重庆航天职业技术学院
《机械零件切削加工》
课程设计报告
专业
班级
学号___ __________
姓名___ _ ________
指导教师
起止日期 2011/10-2011/12
机电信息工程系
《机械零件切削加工》课程设计任务书
设计题目：阶梯轴、盘套零件机械加工工艺设计
设计的原始数据：
①零件图：2张…………………………………………………………….
②年产量：10000件………………………………………...........................
③废品率： 1.5% 备品率1%.......................................................
④生产条件：工种齐全，设备完好………………………………………….
⑤工作制：单班制（每天8小时﹚...................................................... ……项目一：阶梯轴
项目二：盘套
项目一：阶梯轴加工工艺设计
一、零件工艺行分析
1、零件结构工艺行分析
1
2）阶梯轴切削加工成形方法
车削、磨削、铣削。
2、零件技术要求分析
1)
二毛坯的选择
毛坯制造的基本方法
阶梯轴材料制造方法：锻造三、表面积终加工方法
1、φ24+0.021
0φ28+0.021
φ32±0.05主要表面终加工方法：精车
2、端面、台阶面、槽等次要表面终加工方法：半精车
四、主要表面加工路线
主要表面φ24+0.021
0φ28+0.021
φ32±0.05加工路线：粗车—半精车—精车
1、定位原理
1）六点定位基本原理
一个刚体在空间有六个自由度，要使工件的位置固定不变，就应限制这六个自由度，每限制一个自由度，工件就与夹具上的一个点相接触，所以限制六个自由度就有六个点接触。以六点限制工件六个自由度的方法称为六点定位规则或六点定位原理
A面三点限制：沿Z X、Y
三个自由度
B面两点限制：沿y Z
个自由度
C面一点限制：X
六点定位的类型、原理
2）定位误差类型
a、基准不重合
b、基准位移
2、零件φ32±0.05精加工定位方案
限制X轴、Y
3、阶梯轴φ32±0.05精加工的定位误差分析
工序基准与设计基准重合，存在基准位移误差
七、夹具设计
三爪自定心卡盘
八、处理工序
1、热处理基本方法
热处理方法处理效果
完全退火降低硬度，消除内应力
球化退火降低硬度，改善切削加工性能；形成球状珠光（如图所示），为后面的淬火作组织准备
扩散退火消除成份偏析
去应力退火消除铸、锻、焊的内应力
正火含碳量≤0.25% 经正火后硬度提高，改善了切削加工性能
淬火大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等
低温回火能降低内应力和脆性，并保持高硬度和耐磨性
中温回火具有较高弹性和一定韧性
高温回火具有良好的综合机械性能
2、零件处理工序
略
九、检验工序
略
十、辅助工序
略
十一、设备选择
切削机床类型：车床、镗床、铣床、磨床、刨床、钻床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、拉床、电加工机床、切断机床、其他机床
零件切削加工设备：CA6140车床
十二、刀具选择
略
十三、辅助装备
略
十四、工艺路线【方案】
阶梯轴零件加工工艺过程
项目二：盘套零件加工工艺设计
一、零件工艺性分析：
1、盘套类零件切削加工成形方法
1）零件表面切削加工成形基本方法（见项目一）
2) 盘套类零件表面切削加工具成型方法：车削、钻削、磨削、铣削、镗削。
2、零件技术要求分析
盘套精度、粗糙度分析
二、毛坯种类
1、毛坯的制作方法
2、零件毛坯制造方法：锻造
三、各表面终加工方法
1、15、Ф32h7、Ф17H7等主要表面终加工方法：精加工
2、Ф60、Ф1
3、Ф9次要表面：半精加工
四、主要表面加工路线
主要表面Ф32h7、Ф17H7、15加工路线：粗加工—半精加工—精加工
1、定位原理
1）六点定位原理（见项目一）2）盘套零件Ф32h7加工定位方案
限制X轴、Y
七、夹具设计
见附图
八、处理工序
1、热处理基本方法
见项目一
2、零件热处理方法
略
九、检验工序
略
十、辅助工序
略
十一、设备选择
切削机床类型：车床、镗床、铣床、磨床、刨床、钻床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、拉床、电加工机床、切断机床、其他机床
零件切削加工设备：普通车床、铣床、钻床
十二、刀具选择
略
十三、辅助设备
略
十四、工艺路线【方案】
小齿轮切削加工工艺设计 说明书 课程设计题目：小齿轮 前言 齿轮是工业生产中的重要基础零件，其加工质量和加工能力反映一个国家的工业水平。实现齿轮加工的数控化和自动化，加工和检测的一体化是目前齿轮加工的发展趋势。齿轮加工机床是加工各种圆柱齿轮、锥齿轮和其他带齿零件齿部的机床。齿轮加工机床的品种规格繁多，有加工几毫米直径齿轮的小型机床，加工十几米直径齿轮的大型机床，还有大量生产用的高效机床和加工精密齿轮的高精度机床。齿轮加工机床广泛应用在汽车、拖拉机、机床、工程机械、矿山机械、
冶金机械、石油、仪表、飞机和航天器等各种机械制造业中。本课程设计的是小齿轮，其具体设计内容下文将做详细介绍。
目录 机械加工说明书 (1) 前言 (1) 1. 分析零件工作图和产品装配图 (4) 2. 工艺审查 (4) 3确定毛坯的种类和制造方法 (4) 4.拟定机械加工工艺路线 (5) 4.1选择定位基准 (5) 4.3安排加工顺序以及热处理 (7) 4.4检验 (8) 5.确定各工序所需的机床和工艺设备 (8) 6.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差 (9) 7.参考文献 (10)
1. 分析零件工作图和产品装配图 阅读零件工作图，以了解产品的用按在途、性能及工作条件，明确产品在零件中的位置、公用及其主要技术条件。 该小齿轮是与齿数为129的大齿轮配合使用，属于高速级齿轮，其齿面受力较大，所以加工的时候需满足有一定的强度要求。 2.工艺审查 该小齿轮主要技术参数有：齿轮类型属于渐开式直齿圆柱齿轮，材料是40MnB，齿数为24，模数为6，压力角为20°，齿顶高系数为1,顶隙系数为0.25，制造精度7-7-7GK，配对齿轮齿数129，以及配对后的中心距为459。材料需要调制处理。零件图如上图所示。 分析零件图可知，齿轮的最高粗糙度要求为Ra3.2,为零件图所示齿轮右端面、内孔面、键槽两侧面、轮齿齿面。为满足零件的粗糙度要求，零件图所示齿轮右侧面需先进行粗车，然后进行精车；键槽两侧面的粗糙度要求，在进行插键槽的过程中即可得到保证；齿轮轴孔须经半精铰才可满足粗糙度要求；轮齿齿面的粗糙度要求需有粗磨予以满足。零件图上，轴孔左端面和齿轮齿顶的粗糙度要求均为Ra6.3，根据各加工方法表面粗糙度表分析，需对这两个表面进行半精车。其他面在粗车后即可满足粗糙度要求。综上所述，除了齿轮齿面需要粗磨之外，其他表面都可将精车、半精车或精铰作为终加工，来满足零件的粗糙要求。切削齿轮需要用到的设备有车床、滚齿机、磨齿机、插床、钳工台等。 3确定毛坯的种类和制造方法 对已如图块状金属一般选择铸造制作毛坯，但是由于齿轮属于特殊零件，需要高强度要求，一般的经济铸造无法满足设计要求，所以毛坯应该选择锻造成型。 各类毛坯的特点
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计 学生：超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班 学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅 完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月
综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产 三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩：（总分 10%） 指导教师：年月日
摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
《机械零件数控车削加工》课程标准课程编码： 课程类别：职业必修课 学时：120 适用专业：数控技术、飞行器制造工艺 开课单位：机电信息工程系 一、概述 （一）课程性质 《机械零件数控车削加工》在课程体系中起到了关键的承上启下的作用，是本专业实践性极强的职业岗位核心课程。培养学生的职业岗位专项技能（数控车削技能）。该课程主要为数控车床操作、加工工艺编制、数控车床编程、数控车床保养与维护等职业岗位提供知识和技能支撑，培养既有较强的动手能力，又有一定的分析和解决生产实际问题的能力，具有良好的职业道德和团队协作精神，面向生产第一线的高技能人才。通过本课程的学习，培养学生的航天职业素质和可持续发展能力，对学生职业素养养成起主要支撑或明显促进作用。 本课程与前导课程《机械制图》、《机械设计基础》、《机械零件切削加工》、《数控原理与数控机床》等课程完全对接，学生在掌握普通机床加工技术、零件加工工艺后，为本课程的学习奠定良好的基础。通过本课程的学习，学生掌握了数控车床操作、加工工艺编制和加工程序编制等技能后，完全可用于后续课程《机械零件数控铣削加工》、《机械零件数控加工中心加工》、《CAD/CAM软件应用》学习之中，与后续课程实现对接。如图1所示。 图1 本课程与前后续课程的关系 （二）课程基本理念 《机械零件数控车削加工》是数控技术专业“体现双系统，培养双能力”课程体系的重要组成部分。课程设计理念是：“以生为本，校企合作，生产育人”。 坚持“以学生为中心”开展教学活动，教师是学习过程的组织者与协调人。注重培养学生的知识、能
力和素质。 校企联合成立课程开发团队，共同确定教学内容、设计教学过程；情境载体来自企业一线真实零件；企业专家参与考核。 生产育人主要体现在以下三个方面：生产单位参与育人、生产实践过程育人、生产实际环境育人。（三）课程设计思路 课程是依据数控技术专业职业岗位、典型工作任务所需职业能力及其工作过程设计的。其总体设计思路是如图2： 通过对数控技术专业典型岗位的工作任务分析，归纳本专业数控车削工作岗位所需要的岗位职业能力，以来自重庆和航天制造业的各种典型零件为载体，以学习情境为导向；以培养职业岗位能力为目的，按照基于工作过程的“六步法”组织设计。 图2课程总体设计的思路 根据调研的情况，目前机械制造行业，需要大量懂专业、会管理、上岗即能胜任工作的技能应用型人才。为了培养出适合社会需要的合格人才，课程的设计思路坚持以真实的工件为载体，以学习情境为导向设置教学内容。在情境教学中，体现了工作过程的完整性（获取信息（资讯）、计划、决策、实施、检验和评价等）和要素的全面性（任务、工作对象、工具、工作方法、劳动组织、工作人员与工作成果）。如图3所示学习领域课程教学流程设计。 图3学习领域课程教学流程设计 载体零件的选取以能反映岗位技能水平为重点，教学方法与组织上采取以小组为单位按照车间现场教
目录 一、零件结构工艺性分析2 1. 零件的技术要求2 2.确定堵头结合件的生产类型3 二、毛坯的选择4 1．选择毛坯4 2．确定毛坯的尺寸公差4 三、定位基准的选择6 1．精基准的选择6 2．粗基准的选择6 四、工艺路线的拟定7 1．各表面加工方法的选择7 2．加工阶段的划分8 3．加工顺序的安排8 4．具体技术方案的确定9 五、工序内容的拟定10 1.工序的尺寸和公差的确定10 2.机床、刀具、夹具及量具的选择12 3.切削用量的选择及工序时间计算12 六、设计心得35 七、参考文献36
一、零件结构工艺性分析 1.零件的技术要求 1.堵头结合件由喂入辊轴和堵头焊接在一起。其中喂入辊 轴：材料为45钢。堵头：材料为Q235-A。且焊缝不得有夹渣、气孔及裂纹等缺陷。 2.零件的技术要求表：
2. 确定堵头结合件的生产类型 根据设计题目年产量为10万件，因此该左堵头结合件的生产类型为大批量生产。
二、毛坯的选择 1．选择毛坯 由于该堵头结合件在工作过程中要承受冲击载荷，为增强其的强度和冲击韧度，堵头选用锻件，材料为Q235-A，因其为大批大量生产，故采用模锻。喂入辊轴由于尺寸落差不大选用棒料，材料为45钢。 2．确定毛坯的尺寸公差 喂入辊轴： 根据轴类零件采用精轧圆棒料时毛坯直径选择可通过零件的长度和最大半径之比查的毛坯直径 206 L8.24 == R25 查表得毛坯直径为：φ55 根据其长度和直径查得端面加工余量为2。故其长度为206+2+2=210mm
堵头: 1．公差等级： 由于堵头结合件用一般模锻工艺能够达到技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2．重量： 锻件重量的估算按下列程序进行: 零件图基本尺寸-估计机械加工余量-绘制锻件图-估算锻件重量。并按此重量查表确定公差和机械加工余量 据粗略估计锻件质量： 11.6f Kg M = 3．形状复杂系数： 锻件外廓包容体重量按公式：2N d h 4 M π ρ= g g 计算 293 186.5101104 7.851021.65Kg N M π -= ?????= 形状复杂系数： f 11.6 0.5421.6M S M N === 故形状复杂系数为S2（一般）级。 4．锻件材质系数： 由于该堵头材料为Q235-A 所含碳元素的质量分数分别为C=0.14%—0.22%,小于0.65% 所含合金元素的质量分数分别为Si 0.3%≤、S 0.05%≤、P 0.045%≤故合金元素总的质量分数为0.3%0.05%0.045%0.395%3%++≤<%。故该锻件的材质系数为M1级。 5．锻件尺寸公差 根据锻件材质系数和形状复杂系数查得锻件尺寸公差为 （ 2.41.2+-） 。 6．锻件分模线形状： 根据该堵头的形装特点，选择零件轴向方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。
金属切削件设计工艺 1.1常用金属切削加工性能 对于金属切削加工零件材料来说，除了能够满足制品的功能，并能够通过后续加工，满足对其装饰性、耐蚀性、导电性等性能要求外，还希望它能够有良好的切削加工特性。 工件材料的切削加工性是指在一定切削条件下，工件材料被切削的难易程度。为了对各种材料的切削加工性进行比较，用相对加工性Kr来表示。它是以切削抗拉强度σb=0.735Gpa 的45钢，耐用度T=60min 时的切削速度υ060为基准，与切削其它材料时的υ60的比值，即Kr=υ60/υ060 。 当Kr>1 时，该材料比45钢容易切削，切削性能好；当Kr<1 时，该材料比45钢难切削，切削性能差。常驻机构用材料的切削加工性，根据相对加工性Kr的大小分为8 级，如表2-1所列： 表2-1 金属材料的切削加工性 1.2零件的加工余量 1.2.1零件毛坯的选择和加工余量 1.2.1.1 零件毛坯的选择 毛坯种类的选择决定于零件的材料、形状、生产性质以及生产中获得的可能性。毛坯可以采用下列几种：轧制材料（截面为圆形、六角形或正方形等的棒料、板料以及带料等）和成型毛坯（铸件、锻件以及冲压件等）。
1.2.1.2 毛坯的加工余量 机械加工中毛坯尺寸与完工零件尺寸之差，称为毛坯的加工余量。加工余量的大小取决于加工过程中各个工步应切除的金属层的总和，以及毛坯尺寸与规定的公称尺寸之间的偏差 数值。 1.2.2工序间的加工余量 1.2.2.1 选择工序间加工余量的原则 1)应采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，降低零件的制造费用； 2)应保证各工序有充分的加工余量，能在最后的工序中保证图纸所要求的精度及表面粗糙 度； 3)应考虑到零件热处理时引起的变形； 4)应考虑加工零件时所采用的设备及加工方法，以及零件在加工过程中可能发生的变形； 5)应考虑到被加工零件的大小，零件愈大则所要求的加工余量也应愈大。 1.2.2.2 选择工序间工序公差的原则 1)公差不应超出经济的加工精度范围； 2)选择公差时应考虑到加工余量的大小，公差的界限决定加工余量的极限尺寸； 3)选择公差时应根据零件的最后精度； 4)选择公差时应考虑生产批量的大小，对单件小批量生产的零件允许选择大的数值。 1.3不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择 1.3.1常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系 表2－2 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系
型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。 3．确定毛坯
机械零件的结构工艺性和“三化” 设计机械零作时，不仅应使其摘足使用要求.即具备所要求的工作能力.同时还 应当满足生产要求.使所设计的零件具有良好的结构工艺性. 所谓机械零件的结构工艺性是指零件的结构在满足使用要求的前提下.能用生 产率高、劳动最小、材料消耗少和成本低的方法制造出来.凡符合卜述要求的零件结构被认为具有良好的工艺性。 机械制造包括毛坯生产、切创加工和装民等生产过程。设计时.必须使零件的结构在各个生产过程中都具有良好的工艺性.对工艺性的要求如下. (1)合理选择毛坯零件毛坯可直接利用型材、铸造、般造、冲压和焊接等方法 获得。毛坯的选择与生产的批最、生产的技术条件及材料的性能等有关。 (2)结构简单合理机械零件的结构形状，最好采用最简单的表面，即平面、桂 面及其组合面.尽童减少加工面数和加工面积。 (3)合理确定剐造梢度及表面粗桩度零件的加工费用随精度的提高而增加。 尤其是在对于要求精度较高的情况下，更为显著.因此，在设计零件时不要一味地迫求高精度.要从需要、生产条件和降低制造成本出发，合理地选择零件的精度及相应的表面粗糙度。 下面列举-共常见的工艺结构.供设计时多考。 1.铸造，件的工艺结构 I )拔模抖度 用铸造的方法制造零件毛坯时，为了便于在砂2中取出模样，一般沿模样起模方向作成约1:20的斜度.称为起模斜度。因此.铸件上要有相应的起模斜度。这种斜 度在图上可以不T标往，也不一定舀出，如图0-7所示.必要时.可以在技术要求中用 2)铸造阅角 当零件的毛坯为铸件时.因铸造工艺的要求，铸件各表面相交的转角处都应做成阅角(见图0-8).铸造目角可防止浇注时在转角处产生冲砂现象及避免铸件冷却时 产生编孔和裂纹。铸造阅角的大小一般取R=3-5 mm.可在技术要求中统一注明。 3)岭件序度 当铸件的壁厚不均匀一致时。铸件在浇注后.因各处金属冷却速度不同，将产生裂纹和编孔现象。因此.铸件的壁厚应尽里均匀.当必须采用不同壁厚连接时.应采 用逐渐过渡的方式(见图0-9).
切削加工说明书题目：制动轮切削加工工艺设计 目录 1、选择加工的方法 (2) 2、划分加工阶段 (3) 3、加工顺序的安排 (4) 4、制定工艺路线 (4) 5、夹具的选择 (5) 6、量具的选择 (6) 7、机械加工工艺卡 (6)
机械加工工艺 下图为制动轮的的零件图，拟定其单件小批生产的工艺路线 1、选择加工的方法 该制动轮为套类零件，毛坯为铸件。其重要表面φ500外圆表面、φ415外圆端面、Φ190外圆上端面、φ180的内圆孔上端面、φ110的圆锥孔内表面及键槽以及10个φ24的圆锥面小孔。其中φ500外圆和φ110的圆锥孔内表面是零件的功能表面，两者有较高的同轴度要求。 选择粗基准时，主要考虑两个问题：一是合理的分配各加工面的加工余量；二是保证加工面
与不加工面之间的相互位置关系。具体选择时应参考下列原则。 （1）为了保证加工面和不加工面之间的相互位置要求，一般选择不加工面为粗基准，这样可以保证加工面的位置精度。 （2）为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。 （3）为保证重要加工表面的加工余量均匀，应选择重要加工表面为粗基准。 （4）粗基准精度低、表面粗糙，重复使用会造成较大的定位 误差，因此在同一尺寸方向上一般只允许使用一次，以免产生较大的定位误差。 （5）作为粗基准的表面，应平整光洁，要避开铸造浇冒口、分型面和飞边等表面缺陷，以保证工件定位可靠，夹紧方便。 根据以上原则，再考虑零件的具体情况，应选择制动轮的中心孔的中心线作为粗基准来加工外圆的表面。 精基准的选择应从保证零件加工精度出发，能保证零件的加工精度和装夹可靠方便，夹具结构简单。精基准的选择一般应遵循以下原则。 （1）基准重合原则：直接采用设计基准作为定位基准 （2）基准统一原则：在零件加工的整个工艺过程或者相关的某几道工序中，选用一个（或一组）定位基准进行定位 （3）自为基准原则：对于某些在精加工或光整加工工序中要求加工余量小而均匀的表面时，可以选择加工表面本身作为定位基准。 （4）互为基准反复加工原则：为了使加工面间有较高的位置精度，可采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。 （5）便于装夹原则：所选择的精基准应保证工件定位准确稳定、装夹方便可靠、夹紧机构简单、操作方便灵活。 根据以上原则，可以把经过精加工后设计尺寸要求已经得到保证的φ500h9mm外圆表面作为精基准来加工 因为零件的大圆φ500外圆表面粗糙度要求为Ra1.6μm，Φ190+0.004mm外圆表面以及上端面粗糙度为Ra6.3μm，查图5-9可知，零件的加工工艺路线可为粗车→半精车→精车 φ415外圆端面、φ180的内圆孔上端面粗糙度为Ra6.3μm，查图5-9可知，零件的加工工艺路线可为粗车→半精车。 φ110的圆锥孔内表面粗糙度要求为Ra3.2μm，查图5-9可知，零件的加工工艺路线可为粗车→半精车。 φ110的圆锥孔内表面键槽粗糙度为Ra3.2μm，Ra6.3μm，所以用插床直接加工便可达到精度要求。 10个φ24的圆锥面小孔粗糙度为Ra3.2μm，查图5-12可知，可采用粗镗→半精镗→精镗的方案 2、划分加工阶段 根据加工质量，该零件可分为粗加工、精加工两个阶段。 粗加工阶段包括，粗车半精车外、内圆表面、端面及倒角；精加工阶段包括精车外圆还有镗孔和插键槽。
情境4 麻花钻的加工 习题及参考答案 一、填空题 1. 正确选择铁刀是保证圆柱螺旋槽截面形状的关键，选用铣刀的廓形应与螺旋槽法向截面形状相符 2.麻花钻的切削部分有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃 3.两条主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角称为锋角2Φ 4.颈部是柄部与工作部分的连接部分，并作为磨外径时砂轮退刀和打印标记处 5.切削刃上任一点的基面，是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面 6.钻头主切削刃上某点的端面刃倾角是主切削刃在端平面的投影与该点基面之间的夹角 7.钻头的后角是刃磨得到的，刃磨时要注意使其外缘处磨得小些，靠近钻心处要磨得大些 8.横刃斜角是在钻头的端面投影中，横刃与主切削刃之间的夹角 9. 导程是圆柱面上的一条螺旋线与该圆柱面的一条直素线的两个相邻交点之间的距离 10. 螺母传动机构的螺纹之间存在间隙，随着使用时间的延长，螺纹之间的磨损量逐渐增加，从而使间隙增大，需要设有螺母间隙调整机构 二、如图，简要说明间隙的调整步骤 第二题图 答：图a为工作台横向导轨的镶条调整机构，调整时拧转螺钉1，就能使镶条推进或拉出，使导轨与镶条之间的间隙减小或增大。 图b为工作台纵向导轨镶条调整机构，调整时先松开螺母4和5，拧转螺钉3就能使镶条推进或拉出，达到间隙减小或增大的目的。间隙调好后，先后将螺母4和5拧紧（螺母5起防松功用）。 导轨间隙的大小，对于工作台纵向。横向导轨，以进给手轮用147 N力能摇动为宜；对于升降台导轨，以用196－235 N力能摇动上升为宜。 三、在铣床上铣削螺旋槽时，工件需要有哪些运动？它们之间有什么关系? 答：在铣床上铣削螺旋槽时，必须使工件作等速转动，同时作匀速直线移动，它们之间的关系是工件等速转动一周，工作台必须带动工件同时匀速直线移动一个导程。如果是铣削多头螺旋槽，分度头还要按螺旋槽头数进行分度 四、在万能卧式铣床上用盘铣刀铣削螺旋槽时，为什么要将工作台扳转一个角度？如何确定工作台扳转角的大小和方向？ E] rB q_S zb j V>5 答：在万能卧式铣床上用盘铣刀铣削螺旋槽时，为了使螺旋槽方向和刀具旋转平面相一致，必须将万能铣床纵向工作台在水平面内扳转一个角度，工作台扳转角的大小和方向与工件的螺旋角有关。当铣削左螺旋槽时，工作台应向顺时针方向扳转一个螺旋角；当铣削左螺旋槽时，工作台应向逆时针方向扳转一个螺旋角 五、铣削螺旋槽时需挂轮，其主动轮和从动轮各应挂在何处？应如何决定中间轮? 答：铣削螺旋槽时，是由工作台纵向进给丝杠的旋转运动带动挂轮的，因此，挂轮中的一个
机械零件结构加工工艺性设计 机器零件的设计，不仅要满足使用性能的要求，而且要考虑到它们的结构工艺性，要注意到在制造过程中可能产生的问题。零件的结构工艺性就是指所设计的零件，在保证使用性能的前提下，能否用生产率高、劳动量小、材料消耗少、成本低的方法制造出来。结构工艺性好的零件，制造是方便而经济的。因此，研究和改善零件的结构工艺性，对机器制造生产有着很大的意义。零件结构设计的基本原则是：（1 ）零件的结构形状应尽可能简单，尽量采用平面、圆柱面，以节省材料和工时，简化加工工艺。（2 ）零件的 结构应与其加工方法的工艺特点相适应。（3 ）零件的结 构形状应有利于提高质量，防止废品。（4 ）零件尺寸应 尽量采用标准化，同一零件上相同性质的尺寸最好一致，以简化制造过程。机器制造中，由于各种加工方法的工艺特点不同，它们对零件的结构要求也不一样。下面举例说明各种工艺方法所应考虑的零件的结构工艺性（表8-4 、 8-5 、8-6 、8-7 ）。表8-4 铸件结构工艺性举例序号说明不良结构良好结构1取消端盖上部的法兰凸缘，以减少分型面，由三箱造型改为两箱造型，并省去了环状外型芯，简化了造型工艺2改进凸台设计，采用a ）或b ）的结构设计均可。避免用型芯或活块模造型3把支座结构
由框形截面改为工字形截面，避免采用型芯4改进内腔设计，采用整体型芯，避免使用型芯撑5减少金属局部积聚，使壁厚力求均匀6采用直的轮幅，冷却收缩时产生内应力，可能使轮幅拉裂，采用弯曲轮幅就可借轮幅的变形，使内应力降低7铸件壁由直角连接改为圆角连接，避免应力集中和引起裂纹8交叉结构的铸件设计，切忌尖角交叉，而应采用带有合理圆角的交错或环连接设计
30个机械零件的加工工艺 1、齿轮 图9- 17所示为一双联齿轮， 材料为40Cr ,精度为7-6 — 6级，其加工工艺过程见表 9-6。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加 工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 r H 口 齿号 I n r H 口 齿号 I n 模数 2 2 基节偏差 ± 0.016 ± 0.016 齿数 28 42 齿形公差 0.017 0.018 精度等级 7GK 7JL 齿向公差 0.017 0.017 公法线长度 变动量 0.039 0.024 公法线平均长 度 21.36 0 - 0.05 27.6 0 - 0.05 齿圈径向跳 0.050 0.042 跨齿数 4 5 动 齿轮的主要加工面 1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准 孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准 的齿顶圆柱面。 2 .齿轮的材料和毛坯 常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高 的 齿轮常用合金结构钢，如 20Cr ，40Cr ，38CrMoAI , 20CrMnTiA 等。 Bee 督 -—*
齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量 等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。 三.直齿圆柱齿轮的主要技术要求， 1 ?齿轮精度和齿侧间隙 GBI0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。 其中，1?2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6?8级为中等精度等级；9?12级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差 分为三个公差组（表13—4）。根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。 齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离（即法向侧隙），侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。 2 .齿轮基准表面的精度 齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。因此GBI0095附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为6?8级的齿轮， 带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径 公差为IT8 ;基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22卩m之间（分度圆直径不大于400mm的中小齿轮）。 3 .表面粗糙度 齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定 的影响。6?8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0. 8—3. 2卩m基准孔为0. 8 — 1. 6卩m,基准轴颈为0. 4—1. 6卩m,基准端面为 1 . 6?3. 2 卩m,齿顶圆柱面为3. 2卩m= 三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题 1 .定位基准 齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则，尽可能与装配基准、测量 基准一致，同时在齿轮加工的整个过程中（如滚、剃、珩齿等）应选用同一定位基 准，以保持基准统一。 带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈，常使用专用心轴，以齿坯内孔和端面作定位 基准。这种方法定位精度高，生产率也高，适用于成批生产。单件小批生产时， 则常用外圆和端面作定位基准，以省去心轴，但要求外圆对孔的径向圆跳动要小，
零件切削加工工件变形产生原因 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 在机械零件成形加工的过程中，我们最常使用的是切削加工工艺。在对工件进行切削加工的时候，由于切削热、机床零件间的摩擦热、工件的内应力以及夹紧力等原因，会让工件发生变形，使得精度变差，以致造成废品。因此，在进行机加工的时候，需要对工件变形原因有一定的了解，并做好变形的预防。 工件变形的主要原因有以下几种： 一、热变形 1、刀具的热变形 由于切削热会使刀刃和刀体变热，使刀头变形、伸长而使工件尺寸发生变化。刀头伸长量与刀头深处长度、截面大小、刀片厚度、刀刃锋利程度由一定关系。刀头深入长度越大，伸长量越大；刀杆截面与伸长量成反比；刀片越厚伸长量越小。 2、机床的热变形
由于切削热与机床零件之间进行摩擦所产生的热，会使机床某些部件发热而发生变形，例如车床主轴箱的变形会使主轴中心高度增加、水平方向内位移。 3、工件的热变形 由于切削热会使工件变热，温度上升。工件变热有均衡变热和不均衡变热两种。均衡变热会使工件尺寸改变，而形状会保持不变；不均衡变热时，不仅工件尺寸变化，而且形状也会发生变化。 二、内应力引起的变形 当零件在没有任何外界符合的作用而内部存在着应力时，内应力是相互平衡的，因此外边面没有什么变化。内应力有时几乎达到破坏极限，但是在外形上与没有内应力零件并无区别。
生产中产生内应力的原因有以下几个方面： 1、铸件的内应力 金属液体浇入型模之后，在凝固与冷却的时候体积会发生收缩。在收缩时会受到铸型阻碍，或者由于铸件各部分在冷却过程中存在温差而引起阻碍，让各部分拉长或压缩产生内应力。 2、锻件和热处理件的内应力 锻件和热处理件的内应力，主要是由于热加工过程中，不均匀冷却造成的。热加工中产生内应力的根源是由材料自塑性状态转变为弹性状态，各种存在温差的原因。 3、冷加工中的内应力 冷加工时，使工件表面硬化，并在表面层的金属中呈现内应力。应力层切除后应力重新分布，使棒料、薄板、圆盘产生扭曲变形。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.
课时：2课时 教学课题：零件结构工艺性 教学目标：学生能够掌握典型零件结构上的工艺审查 能够基本完成对工艺的改进与优化。 教学重点：掌握典型零件结构上的工艺审查 教学难点：能够基本完成对工艺的改进与优化 教具仪器：多媒体 零件结构工艺性 概述 结构工艺性的概念 在机械设计中，不仅要保证所设计的机械设备具有良好的工作性能，而且还要考虑能否制造、便于制造和尽可能降低制造成本。这种在机械设计中综合考虑制造、装配工艺、维修及成本等方面的技术，称为机械设计工艺性。机器及其零部件的工艺性主要体现于结构设计当中，所以又称为结构设计工艺性。零件结构设计工艺性，简称零件结构工艺性，是指所设计的零件在满足使用要求的条件下制造的可行性和经济性。 零件结构工艺性存在于零部件生产和使用的全过程，包括：材料选择、毛坯生产、机械加工、热处理、机器装配、机器使用、维护，直至报废、回收和再利用等。 零件结构工艺性的基本要求 1）机器零部件是为整机工作性能服务的，零部件结构工艺性应服从整机的工艺性。 2）在满足工作性能的前提下，零件造型应尽量简单，同时应尽量减少零件的加工表面数量和加工面积；尽量采用标准件、通用件和外购件；增加相同形状和相同元素（如直径、圆角半径、配合、螺纹、键、齿轮模数等）的数量。
3）零件设计时在保证零件使用功能和充分考虑加工可能性、方便性、精确性的前提下应符合经济性要求，即应尽量降低零件的技术要求（加工精度和表面质量），以使零件便于制造。 4）尽量减少零件的机械加工余量，力求实现少或无切屑加工，以降低零件的生产成本。 5）合理选择零件材料，使其机械性能适应零件的工作条件，且成本较低。 6）符合环境保护要求，使零件制造和使用过程中无污染、省能源，便于报废、回收和再利用。 零件机械加工结构工艺性 对于零件机械加工结构工艺性，主要从零件加工的难易性和加工成本两方面考虑。在满足使用要求的前提下，一般对零件的技术要求应尽量降低，同时对零件每一个加工表面的设计，应充分考虑其可加工性和加工的经济性，使其加工工艺路线简单，有利于提高生产效率，并尽可能使用标准刀具和通用工装等，以降低加工成本。此外零件机械加工结构工艺性还要考虑以下要求：1）设计的结构要有足够的加工空间，以保证刀具能够接近加工部位，留有必要的退刀槽和越程槽等； 2）设计的结构应便于加工，如应尽量避免使钻头在斜面上钻孔； 3）尽量减少加工面积，如对大平面或长孔合理加设空刀等； 4）从提高生产率的角度考虑，在结构设计中应尽量使零件上相似的结构要素（如退刀槽、键槽等）规格相同，并应使类似的加工面（如凸台面、键槽等）位于同一平面上或同一轴截面上，以减少换刀或安装次数及调整时间； 5）零件结构设计应便于加工时的安装与夹紧。 表2-17给出了部分零件切削加工结构工艺性改进前后的示例。
一、名词解释 1.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类 似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差 2.工序：由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程 3.基准：将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的 那些点、线、面称为基准 4.工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力 5.装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对 运动精度和接触精度等 6.刀具标注前角：基面与前刀面的夹角 7.切削速度：主运动的速度 8.设计基准：在设计图样上所采用的基准 9.工艺过程：机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、
相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程 10.工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 11.刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角 12.砂轮的组织：磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系 13.工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度 二、单项选择 1.积屑瘤是在（3）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象 ①低速②中低速③中速④高速 2.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（1） ①前角②后角③主偏角④刃倾角 3.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（2）传动升速②降速③等速④变速
4.车削加工中，大部分切削热（4） ①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走 5.加工塑性材料时，（2）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。 ①低速②中速③高速④超高速 6.箱体类零件常使用（2）作为统一精基准 ①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔 7.切削用量对切削温度影响最小的是（2） ①切削速度②切削深度③进给量 8.为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（1）进行 ①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前 9.工序余量公差等于(1) ①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差 ③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一
例1 ：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 序号工序 安装或工 位 工步走刀 1车第一次安 装 1．粗车端 面A； 2．粗车外 圆； 3．钻孔； 4．粗镗 孔； 5．精镗 孔； 6．精车端 面A； 7．精车外 圆； 8．倒角。 1．两 次； 2．两 次； 4．两次；调头安装 1．粗车端面B； 2．精车端面B； 3．倒角 1．两 次 2钻工位1 工位2 工位3 工位4 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 3插安装一次插键槽若干次4磨平面安装一次磨端面B 5滚齿安装一次1．粗滚；2．精滚。 6齿面高淬火 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到 工步)。 齿轮加工工序安排 工 序号 1234567单车端面A、外圆和钻孔插键槽平面磨滚淬
件小批端面B、外圆、内孔齿火 成批车端面A、内孔车端面 B、 外圆 钻孔插键槽滚 齿 淬 火 大量钻五个孔(多轴 钻床) 拉孔、拉 键槽(拉床) 粗车外圆、 端面(多刀车床) 粗车外圆、 端面(多刀车床) 滚 齿 剃 齿 淬 火 若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生 产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产） 工 序号 工序内容设备 1 车一端面，打中心孔；调头车另一端面，打中心孔车床 2 车大端外圆及倒角；车小端外圆及倒角车床 3 铣键槽；去毛刺。铣床 表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产） 工 序号 工序内容设备1车端面，打中心孔车床 2车另一端面，打中心孔车床 3车大端外圆及倒角车床 4车小端外圆及倒角车床 5铣键槽铣床 6去毛刺钳工台 表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产） 工 序号 工序内容设备 1铣端面，打中心孔铣端面打中心孔 机床 2车大端外圆及倒角车床 3车小端外圆及倒角车床 4铣键槽键槽铣床 5去毛刺钳工台 例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。
安全管理编号：YTO-FS-PD114 切削技术在机械加工中的应用通用版 In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
切削技术在机械加工中的应用通用 版 使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 机械加工是对结构复杂的零件进行再加工，加工工艺复杂，设计到模具、光学元件、集成电路、计算机技术等多个领域。金属切削加工是机械加工必不可少的手段，在机械加工过程中选择合理的切削刀具及切削用量是提高机械加工工件质量的保障，研究数控切削加工技术特点，对于提高加工工件精度具有重要的现实意义。 随着现代工业经济的快速发展，机械制造业在整个国民经济中占有十分重要的地位, 金属切削加工是机械加工过程中必不可少的手段。随着数控技术及刀具技术共同发展的同时，切削刀具及切削速度都得到了高速发展，在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm进步到5μm，精密级加工中心则从3～5μm进步到1～1.5μm，（高速加工中心）并且超精密加工精度已开端进入纳米级（0.01μm）。刀具材料和涂层技术使用范围不断扩大，涂层硬质合金刀具的切削性能得到大幅提高。新一代高速数控机床特别是高速加工中心的开发应用与超高