）
Δ——塑件公差值（查塑件公差表取0.70）
δ2——制造公差，（取Δ/6）参考《塑料模具设计手册》P49
型腔深度尺寸
Hm1=[（1+s）h-xΔ]0+δ=45.27+0.0050 mm
Hm2=[（1+s）h-xΔ]0+δ=5.03+0.0050 mm
式中，h——塑件厚度最大尺寸（取25）
x——修正系数（取0.65）
Δ——塑件公差值
型芯径向尺寸
Ls1==mm
Δ1=0.02mm，Δ2=0.02mm，Δ3=0.05mm，δ=Δ/6,
Lm1=[(1+s)Ls1+x△]+δ10=[(1+s)84.98+0.6×0.02]0-0.003
=85.50-0.003mm
Lm2=[(1+s)Ls2- x△]+δ20=[1.006×40-0.6×0.02]0-0.003
=40.2280-0.003mm
Lm3=[(1+s)Ls3- x△]+δ30=[1.006×114-0.6×0.05]0-0.008
=114.650-0.008mm
Lm4=(1+s)Ls4=20.12mm
型芯高度尺寸
Hm1=[（1+s）H+xΔ]0-δ1=41.250-0.005mm
Hm2=[（1+s）H+xΔ]0-δ2=45.280-0.005mm
Hm3=[（1+s）H+xΔ]0-δ3=5.020-0.003mm
孔间间距尺寸
Cm=（1+s）C±δz/2=75.45±0.3mm
式中，h——塑件厚度最小尺寸（取3）
X——修正系数（取0.65）
Δ——塑件公差值
第五章模架的确定和标准件的选用
5.1 模架的确定
模架尺寸确定后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度的计算，以校核所选模架是否适当，尤其对大型模具。
由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用模架尺寸为200mm×230mm的标准模架，可符合要求。
模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉，模具外表尽量不要有突出部分，模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应用分模间隙，即在装配，调试，维修过程中，可以方便地分开两块模板。
5.2 各模板的尺寸及材料
1.定模底板（250mm×230mm，厚度为25mm）
通过4个M10的内角圆柱螺钉与定模板连接定位圈通过4个M8的内六角圆柱螺钉与其连接，定模座板与浇口套为H8/f8配
2.定模板（凹模板）（200mm×230mm，厚度为60mm）
固定板有一定的厚度，并有足够的强度，一般用45钢或Q235A制成最好用调质230HB—270HB。
其上的导套孔与导套一端采用H7/k6配合，另一端采用H7/e7定模板与浇口套采用H8/m6配合，定模板与圆筒型芯为H7/m配合。
3.支撑板（200mm×230mm，厚度为30mm）
支撑板应具备较高的平行度和硬度。
4.垫块（40mm×230mm，厚90mm）
1）主要作用
在动模座板与支撑板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。
（2）结构形式
可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。
(3)垫块材料
垫块材料为Q235A，也可用HT200，球墨铸铁等，该模具垫块采用Q235A 制造。
(4)垫块的高度h校核.
H=h1+h2+h3+s+δ=0+20+15+45+5=50mm
式中，h1
————推板厚度，为20mm
h2————推杆固定板厚度，为15mm
h3————推出行程，为45mm
δ———推出行程富余量，一般为2mm—6mm，取5mm
5.动模座板（200mm×230mm，厚25mm）
6.推板（120mm×230mm，厚度为20mm）
材料为45钢，其上的推板导套孔和推导套采用H7/k6配合，用4个，M6的内六角圆柱螺钉与推杆固定板固定。
7.推杆固定板（120mm×230mm，厚度为15mm）
材料为45钢，其上的推板导套孔与推板导套采用H7/f6配合。
第六章合模导向机构的设计
当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。如需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结
构进行具体设计。
6.1导向机构的整体设计
6.1.1导向机构的设计原则
1. 导向零件应合理的均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。
2. 为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑槽，即可削去一个面或在导套的空口倒角，该模具采用无导套，无倒角设计。
3. 在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。
4. 动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。
6.1.2带头导柱的设计
导柱的长度必须比凸模端面高度高出,6mm—8mm.
1.)为使导柱能顺利地进入导向孔,导柱的端部常做成锥形或球形的先导部分.
2.)导柱的直径应根据模具尺寸来确定,应保证具有足够的抗弯强度,该导柱直
径由标准模架可知为φ20mm.
3.)导柱的安装形式,导柱固定部分与模架按H7/f6配合,导柱的滑动部分按H7/f7
或H8f7的间隙配合.
4.)导柱工作部分的表面粗糙度为Ra=0.4mm
5.)导柱应具有坚硬耐磨的表面,坚韧而不易折断的内芯.多采用低碳钢经渗碳
淬火处理或碳素工具钢T8A.T10A,经淬火处理,硬度为50HRC以上或45钢经调质表面淬火,低温回火,硬度为50HRC以上.
6.1.3导套的设计
导套与安装在另一半模上的导柱相配合,用一确定运动定模的相对位置,保证模具运动导柱相配合,用以确定运动定模的相对位置,保证模具运动导向精度的圆套形零件.导套常用的结构形式有两种:直导套(GB/T41692.2---1984)带头导套(GB/T4169.3—1984).
1.)结构形式,采用直导套
2.)导套的端面应倒角,导柱孔最好做成面孔,利于排出孔内剩余空气.
3.)导套孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合,表面粗糙度为0.4mm.导套外
径与模板一端采用H7/k6配合;另一端采用H7/e7配合入模板.
4.)导套材料可用,淬火钢或青铜合金等耐磨材料制造该模具中采用T8A.
第七章脱模机构的设计
注射成型每一循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置成为脱模机构，也常称为推出机构。
7.1 脱模推出机构的设计原则
塑件推出（定出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，一次，塑件的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵守下列原则。
1．推出机构应尽量设置在动模一侧。
2．保证塑件不因推出而变形损坏。
3．机构简单、动作可靠。
4．良好的塑件外观。
5．合模时的准确复位。
7.2 塑件的推出基本方式
1．推杆推出是一种基本的、也是一种常用的塑件推出方式。常用的推杆形式有圆形、矩形、阶梯型。本设计采用最基本的直推杆的形式。
2．推件板推出对于轮廓封闭且周长较长的塑件，采用推件板推出机构。推件板推出部分的形状根据塑件形状而定。本设计采用推件板推出。
3．大型深腔塑件，经常采用或辅助采用气压推出方式。本套模具的推出机构形式较为复杂，全部采用推杆推动推件板推出。这种设计的好处是，不用在以后的设计过程中设计复位杆了。
7.3塑料壳体的推出机构
由于该塑件外形轮廓为方形，且周长比较长，因此该模具采用推板推出机构。
第八章温度调节系统的设计
8.1 加热系统
本次设计是热塑性塑料，而且该套模具的模温要求为60-120°C左右，所以无需设置加热装置。
8.2 冷却系统
一般注射到模具内的塑料温度为300℃左右，塑件固化后，从模具型腔中取出时其温度在60℃以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并迅速脱模。
PC流动性较差，但成型工艺要求模温都不太高，用温水对模具进行冷
却。
PC的成型温度和模具温度分别280℃—310℃，32℃—65℃用常温水对模具进行冷却。
1.）冷却介质
冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大，传热系数大，成本低，用水冷却即在模具型腔周围或内部开设冷却水道
2.）冷却系统的简略计算
如果忽略模具因空气对流，热辐射以及与注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对模具冷却系统进行初步和简略计算。
1.）求塑件在固化时每小时释放的热量Q查《塑料制品成型与模具设计》表4——25
PS单位质量放出的热量Q=3.8 X102KJ/kg——5 X102 KJ/kg
取，Q1=4.5 X102KJ/kg 故
Q= Q1 X W0.215 X 4.5 X102 X60=5435KJ/h
式中，W—单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料质量（KJ/h）该模具每分钟注射2次
所以，W=2 X164.77=0.33kg/min
2.）求冷却水的体积流量]
qv=WQ1/PC1(Q1-Q2)=329.5×4.5×102/[4.187×103×(25-20)]
=7.09×10-3m3/min
式中，e——冷却水的密度，为1 X103kg/m3
c1——冷却水的比热容，为4.187kj/kg.℃
Q1——冷却水出口温度，取25℃
Q2——冷却水入口温度，取20℃
3.）求冷却管道直径
查《塑料制品成型及模具设计》表4-27，取f=6.84（水温为25℃）
取d=8mm
求冷却管道总传热面积A
冷却水道孔壁与冷却水之间的传热系数h,f=6.84（水温25）
h=3.6f(Pv)0.8/d0.2=871KJ/(m2h。C)
由公式得，A=60WQ1/h△Q1=60×0.33×4.5×102/h×[65-(25+20)/2]=16.3×10-3 m2
式中，△Q——模具温度与冷却水温之间的平均温度差（℃）
模具温度取65℃
4.）计算凹模上座设冷却管总长度（mm）由于传热面积A=πdL
所以。L=A/πd=16.3×10-3 (3.14×8×10-6)=0.64m
5.）求凹模所需冷却水管根数
n=L/B （B为模具的宽度）=0.64/0.23=2.78≈3孔
由于该模具对称，可取冷却水道为4根。
设计小结
这次课程设计巩固了我所学习的模具设计方面的知识，让我熟悉了模具设计的一般过程，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。另外，这次设计运用到了大量的专业知识，让我对大学学习的知识得到了很好的巩固，也让我认识到自己专业知识的不足，还需要花点时间多学些专业知识。
参考文献
1. 钱知勉主编.塑料成型加工手册.上海：上海科学技术文献出版社.
2. 黄镇昌主编.互换性与测量技术.广州：华南理工大学出版社.
3. 杨占尧主编.注塑模具典型结构图例. 北京：化学工业出版社.
4. 申开智主编.塑料成型模具.北京：中国轻工业出版社.
5. 伍先明，庞佑霞主编.塑料模具设计指导.北京：国防工业出版社.
6. 陈锦昌主编.计算机工程制图.广州：华南理工大学出版社.
7. 陈建荣主编.塑料成型工艺及模具设计.北京理工大学出版社
编号：工程名称铁路益民小区交底时间2011年11月10日 分部（分项）工程名称模壳安装工程 交底提要： 铁路职工益民住宅小区密肋楼盖塑料模壳安装技术交底 交底内容： 一、准备工作 1.1材料准备 塑料模亮（聚丙烯塑料）、10×10方木、5×10方木、15厚多层板、￠48（壁厚3.5mm）钢管、扣件、铁钉 1.2技术准备 熟悉施工图纸及各区域设计标高，按照图纸要求控制垫层完成面标高，并对有关施工人员进行技术交底。 1.3主要机具 锤、斧、锯、电钻、水平尺、撬棍。 1.4作业条件 1）模板及支架系统设计 根据工程结构类型和特点，确定流水段划分；确定模壳的平面布置，纵横木楞的规格、数量和排列尺寸；确定模壳与次木楞及其它结构构件的连接方式。同时确定模壳支架系统的组合方式。验算模壳和支架的强度、刚度及稳定性。 2）承重构件 柱、楼电梯墙及剪力墙的混凝土强度已达到设计或施工规范要求的再施强度。 3）测量控制 楼面的轴线、水准标高引测到墙、柱上，并办完预检手续。 4）支撑体系 模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。 5）安全措施 模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。 二、施工工艺 2.1 工艺流程 抄平放线（标高控制线）→立支柱、安装水平拉杆（钢管架）→满铺设木方→安装托板模板→铺梁底模板→拉线调整密肋梁底标高及起拱→弹肋梁中心线→并确定模壳位置线→排放、固定模壳→堵气孔→刷脱模剂→用胶带堵缝→绑扎肋梁及楼板钢筋→浇筑混凝土 本表一式2份，接受交底人1份，资料室1份。相关人员可复印作为过程控制依据。
前言 塑料是20实际人类的重大发明，它的发明和广泛使用，为人类的物质文明谱写了新的篇章，大大推动了人类社会的进步和繁荣。随着各种性能优越的各种工程塑料的不断开发，注塑工艺越来越多地用于制造领域成形各种性能要求的制品，，在机电、仪表、化工、汽车和航天航空等领域，塑料已成为金属的良好代用材料并得到了广泛的应用，出现了金属材料塑料化的趋势。据最近数据统计，在工业发达国家，日本生产塑料模具和生产冲压模的企业各占40%，韩国模具专业，生产塑料模的占43.9%，新加坡全国有460家模具企业，60%生产塑料模。作为最有效的塑料成型方法之一的注塑成型技术具有一次成型各种结构复杂和尺寸精密的塑料。成型周期短、生产率高、大批生产时成本低廉、易于实现自动化或自动化生产等特点。因此，世界塑料模具成型中约占半数以上是注塑模具。 选题背景：目前，手机的普及速度大大超越了专家的预测与想象。它已从最初的模拟系统发展到目前的数字系统。在此期间手机的功能越来越丰富，体积越来越小，造型越来越美观，充分体现了技术与艺术结合。除了最基本的实用功能外，手机还要考虑美观和舒适，在设计上必须充分考虑使用对象、使用场合、功能要求、人机工效学等因素。应此，能够快速制造出结构合理、外观漂亮、能吸引大众眼球的手机外壳注塑模具已成为生产厂家关注的焦点。本次毕业设计题目是“手机壳键盘部分注塑模具设计”，塑件为手机键盘部分外壳。
目录 前言 (1) 1.概论 (5) 1.1设计前应注意事项 (6) 1.2基本程序 (6) 1.3注射模设计审核要点 (6) 1. 塑件的成形工艺性分析 (9) 1.1塑件材料的选择及其结构分析 (9) 1.2ABS的注射成型工艺 (10) 1.2.1注射成型工艺过程 (10) 1.2.2ABS的注射成型工艺参数 (10) 1.3ABS性能分析 (10) 1.3.1使用性能： (10) 1.3.2成型性能： (11) 1.4ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施： (12) 2 模具结构形式的拟定 (13) 2.1确定型腔数量及排列方式 (13) 2.2模具结构形式的确定 (13) 3 注塑机型号的确定 (15) 3.1有关塑件的计算 (15) 3.2注射机型号的确定 (15) 3.3注射机及型腔数量的校核 (16) 3.4注射机及参数量的校核 (16) 4.分型面位置的确定 (19) 4.1分型面的形式 (19) 4.2分型面的设计原则 (19) 4.3分型面的确定 (19) 5.浇注系统的形式和浇口的设计 (20) 5.1主流道的设计 (20) 5.2冷料井的设计 (23) 5.2.1主流道冷料井的设计 (23) 5.2.2分流道冷料井的设计 (24)
**************职业学院 毕业论文（设计） 题目仪表外壳模具设计 姓名 系别机电工程系 专业 **************** 年级 ****** 指导老师 2011年月日
毕业论文（设计）成绩评定表
摘要 仪表外壳设计为塑料为仪表外壳模具制作，它系统的介绍了塑料仪表外壳模具中的各个零件的加工工艺过程及整套模具的装配和使用。其中，涉及到注射机各种参数的选取，零部件的加工方法、注射模的结构及相关的计算问题、特种加工等方面内容。在改模具设计中，利用计算机绘图软件绘制了零件图和装配图，以及确定模具加工工艺卡。 将外壳的设计在保证加工质量的前提下，尽量做到在提高生产效率的同时把生产成本降到最低。 关键词:ＣＡＤ／ＣＡＭ，塑料，注射机，模具
目录 引言 (6) 第一章塑料的工艺分析 (8) 1.1 制件产品要求 (8) 1.2 塑料制件分析 (8) 1.2.1 原材性能分析 (8) 1.2.2 制件精度要求 (9) 1.2.3 制件的表面质量分析 (9) 1.2.4 制件结构工艺分析 (9) 第二章注塑机的选用 (10) 2.1选用注射机 (10) 2.2计算制件的体积和质量 (10) 2.3有查阅资料初步确定制件注射成型工艺参数 (10) 2.4 ＡＢＳ的工艺参数 (11) 第三章模具结构设计 (12) 3.1分型面的选择 (12) 3.2浇注系统设计 (13) 3.3型芯和型腔结构的确定 (13) 3.4推出方式的选择 (15) 3.5温度控制的选择 (15) 3.6标准模架选用 (15) 第四章模具设计校对 (17) 4.1工作尺寸计算 (17) 4.5注射机的参数校核 (18) 第五章模具加工 (19) 5.1模具加工 (19) 结论 (20) 致谢 (21)
塑料模壳施工 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
塑料模壳施工 本工程为双向密肋楼盖，经研究，决定采用塑料模壳进行施工。 (1) 模壳的技术性能 根据密肋楼板尺寸断面，设计模壳的规格，平面尺寸一般为1000× 1000mm，高度根据设计密肋楼盖的高度而定。 模壳由标准塑料单体组件采用螺栓连接而成，并在模壳四周用水平角钢45°支撑，以提高整体刚度。 模壳的承载力不小于3.75kN/m2，以承受砼自由散落时的冲击荷载及泵送砼的冲击力。 (2) 塑料模壳施工支撑体系的组成 采用塑料模壳施工，其支撑采用以下三种方法： 方法一 支撑由钢制底托、角钢及木楞组成。 先立门式脚手架，将梁、板底模板用钢制底托托住并用木楔塞紧梁底木楞，木楞两侧固定通长角钢各1根，其上部高度恰好控制在模壳底沿，模壳扣放于角钢上，以便早拆模壳。拆模时先打出螺栓，拆下角钢、底模，保留肋梁支撑。 主龙骨是确保楼板肋梁平整的关键，龙骨由木方刨光而成。当基层为楼板时，门式钢管支撑应铺设在50×100mm的通长木方或槽钢上，确保受力均匀。 方法二 采用独立小流水支模体系，在每一密肋柱网内，每隔2.4m×2.4m间距内布置一个“十”字形支点，以此支点支撑一个独立模壳支撑体系，底托断开，以便早拆。 用门架或碗扣式脚手架作密肋梁板支撑，用150mm×150mm木楞作支托，把十字头直接置于模壳间50mm宽垫条标高处，支杆相互拉接，拆模时先拆拉接件，再拆门架支撑，不拆木立柱及十字支头组成的支撑体系。 此法支拆方便，成本低，拆模后棱角方正，能保证质量，并利于冬施。 方法三 在支宽肋梁模壳时，可利用钢模板作支撑，这一方法施工方便，经济效益好。 (3) 施工工艺 1) 施工顺序 测量放线(轴线，肋中心线，确定立杆位置，找平)→搭设支撑立杆及水平杆→支框架梁模板→支肋梁模板→刷脱离剂→放置模壳→绑扎钢筋→浇筑砼，养护→拆模壳→拆支撑及主龙骨。 2) 注意事项 在梁底模上弹模壳位置线，一个柱网格内应由中间向两端排放模壳，切忌由一端向另一端排放，以免产生累积误差，出现两端肋不等的现象。放置模壳后，微调丝杆，先用眼观测水平，再用水准仪检测，使模壳间的水平误差小于2mm。 用φ48钢管拉纵横水平杆，纵向水平杆可固定和调整龙骨间距，水平杆是确保各支柱的稳定和刚度的先决条件。沿纵长方向设剪刀撑，须由底到顶连续设置，同时在水平方向设水平剪刀撑。
X学院 课程设计 课程名称：注塑模课程设计 题目名称：罩壳注塑模设计 专业班级：学号：学生姓名：指导导师： 目录 设计题目????????????????????????????2一: 塑件的工艺性分析???????????????????????3 1、塑件的原材料分析???????????????????????3 2、塑件的结构工艺性分析?????????????????????4 3、塑件的尺寸精度分析??????????????????????4 4、塑件表面质量分析??????????????????????4 二: 成型设备选择与校核?????????????????????4
1、注塑机的初选?????????????????????????4 2、注塑机的校核与终选??????????????????????5 3、塑件模塑成型工艺参数的确定??????????????????6三: 注射模的结构设计??????????????????????6 1、分型面的选择?????????????????????????7 2、型腔数目的确定及型腔的排列?????????????????8 3、注系统的设计?????????????????????????8 4、型芯、型腔结构的确定?????????????????????9 四: 成型零件尺寸计算??????????????????????10 五: 冷却系统的设计 ???????????????????????10 1、冷却直径和位置 ???????????????????????10 2、冷却介质 ??????????????????????????1 1 六、模架的尺寸 ????????????????????????1 1 七．排气系统的设计 ???????????????????????1 2 八：导向与定位结构的设计 ????????????????????1 2 九：推件方式的选择 ???????????????????????1 2 十：模具的工作原理及特点 ????????????????????13 1、工作原理??????????????????????????14 2、结构特点??????????????????????????14设计小结????????????????????????????15 参考文献 ????????????????????????????15
鼠标外壳注塑模设计 王虎 工程技术学院机械电子工程系机械设计制造及其自动化 学号2001111027 指导老师：程涛 【内容提要】本文通过对鼠标的发展现状、趋势的调查及对鼠标外壳注塑模具要求的分析，针对女性用户的需求特点和人体工程学的研究成果，提出相应的鼠标外壳设计技术方案，并利用计算机辅助设计Computer Aided Design（CAD）和计算机辅助工程Computer Aided Engineering（CAE）技术进行了鼠标外壳造型、结构以及注塑模具的设计与分析，以达到缩短产品开发周期、提高产品设计制造质量、降低成本及灵活快速响应市场的目的。【关键词】鼠标、注塑模、pro/e、MSC、PLASTIC ADVISOR、EMX 【教师点评】 本文能基本反映该学生毕业设计所进行工作的主要内容及相关结果、条理较为顺畅、逻辑也较清晰，表明该学生具备较为扎实的专业基础知识、熟练使用ProE等软件工具和一定的从事科研活动和一定的语言表达能力。 点评教师：程涛职称：副教授 一、概述 ⒈塑性模具的国内外现状及发展趋势 由于塑料具有很多优良的性能和特点，近年来它在各领域得到了越来越广泛的应用。作为塑料制造业的支柱产业——塑料模具的设计与制造也得到了空前的发展，特别是作为
塑料必备成型工具的塑料注塑模具，由于它成型效率高，易成型形状复杂的制品，并科实现自动化生产，得到迅速的法子，在我国其发展速度之快、需求量之大是前所未有的。 未来国内外塑性模具的制造技术和成型技术有如下发展趋势：1)在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；2)高速铣削加工将得到更广泛地应用；3)在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；4)提高模具规范化水平和模具规范件的使用率；5)研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；6)虚拟技术将得到发展；7)模具自动加工系统的研制和发展。 ⒉鼠标注塑模具的现状 鼠标（Mouse），也有人喜欢称之为滑鼠。鼠标的发明，给操作电脑的用户带来了大大的方便，减少了使用键盘的时间，加大了操作速度，自此，鼠标和电脑就结下了不解之缘，特别是操作系统发展到了Windows时代，鼠标既成关键的输入设备。 从基本的运行程序、Copy文件、删除文件到系统的设置与调试，鼠标均必不可少。鼠标在现代计算机中的作用越来越重要，其主要发展趋势为人性化，多样化，个性化。这对鼠标注塑模具设计和制造的要求也越来越高。传统的手工设计与制造方式早己满足不了注塑模具设计和制造的需要。采用CAD/CAE技术可以显著地提高塑料产品和塑料模具设计制造效率，减少了设计者的劳动量，提高设计制造质量，减少试模修模时间，从而缩短了从产品设计、模具设计、模具制造到产品模塑生产的整个周期，增强企业对市场需求的应变能力。 ⒊本文的主要工作内容 本文主要通过熟练应用Pro/E、Mold flow、AutoCAD和MSC等计算机辅助工程软件进行鼠标外壳及其注塑模的设计，以便更短的时间、更有效的手段设计出高质量的、更符合人体工程学的鼠标。 二、基于Pro/E的小型塑性模具设计方法及流程 ⒈鼠标外壳模具设计环境与工具 本次设计主要运用到的软件有PTC 公司的Pro/engineer 2001以及它的外挂程序EXPERT MOLDBASE EXTENSION4.1(专家模座系统)对鼠标塑件进行建模以及模具设计、模座装配。 ⒉传统模具设计方法 传统普遍方法是用Pro/MOLDESING由输了制作的三维实体模型建立起模具装配模型，设计分型面，浇注系统及冷却系统，生成模具成型零件的三维实体模型，从而可方便且更准确完成塑料模具核心部分的设计工作。再利用Pro/E系统的布局及装配模块，我们还可以进行模具的顶出系统和三维总装配设计，并最终利用工程图模块生成2D工程图。 ⒊本毕业设计的模具设计方法 此次设计主要采用的是Pro/E +EMX+设计人员的模式对本鼠标外壳模具进行设计。主要步骤如下： (1)通过Pro/e对产品建模，将产品CAD模型装配产生参照模型，然后对参照模型添 加工件；
塑料模壳施工 本工程为双向密肋楼盖，经研究，决定采用塑料模壳进行施工。 (1) 模壳的技术性能 根据密肋楼板尺寸断面，设计模壳的规格，平面尺寸一般为1000×1000mm，高度根据设计密肋楼盖的高度而定。 模壳由标准塑料单体组件采用螺栓连接而成，并在模壳四周用水平角钢45°支撑，以提高整体刚度。 模壳的承载力不小于3.75kN/m2，以承受砼自由散落时的冲击荷载及泵送砼的冲击力。 (2) 塑料模壳施工支撑体系的组成 采用塑料模壳施工，其支撑采用以下三种方法： 方法一 支撑由钢制底托、角钢及木楞组成。 先立门式脚手架，将梁、板底模板用钢制底托托住并用木楔塞紧梁底木楞，木楞两侧固定通长角钢各1根，其上部高度恰好控制在模壳底沿，模壳扣放于角钢上，以便早拆模壳。拆模时先打出螺栓，拆下角钢、底模，保留肋梁支撑。 主龙骨是确保楼板肋梁平整的关键，龙骨由木方刨光而成。当基层为楼板时，门式钢管支撑应铺设在50×100mm的通长木方或槽钢上，确保受力均匀。 方法二 采用独立小流水支模体系，在每一密肋柱网内，每隔2.4m×2.4m间距内布置一个“十”字形支点，以此支点支撑一个独立模壳支撑体系，底托断开，以便早拆。 用门架或碗扣式脚手架作密肋梁板支撑，用150mm×150mm木楞作支托，把十字头直接置于模壳间50mm宽垫条标高处，支杆相互拉接，拆模时先拆拉接件，再拆门架支撑，不拆木立柱及十字支头组成的支撑体系。 此法支拆方便，成本低，拆模后棱角方正，能保证质量，并利于冬施。 方法三 在支宽肋梁模壳时，可利用钢模板作支撑，这一方法施工方便，经济效益好。 (3) 施工工艺 1) 施工顺序 测量放线(轴线，肋中心线，确定立杆位置，找平)→搭设支撑立杆及水平杆→支框架梁模板→支肋梁模板→刷脱离剂→放置模壳→绑扎钢筋→浇筑砼，养护→拆模壳→拆支撑及主龙骨。 2) 注意事项 在梁底模上弹模壳位置线，一个柱网格内应由中间向两端排放模壳，切忌由一端向另一
塑料成型模具课程设计 课题名称：塑料外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造 姓名： 班级： 指导老师： 设计时间：2010.5.16——201063
这是我们第二次走进模具设计的课堂，第二次完成了自己的设计。我们利用三个星期的时间完成了这次注塑模具设计的全部工?序，并整理成了文档。第一次是大一时减速箱的设计，那是只能是初步的了解了模具设计，而这次是更深刻的。三个星期的时间匆匆而过，我们即将告别大学的生活，它成了我大学生活中美好的回忆。 这次完成的成果是我们组所有人的功劳，我们六个人互相配合，分工合作，很快就把设计的大概完成了，在其他组中我们算是领先的。我们各自都动脑动手，在作业中意识到自己缺乏什么需要什么，对以前的专业知识有了更深一步的理解。在整个设计当中，也出现了不少问题，我们及时解决，不懂的就到书上找答案，并和指导老师相互探讨、交流、帮助，最终问题得到解决。 知识在不断更新，社会在不断前进，制造业中的模具设计与制造走在社会的前沿。现作为大学生的我们即将毕业，对很快就要投身工作的我们来说，应熟练自己的专业软件,撑握模具制造与设计的理论知识，更重要的是理论与实践相结合。 本说明书主要介绍了这一模具题目的设计思想过程，从用铅笔作零件图到电脑上用CAD作图，到校核计算，到模具制造工艺等，从各方面叙述了我们所设计的模具制品的整个思想过程。特别是里面的工艺分析和零件的工艺卡片上，花费了我们很大工夫，当然也是设计中最精细、做的做好的一部 分。里面的内容基本上都是我们自己完成的，利用CAD软件作产品图、模板、导柱、导套、装配图、零件图等。通过这次的毕业设计，我们将二年所学的知识进行归纳总结，觉得自己的模具专业知识水平有了很大的提高，CAD软件作图有了更近一步的深华。理论与实践找到了一个结合点。这三个星期对于我们来说是充实的、是认真的、是有意义的。成功的完成这次设计对于我们将来的工作也起到了一定鼓舞激励性的作用。
塑料模具课程设计说明书设计题目塑料壳体模具 机械工程学院材料成型及控制工程专业 班级081班学号20084610121 设计人XX 指导老师XXXX 职称教授 完成日期2011 年12月8 日
目录 一.塑件成型工艺性分析 (2) 二.分型面位置的确定 (2) 三.确定型腔数量和排列方式 (2) 四.模具结构形式的确定 (3) 五.注射机型号的选定 (3) 五.浇注系统的设计 (5) 七.成型零件的结构设计和计算 (12) 八.合模导向机构的设计 (16) 九.脱模推出机构的设计 (19) 十.湿度调节系统设计 (21)
塑料壳体模具设计 一.塑件成型工艺性分析 该塑料件是一壳体,塑件壁属厚壁塑件,生产批量大,材料选PS,考虑到主流道应尽可能短,一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型,因此采用下例数据: 材料 A B C D E F G H I J PS 60 80 25 4 3 45 20 74 12 35 二.分型面位置的确定 根据塑件结构形式分型面应选在I上如下图: 三.确定型腔数量和排列方式 1.该塑件精度要求不高,批量大,可以采用一模多腔,考虑到模具的制造费用和设备的运转费用,定为一模四腔。 2.型腔排列形式的确定如下图:
四.模具结构形式的确定 从上面的分析中可知本模具采用一模四腔,双列直排,推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用侧浇口,动模部分需要一块型芯,固定板,支撑板. 五.注射机型号的选定 1.通过Pro/E建模分析,塑件为m1=26.5g,v1=m1/?, ?=1.05 V1=25.2cm3,流道凝料的质量m2=0.6m1 m=1.6nm1= 2.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需的锁模力. 流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积A2,A2可用0.35nA1来进行估算,所以 A=nA1+A2=1.35A1n=1.35×4×A1=25920mm2 式中A1=80×60=4800mm2 查表2-2<塑料模具设计指导> 取P型=25Mpa
塑料模壳施工方案 XXXXX股份有限公司 XXXXX年八月
目录 一、工程概况——————————————————————3 二、编制依据——————————————————————3 三、材料及机具—————————————————————3 四、施工准备——————————————————————3 五、施工工艺——————————————————————4 六、安全环保——————————————————————9 七、防火须知——————————————————————9
一、工程概况 该工程地下1层车库。本工程+0.00相对于绝对标高5.10m。本工程总建筑面积为81917.46平方米，总用地面积为18526.4平方米。其中地上建筑面积为65862.74平方米，地下建筑面积为16054.9平方米。 本工程总工期为813天。本工程车库顶板采用密肋梁结构，采用塑料模壳施工。 二、编制依据 1、相关建筑施工手册 2、工程结构施工图、现场实际情况 3、方案选择 4、根据工程实际情况，模壳施工方案确定为：底板模板满铺，模壳 放置上面，模壳中间加胶合板条固定，透明胶带粘结缝隙； 三、材料及机具 材料：本工程采用塑料模壳，其规格为：935mm*935mm*500mm、935mm*600mm*500,两个模壳交叉部位不适用模壳的部位采用模板订方盒子，拼装完成后，肋梁下口宽度符合设计要求； 机具：锤子、钉子、电锯、手工具、吊运模壳用钢筋笼（1.2m*2.4m*1.2m）填充胶合板、胶带密封 四、施工准备 4.1塑料模壳的存放 妥善保管好塑料模壳，进场后平放在平整的场地上，避免堆放过高，造成挤压变形，远离明火； 4.2施工要求 （1）严格保证模壳准确就位。在验收合格的底板上，根据施工图的轴线定位，弹出肋梁边线（结合模壳型号具体尺寸计算出肋梁中心线距离模壳边缘的尺寸，保证两侧等间距。） （2）模壳与底部模板之间应结合紧密，模壳中间加胶合板，减少漏浆。
目录 一、编制依据 (1) 二、工程概况 (1) 三、网梁楼盖的基本构造 (2) 四、施工准备 (2) 五、主要施工方法 (3) 六、成品保护 (7) 七、模壳质量要求 (7) 八、安全技术措施 (7) 九、环保措施 (9)
二、工程概况 本工程滨海1号项目一期（2#-5#楼及地下车库），工程地点位于山东省青岛市市北区，西邻瑞昌路，北邻湖清路，东邻瑞安路。建设单位为青岛齐都置业有限公司，设计单位为青岛旅游规划建筑设计研究院，监理单位为青岛方圆建设监理有限公司。 本工程使用地块为商住用地，呈不规则形状，地块内地势东高西低，高差较大，东侧为一期、三期住宅，西侧为二期商务办公用地。地块总建筑面积为138162.17㎡，地上总面积为101877.65㎡，其中住宅面积56020.55㎡。现建设一期部分，建筑面积为：61963.76㎡，地上面积为：43108.2㎡，地下建筑面积为：18855.56㎡，总停车位496辆。 地下车库为2层，建筑高度为7.5m，结构类型为：框架剪力墙。2#、4#、5#均为29层，建筑高度均为85.9m，3#楼为29层，建筑高度为
87.1m，通廊式高层住宅。2#-5#楼均为剪力墙结构。 以上建筑物:消防定性为一类高层住宅，防火等级为一级，防水等级为Ⅰ级。抗震设防烈度：6度，结构设计使用年限：50年。基础垫层采用C20混凝土，基础采用C30混凝土，过梁、构造柱、圈梁采用C25混凝土，挡土墙、地下室外墙采用C35混凝土。负一层～十层墙柱使用C35混凝土浇筑，十一层～层顶使用C30混凝土浇筑。砖砌体：①地下室部分采用M7.5预拌水泥砂浆砌筑MU20蒸压粉煤灰砖。②其余层250厚、200厚、180厚、100厚内墙采用HB专用预拌砂浆砌筑加气混凝土砌块。③电梯间隔墙为MU15蒸压粉煤灰砖，M5.0预拌混合砂浆砌筑。 三、网梁楼盖的基本构造 3.1网梁楼盖是箱形截面的密肋楼盖，由预制构件“模壳”与后浇肋梁连接成梁板合一的整体。肋梁采用普通混凝土现浇而成，与模壳结合成整体楼盖。 3.2网梁楼盖体系具有底部平整、大空腔蜂窝构造、空间受力的特性。网梁楼盖不属于现浇空心板楼盖，它的基本受力单元是大翼缘箱形肋梁。箱体参与结构整体受力，同时又起到肋梁的模板的作用。 四、施工准备 4.1、技术准备 本工程地下车库顶板密肋板使用周转性塑料模壳，模壳供应商规模和生产能力能够满足施工要求，内部质量管理体系健全，模壳质量稳定，信誉良好。经项目部和监理公司审查合格后，方可签订合同。 4.2、流水段的划分 1、根据施工图纸，由现场技术人员算出每一流水段的模壳规格数量，以此为依据制定混凝土检验计划。 2、根据现场情况及工程特点，确定各部位模壳施工方案。 3、在模壳安装之前由项目部技术人员根据流水段提供模壳排列图，根据施工方案对现场工长、操作班组进行全面施工技术交底，使施工人员明确安装顺序、技术要求、成品保护及安全注意事项等。 4.3、材料准备
8-2-5 模壳 模壳是用于钢筋混凝土现浇密肋楼板的一种工具式模板。由于密肋楼板是由薄板和间距较小的单向或双向密肋组成（图8-177），因而，使用木模和组合式模板组拼成比较小的密肋梁模板难度较大，且不经济。 图8-177 密肋楼板 （a）双向；（b）单向 采用塑料或玻璃钢按密肋楼板的规格尺寸加工成需要的模壳，具有一次成型多次周转使用的特点。目前我国的模壳，主要采用玻璃纤维增强塑料和聚丙烯塑料制成，配置以钢支柱（或门架）、钢（或木）龙骨、角钢（或木支撑）等支撑系统，使模板施工的工业化程度大大提高。 8-2-5-1 模壳的种类、特点及质量要求 1．模壳的种类 （1）按材料分类 1）塑料模壳：以改性聚丙烯塑料为基材，采用模压注塑成型工艺制成。由于受注塑机容量的限制，一般按壳体尺寸加工成四块模壳，用角钢组装成整体模
壳（图8-178、图8-179）。其规格见表8-37。 图8-178 四分之一聚丙烯塑料模壳 图8-179 四合一聚丙烯塑料模壳 塑料模壳规格表8-37 注：1．表中模壳的宽度是与钢龙骨配套的；如用木龙骨，则宽度应为1425、1125和825mm； 2．H＝h＋30mm。 2）玻璃钢模壳：是以中碱方格玻璃丝布作增强材料，不饱和聚酯树脂作粘结材料，手糊成型。采用薄壁加肋构造型式，制成按设计要求尺寸的整体大型模
壳（图8-180）。一般常用规格见表8-38和图8-181。 M型玻璃钢模充规格（mm）表8-38 注：小肋距见图8-181。 图8-180 玻璃钢模壳 1-底肋（高90~l00mm）；2-侧肋（高70~80mm）； 3-手动拆模装置；4-气动拆模装置；5-边肋 图8-181 密肋楼盖小肋距示意（2）按构造分类 1）M型模壳 为方形模壳，适用于双向密肋楼板，见图8-182。
目录 1.编制依据 (2) 2.工程概况 (2) 2.1工程简介 (2) 2.2设计概况 (3) 3.施工安排 (4) 3.1项目管理组织机构 (4) 3.2模板选型与支撑体系 (4) 4.施工准备 (5) 4.1技术准备 (5) 4.2机具准备 (5) 4.3材料准备 (5) 5.主要施工方法 (6) 5.1模板设计 (6) 5.2模壳安装 (8) 5.3模板拆除 (10) 6.质量保证措施 (11) 7.安全保证措施 (11) 8.环境保护措施 (12) 9.模板安全计算书 (12)
1.编制依据 2.工程概况2.1工程简介
2.2设计概况
3.施工安排 3.1项目管理组织机构 3.2模板选型与支撑体系 3.2.1地下车库顶板为密肋梁模壳楼板体系,采用成品塑料模板，模壳拼缝处采用15mm 厚多层板填充，主龙骨采用50×50㎜方钢两根并排使用，中心间距为1200mm （主梁处中心间距为900mm ），次龙骨采用50×50㎜方钢，中心间距为200mm ，次龙骨在多层板拼缝处采用50×70㎜方木用于钉子固定多层板。 3.2.2柱帽处模板采用15㎜厚多层板作为底、侧模板，50×70㎜方木作为背楞，主龙骨采用50×50㎜方钢，中心间距为700mm 。 柱帽尺寸为：ZM1(2000*2000*900), ZM2(2400*2400*900), ZM3(2700*2700*1000)。
3.2.3支撑体系 顶板及柱帽支撑体系为扣件式钢管脚手架。 4.施工准备 4.1技术准备 4.1.1人员：各责任制人员配备齐全均已到位，各责任制人员分别具有相应的资质及持有相应的上岗证。 4.1.2审图：模板工程施工前施工技术人员应认真查阅图纸，将建筑图和结构图、建筑平面和大样、结构平面和结构详图仔细进行核对后，方可进行放样施工。 4.1.3技术交底：模板工程施工前，土建责任工程师应根据现场的实际情况和施工部位，对作业班组进行书面的技术交底，交底要有并注重针对性和可操作性。对非常规的工序、新工艺、新技术和重点部位，编制作业指导书进行着重交待，把好关键部位的质量技术关。 4.1.4岗前培训：工人上岗前，由技术人员和工长组织工人岗前培训，提高工人操作的技术水平和熟练程度。 4.2机具准备 用于本工程模板工程的主要施工机械详见下表： 模板施工需要的周转材料由项目部材料组负责采购，工程、质检、技术人员协助材料组做好进场验证，施工过程中需要的材料由技术人员提供材料计划，材料分期、分批
建筑模壳除了塑料模壳外还有哪些？ 一、玻璃钢模壳 玻璃钢模壳是以中碱方格玻璃丝布作增强材料，不饱和聚酯树脂作粘结材料，手糊成型。采用薄壁加肋构造型式，制成按设计要求尺寸的整体大型模壳（图 8-180）。一般常用规格见表8-38和图8-181。 M型玻璃钢模充规格（mm）表8-38 小肋距 a b c d h 1500×1500 1400 1400 40~50 50 300~500 1200×1200 1100 1100 40~50 50 300~500 1100×1100 1000 1000 40~50 50 300~500 1000×1000 900 900 40~50 50 300~500 900×900 800 800 40~50 50 300~500 800×800 700 700 40~50 50 300~500 600×600 500 500 40~50 50 300~500 1、采用不饱和聚酯树脂作粘结材料，用中碱方格玻璃丝布增强，其刚度、强度和韧性均比塑料模壳好，故模壳的周转次数较多。 2、重量略比塑料模壳轻，以1.2m×1.2m模壳为例，每个重27~28kg。 3、采用气动拆模，可大幅度提高工效。与人工拆模相比，约提高工效60~80倍，降低了劳动强度，并可减少破损。 玻璃钢模壳力学性能表8-40
序号项目 性能指标（N/mm2） 1 拉伸强度 1.68×102 2 拉伸强度模量 1.19×104 3 冲剪9.96×104 4 弯曲强度 1.74×102 5 弯曲弹性模量 1.02×104 二、模壳加工质量要求 塑料和玻璃钢模壳规格尺寸允许偏差表8-41 序号项目 允许偏差（mm） 1 外形尺寸-2 2 外表面不平度 2 3 垂直变形 4 4 侧向变形-2 5 底边高度尺寸-2
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造学号： 姓名：指导老师： 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构
The mould injection design of charger shell Abstract The designing methods of injection mould of the charger shell are mainly introduced in this paper. First, the technological characteristics are analysed, including material properties, forming characteristics and conditions, the process of the structure, the forming equipment is selected.Then the parting line is selected, the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system, cooling system,Molding parts, Steering mechanism, moulding mechanism, and spacer parting institutions.Then the standard mould bases and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked. Finally, problems that may emerge during the mold installation process are analysed and the appropriate solutions are provided. Threepence mould is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines. there are four cavities in this mould,finally a stripper plate is used to push off the charger shells. Keyword:Charger shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions
塑料模具设计与制造 课程设计说明书 设计题目：仪表外壳塑料模设计 学号：24011119 设计者: 朱威 指导教师：李成凯 完成时间：2013-6-28
目录 1. 塑件成型工艺性分析 (3) 1.1塑件的分析 (3) 1.2 ABS塑料的性能分析 (4) 1.3 塑件的成型工艺参数确定 (5) 2 模具的基本结构及模架选择 (5) 2.1 模具的基本结构 (5) 2.1.1 确定成型方法 (5) 2.1.2 型腔布置 (5) 2.1.3 确定分型面 (6) 2.1.4 选择浇注系统 (6) 2.1.5 确定推出方式 (7) 2.1.6 侧向抽芯机构 (7) 2.1.7 选择成型设备 (8) 2.2 选择模架.................................................................................................... 错误！未定义书签。 2.2.1 模架的结构............................................................................................. 错误！未定义书签。 2.2.2 模架安装尺寸校核................................................................................. 错误！未定义书签。 3 模具结构、尺寸的设计计算....................................................................... 错误！未定义书签。 3.1 模具结构设计分析.................................................................................... 错误！未定义书签。 3.1.1 型腔结构................................................................................................. 错误！未定义书签。 3.1.2 型芯结构................................................................................................. 错误！未定义书签。 3.1.3 斜导柱、滑块结构................................................................................. 错误！未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构..................................................................................... 错误！未定义书签。 3.2 模具成型尺寸设计计算 (9) 4 模具总装图及模具的装配、试模 (10) 4.1 模具总装图................................................................................................ 错误！未定义书签。 4.2 模具的安装试模 (12) 4.2.1 试模前的准备 (14) 4.2.2 模具的安装及调试 (14) 4.2.3 试模 (15) 4.2.4 检验 (15)
该工程总建筑面积为51506.4m2（地下室建筑面积为14996.6m2），结构类型为现浇钢筋混凝土框架结构，由六个单体工程组成，楼板设计采用密肋梁模壳早拆体系。我们经过几个密肋梁模壳结构项目施工与总结，形成该工法。 二、工法特点 2．1便于操作。支撑系统为预制的定型材料，现场施工操作简单。无须借助任何特殊工、机具。 2．2缩短工期。所有材料均为定型产品，无须现场二次制作，按图纸进行现场拼装即可。 2．3成型混凝土质量高。模壳尺寸准确，拼接严密，整体性强，刚度大，及少出现变形、漏浆等缺陷，保水性好，易于混凝土的养护和前期强度的增长。 2．4 模壳周转期短，经济效益高。因肋梁和模壳可独立拆除，模壳拆除后，只相当于拆除了肋梁的侧模，所以当混凝土强度达到50%时，即可拆除模壳，有效提高模壳的利用率，明显缩短使用周期，直接提高经济效益。 2．5环保、节能效果好。模壳、支撑系统工厂集中批量加工，机械化程度高，工作效益高，材料利用率高，能源消耗低。现场只进行人工拼装，切割、焊接机械使用少，定型模板产生废料、垃圾少，且便于运输及保存。 2．6用塑料模壳施工的现浇双向密肋楼板结构，由于省去大梁，减少了内柱，从而使得建筑的有效空间大大增加，层高也相应地降低。它打破了常规现浇平板和无梁板因跨度大，需增加板厚，增加混凝土自重和用钢量，楼板刚度和抗震性能较低、造价高等不经济的传统
作业法。用1.5m×1.5m×0.3m塑料模壳施工的现浇双向密肋结构，其楼板折算厚度仅为0.11m，而一般的现浇梁板的折算厚度0.2 该工程总建筑面积为51506.4m2（地下室建筑面积为14996.6m2），结构类型为现浇钢筋混凝土框架结构，由六个单体工程组成，楼板设计采用密肋梁模壳早拆体系。我们经过几个密肋梁模壳结构项目施工与总结，形成该工法。 二、工法特点 2．1便于操作。支撑系统为预制的定型材料，现场施工操作简单。无须借助任何特殊工、机具。 2．2缩短工期。所有材料均为定型产品，无须现场二次制作，按图纸进行现场拼装即可。 2．3成型混凝土质量高。模壳尺寸准确，拼接严密，整体性强，刚度大，及少出现变形、漏浆等缺陷，保水性好，易于混凝土的养护和前期强度的增长。 2．4 模壳周转期短，经济效益高。因肋梁和模壳可独立拆除，模壳拆除后，只相当于拆除了肋梁的侧模，所以当混凝土强度达到50%时，即可拆除模壳，有效提高模壳的利用率，明显缩短使用周期，直接提高经济效益。 2．5环保、节能效果好。模壳、支撑系统工厂集中批量加工，机械化程度高，工作效益高，材料利用率高，能源消耗低。现场只进行人工拼装，切割、焊接机械使用少，定型模板产生废料、垃圾少，且便于运输及保存。 2．6用塑料模壳施工的现浇双向密肋楼板结构，由于省去大梁，减少了内柱，从而使
【导语】我们现在所处的房价也越来越高，在现在环保紧张的房屋下面，使用建筑模壳是非常明智的选择，建筑模壳可以使得整个楼盖构件受力愈加合理、楼板不易发生裂缝，施工便当、出资造价低、尺度规划活络、节能环保、不易受时节环境影响等特征，也正是因为这些特征，我们在展开中受人们的欢迎和重视，据了解我们上市之后效果反响度非常好，并且我们敏捷在修建行业等进行了展开，占有了重要的方位。下面我们来了解一下建筑模壳 （建筑模壳——实拍图） 【建筑模壳的特点有哪些】 ?1、肋梁的长、宽、高任意变化。设计师可根据楼板荷载的大小准确算出梁、筋的高度，不需按 周转模壳的固定尺寸设计。 ?2、一次性模壳与普通楼板相比较，刚度大、荷载大、整体性能好，楼板自重较轻，楼体自重减 轻，梁、柱、基础配筋也减少，综合造价降低。 ?3、与混凝土之间有较强的结合能力，它塑性较好，可以随着混凝土的温度变形而变形。 ?4、具有保温、隔音的效果。 ?5、施工工艺简单，在楼板底模铺好后，直接安放模壳，调整、固定模壳、绑扎小肋梁钢筋即可。
【建筑模壳的应用应怎样保养】 （一）建筑的快速发展也说明了技术的进步和革新，人们对于低成本、高性能、便捷高效的产品的需求更大，塑料模壳是建筑史的一次应用，它的存在价值也是不能低估的。 （二）塑料模壳的兴起主要因为它在建筑业中的价值作用，它是一种新型的建筑设计模壳，性价比高，在高层或多层建筑，在办公楼、写字楼、商场与展览馆等公共场合都有普遍使用。一次性模壳的使用，一方面是降低施工成本，提高施工速度，节省时间和人力的浪费；另一方面也是为了保证在浇筑过程中混凝土保持稳固的形状和尺寸，在混凝土的硬化过程中得以防护和养护。 （建筑模壳——实拍图） （三）塑料模壳多用在建筑工程中，但是在购买之后可能并没有立即使用，储存的这段时间我们需要做好一定的防护工作才能保证我们的塑料模壳不被空气腐化或者收到其他因素的干扰而变质，这就需要我们在储存的时候做一些适当保养工作。 （四）在对进行保管的时候，你选择的地方一定要是专门的仓库，这样才能够避免各种不同杂乱的物品对其造成很大的影响或者是出现损坏的情况，这个方面对你今后总体上的使用其实都是最好不过的。真正对其中总体上的事情都能够完全做好认识之后，你就会发现很多的事情都会如此的不同。