模切与压痕汇总

第三节模切与压痕

模切工艺就是用模切刀根据产品设计要求的图样组合成模切版，在压力作用下，将印刷品或其它板状坯料轧切成所需形状和切痕的成型工艺。

压痕工艺则是利用压线刀或压线模，通过压力在板料上压出线痕，或利用滚线轮在板料上滚出线痕，以便板料能按预定位置进行弯折成型。用这种方法压出的痕迹多为直线型，故又称压线。压痕还包括利用阴阳模在压力作用下将板料压出凹凸或其它条纹形状，使产品显得更加精美并富有立体感。

在大多数情况下，模切压痕工艺往往是把模切刀和压线刀组合在同一个模版内，在模切机上同时进行模切和压痕加工的，故可简单称之为模压。

一、模切压痕产品的特点及应用

模压加工技术主要是用来对各类纸板进行模切和压痕，同时也可用于对皮革、塑料等材料进行模切和压痕加工。

模压加工操作简便、成本低、投资少、质量好、见效快，对加工后的制品可大幅度提高档次，提高产品包装附加值方面起着重要的作用。模压加工的这些特点，使其越来越广泛地应用于各类印刷纸板的成型加工中，已经成为印刷纸板成型加工不可缺少的一项重要技术。

（一）、产品的分类及特点

目前，采用模压加工工艺的产品主要是各类纸容器。纸容器主要是指纸盒和纸箱（均由纸板经折叠、接合而成），这两者之间很难截然分开，但人们在习惯上往往从容器的尺寸、纸板的厚薄、被包装物的性质、容器结构的复杂程度以及型式是否规范等方面来加以区分。

纸盒按其加工成型的特点，可分为折叠纸盒和粘贴纸盒两大类。

折叠纸盒制作时，主要经过印刷、表面加工、模切压痕、制盒等工作过程，其平面展开结构是由轮廓裁切线和压痕线组成，并经模切压痕技术成型，模压是其主要的工艺特点。这种纸盒对模切压痕质量要求较高，故规格尺寸要求严格，因而模切压痕是纸盒制作工艺的关键工序之一，是保证纸盒质量的基础。

粘贴纸盒是用贴面材料将基材纸板粘贴核合而成。在基材纸板成型中，有时也需要用模压加工的方法。

（二）、模压原理

模压前，需先根据产品设计要求，用钢刀（即模切刀）和铜线（即压线刀）或钢模排成模切压痕版（简称模压版），将模压版装到模压机上，在压力作用下，将纸板坯料轧切成型并压出折叠线或其它模纹。模压版结构及工作原理如图５-41所示。

图5-41 模切压痕工作原理图

1－版台 2－钢线 3一橡皮 4－钢刀 5－衬空材料 6－纸制品 7－垫版 8-压板

（a）-脱开状态（b）－压合状态

钢刀进行轧切，是一个剪切的物理过程；而钢线或钢模则对坯料起到压力变形的作用；橡皮用于使成品或废品易于从模切刀刃上分离出来；垫版的作用类似砧板。根据垫版所采用材料的不同，模切又可分为软切法和硬切法两种。

二、模切压痕版的排版

模切压痕版的排版，俗称排刀，即将钢刀、钢线或钢模用各种衬空材料，拼组成模压版的工艺操作过程。

（一）、模切压痕版的分类及特点

1、按制版时采用不同的衬空材料分。由图13－1可知，模压版所用材料主要有钢刀、钢线、衬空材料及橡皮等，而钢刀铜线在模压版中的位置是由衬空材料来确定固紧的。

（1）、金属类衬空材料模压版有：

①铅类衬空材料模压版。包括各种规格的空铅、衬铅和铅条等，其规格与活字排版的衬空材料相同；其特点是排版操作简单方便，改版灵活性好，重复使用率高，成本低，实用性强。

②钢类衬空材料模压版。如钢型刻版、钢板刻版等，制版时需经机械加工，因而工艺复杂，难度较高，重复使用率低，成本高，周期长；但坚固耐用，比较适用于大批量或定型产品的模切。

③铝类衬空材料模压版。特点是质地轻，加工方便；但改版困难，底版只能一次性使用，因而成本也较高。

（2）、非金属类衬空材料模压版。所用衬空材料包括各类木板、锌木合钉板、胶合板等，这类衬空材料制版精度高、加工方便、成本低。由于胶合板纤维交错，其优点更为显著，用胶合板制作的模压版，重量轻，装版成本低。由于胶合板纤维交错，其优点更为显著，用胶作十分方便。

2、按模压版的组装方式分。

（1）、整体式模压版。

在整块衬空材料上按图样开出沟缝，在沟缝中嵌入钢刀或铜线加以固紧而形成的模压版。其特点是造价较高，但牢靠耐用，易于安装及调整，贮存备用方便，且在圆压圆模压机上只能采用整体式模压版。

（2）、组装式模压版。

钢刀和铜线在整个模压版中的位置，是按图样用许多单件的衬空材料组装固定而成。其特点是改版灵活，材料的重复使用率高，可节省制版材料。

三、版面设计及制作

（一）、模切压痕版的设计

模压版的结构取决于产品结构，版面设计的任务包括：模压版面的大小，应与所选用设备的规格和工作能力相匹配，既要保证加工质量，又要较好发挥设备的能力；确定模压版的种类；选择模版所用材料及规格；模版的格位应与印刷格位相符；工作部分应居于模版的中央位置；线条、图形的移植，要保证产品所要求的精度；版面刀线要对直，纵横刀线互成直角并与模版侧边平行，断刀、断线要对齐。

为使模版的钢刀、铜线具有较好的模切适性，产品设计时应考虑模切的工艺性：

1、开槽开孔的刀线应尽量采用整线，线条转弯处应带圆角，防止出现相互垂直的钢刀拼接。如图5-42。

图 5-42

2、两条线的接头处，应防止出现尖角现象。如图5-43。

图 5-43

3、避免多个相邻狭窄废边的联结，应增大其连接部分，使其连成一块，便于清废，如图5-44。

图 5-44

4、防止出现连续的多个尖角，对无功能性要求的尖角，可改成圆角，如图 5-45。

图 5-45

5、防止尖角线截止于另一个直线的中间段落，这样会使固刀困难、钢刀易松动，并降低模切适性；应改为圆弧或加大其相遇角，如图5-46。

图 5-46

（二）、模切压痕技术的版制版

目前，制作模压版时，多采用胶合板或金属空铅作为衬空材料，这两类模压版的制作工艺稍有不同。

胶合板（合成极）衬空材料制版工艺流程如图5-47所示。

图5-47 衬空材料制版工艺流程

铅衬空材料制版工艺流程如图5-48所示。

图5-48 铅衬空材料制版工艺流程

1、底版的制作。

就是按照产品设计或样品的要求，将平面展开图上所需裁切的模切线和折叠的压痕线图形，按实样大小比例，

准确无误地复制到底版上，并制出镶嵌刀线的狭缝。而图样复制的准确性及嵌缝的优劣是影响模压工艺质量的关键。

制作底版有多种方法：一种是用手工制版，即将图样绘制或粘贴到底板上，再用线锯锯缝。模板的准确度完全取决于操作者个人的技术水平；二是采用现代技术，用X和Y的坐标系统、分段重复的方法以及数控计算机系统等，使转移复制图样的作业自动化，加上模版制作设备的改进，使制作的模版能以较高的精确度来满足加工的要求；近年来又出现了激光制版系统，可将制版的精确度和自动化程度提高到一个新的高度，可完全排除人为的误差。

2、钢刀、钢线的铡切及成型加工。

就是按设计要求，将模压用的钢刀和钢线铡切成最大的成型线段，再将其加工成所要求的几何形状的过程。

在模切压痕加工中，钢刀网线的工作刃部，反复多次与纸板作用，故要求其有较高的硬度和耐磨性。但有些模切线为非直线，尚需将钢刀成型为相应的形状，这又要求钢刀的材质有较高的弹性和韧性。钢刀材质分硬性、中硬性和软性三种，硬性钢刀的硬度及耐磨性高，但弹性小，成型弯曲度小，故适于加工量大、纸板厚而形状较简单的产品的加工；软性钢刀硬度低，但弹性好，成型的弯曲度可大，故适于加工批量小、纸张薄、形状复杂的产品；中硬性钢刀则介于两者之间。

钢刀铡切的长度以少拼接为宜，且成型后一般不宜再进行铡切；成型后的钢刀钢线，其刃口与刀底应相互垂直，以保持钢刀钢线刃口延长线上的每一点都处于同一平面内。

3、排刀拼版。

排刀就是将钢刀、钢线、衬空材料按制版要求拼装组合成模压版的过程。

利用金属空铅作衬空材料，排刀时按一定的工艺要求，用空铅直接将刀线固定在模压版的指定位置上，其操作类似于活字印刷中的排版操作。这时要求工作人员能够灵活自如地正确运用各种规格的空铅，排出的模压版不能在工作时松动或窜线。

以胶合板作衬空材料排刀时，钢刀、钢线镶嵌入底版的锯缝中后，应与底版的平面垂直，间隙要适当，不应在嵌入或加工中出现变形或扭动等现象。

排刀时，钢刀、钢线的接口要安排在合适的位置，接口间隙要适当，不能因压力作用而在接口处发生刀线重叠或间隙过大的现象。

拼版就是将若干个模切版块拼装成整个模切版。目前模切压痕加工中，各种小型包装纸盒越来越多，因此排刀中拼版数量也不断增加。排刀中合理的组合形式，不仅可以获得良好的模切加工适性，而且可以节约大量原材料。常见的拼版组合形式有：

（1）、一刀切拼版。

就是将盒芯紧排在一起，产品公共边缘使用同一条切线，模切时一刀将相邻的两个盒芯切开。拼版时咬口应保持为完整的一条直线，要考虑便于清废，如图5-49所示。

图5-49 一刀切拼版

（2）、双刀切拼版。

就是相邻盒芯成品之间留有废边，模切时各自用单独的刀线切开。为便于加工和清废，模切加工后的废边应能连在一起。盒芯之间应有足够的间隙以粘贴橡皮条，并保持刀口光洁，两线间的间距应大于5mm，如图5-50所示。

图5-50 双刀切拼版

（3）、搭接桥拼版。

如果两盒芯是相连的，且公共的刀线距离很短，模切加工中容易断裂，这会给操作带来一定的困难。这类拼版可采用搭接桥，即在合理的位置上，以产品的公用废边作为搭桥，这样对清废和模切操作都十分有利，如图5-51所示。

图5-51 搭接桥拼版

4、检查核对。

排刀完成后，需根据制版要求对拼装组合的模版作一次全面检查，核对无误后才能正式开始固刀。

5、固刀。

也称打版或卡版，就是用衬空材料将钢刀钢线的位置挤紧固定，将排好的模压版装卡固定在版框中。

以空铅作衬空材料的模版固刀，可在版框四周加放木条后，用固版锁直接固牢。对用胶合板作衬空材料的模切版，加工的狭缝应与钢刀、铜线的厚度相符，以便能将刀线挤紧，必要时可在缝中夹挤衬空材料，但不得变动刀线的正确位置；还可根据整个版面的具体情况加放木条，用固版锁夹紧固牢。

固牢后的模压版，版面应尽量居中，在衬空材料与刀线之间应有一定的夹紧力。如夹紧力太小，衬空材料、钢刀、钢线容易松动，甚至滑落；反之，则易出现涨版现象。夹紧力的大小是通过固版锁的调整来控制的。

6、压印样张。

目的在于最后检查核对，以验证模压版是否符合制版要求且准确无误，并检查夹紧力是否适当。经检查无误后，模版即可存版待用。

四、模切压痕设备

用以进行模切压痕加工的设备称为模切（压）机。无论是何种类型的模压机，其机构均主要由模切版台和压切机构两大部分组成。被加工板料就是在这两者之间，在压力作用下完成加工的。

根据模切版和压切机构两部分主要工作部件的形状不同，模切机可分为平压平、圆压平和圆压圆三种基本类型；而在平压平模压机中版台及压板的方向位置不同，又可分为立式和卧式两种，见图5-52所示。

图5-52 模压机的分类

a－立式平压平 b-卧式平压平 c-圆压平 d-圆压圆

（一）、平压平模压机

这种模压机的版台及压切机构形状都是平板状的，当版台和压板的平面在垂直位置时为立式平压平模压机，见图5-53。

图5-53 立式平压平模压机

1-机座 2-曲线滑槽 3-平导轨 4-圆柱滚子

5-压板 6-模切版台 7-电磁离合器 8-连标

工作时，版台固定不动，压板经传动压向版台而对版台施压。按压板运动轨迹不同，又可分为两类：一种是压板绕固定铰链摆动，故在开始模压的那一瞬间，压板工作面与模版面之间有一定倾角，使模切版较早地切入纸板下部，这就容易造成楼切版下部压力过重而上部还未切透的现象。此外模压力P的分力还会引起纸板的横向位移。

另一种压板运动机构见图5-54。工作时，压板4在连杆3的带动下，先以圆柱滚子8为支点，在机座的平导轨9上摆动，待压板的工作面由倾斜转到与模压版5平行的位置时，再以平移的方式平行压向模切版。

立式平压平模压机具有结构简单、维修方便、易于掌握其操作和更换模切压痕版等优点，但劳动强度较大，生产效率低，每分钟工作次数多为20～30次，常用于小批量生产。国产立式平压平模压机有MLB880等型号。

卧式手压平模压机的版台和压板工作面均呈水平位置，下面的压板由机构驱动向上压向版台而进行模切压痕。

图5-54 立式平压平模压机压板运动机构

1－曲线沿槽 2－压板轴 3－连杆 4－压板 5－模压板 6－版台 7－曲柄齿轮

8－圆柱滚子 9－平导轨 10、12－定位滑块 11－定位圆柱销

由于卧式模压机压板的行程较小，用手动放进或取出纸板是比较困难的，故通常都带有自动输纸系统，其总体结构与单张纸胶印机类似，整机由纸板自动输入系统、模压部分、纸板输出部分以及电气控制、机械传动等部分组成。有的还带有自动清废装置，如图5-55所示。

其中纸板输入部分1和输出部分4与单张纸胶印机原理基本相同。模压部分2常由肘节、凸轮轴或双肘杆系统施压。一般施压系统都设有压力渐进和压力延时装置，可按模压工艺的需要选择保压时间。压力调整由专门机构完成，可在机器运行中或停机时随时调节。图中3为清废排屑部分。

图5-55 自动卧式平压平模切机示意图

1-送纸部分 2-模压部分 3-排屑部分 4-出纸堆垛部分

卧式平压平模压机工作安全可靠，其自动化程度和生产效率都比较高，是平压平模压机中先进的机型。国产这类机型有MQW860、MY820型等；国外常见的有瑞士BOBST公司的SP102－BM型。

（二）、圆压平模压机

圆压平模压机主要由作往复运动的平面形版台和转动的圆筒形压力滚筒组成。在工作行程中，版台向前移动，压力滚筒压住纸板，并以与版台相同的表面线速度转动，对纸板进行模切和压痕。回复行程时，版台向后返回，压力滚筒的工作面不与模切版接触。

这类模压机根据压力滚筒在一个工作循环中不同的旋转情况，又可分为停回转、一回转、二回转等几种，正反转圆压平模压机属简易型，其正反行程都可是工作行程。

因圆压平模压机采用了圆筒形的压力滚筒代替压板，故模切时不再是“面接触”，而是“线接触”，使机器在模压时所承受的压力较小，而且较均匀地分布在一段长的时间内，因而机器的负载比较平稳，可进行较大幅面

的模切。但由于压力滚筒与版台对滚时产生的分力容易引起刀线刃口的变形或移位。

（三）、圆压圆模压机

圆压圆模压机的版台和压切机构两者的工作部分都是圆筒形的，工作时，送纸辊将纸板送到模压版滚筒与压力滚筒之间，由两者将其夹住对滚时进行模压，模压版滚筒旋转一周，就是一个工作循环。

圆压圆模压机的模切方式，一般分为硬切法和软切法两种。硬切法是指模切时模切刀与压力滚筒表面硬性接触，因而模切刀较容易磨损。软切法是在压力滚筒的表面覆盖一层工程塑料，模切时，切刀可有一定的切入量，这样既可保护切刀，又能保证完全切断，但需定期更换塑料层。

由于圆压圆模压机工作时，滚筒连续旋转，因而其生产效率是各类模压机中最高的。但模切版要弯曲成曲面，制版、装版比较麻烦，成本也比较高，技术上有一定难度，所以，圆压圆模压机常用于大批量生产。

当前，先进的模切设备大多向印刷、模切组合全自动的方向发展，将模压机构和印刷机连成一条自动生产线，其结构形式多种多样。这种生产线由四个主要部分组成，即进料部分、印刷部分、模切部分、送出部分等。

进料部分间歇地将纸板输入到印刷部分，可根据不同的用料形式、尺寸、种类等方便、准确地进行调整。

印刷部分可由4～8色印刷单元组成，可采用凹版、胶版、柔性版等不同方法。这部分具有较先进的印刷功能，并配备有各自的自动干燥系统。

模切部分可以是平压模压机，也可以是圆压模压机，且都备有清废装置，可自动排除模切后产生的边角废料。

输送部分是将模压加工完成后的产品收集整理并送出，从而保证进料部分、印刷部分和模切部分能够顺利地实现高速连续化作业。

图5-56 是这类模压机的一个例子。

图5-56双色印刷模切及自动排皮装置简图

1－纸板 2－印刷 3－模切 4－吸力自动排度 5－风扇 6－吹风 7－输送部

8－成品输送 9－床台 10－吸力传送带 11－吸力传送带 12－真空进料

五、模切压痕工艺

（一）、加工工艺流程概述

一般模切压痕工艺的流程为：

上版→调整压力→确定规矩→粘塞橡皮→试压模切→正式模切→整理清废→成品检查→点数包装。

（二）、加工工艺过程

以模切压痕加工的主要对象——纸盒为例，一般需要经过开料→印刷→表面加工→模切压痕→制盒的过程。

在模切压痕之前要制作模压版，模压版的格位必须与印刷的格位相符；而后在模切机上利用模压版工艺流程对印后纸板进行加工。

将制作好的模压版，安装固定在模切机的版框中，初步调整好位置，获取初步模切压痕效果的操作过程称为上版。上版前，要求校对模切压痕版，确认符合要求后，方可开始上版操作。

接着调整版面压力。一般分两步进行。先调整钢刀的压力：垫纸后，先开机压印几次，目的是将钢刀碰平、靠紧垫版，然后用面积大于模切版版面的纸板（通常使用400～500g/m2）进行试压，根据钢刀切在纸板上的切痕，采用局部或全部逐渐增加或减少垫纸层数的方法，使版面各刀线压力达到均匀一致；再调整钢线的压力；一般钢

线比钢刀低0.8mm，为使钢线和钢刀均获得理想的压力，应根据所模压纸板的性质对钢线的压力进行。调整在只将纸板厚度作为主要因素来考虑时，一般根据所压纸板的厚度，采用理论计算法或以测试为基础的经验估算法来确定垫纸的厚度。

采用理论计算法计算垫纸厚度的公式如下：

X＝（钢刀高度－钢线高度）－h

式中：X为垫纸厚度；h为被压切纸板的厚度。

规矩是在模切压痕加工中，用以确定被加工纸板相对于模版位置的依据。在版面压力调整好以后，应将模版固定好，以防模压中错位。确定规矩位置时，应根据产品规格要求合理选定，一般尽量使模压产品居中为原则。

在确定并粘贴定位规矩以后，应先试压几张，并仔细检查。对折叠式纸盒，还应作成型规格、质量等项检验。

橡皮粘塞在模版主要钢刀刃。的两侧，利南橡皮弹性恢复力的作用，可将模切分离后的纸板从刃口部推出。橡皮应高出刀口 3～5mm，如图5-57所示。

图5-57 粘塞橡皮示意图

1-衬空材料 2-钢刀 3-橡皮

在一切调整工作就绪后，应先模压出样张，并作一次全面检查，看产品各项指标是否符合要求，在确认所检各项均达到标准，留出样张后，即可正式开机生产。每工作一天，应重新对产品各项要求检查一次，以便及早发现问题并进行处理。

对模切压痕加工后的产品，应将多余边料清除，称为清废，也称落料、除屑、撕边、推芯等，即将盒芯从坏料中取出并进行清理。清理后的产品切口应平整光洁，必要时应用砂纸对切口进行打磨或用刮刀刮光。

清理后再进行成品检查，在产品质量检验合格后，进行点数包装，点数中剔除残次品，其误差一般不得超过万分之二至万分之三。

（三）、工艺参数及其影响

模切压痕加工中的主要工艺参数有模切压力、工作幅面尺寸和模切速度。

模压机工作能力的大小是由模切压力大小来决定的，在模压加工中，由于加工对象及各项要求不同，一般应领先计算模压所需的力，借以选择和调整机器，并指导模压加工。

确定模切压力大小的方法有多种，模切压力的理论计算公式如下：

P＝KσA

式中：P为模压所需要的力；σ为模压中单位面积剪切应力值，其参考值见下表；A为模压分离面的实际面积，可根据模切材料厚度和周长来计算；K为考虑模压过程的实际条件和各种技术因素影响的系数，K值范围在0.76～1.34之间。

在工厂实际生产中，往往以试验法来确定各单位长度上的模切力F的数值，然后再计算模切压力的大小，即先在试验材料用的压力机上装上一定长度的钢刀和钢线，再放上需加工的纸板，对纸板加压，直到切断和压出要求的线痕为止；记下此时压力只的读数，重复10次，取其平均值，再将测得的压力P；除以切口和压线的总长度l，即可求得单位长度的平均模切力F=P1/l。

模压中单位面积剪切应力参考表

所需的模切压力可用下式计算：

P＝K1· L· F

式中：P为模切压力；L为模切周边总长（包括切口和压线）；F为单位长度切口和压线的模切力；K1为考虑实际生产中各种不利因素的系数，取K1＝1.3。

工作幅面的大小从另一角度反映了模切机的工作能力，根据所能加工幅面的大小，模切机可分为全张、对开、四开、八开等不同规格，其具体尺寸随不同的生产厂家而略有不同。

模压速度与模切机的工作频率有关，是直接影响模切压痕生产率的工艺因素，而且一般说来，模压速度增加，模切压力也会有所增加。

六、模切、凹凸一次成型工艺

为提高印后加工效率，减少工序，往往采用模切与凹凸两道加工一次完成的工艺。

（一）、工艺介绍

模切、凹凸一次成型刀模制作技术是在激光倒模制造技术的基础上加以改进革新而来的，因此，模切、凹凸一次成型刀模的模切精度是不容置疑的。该刀模配备的凹凸模版是公母模（由于正面压凸，所以母模是反凹模版，公模是正凸模版）。如果模切的产品有压痕线，还要配备特制的压痕底模（若包装产品的折痕是齿线或半穿线，则不需底模）。这些材料经过精心设计和精密加工，并且在使用过程中相互巧妙组合，才能使模切、凹凸一次成型刀模做到凹凸与模切一次成型。

在模切、凹凸一次成型刀模制作过程中，首先要由客户提供精确的模切凹凸胶片及模切图纸。而后根据胶片、图纸所提供的信息，利用精确的激光切割机在版材上界出安装钢刀和钢线的孔槽，并界出用来安装压凸模版和凹模版的窗口。这些窗口既要避开刀模上的刀、线，又要与凹凸图文的位置一一对应。待装刀工作完成以后，再在刀模预留的窗口内由刀模的背面镶入铝质的凹模版垫板。铝垫板的四周装有钢丝销，使得垫板只能从刀模背面镶入而不能从正面取出，目的是防止垫板在刀模工作时脱落而发生意外。

铝垫板的厚度与凹模版厚度及凸模版底部的厚度之和应不大于刀模上钢线的高度。

（二）、凹凸阴模版垫板安装方法

纸张是一种吸水性很强的物质，这种性质决定了纸张的尺寸是会变化的。这就要求在将模切与凹凸两道工序合二为一时，凹凸版的位置必须是可调的，而且还要易于调整。

先选一块比凹凸版稍大一些的18mm厚的铝板，加工成如图5-58所示的形状，并在4个角上用丝锥攻丝。之后将压凸版中的阴版铆在一块3mm厚的钢板上，并在钢板的4个角打上4个比铝板上的孔的直径大2mm的过孔，并用螺丝将钢板紧固在铝板上。因为钢板上的孔大，所以钢板相对于铝板的位置是可以调整的。由于凹凸阴版在钢板上铆合着，所在凹凸阴版与钢板作为一个整体也是可调的。

图5-58 铝版的尺寸及形状

该工艺的技术要求为:模切刀高23.8mm，压痕钢线厚23.5mm。设定压凹凸部分的高度为0.5mm，粘胶厚度为0.lmm（见图5-59）。

图5-59模切、凹凸一次成型刀模

A-上模切板18mm B-钢板3mm C-阴模版1.Omm

D-阳模版（1.0+0.6）mm E-纸张 F-模切刀23.8mm

G-双面胶0.lmm H-凹模版凸起高度O.6mm h-阴模凹下深度O.5mm

工艺要点如下:

1、为确保压凹凸效果明显，同时纸张又可切断，必须满足压痕线高度23.5≌A+B+c+D+E+G

2、为确保压凹凸明显，并避免在纸张上留下不该有的痕迹，必须满足h十E

3、为确保上、下凹凸块不会把凹凸图文部分挤坏，必须满足正负允许偏差

4、为确保图文凸起部分边缘圆滑美观，不被损坏，必须将上、下凹凸版图文边缘用刮刀修成圆弧状，这样也可防止堵纸。

5、为确保凸版不脱落和移位，所选材料应质量轻，耐磨，尤其是上、下凹凸块不宜太厚。进口双面胶粘好定位后，四周要用胶水加固。

6、要确保凹凸图文部分校位调整灵活方便。

7、为确保不堵纸，上下凹凸块的四周倒角要修成圆弧状。

（三）、凹模版位置调整及压痕底模的安装

1、将铝板镶嵌到版材预留的窗口位置。

2、用凹凸模版胶片套准刀模上位置已固定的钢刀、钢线。

3、移动凹模版进行调位，使凹模版图文同压凹凸胶片上的图文一一对应套准，即可使刀模上的刀、线及凹模版的位置与印张上的图文位置调整一致。

4、模切规矩套准以后，抽出刀模，用底模定位销把压痕底模固着于刀模上，揭去底模背面的不干胶油纸。

5、推入刀模，锁紧版夹。

6、以适当的压力空压一次，压痕底模就黏贴在模切机的底板上了。

模切压痕工艺常见技术问题分析

模切压痕工艺常见技术问题分析 随着我国社会经济发展和人们生活水平的不断提高，人们对商品外包装的要求也越来越高。而模切压痕工艺是根据设计要求，对商品外包装的各种彩色印刷品的边缘进行加工成各种形状，或在印刷品上增加各种特殊的艺术效果，从而来提高商品的价值，是商品包装过程中的重要环节。 标签：模切压痕；常见问题；分析 前言 模切压痕是印刷行业中的一道非常重要的工序，主要是根据设计要求对各种商标、书签等各种印刷品，进行压痕、模切，使印刷品的边缘呈现各种形状，所以，对这道工序的操作要求非常严格，工序的好坏直接影响到印刷品价值的体现。因此，本文主要对模切压痕技术常见的技术问题展开分析，并总结了相关解决方法，希望能够为实际生产提供帮助。 1 模切精度不高或压痕位置不够准确 1.1 模切刀版制作工艺存在误差 由于模切刀版本身精确度就不高，就会导致压痕位置不够准确。目前，模切刀版的制作方法主要有两种：激光制版，其设计和切割过程都是按照计算机程序来执行操作，精确度很高，成本也较高，适合比较高端的包装产品；而手动制版则对操作技术的要求比较高，精度也会受到很多因素的影响，比如：操作技术、经验等，比较适合成本比较低的中低端产品的包装。所以，要想更好地提高模切精度，就需要根据实际情况来选择正确的制版方式[1]。 1.2 纸板叼口规格不统一 由于模切刀机的制作工艺等问题，模切刀的精度多少会存在一定的误差，所以，要想有效地提高模切压痕的精确度，就需要选择精度度较高的模切刀机。而在模切压痕过程中，如果出现纸板叼口规格误差比较大的现象，则说明模切机的定位拨动距离很小，为了保证模切压痕的工艺质量，就必须要及时调整拨动距离来进行矫正。 1.3 模切压痕与印刷品格位没有对正 面对这种现象，首先必须要根据设计要求，对模切版进行重新矫正，保证模切压痕与印刷品的格位能够对正。同时，也可以对纸张输送侧定位规矩进行调整，或者是对前定位规矩进行矫正，让模切压痕线与印刷品格位对正。 1.4 操作人员的操作失误

纸箱模切压痕问题解析

纸箱模切压痕问题解析 This manuscript was revised on November 28, 2020

纸箱模切压痕问题解析 模切压痕的位置或规格不准 纸张的伸缩变化造成版面规格不准。若纸张的稳定性差，导致印刷过程中含水率出现明显的变化，经过多道加工工艺后，由于受热或吸收水分，使纸板出现伸缩变化。在这样的情况下，进行模切压痕时，印品的版面位置就会出现偏差情况。在实际生产中，尽量避免使用刚生产的纸张，刚出产的纸张宜存放一段时间，保证其与印刷条件相对平衡后再投入作用，这样它的变形系数就相对较小。对精度要求高的产品，应充分考虑各道工序中的变形系数，在印刷拼版时酌情调整版面位置。此外，还要控制原纸仓库、生产车间及各生产工序的温湿度，不要存在明显的高低悬殊情况，以确保模切压痕的位置和规格的准确。 纸板的厚度变化会影响模切压痕后的成品版面位置，特别是裱贴瓦楞纸板以后，由于其厚度增加，产品在模切压痕成型后，版面位置也会出现偏向误差。在印刷拼版时就应考虑到产品经过裱贴增加厚度折叠后，版面应该所处的位置。 纸板存在明显翘曲会造成定位不准。当经过印刷等工序后翘曲的瓦楞纸板，进入模切机进行模切时，纸板表面与模切版没有均匀接触，使翘起的纸板面先与版面上的橡胶条或海绵接触，这样容易使纸板产生滑移现象，造成产品模切不准。保持纸板良好的平整度，是提高纸板模切精度的重要一环。控制瓦楞纸和箱板纸的含水量相接近的纸张配套生产；控制好单面机的速度和温度等，防止因瓦楞纸板明显翘曲而影响产品的模切精度。 面纸和里纸的裱贴不准造成模切的定位误差。印刷面与非印刷面的两层纸板若裱贴不准，使非印刷面的纸凸出印刷面的规矩纸边，势必造成纸板的模切定位误差。在裱贴过程中难免出现裱贴不准现象，为了防止裱贴后的非印刷面的规矩纸边出现凸出现象，在印刷时就要根据产品的特点，将印刷半成品的侧规和前规纸边加放3mm~6mm不等的修边余量。将非印刷面的规矩纸边适当往内缩若干毫米，可有效地防止非印刷面的规矩边出现凸出现象，保证产品模切准确。 机器不良造成模切定位不准。若模切机的一些部件磨损或松动时，也容易造成纸板模切定位不准。在生产前应认真对机器进行观察、检查，对存在的不良情况采取相应的措施予以处理，确保产品模切准确。 模切压痕版松动、变形造成版面位置和规格不准。由于模切压痕的压力较大，如果版面规格超大，没有使用版框装版，版的安装不是十分牢固，就会使模切版沿版台横向位置移动。模切版在巨大压力的作用下，可能使版芯变实、钢刀片也容易出现弯曲等不良情况，也会使模切版规格出现变化，影响产品的模切精度。生产过程中应注意认真观察和检查，发现问题及时采取措施进行纠正。 橡胶条或海绵过厚造成模切不准。橡胶条和海绵的作用是利用弹性将模切的半成品及边角料迅速从模切版上分离和脱落，以实现连续、正常的模切过程。一般来说，橡胶条以高出刀口3mm–5mm为适，海绵块高出刀口则更多一些，主要应根据产品的特点合理掌握，才能起到较好的效果。生产时必须注意，纸板的平整度不好，橡胶条或海绵过厚，合压时容易因橡胶条和海绵先碰擦到起翘的纸面，使印张移位而造成模切不准。 弄错纸纹方向造成模切压痕的位置不准。纵、横版面上有一个方向一般是多个小版接合组成的，若用最容易出现伸缩变化的纸张横向丝缕，去印刷多拼版方向的版面，就容易造成模切不准。

正确选择模切刀和压痕线避免印后故3

正确选择模切刀和压痕线避免印后故障(2005-07-18) UV固化油墨经紫外光固化附着在纸张上，固化时间需3—5秒钟。按粒径大小，磨砂油墨分为粗砂、中砂、细砂3种。需要根据印刷品精细程度及客户的要求进行选择。首先要保证丝网目数与粒径相互适应。一般粗砂用150-200目，中砂用200—250目，细砂用300—400目的丝网。其次，在印刷过程中根据油墨粒径的大小正确选择油墨的黏度，粗砂一般控制在2000±100CPS，中砂控制在3000±100CPS，细砂控制在3500土100CPS，并尽可能少加油墨添加剂，保证印刷速度适当。 模切压痕质量是影响纸盒外观质量的主要因素。模切刀、压痕钢线选择不合理，使用不当等都是引起墨层爆线的主要原因，如模切刀迟钝等。 (1) 正确选择模切刀 模切刀要求锋利、硬度高。金(银)卡纸表面的镀铝膜和磨砂油墨粗糙的颗粒增加了模切的难度，使模切刀磨损加快。据统计，非金(银)卡纸磨砂印刷品的刀版耐印力为80万次，而金(银)卡纸磨砂印刷品的刀版耐印力则明显降低。 针对不同厚度的纸张应选择不同的模切刀。奥地利宝拿(BOHLER)和青岛山特维克鱼牌G1 2模切刀片较好，G1 2模切刀片其刀尖的微观厚度控制在3 μ1m以内，锋利性、耐久性非常适合模切金(银)卡纸。PET等难以切割的材料。其高度为23．80mm，厚度有0，71mm．、等多种，一般选用即可。 (2) 正确选择压痕线与压痕钢线 优质的压痕钢线应硬度适中，稳定性强，刀头圆滑，圆弧中轴对称，高度、厚度偏差小，规格齐全。其选用原则是：压痕钢线的厚度不小于纸厚，高度等于模切刀片高度减去模切材料厚度，再减去修正值～，压痕线的选用原则是：压痕线的厚度也不小于纸厚，宽度等于纸厚的倍加上压痕钢线的厚度。 例如：模切厚的纸张，模切刀的高度为，压痕钢线的厚度选为，则：压痕钢线的高度= =(mm) 压痕线的厚度≥(mm) 压痕线的宽度二对于磨砂产品，压痕钢线的高度需要在以上基础上略减，即压痕要浅一些，因为压痕太深会造成折角线爆线问题。减少的量由纸张厚度确定，通常在—。同时，当压痕钢线之间的距离过小时，需粘贴海绵胶条以起到反拉力的作用，把纸张压紧，减轻压力。 此外，模切版下垫纸过厚、模切压力过大、压痕模过厚、压痕模缝窄等也易引起爆线问题。在模切磨砂印刷品时也要进行相应调整．并在模切过程中及时清理压痕模缝中积聚的纸粉。杂物等。 (3) 合理控制开连点

模切压痕产品的特点及应用

模切压痕产品的特点及应用 模压加工技术主要是用来对各类纸板进行模切和压痕金融 危机，同时也可用于对皮革、塑料等材料进行模切和压痕加工。（东莞宾利精密五金塑胶有限公司。https://www.doczj.com/doc/668444891.html,）模压加工操作简便、成本低、投资少、质量好、见效快，对加工后的制品可大幅度提高档次，提高产品包装附加值方面起着重要的作用。模压加工的这些特点，使其越来越广泛地应用于各类印刷纸板的成型加工中，已经成为印刷纸板成型加工不可缺少的一项重要技术。 一、产品的分类及特点 目前显影，采用模压加工工艺的产品主要是各类纸容器。纸容器主要是指纸盒和纸箱（均由纸板经折叠、接合而成），这两者之间很难截然分开，但人们在习惯上往往从容器的尺寸、纸板的厚薄、被包装物的性质、容器结构的复杂程度以及型式是否规范等方面来加以区分。 纸盒按其加工成型的特点，可分为折叠纸盒和粘贴纸盒两大类。 折叠纸盒是用各类纸板或彩色小瓦楞纸板作成。制作时，主要经过印刷、表面加工、模切压痕、制盒等工作过程纸箱纸盒，其平面展开结构是由轮廓裁切线和压痕线组成，并经模切历痕技术成型，模压是其主要的工艺特点。这种纸盒对模切压痕质量要求较高，故规格尺寸要求严格，因而模

切历痕是纸盒制作工艺的关键工序之一胶印，是保证纸盒质量的基础。 粘贴纸盒是用贴面材料将基材纸板粘贴核合而成。在基材纸板成型中，有时也需要用模压加工的方法。包装容器制作瓦楞纸箱的原材料，是用瓦楞纸板，加工时多采用圆盘式分纸刀进行裁切，用压线轮滚出折叠线。但模切压痕也是一种有效的生产方法DTP，尤其是对于一些非直线的异形外廓和功能性结构，如内外摇盖不等高以及开有提手孔、通风孔、开窗孔等，只有采用模压方法，才便于成型。 二、模压原理 模压前，需先根据产品设计要求爱普生，用钢刀（即模切刀）和铜线（即压线刀）或钢模排成模切压痕版（简称模压版），将模压版装到模压机上，在压力作用下，将纸板坯料轧切成型并压出折叠线或其它模纹。 钢刀进行轧切，是一个剪切的物理过程；而钢线或钢模则对坯料起到压力变形的作用；橡皮用于使成品或废品易于从模切刀刃上分离出来；垫版的作用类似砧板。根据垫版所采用材料的不同模切烫印压痕，模切又可分为软切法和硬切法两种。

什么是压痕模

压痕模 【天意数字快印】压痕模，压痕模以其操息繁双方即、规格全齐、实用范畴广而倍授推重。压痕模不仅补充了手粘底模的下述毛病，而且利用此产品纸盒的总体利润不会进步。在主动模切机战半主动模切机上皆无完善表示。压痕模既毋庸机制顶模的博用设施,模切机，更不纤维底模的低廉价钱。合适不共的纸张品种及厚度,模切机卡纸模切时压痕模的选择，而且价钱廉价，耐用性弱，适宜欠、外、幼版的不异须要。即使主已用功压痕模的工己，也能在缺工夫纯熟运用。如图1所示，压痕模由a.压痕底模、b.定位塑料条、c.弱力底胶片、d.维护胶贴形成。压痕底模是压痕模的工息原体，旁边的坑槽取压痕线配折在纸张上压出折痕；上面的不湿胶把压痕模坚固的粘交在模切机的底模钢板上。掩护胶贴用去保障压痕模在储运时，底部的不湿胶不蒙侵害。压痕模的运用方式简略、便利。应用前，先用请版铲跟浊版液将模切底版清算清洁。应用时，后丈量糟刀模板上压痕线的幼度，依照丈量的少度裁断压痕模，如图2，把定位胶条b的弹性启齿卡套在压痕线M上；掀往掩护胶贴d；将模切版卸机，而后谢静模切机一次，压痕模便定位在底模钢板S上；撕留定位胶条b，压痕模定位实现。把底模钢板从新卸孬,门窗 [高档紫铜门窗系列]，启静模切机就否退止模切，如图3所示,阳光房镀硬铬。纸盒的种种单一、外形各同，模切彩盒的纸张也不尽雷同，对不异的盒形及纸张须运用不同规格的压痕模。压痕模的规格表现步骤替：坑槽深度×坑槽宽度，比方SLB0.4×1.3示意此规格为：尺度型压痕模、坑槽浅度0.4毫米、坑槽严度1.3毫米。 在模切压痕外,阳光房，不共种型的纸张应采取不异规格的压痕模，其外卡纸

类取瓦楞纸种无不同的取舍方式。 卡纸模切时压痕模的取舍：首后要用卡尺测质纸张的厚度。取舍运用的压痕线的厚度应小于或即是纸张的厚度，选用压痕模的坑槽浅度即是纸弛厚度，压痕模的坑槽宽度能够依照以停私式抉择：压痕模坑槽宽度=纸弛厚度×1.5+压痕线的厚度. 举例：卡纸厚度替0.52mm，压痕线厚度为0.71mm经盘算：压痕模的坑槽深度=0.52≈0.5mm压痕模的坑槽严度=0.52×1.5+0.71=1.49≈1.5mm应选压痕模型号为0.5×1.5 模切瓦楞纸时压痕模的挑选：首后应丈量瓦楞纸压仄当前的厚度，选用压痕线的厚度应小于或即是瓦楞纸压仄的厚度，选用坑槽浅度应等于瓦楞纸压平的厚度，压痕模坑槽严度依照婆式：压痕模坑槽宽度=瓦楞纸压平厚度×2.0+压痕线的厚度。举例：瓦楞纸压仄厚度替0.85mm，选用压痕线厚度为1.0mm 经盘算：压痕模的坑槽深度=0.85mm≈0.8mm 压痕模的坑槽宽度=0.85×2+1.0=2.7mm应选用的压痕模型号为0.8×2.7。压痕模机动、便利的应用性能，恰糟适应了纸盒、纸箱死产种类多变、批质不一的停滞趋势，主而授到越往越多的纸盒、纸箱添农企业的青眼，不仅缩小了熟产进程西我力、农时耗费，而且为企业存在劣量、速捷的服务，供给了牢靠保障。

六种常见模切故障

LOGO 六种常见模切故障 集团文件版本号：(M928?T898?M248-WU2669-I2896?DQ586? M1988)

六种常见模切故障 （1）模切压痕位置不准确。产生故障的原因是#即位置与印刷产品不相符；模切与印刷的格位未对正；纸板叼口规矩不一；模切操作中输纸位置不一致；操作中纸板变形或伸张，套印不准。 解决办法是根据产品要求，重新校正模版，套正印刷与模切格位；调整模切输纸定位规矩，使其输纸位置保持一致；针对产生故障的原因，减少印刷和材料本身缺陷对模切质量的影响。 （2）模切刃口不光。产生原因是钢刀质量不良，刃口不锋利，模切适性 差；钢刀刃口磨损严重，未及时更换；机器压力不够；模切压力调整时，钢刀处垫纸处理不当，模切时压力不适。 排除方法是根据模切纸板的不同性能，选用不同质量特性的钢刀，提高其模切适性；经常检查钢刀刃口及磨损情况，及时更换新的钢刀；适当增加模切机的模切压力；重新调整钢刀压力并更换垫纸。 （3）模切后纸板粘连刀版。原因是刀口周围填塞的橡皮过稀，引起回弹力不足，或橡皮硬、中、软性的性能选用不合适；钢刀刃口不锋利，纸张厚度过大，引起夹刀或模切时压力过大。 可根据模版钢刀分布情况，合理选用不同硬度的橡皮，注意粘塞时要疏密分布适度；适当调整模切压力，必要时更换钢刀。 （4）压痕不清晰有暗线、炸线。喑线是指不应有的压痕，炸线是指由于压痕压力过重、纸板断裂。引起故障的原因是：铜线垫纸厚度计算不准确，垫

纸过低或过高；铜线选择不合适；模压机压力调整不当，过大或过小；纸质太差，纸张含水量过低，使其脆性增大，韧性降低。 应重新计算并调整钢线剪纸厚度；检查铜线选择是否合适；适当调整模切机的压力大小；根据模压纸板状况，调整模切压痕工艺条件，使两者尽量适应。 （5）折叠成型时，纸板折痕处开裂。折叠时，如纸板压痕外侧开裂，其原因是压痕过深或压痕宽度不够；若是纸板内侧开裂，则为模压压痕力过大，折叠太深。 可适当减少钢线剪纸厚度；根据纸板厚度将压痕线加宽；适当减小楼切机的压力；或改用高度稍低一些的铜线。 （6）压痕线木规则。原因是铜线垫纸上的压痕槽留得太宽，纸板压痕时位置不定；铜线垫纸厚度不足，槽形角度不规范，出现多余的圆角，排刀、固刀紧度不合适，铜钱太紧，底部不能同压板平面实现理想接故，压痕时易出现扭动；铜线太松，压痕时易左右窜动。 排除办法是更换铜线垫纸，挤压痕的楷留得窄一点；增加钢线垫纸厚度，修整槽角；排刀固刀时其紧度应适宜。

模切压痕工艺常见技术问题

上传日期：2008-10-14 来源：《中国印刷》作者：南静生 随着人们对商品外包装的要求越来越高，模切压痕工艺水平也必然要随之提高。作为包装印后整饰加工中的重要工序，模切压痕工艺是影响商品包装盒美观程度的关键工序。下面就针对模切压痕加工工艺常见的几个问题，谈一谈相应的解决方法。 一、模切精度不好或模切压痕位置不准确 模切压痕线位置与印刷产品位置不相符，产生这种故障的原因有以下几点： 1. 模切刀版本身的制作工艺有误差，不能绝对达到理想模切压痕位置。现在模切刀版制作方法主要有手工制版和激光制版两种。激光制版精度比较高，设计和切割都由计算机和机械完成，适合制作中高档包装的模切；手工制版方式对制版者的技术水平要求高，制版精度受制版者的技术水平和经验等多种因素影响，适合精度要求不高的中短版包装。因此，要得到很好的模切精度，必须选择先进的制版方式。 2. 纸板叼口规矩不一。模切机本身会产生精度误差，因此要提高模切压痕精度，我们必须选择高精度的模切机。如检查纸板叼口规格时发现误差大，那么可能是模切机的后定位（又称二次定位）拨动距离过小，可以通过调节后定位，增大后定位拨动距离来解决。 3. 模切压痕与印刷的格位未对正。解决方法是根据产品要求，重新校正模切版，套正印刷与模切压痕格位。另外，也可通过调整纸张输送侧定位规矩或前定位规矩来校正，使模切压痕线与印刷格位套准。 4. 另外，模切压痕与印刷的工作环境不同会造成纸板纤维变形或伸张，也会产生模切压痕格位不准。解决的方法是要尽量保证模切压痕与印刷在同一工作环境进行或保证工作环境的同一性（即有相同的温度、湿度等）。 二、压痕线不清晰有“暗线或炸线”

模切压痕竞赛题库

模切、压痕知识竞赛题 一、填空题 1. 模切压痕版平衡刀安装在模切压痕版(空白处 )。 2．联机模切压痕采用( 套准标记 )定位。 3．整体式模切版一般用在(圆压圆 )模切机上。 4．模切版上的橡皮条用于(防夹刀)。 5．模切、压痕版的钢刀相互垂直拼接(不能弯刀 )。 6．模切、压痕版中，橡皮条粘在(模切刀两侧 )。 7．模切、压痕版中，打点在( 模切刀刃口处)。 8．粘贴(速装)压痕模用于压痕的主要部分是( 压痕模)。 9．模切、压痕所用钢刀和钢线高度中(钢刀)高。 10. 不干胶标签的模切有联机圆压圆模切、(联机平压平 )模切和脱机模切。11．整体式模压版一般用在(圆压圆 )模压机上。 12．模切压痕版平衡刀应使用( 相同于)模切区域的模切刀。 13．模切压痕版平衡刀应使用( 相同于 )模切区域的海绵胶条。 14．模切压痕机的清废功能(机型不同)，清废形式不同。 15．模切垫版的作用是(调节模切压力 )。 16．钢刀常用高度为(23.8)mm。 17．模切版粘橡胶条的作用是(防止产品夹刀 )。 18．国际先进模切机可以达到的精度为(O.01 )mm。 19．国内同类产品模切精度可以达到(0.075～O.15 )min。

20．钢线的高度略低于钢刀高度，通常为(22～23.8 )mm。 21．钢刀的厚度一般要根据压痕纸张厚度选定，常用厚度为( 2 )点。 22．模切压痕中常用的压痕模为粘贴(压痕模 )。 23．贺卡、盒边和商品吊牌等曲边产品的模切刀一般要选择( 波浪形 )刃口形状。 24．模切版上粘橡胶条应高出刀口( 3～5mm )为宜，硬橡胶条高出少一些，软橡胶可高出多一些。 25．把特定用途的纸或纸板按一定规格，用钢刀切成一定形状的工艺方法称(模切 )。26．用钢线按一定的规格，在纸或纸板上压出印痕，以便弯折，这种工艺称( 压痕)。27．压痕模厚度常用为( 1.O～1.5 )mm。 28．圆压圆模切压痕机生产效率更高，特别适用于与印刷机( 联线 )自动生产。29．滚筒式模切压痕刀具可分为( 整体式)和组合式。 30．模切压痕的产品种类很多，最常用的是( 包装装潢 )产品。 二、多项选择题 1．模切、压痕机一般采用( ABC )调节模切压痕位置。 A．前规 B．套准标记 C．拉规 D．推规 2．模切、压痕工艺用于( ABCD )等的制作。 A．包装纸盒 B．商标 C．不干胶产品 D．书封面 4．模切、压痕常见质量问题主要有( ABCD )等。 A．尺寸不精确 B．造型不美观 C．压痕不清晰 D．切边不光洁 5．造成模切刀痕不光洁的原因主要有( ABC )。 A．钢刀刃口不锋利 B．压力不足 C．刀版松动 D．速度快

模切压痕工艺

模切压痕工艺 【内容提要】一、加工工艺流程概述:一般模切压痕工艺的流程为：上版→调整压力→确定规矩→粘塞橡皮→试压模切→正式模切→整理清废→成品检查→点数包装。二、加工工艺过程：以模切压痕加工的主要对象——纸盒为例，一般需要经过开料→印刷→表面加工→模切压痕→制…… 一、加工工艺流程概述 一般模切压痕工艺的流程为： 上版→调整压力→确定规矩→粘塞橡皮→试压模切→正式模切→整理清废→成品检查→点数包装。 二、加工工艺过程 以模切压痕加工的主要对象——纸盒为例，一般需要经过开料→印刷→表面加工→模切压痕→制盒的过程。 在模切压痕之前要制作模压版，模压版的格位必须与印刷的格位相符；而后在模切机上利用模压版技工艺流程对印后纸板进行加工。 将制作好的模压版，安装固定在模切机的版框中，初步调整好位置，获取初步模切压痕效果的操作过程称为上版。上版前，要求校对模切压痕版，确认符合要求后，方可开始上版操作。 接着调整版面压力。一般分两步进行。先调整钢刀的压力：垫纸后，先开机压印几次，目的是将钢刀碰平、靠紧垫版，然后用面积大于模切版版面的纸板（通常使用400-500g/m2）进行试压，根据钢刀切在纸板上的切痕，采用局部或全部逐渐增加或减少垫纸层数的方法，使版面各刀线压力达到均匀一致；再调整钢线的压力；一般钢线比钢刀低0.8mm，为使钢线和钢刀均获得理想的压力，应根据所模压纸板的性质对钢线的压力进行。调整在只将纸板厚度作为主要因素来考虑时，一般根据所压纸板的厚度，采用理论计算法或以测试为基础的经验估算法来确定垫纸的厚度。 采用理论计算法计算势纸厚度的公式如下： X＝（钢刀高度-钢线高度）-h 式中：X为垫纸厚度；h为被压切纸板的厚度。 规矩是在模切压痕加工中，用以确定被加工纸板相对于模版位置的依据。在版面压力调整好以后，应将模版固定好，以防模压中错位。确定规矩位置时，应根据产品规格要求合理选定，一般尽量使模压产品居中为原则。 在确定并粘贴定位规矩以后，应先试压几张，并仔细检查。对折叠式纸盒，还应作成型规格、质量等项检验。 橡皮粘塞在模版主要钢刀刃的两侧，利南橡皮弹性恢复力的作用，可将模切分离后的纸板从刃口部推

印后加工工艺

印后加工工艺 印刷品印后加工，按加工的目的，可分为三大类：印刷品印后加工，按加工的目的，可分为三大类： ①印刷品表面装饰。 ②装订 ③纸容器加工 印刷品表面装饰主要包括覆膜、上光、模切压痕、装订、印后装饰 一、覆膜，就是将塑料薄膜涂上粘合剂，与纸印刷品经加热、加压后使之粘合在一起，形成纸塑合一的产品加工技术。覆膜的作用和特点如下； 1、作用： ①增加印刷品光亮度；②改善耐磨强度，防水、防污、耐光、耐热等性能； ③提高商品的艺术效果和市场竞争力。 2、特点： ①吸附作用②静电作用③扩散作用 覆膜工艺流程 覆膜的工艺流程为：工艺准备→安装塑料薄膜滚筒→涂布粘合剂→烘干→设定工艺参数（烘道温度和热压温度、压力、速度）→试覆膜→抽样检测→正式覆膜→复卷或定型分割。 覆膜可分为干式覆膜、湿式覆膜、预涂膜覆膜 覆膜的基本材料 （1）粘合剂 干式：溶剂型粘合剂 湿式：水溶性粘合剂 预涂膜：热熔型粘合剂（无溶剂） 涂布量太大产生问题：薄膜收缩，涂布量太大产生问题 （2）薄膜 电晕处理 （3）纸张 胶版纸、铜版纸、白纸板 覆膜的基本设备 干式覆膜机、湿式覆膜机 二、上光 上光就是在印刷品表面涂敷（或喷、或印）上一层无色透明的涂料，经流平、干燥、压光以后，在印刷品的表面形成薄而均匀的透明光亮层。 上光的作用和特点 （1）作用 增强印刷品的外观效果； ②改善印刷品的使用性能 ③增进印刷品的保护性能 （2）特点（与覆膜相比） 环保、成本低、效率高 上光工艺 （1）形式：涂布、压光和UV上光 （2）基本工艺：送纸（手动、自动）→涂布上光涂料→干燥。

（3）上光涂料涂布方法：刮刀式涂布和辊式涂布。 （4）干燥方法：热风干燥、红外线干燥、紫外线干燥、电子束干燥 （5）UV上光的特点 上光材料 上光涂料的基本组成由主剂（成膜树脂）、助剂和溶剂三部分组成。 主剂是上光涂料的成膜物质，助剂是为改善上光涂料的理化性能和工艺特性而需加入的一些辅助物质，溶剂的作用是分散、溶解、稀释主剂和助剂。 上光设备 上光机的组成（涂布装置、干燥装置、传送装置、输纸和收纸装置） 三、模切压痕 模切工艺就是用模切刀根据产品设计要求的图样组合成模切版，在压力作用下，将印刷品或其它板状坯料轧切成所需形状和切痕的成型工艺。 压痕工艺则是利用压线刀或压线模，通过压力在板料上压出线痕，或利用滚线轮在板料上滚出线痕，以便板料能按预定位置进行弯折成型。 在大多数情况下，模切压痕工艺往往是把模切刀和压线刀组合在一个模版内，在模切机上同时进行模切和压痕加工的，故可简单称之为模压。 模切压痕的工艺流程 上版→调整压力→确定规矩→粘塞橡皮→试压模切→正式模切→整理清废→成品检查→点数包装 模切压痕原理 （1）原理 模压前，需先根据产品设计要求，用钢刀（即模切刀）和铜线（即压痕刀）或钢模排成模切压痕版（简称模压版），将模压版装到模压机切压痕版（简称模压版），将模压版装到模压机在压力作用下，将纸板坯料轧切成型并压出折叠线或其它模纹。 模切压痕设备 根据模切版和压切机构两部分主要工作部件的形状不同，模切机可分为平压平、圆压平和圆压圆三种基本类型；而在平压平模压机中版台及压板的方向位置不同，又可分为立式和卧式两种。 四、电化铝烫印 随着社会的进步和人民生活水平的提高，人们对书刊、包装装潢印刷提出了更高的要求，对印刷色彩不仅需要光谱色彩，还需要更为高级的金属色彩。 电化铝烫印是一种不用油墨的特种印刷工艺，它是借助一定的压力与温度，运用装在烫印机上的模版，使印刷品和烫印箔在短时间内相互受压，将金属箔或颜料箔按烫印模版的图文转印到被烫印刷品表面，俗称烫金。 电化铝箔材分类及特点 电化铝烫印箔，一般由五层不同材料组成，从反面到正面依次为基膜层（也称片基）、隔离层（也称脱离层）、保护层（又称颜色层）、铝层和粘胶层。 电化铝箔材的分类及特点 就其颜色品种而言，以金属最为普通，另有银色、大红色、桔红色、蓝色、绿色、棕红色、淡金墨色、黑色等。 烫印机的类型及特点 烫印机就是将烫印材料经过热压转印到印刷品上的机械设备。烫印设备按烫印方式分: 有平压平、圆压平和圆压圆三种烫印机，按自动化程度分有手动、半自动、全自动三种，根据整机形式的不同，烫印机又有立式和卧式之分。 电化铝烫印工艺

模切压痕工艺常见技术问题

模切压痕工艺常见技术 问题 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#

上传日期：2008-10-14 来源：《中国印刷》作者：南静生 随着人们对商品外包装的要求越来越高，模切压痕工艺水平也必然要随之提高。作为包装印后整饰加工中的重要工序，模切压痕工艺是影响商品包装盒美观程度的关键工序。下面就针对模切压痕加工工艺常见的几个问题，谈一谈相应的解决方法。 一、模切精度不好或模切压痕位置不准确 模切压痕线位置与印刷产品位置不相符，产生这种故障的原因有以下几点： 1. 模切刀版本身的制作工艺有误差，不能绝对达到理想模切压痕位置。现在模切刀版制作方法主要有手工制版和激光制版两种。激光制版精度比较高，设计和切割都由计算机和机械完成，适合制作中高档包装的模切；手工制版方式对制版者的技术水平要求高，制版精度受制版者的技术水平和经验等多种因素影响，适合精度要求不高的中短版包装。因此，要得到很好的模切精度，必须选择先进的制版方式。 2. 纸板叼口规矩不一。模切机本身会产生精度误差，因此要提高模切压痕精度，我们必须选择高精度的模切机。如检查纸板叼口规格时发现误差大，那么可能是模切机的后定位（又称二次定位）拨动距离过小，可以通过调节后定位，增大后定位拨动距离来解决。 3. 模切压痕与印刷的格位未对正。解决方法是根据产品要求，重新校正模切版，套正印刷与模切压痕格位。另外，也可通过调整纸张输送侧定位规矩或前定位规矩来校正，使模切压痕线与印刷格位套准。 4. 另外，模切压痕与印刷的工作环境不同会造成纸板纤维变形或伸张，也会产生模切压痕格位不准。解决的方法是要尽量保证模切压痕与印刷在同一工作环境进行或保证工作环境的同一性（即有相同的温度、湿度等）。

纸张模切异常改善方法

纸张模切异常改善方法 模切压痕加工技术，适用于各类印刷品的表面加工，特别针对各种档次的纸箱、纸盒、商标、艺术品等表面的整饰加工，同时也是实现包装设计的重要手段之一。模压技术下仅对包装的最终质量和效果起着重要作用，同时可以在很大程度上提高印刷晶的艺术效果，并且还赋予印刷品新的功能，已成为印刷品增值和促销的重要手段。因此，模切压痕技术越来越受到人们的青睐，使用的范围也越来越广。 包装中使用的各类纸箱其平面展开结构由轮廓裁切线和压痕线组成，并经模切压痕技术成型，模压是其主要的工艺特点。尤其是对于一些非直线的异形外廓和功能性结构，如内外摇盖不等高、开有提手孔、通风yl、开窗孔等结构的纸箱，只有采用模压方法，才便于成型。由于模压加工的这些特点，使其越来越广泛地应用于各类印刷纸板的成型b口工中，已经成为纸箱企业成型加工不可缺少的重要环节。 模切工艺 模压前，需先根据产品设计要求，用钢刀（即模切刀）口铜线(即压线刀)或钢模排成模切压痕版(简称模压版)，将模压版装到模压机上，在压力作用下，将纸板轧切成型并压出折叠线或其他模纹。模压版结构及工作原理如图1所示，图2为圆压模切，图3为平压模切。模切压痕的主要工艺及操作过程(如图4所示)

钢刀进行轧切，是一个剪切的过程；而铜线或钢模则对纸板起到压力变形的作用：弹性胶条(或海绵)用于使成品或废品易于从模切刀刃上分离出来垫版的作用类似砧板。 故障分析及解析 在模切压痕工艺中，常常出现一系列的问题，影响生产的顺利进行。在介绍了模切工艺原理的基础上，对模切压痕生产中所遇到的常见问题进行进一步分析，探讨其解决方法。希望对纸箱企业的实际生产有所帮助。 1 模切精度不高 模切中出现偏差是生产中的最常见问题。模切的精度是衡量模切质量最为重要的标准之一，是合格产品的重要保证。影响模切精度的原因很多，如机械的原因，模切版本身的问题，也有来自印刷品的问题，作业环境，人员操作的问题等。不同的问题有不同的解决办法，这里一一进行分析。 ■纸板传送过程中，主传动链条磨损拉长，将直接影响模切前的定位精度，此时要图4模切操更换链条。间歇机构磨损，造成牙排在停止或起动过程中发生抖动，也会影响模切精度。这种情况下一般只对定位精度产生影响，此时，应对司歇机构进行检修 ■前、后定位摆架定位距离过小。因为链条本身长度有一定的误差，如果定位距离过小，则在前、后定位时不能消除链条误差，从而影响模切精度。此时应调整前定位摆架的调整螺杆或后定位摆架的凸轮位置，使前后定位架能拨动牙排2mm～3mm距离为宜

模切与压痕汇总

第三节模切与压痕 模切工艺就是用模切刀根据产品设计要求的图样组合成模切版，在压力作用下，将印刷品或其它板状坯料轧切成所需形状和切痕的成型工艺。 压痕工艺则是利用压线刀或压线模，通过压力在板料上压出线痕，或利用滚线轮在板料上滚出线痕，以便板料能按预定位置进行弯折成型。用这种方法压出的痕迹多为直线型，故又称压线。压痕还包括利用阴阳模在压力作用下将板料压出凹凸或其它条纹形状，使产品显得更加精美并富有立体感。 在大多数情况下，模切压痕工艺往往是把模切刀和压线刀组合在同一个模版内，在模切机上同时进行模切和压痕加工的，故可简单称之为模压。 一、模切压痕产品的特点及应用 模压加工技术主要是用来对各类纸板进行模切和压痕，同时也可用于对皮革、塑料等材料进行模切和压痕加工。 模压加工操作简便、成本低、投资少、质量好、见效快，对加工后的制品可大幅度提高档次，提高产品包装附加值方面起着重要的作用。模压加工的这些特点，使其越来越广泛地应用于各类印刷纸板的成型加工中，已经成为印刷纸板成型加工不可缺少的一项重要技术。 （一）、产品的分类及特点 目前，采用模压加工工艺的产品主要是各类纸容器。纸容器主要是指纸盒和纸箱（均由纸板经折叠、接合而成），这两者之间很难截然分开，但人们在习惯上往往从容器的尺寸、纸板的厚薄、被包装物的性质、容器结构的复杂程度以及型式是否规范等方面来加以区分。 纸盒按其加工成型的特点，可分为折叠纸盒和粘贴纸盒两大类。 折叠纸盒制作时，主要经过印刷、表面加工、模切压痕、制盒等工作过程，其平面展开结构是由轮廓裁切线和压痕线组成，并经模切压痕技术成型，模压是其主要的工艺特点。这种纸盒对模切压痕质量要求较高，故规格尺寸要求严格，因而模切压痕是纸盒制作工艺的关键工序之一，是保证纸盒质量的基础。 粘贴纸盒是用贴面材料将基材纸板粘贴核合而成。在基材纸板成型中，有时也需要用模压加工的方法。 （二）、模压原理 模压前，需先根据产品设计要求，用钢刀（即模切刀）和铜线（即压线刀）或钢模排成模切压痕版（简称模压版），将模压版装到模压机上，在压力作用下，将纸板坯料轧切成型并压出折叠线或其它模纹。模压版结构及工作原理如图５-41所示。 图5-41 模切压痕工作原理图 1－版台 2－钢线 3一橡皮 4－钢刀 5－衬空材料 6－纸制品 7－垫版 8-压板 （a）-脱开状态（b）－压合状态

浅谈模切工艺

浅谈模切工艺 模切工艺是包装印刷品最常用到的一道工艺，就是用模切刀根据产品设计要求的图样组合成模切版，在压力的作用下，将印刷品或其他板状坯料轧切成所需形状或切痕的成型工艺。压痕工艺则是利用压线刀或压线模，通过压力的作用在板料上压出线痕，或利用滚线轮在板料上滚出线痕，以便板料能按预定位置进行弯折成型。通常模切压痕工艺是把模切刀和压线刀组合在同一个模板内，在模切机上同时进行模切和压痕加工的工艺，简称为模切。工艺介绍模切压痕的主要工艺过程为：上版→调整压力→确定规矩→粘贴橡皮条→试压模切→正式模切压痕→清废→成品检查→点数包装。 上版 首先，校对已经做好的模切版，大致观察是否符合设计稿的要求。钢线（压线刀）和钢刀（模切刀）位置是否准确；开槽开孔的刀线是否采用整线，线条转弯处是否为园角；为了便于清废，相邻狭窄废边的联结是否增大了连接部分，使其连成一块；两线条的接头处是否出现尖角现象；是否存在尖角线截止于另一直线的中间段落的情况等问题。模切版一旦出现上述问题，应立即通知制版人员进行修正避免更多时间上的浪费。然后，把制作好的模切版，安装固定在模切机的版框内，初步调整好版的位置。 调整压力、确定规矩和粘贴橡皮弹塞 调整版面压力，先要调整钢刀的压力。垫纸后，先开机压印几次，以便把钢刀碰平，然后用大于模切版版面的纸板进行试压，根据钢刀切在纸板上的切痕，采用局部或全部逐渐增加压或减少衬纸层数的方法，使版面各刀线压力达到均匀一致。一般情况钢线比刀线低0.8mm （因为瓦楞纸板楞型的不同，纸板厚度差距较大，应根据实际情况调整），为使钢线和钢刀均获得理想压力，应根据所模切纸板的性质对钢线的压力进行调整。通常根据所模切纸板的厚度来计算垫纸的厚度，即垫纸的厚度=钢刀高度—钢线高度—被模切纸板的厚度。 备注：在版面压力调整好后，将模切版固定好。确定规矩位置时，一般是被模切的产品居中为最宜。橡皮弹塞应放在模切版主要钢刀的两侧版基上，利用橡皮弹条良好恢复性的作用，将分离后的纸板从刃口推出。一般来说，橡皮条应高出模切刀刃1.2mm左右，橡皮条距离刀线的距离1mm～2mm为宜，因为如果仅靠刀身安装，橡皮弹塞在受压后不能向刀身方向膨胀，只能向另一方向膨胀，造成向两边拉纸，模切刀还未切断纸张，已被橡皮弹塞拉断，易产生纸毛。 试压模切、正式模切、清废、成品检查、点数包装 上述工作完成后，应先模切出样张，进行全面检查看各项指标是否符合要求。待专职检验人员签样确认后，即可进行批量生产。生产过程中，操作人员应不定期进行自检。主要是和样张进行比较，看是否存在问题及时进行解决。对模切后的产品应去出多余的边料，然后对有毛刺的边缘进行打磨，使其光洁无毛边。随后对成品进行挑选检查，剔除残次品，最后点数、包装、验收、入库。设备的特点与发展趋势用于模切压痕加工的设备称为模切机，根据模切版和压切结构主要工作部件形状不同，目前市场上常见的模切机有三类：平压平型模切机、平压圆型模切机和圆压圆型模切机。但无论哪种类型的模切机，其结构都是由模切版台和压切机构两大部分所组成。下面简单地探讨一下它们的工作原理及优缺点：平压平型模切机 工作原理：平压平型模切机的模切版台和压切机构的形状都是平板状的。模切版被固定在平整的版台上，被加工板料放在压板（下压盘）上。工作时，模切版台固定不动，压板通过曲轴连杆作用往复运动，使得版台与压板不断地离合压，每合压一次便实现一次模切。常见的平压平型模切机有立式模切机和卧式模切机两种。目前，立式模切机主要是用平压平型印刷机改装而成；而卧式模切机结构与单色胶印机类似，它由输料部分、模压部分、出料部分，有的具有自动清废装置等组成。

印后技术基础带你认识模切工艺

印后技术基础：带你认识模切工艺 模切工艺是包装印刷品最常用到的一道工艺，就是用模切刀根据产品设计要求的图样组合成模切版，在压力的作用下，将印刷品或其他板状坯料轧切成所需形状或切痕的成型工艺。压痕工艺则是利用压线刀或压线模，通过压力的作用在板料上压出线痕，或利用滚线轮在板料上滚出线痕，以便板料能按预定位置进行弯折成型。通常模切压痕工艺是把模切刀和压线刀组合在同一个模板内，在模切机上同时进行模切和压痕加工的工艺，简称为模切。工艺介绍模切压痕的主要工艺过程为：上版→调整压力→确定规矩→粘贴橡皮条→试压模切→正式模切压痕→清废→成品检查→点数包装。 上版首先，校对已经做好的模切版，大致观察是否符合设计稿的要求。钢线（压线刀）和钢刀（模切刀）位置是否准确；开槽开孔的刀线是否采用整线，线条转弯处是否为园角；为了便于清废，相邻狭窄废边的联结是否增大了连接部分，使其连成一块；两线条的接头处是否出现尖角现象；是否存在尖角线截止于另一直线的中间段落的情况等问题。模切版一旦出现上述问题，应立即通知制版人员进行修正避免更多时间上的浪费。然后，把制作好的模切版，安装固定在模切机的版框内，初步调整好版的位置。 调整压力、确定规矩和粘贴橡皮弹塞 调整版面压力，先要调整钢刀的压力。垫纸后，先开机压印几次，以便把钢刀碰平，然后用大于模切版版面的纸板进行试压，根据钢刀

切在纸板上的切痕，采用局部或全部逐渐增加压或减少衬纸层数的方法，使版面各刀线压力达到均匀一致。一般情况钢线比刀线低0.8mm （因为瓦楞纸板楞型的不同，纸板厚度差距较大，应根据实际情况调整），为使钢线和钢刀均获得理想压力，应根据所模切纸板的性质对钢线的压力进行调整。通常根据所模切纸板的厚度来计算垫纸的厚度，即垫纸的厚度=钢刀高度—钢线高度—被模切纸板的厚度。 备注：在版面压力调整好后，将模切版固定好。确定规矩位置时，一般是被模切的产品居中为最宜。橡皮弹塞应放在模切版主要钢刀的两侧版基上，利用橡皮弹条良好恢复性的作用，将分离后的纸板从刃口推出。一般来说，橡皮条应高出模切刀刃1.2mm左右，橡皮条距离刀线的距离1mm～2mm为宜，因为如果仅靠刀身安装，橡皮弹塞在受压后不能向刀身方向膨胀，只能向另一方向膨胀，造成向两边拉纸，模切刀还未切断纸张，已被橡皮弹塞拉断，易产生纸毛。试压模切、正式模切、清废、成品检查、点数包装 上述工作完成后，应先模切出样张，进行全面检查看各项指标是否符合要求。待专职检验人员签样确认后，即可进行批量生产。生产过程中，操作人员应不定期进行自检。主要是和样张进行比较，看是否存在问题及时进行解决。对模切后的产品应去出多余的边料，然后对有毛刺的边缘进行打磨，使其光洁无毛边。随后对成品进行挑选检查，剔除残次品，最后点数、包装、验收、入库。设备的特点与发展趋势用于模切压痕加工的设备称为模切机，根据模切版和压切结构主要工作部件形状不同，目前市场上常见的模切机有三类：平压平型模切机、

模切压痕工艺控制之我见

模切压痕工艺控制之我见 【内容提要】模切压痕是瓦楞纸箱、纸盒和其他包装产品印后加工中一道重要的生产工艺，模切压痕的工艺效果不仅影响生产效率，也直接影响到产品的质量和使用效果。所以，把好模切压痕工艺技术关，对有效控制产品质量和提高生产效率具有十分重要的意义。 模切压痕是瓦楞纸箱、纸盒和其他包装产品印后加工中一道重要的生产工艺，模切压痕的工艺效果不仅影响生产效率，也直接影响到产品的质量和使用效果。所以，把好模切压痕工艺技术关，对有效控制产品质量和提高生产效率具有十分重要的意义。在此，笔者将自己多年来对模切压痕工艺控制的一些经验和心得加以整理，与大家分享。 模切刀刀峰和刀纹的正确选择 模切刀的刀峰和刀纹特性是影响产品模切质量的重要因素之一，刀峰高的模切刀既能模切薄纸，也能模切较厚的双瓦楞纸板和其他厚纸板，因此其适应性较广，既能适应自动模切机的单张纸模切，也适用于手工续纸的平压模切机模切多张薄纸产品。但是，高峰刀的“钢性”比低峰刀要弱一点，在模切数量多、速度快的情况下，刀锋容易出现扭曲变形、磨损等现象。而低峰刀的抗机械压力性能较好，并且较稳定，刀锋不易出现扭曲变形现象。所以笔者认为，能用低峰刀模切的产品，应尽量采用低峰刀进行模切。 此外，选购模切刀时还应注意刀纹。横纹处理的模切刀弯曲成型后不易出现脆裂现象，适用于模切纸张、纸板类产品，其模切精度高、质量稳定、经久耐用。而直纹处理的模切刀弯曲成型时容易出现开裂弊病，且刀锋看似很锋利，但是模切时刀锋在钢底板上作用时间一长，就很容易使刃口变钝，所以直纹处理的模切刀不适用于模切纸质产品。 了解模切刀抗压强度的重要性 模切刀具有一定的抗压强度是实现模切压痕的基本要求，而模切刀抗压强度的大小主要取决于其“钢性”的强弱。钢刀制作过程中的淬火工艺处理效果决定了钢刀的“钢性”程度，淬火面积大，钢刀的“钢性”强，刀身的抗机械压力能力也就越强。如果钢刀的淬火处理技术不到位、致使钢刀的“钢性”不足时，在模切压痕过程中由于机械压力的作用，钢刀很容易出现不正常的磨损、凹陷或扭曲变形等弊病，既影响其使用寿命，又影响产品的模切压痕质量和生产效率。但是也不能盲目增加钢刀淬火层的面积，否则容易因为刀身“钢性”过脆而造成断裂，影响钢刀的弯曲成型。另外，钢刀的淬火处理工艺效果也决定了钢刀的生产成本。所以，选购模切刀时要注意其淬火工艺是否可靠，这是十分重要的。而目前一般印刷企业都没有配备检验模切刀抗压强度的仪器，在采用不同厂家的模切刀时，只有通过小批量的生产试验，才能大体了解和掌握模切刀的物理性能。 模切刀的采购控制方法 模切刀采购入库时，应进行检验，以确保采购质量。目前瓦楞纸箱和纸盒行业还没有通用的模切刀检验方法和器材。根据笔者多年的生产经验，模切刀的入库验收主要是外观检验，一是凭经验用肉眼观察；二是借助简易的精密量具进行检验；三是利用其他设备的精密平台进行检测；四是用手摆动钢刀检验其“钢性”。 用肉眼观察模切刀刀锋的光泽度，检查刃口是否存在毛糙、曲线和高低不平等缺陷，刀身色泽是否均匀一致，有无破坏性的机械痕迹等不良现象。对模切刀厚度、高度的检验，可利用游标卡尺分别测量刀身的不同部位，检验各个检测点的厚度和高度是否在标准范围内。为准确检验模切刀的厚度是否均匀一致，可在游标卡尺内面抹点润滑油，随即卡住模切刀刀身至没有间隙状态时，将游标卡尺活动件上的螺丝紧固，然后轻轻拉动游标卡尺，如果游标卡尺在模切刀刀身两侧移动时始终较顺畅，没有松弛或卡阻的感觉，说明模切刀的厚度比较均匀，精度较高。检验模切刀的高度是否均匀一致时，可利用切纸机或其他机器的精密平台，将模切刀刀峰和刀底分别与机器平台面接触，然后分别观察模切刀与平台面是否精密接触。检验模切刀“钢性”时，可用双手分别夹住模切刀的两端，并向模切刀的中心部位靠拢，使模切刀中间部位弯曲成一定的弧度，松开双手后观察模切刀是否能还原为平直状态，将刀身放置在平台上时，如果其能