工件→化学脱脂→碱蚀→酸蚀出光→化学氧化→发黑→封闭→干燥→
成品
化学脱脂
用60～65℃碱性化学脱脂液处理工件约2 min，除去工件表面的油污，以保证碱蚀均匀，防止工件产生花斑。其脱脂液配
碱蚀
在60℃的NaOH(ρ(NaOH)=40～50g/L)溶液中碱蚀l～2min，以除去工件表面残存的自然氧化膜及变质合金层，并调整基体表面，使之均匀一致。为了减少腐蚀过程中沉淀的氧化铝絮凝物，可采用柠檬酸铵(ρ=10g/L)作为螯合剂。
酸蚀出光
用H2SO4和HNO3体积浓度分别为15～20 mL/L、3～5 mL/L的酸蚀液中和残留碱，同时溶去挂灰附着物，使工件露出光洁的活性表面。
氧化着色
氧化着色分两步，第1步采用传统的铬酸盐氧化工艺，对经前处理的工件及时进行化学氧化，以免再次污染或生成新的自然氧化膜，其工艺规范如下：Na2CrO418 g/L。经该步处理，可得到耐蚀性基本达标的氧化膜。
第2步为对经氧化处理的工件着黑色。该步工艺配方采用某过渡金属化合物A为着色剂，KMnO4为氧化剂，NiSO4为催化剂，并加HNO3调节pH值为5左右。工件在80～90℃处理约8min即可。
封闭
可采用水解盐法进行封闭，在已形成的发黑膜孔隙中产生氢氧化物沉淀，将微孔堵塞。经封闭可进一步提高耐蚀性，增加光泽度。
铝合金窗制作工艺技术要求 一、施工准备 铝合金窗施工前的主要工作有：查验复核窗的尺寸、样式和数量——检查铝合金型材的规格及数量——检查铝窗五金附件的规格及数量。(一〕查验复核宙的尺寸及样式 在装饰工程中，一般都采用现场进行铝窗制作及安装。查验铝窗尺寸及样式的工作，即是根据施工现场对照施工图，检查一下有否不相符合之处，有否安装问题，有否及电器、水卫、消防等设备相互妨碍的问题等。如发现问题要及时上报，及有关人员共同商讨解决方法。(二)检查铝合金型材的规格尺寸 目前，生产铝合金型材的厂家较多，虽然都是同一系列的铝合金型材，但其形状尺寸和壁厚尺寸也会出现不同程度上的误差，这些误差会在铝窗的制作和使用过程中产生不便甚至麻烦。所以，在制作铝窗前要检查铝型材的尺寸，主要是铝合金型材相互接合的尺寸。 (三)检查五金件及其他附件的规格 铝窗歹金件分推拉窗和平开窗两大类，每类又有若干系列，所以，在制作以前要检查一下五金件及所制作的铝窗是否配套。同时，还要检查一下各种附件是否配套，如各种封边毛条、橡胶边封条和碰口垫等，能否正好及铝型材衔接安装。如果及铝型材不配套，会出现过紧或过松现象。过紧，在铝宙制作时安装困难；过松，安装后会自行脱出。此外，采用各种自攻螺钉要长短适合，螺钉的长度通长为15mm左右。
三、推拉窗的制作及安装 推拉窗有带上窗及不带上窗之分。在用料规格上有55系列、70系列、190系列三种。55系列的铝型材及后两种系列在形状上有较大差别，而70系列及90系列这两种铝型材形状相同，但尺寸大小有明显差别。在这种系列中，90系列是最常用的一种。图2—11是90系列铝窗带上宙的双扇推拉窗装配图。下面以该装配图为例介绍推拉窗的制作方法。 (一)按图下料 下料是铝窗制作的第一道工序，也是最重要最关键的工序。如果下料不准，会造成尺寸误差、组装困难或无法安装。下料错误或下料误差也会造成铝材的浪费。所以，下料尺寸必然准确，其误差值应控制在2mm范围内。 下料时，用铝合金切割机切割型材，切割机的刀口位置应在划线以外，并留出划线痕迹。 1．上窗下料 窗的上窗通常是用25．4mm×902nm的扁方管做成“口”字形。“口”字形的上、下两条扁方管长度为窗框的宽度，“口”字形两边的竖扁方管长度，为上窗高度减去两个扁方管的厚度。 2．窗框下料 窗框的下料是切割两条边封铝型材和上、下滑道铝型材各一条。两条边封的长度等于全窗高减去上宙部分的高度。上、下滑道的长度等于窗框宽度减去两个边封铝型材的厚度。
铝合金门窗制作工艺流程 第一节、铝合金平开门窗工艺流程 锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→ 清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→ 装五金配件→完成 1、型材下料 使用HYSJ02—3500塑铝型材双角锯。工作气压0.4—0.6MPa，耗气量100L/min，采用无级调速，工作长度450—3500mm，使用此锯下料，尺寸公差控制在±0.5mm以内。 在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。生产时应不断抽检构件尺寸，以保证产品批量的合格率。 2、铣水槽 使用HYDX—01塑铝型材多功能铣床。工作气压0.4—0.6MPa，耗气量45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，
还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。 3、开V型口 V型切割锯用于铝合金型材90°V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm。我公司使用的是HYVJ—01—65V型锯，工作气压0.4—0.6MPa，耗气量80L/min，切割深度ma*70，锯片规格300*30，锯片转速2800r/ min，进刀速度：无级调速。首先应根据V口深度来调整升降台紧定手柄，再摇动至所需位置，夹紧手柄，同样根据V口位置来确定水平定位尺寸。 4、焊接 这是一道很重要的工作。使用HYSH（2+2）—130—3500型铝合金门窗四角焊机。通过焊接，根据型材的特点，了解到影响焊接强度的主要因素是熔接温度，夹紧压力，加热时间，保压时间。焊温过高，影响焊后表面，型材易分解产生有毒气体；过低，易出现虚焊。夹紧力必须达到一定的压力值，使型材断面充分贴合，否则影响焊缝熔结强度。通过反处长试验，确定最佳加热时间，保压时间。保压时间根据前三个因素而定，达到合适的时间即可。不同的工艺条件下，按标准测试其焊角强度，选择最佳工艺条件。这样，确定焊接的工艺参数：焊接温度240—251℃，夹紧力0.5—0.6 MPa，加热时间20—30S，保压时间30—40S，这种参数下测试焊角强度最佳。在焊接中还应及时检查边框垂直度、对角尺寸误差等，如有不妥，应及时调整焊机。
铝合金门窗生产工艺流程 作业前的准备：熟悉门窗分格图，查阅门窗工艺单 生产工艺流程 1、平开门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库 2、推拉门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃 压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库 一、框料断料 1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差；如果用两台双头锯分别对同一樘 窗的外框型材进行切割，必须对两台双头锯进行校核，直到两台锯床标尺与钢卷尺尺 寸统一为准。 2、断料尺寸的精确度控制：同一批次相同尺寸的断料；第一支料复核两次，确认尺 寸无误后，才能开始断料。并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料 是否有误差。 3、针对 45 度组角的外框断料。断第一支料时，应用万能角度尺检查角度误差值不 大于 10um 。 二、框料工艺孔槽铣削 1、平开外框。外框中柱需要铣缺，铣榫。铣缺、铣榫时，先用同型号废铝或者断一 条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合。 2、推拉外框。铣推拉框下滑时，先用料头放样，直到下滑料头铣缺与边框完全咬合 后，才能用新料铣缺。下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm. 两端头长度应一致。1800mm 铣两个排水孔，超过1800mm 铣三个排水孔。铣缺后的上 下滑，应严格配对，避免铣错、铣反。铣孔铣缺时，型材不能有划伤和划痕。 三、扇料工艺孔槽铣削 1、推拉门、窗扇；勾光企铣口，勾光、企上下口应铣方正，左右余量一致。滑轮调 节孔应正确，孔距型材边缘左右应一致。推拉门锁孔高度：扇高2300mm 以内，锁孔位置离地垂直距离950-1150mm; 推拉窗铣锁高度：离地垂直距离1500-1600mm ；相邻门窗的门窗锁孔高度必须一致。 2、平开门、窗；铣平开门锁孔高度：离地面垂直距离950-1150mm; 铣平开窗锁孔高度，离地面垂直距离1500-1600mm; 平开窗锁孔离型材边必须一致，误差不得超过
铝合金按所含主要元素成分可分为： 1、工业纯铝1XXX系（1350工业纯铝） 2、AL-Cu合金2XXX系（2024AL-Cu合金） 3、AL-Mn合金3XXX系 4、AL-Si合金4XXX系 5、AL-Mg合金5XXX系 6、AL-Mg-Si合金6XXX系 7、AL-Zn-Mg-Cu合金7XXX系 8、AL-Li合金8XXX系 6063化学主要成分： 硅Si：0.20-0.6%；铁Fe:0.35%；铜Cu：0.10%；锰Mn：0.10%；镁Mg：0.45-0.9%；铬Cr：0.10%；锌Zn：0.10%；钛Ti：0.10%；铝Al：余量 该合金特点：挤压性能好易挤压，中等强度，关键是具有良好的氧化性能，给铝门窗型材一个好的装饰面。 6061合金主要成分： Mg：0.8-1.2%，Si：0.4-0.8%，Fe：0.7%，Cu：0.15-0.4%，Mn：0.15%，Cr：0.04-0.35%，Zn：0.25%，Ti：0.15%，Al：余量。
工业铝型材的简单分类与用途 1、6063，6063A，6463A，6060工业用铝合金型材。除广泛用作建筑门窗和幕墙结构与装饰材料外，还大量用作室内家具、卫生间、散热器、升降梯扶手型材及一般工业用管材和棒材。 2、6061，6068铝合金工业型材。主要用作冷藏箱、集装箱底板、卡车车架部件、船舶上层结构件、轨道车辆结构件、大型货车结构及其他机械用结构件。 3、6106铝合金工业型材。广泛用于各种要求耐腐蚀的管、线材和棒材。 4、6106，6101B铝合金工业型材。专用于生产高强度电母线，各种导电体材料。 5、6005铝合金工业型材。主要用作梯子、电视天线、电视发射架等。 6、6005A铝合金工业型材。用于生产要求强度高、断面复杂的高速列车、地铁列车、轻轨列车、双层列车、豪华大巴等现代交通运输工业的关键材料，用于大型车辆的整体外形结构件、重要受力部件和大型装饰部件。 7、6351T6铝合金工业型材。多用于公路交通设施挤压结构件和要求强度高的输气、输油、输水管道等。 8、其他铝合金工业型材。如2024.7075等高强铝合金型材、棒材，也正在开发，并拟新建立式淬火炉和大型拉矫机等，以适应大批量生产。
铝铸件常见缺陷及整改办法 铝铸件常见缺陷及整改办法 1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）： 形成原因： （1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。 （2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。 （3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。 防止办法： （1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。 （2）增大内浇口截面积。 （3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。 2、裂纹： 特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。 形成原因： （1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。 （2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。
（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。 （4）合金中有害元素超标，伸长率下降。 防止方法： （1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。 （2）修正模具。 （3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。 （4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。 3、冷隔： 特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。 形成原因： （1）液流流动性差。 （2）液流分股填充融合不良或流程太长。 （3）填充温充太低或排气不良。 （4）充型压力不足。 防止方法： （1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。（2）使充填充分，合理布置溢流槽。 （3）提高浇铸速度，改善排气。 （4）增大充型压力。
第一章铝合金门窗制作工艺 一、工艺流程 1、平开门窗工艺流程 锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→装五金配件→检验→包装→入库 2、推拉门窗工艺流程 锯切型材→铣排水孔→切型钢→装型钢→装毛条→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→切防风条→防风条钻孔→防风条铣槽→防风条装毛条→装防风条→装缓冲块→装滚轮→框扇组合→装密封桥→装月牙锁→检验→包装→入库 二、铝合金门窗工艺制作控制要点 铝合金门窗组装工艺多，每一道工序对产品性能都有影响，根据产品性能要求，我们对每一道工序的工艺条件及对产品性能影响进行对比，不断调整工艺，确定最佳工艺参数，使产品达到标准要求工艺的制定。以下是几个主要工序的工艺流程情况。 1、型材下料 使用LJZ2F-500X5000塑铝型材双角锯。输入电压：380v/50HZ 功率：4.4KW 电机转速2800r/min工作气压：0.5-0.8MPa 耗气量：100L/min 锯切长度：最小：450mm 最大：5000mm 锯切角度：45°、90°；进刀速度：无级调速，使用此锯下料，尺寸公差控制在±0.5mm以内。 在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。生产时应不断抽检构件尺寸，以保证产品批量的合格率。 2、铣水槽
使用HYDX—01塑铝型材多功能铣床。工作气压0.4—0.6MPa，耗气量45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。 3、开V型口 V型切割锯用于铝合金型材90°V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm。我公司使用的是铝塑门窗V型锯床VJ02-65，工作电压：380v/50HZ 功率：1.6KW 电机转速：2800r/min 气压：0.4-0.6MPa 耗气量：25L/min切削型材高度：120 切削型材宽度：125 切削V槽深度：0-65mm。首先应根据V口深度来调整升降台紧定手柄，再摇动至所需位置，夹紧手柄，同样根据V口位置来确定水平定位尺寸。 4、焊接 这是一道很重要的工作，使用卧式多功能四角塑焊机（SHP4B-H，可焊框架尺寸350*650－2600*3300；可焊型材高度20-120；可焊型材宽度120；工作电压220伏、50HZ），通过焊接，根据型材的特点，了解到影响焊接强度的主要因素是熔接温度，夹紧压力，加热时间，保压时间。焊温过高，影响焊后表面，型材易分解产生有毒气体；过低，易出现虚焊。夹紧力必须达到一定的压力值，使型材断面充分贴合，否则影响焊缝熔结强度。通过反处长试验，确定最佳加热时间，保压时间。保压时间根据前三个因素而定，达到合适的时间即可。不同的工艺条件下，按标准测试其焊角强度，选择最佳工艺条件。这样，确定焊接的工艺参数：焊接温度240—251℃，夹紧力0.5—0.6 MPa，加热时间20—30S，保压时间30—40S，这种参数下测试焊角强度最佳。在焊接中还应及时检查边框垂直度、对角尺寸误差等，如有不妥，应及时调整焊机。 5、角强度实验机 用检测铝合金力学性能及测量门窗隅部位的断裂强度，以便更好的控制焊接质量。 6、清角缝 在清角采用铝门窗角码自动切割锯LJJA-500、铝门窗组角机LMB-120等，并配备专用空压机，以提高工效及角缝清理质量。 7、玻璃压条切割锯 使用SYJ03-1800玻璃压条锯（工作电压：380v/50HZ；功率：1-6KW；电机转速：2800r/min；工作气压：0.5-0.8MPa；耗气量：80L/min；加工长度：320-1800mm）。在切割玻璃压条时，
常规铝及铝合金电镀的工艺流程 一.前言 铝及铝合金表面电镀各种金属后，可明显提高其表面的物理或化学性能，以铝及铝合金做导体时，在其表面电镀银可提高表面或电接触部位的电导率;为使铝容易焊，在其表面电镀铜，镍或锡;为提高其耐磨性，在其表面电镀厚硌。在装饰性方面，实际上大多是电镀硌。 铝及铝合金表面电镀，很早以前就有尝试并已用于实际生产。但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物，铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同，镀层有针孔和残存电镀液等因素，造成镀层结合力不良，长时间使用会剥落甚至在镀后立即剥落，在表面处理领域，铝及铝合金的电镀工艺还处于探索阶段，长久以来无实质性突破，至今没有形成完善，成熟的工艺。镀层结合力不牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是行业瓶颈。 二.传统铝及铝合金电镀 铝及铝合金在电解液中电解可形成镀层，但镀层结合力不牢，易剥离。因此，可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中沉积镀层再进行电镀，这一方法既为锌置换法或沉积法。也可先在铝及铝合金表面处理通过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜.在进行电镀。 2.1常规铝及铝合金电镀的工艺流程 铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理，电镀，镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量优劣的最关键工序，其主要的是除去铝及铝合金表面的油脂，自然形成氧化膜及其他污物。 常规的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 也有采用波的阳极氧化膜取代浸锌工艺后在进行后续电镀。 2.2传统前处理工艺中存在的不足 1.工艺流程长，工序多。 2.工艺复杂，操作范围窄，各工艺参数必须严格控制。 3.工艺适用范围不广，不同牌号的铝合金前处理工艺不能雷同，必须根据铝合金的牌号调整前处理工艺。 4.在严格控制前处理工艺的前提下，电镀产品的合格率很低，普通装饰性电镀的合格率为85%~90%，功能性电镀的合格率为60%~70%。 5.各工序溶液的适用寿命短，处理周期短。 由于铝及铝合金传统前处理同意普遍存在以上不足，因此，必须对其进行改良。 三.改良通用型铝及铝合金电镀前处理工艺 脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。
压铸常见缺陷原因及其改善方法 1)．冷紋： 原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填． 2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点． 3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 4．改变充填模式． 5．提高模温的方法：… 6．提高熔汤温度． 7．检查合金成分． 8．加大逃气道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收缩应力． 2．頂出或整缘时受力裂开． 改善方式： 1．加大圆角． 2．检查是否有热点． 3．增压时间改变(冷室机)． 4．增加或缩短合模时间． 5．增加拔模角． 6．增加頂出銷． 7．检查模具是否有錯位、变形． 8．检查合金成分． 3)．气孔： 原因：1．空气夾杂在熔汤中． 2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂． 改善方法： 1．适当的慢速． 2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減． 3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．
4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低． 5．使用真空． 4)．空蚀： 原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法： 流道截面积勿急遽变化． 5)．缩孔： 原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 改善方法： 1．增加压力． 2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6)．脫皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠． 2．模具变形，造成熔汤重叠． 3．夾杂氧化层． 改善方法： 1．提早切換为高速． 2．缩短充填时间． 3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 4．检查模具強度是否足夠． 5．检查銷模裝置是否良好． 6．检查是否夾杂氧化层． 7)．波紋： 原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．缩短充填时间．
铝合金门窗工艺流程和方案 第一章生产工艺流程 第1节平开门窗工艺流程 锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→装五金配件→检验→包装→入库 第2节推拉门窗工艺流程 锯切型材→铣排水孔→切型钢→装型钢→装毛条→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→切防风条→防风条钻孔→防风条铣槽→防风条装毛条→装防风条→装缓冲块→装滚轮→框扇组合→装密封桥→装月牙锁→检验→包装→入库 第二章工艺制定、完善 铝合金门窗组装工艺多，每一道工序对产品性能都有影响，根据产品性能要求，我们对每一道工序的工艺条件及对产品性能影响进行对比，不断调整工艺，确定最佳工艺参数，使产品达到标准要求。 工艺的制定。以下是几个主要工序的工艺流程情况。 第1节型材下料 我公司使用的是HYSJ02—3500塑铝型材双角锯。工作气压0.4—0.6MPa，耗气量100L/min，采用无级调速，工作长度450—3500mm，使用此锯下料，尺寸公差控制在±0.5mm以内。 在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。生产时应不断抽检构件尺寸，以保证产品批量的合格率。 第2节铣水槽 我公司使用的是HYDX—01塑铝型材多功能铣床。工作气压0.4—0.6MPa，耗气量45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。 第3节开V型口 V型切割锯用于铝合金型材90°V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm。我公司使用的是HYVJ—01—65V型锯，工作气压0.4—0.6MPa，耗气量80L/min，切割深度ma*70，锯片规格300*30，锯片转速2800r/ min，进刀速度：无级调速。首先应根据V口深度来调整升降台紧定手柄，再摇动至所需位置，夹紧手柄，同样根据V口位置来确定水平定位尺寸。 第4节焊接 这是一道很重要的工作。我厂使用的是HYSH（2+2）—130—3500型铝合金门窗四角焊机。通过焊接，我们根据型材的特点，了解到影响焊接强度的主要因素是熔接温度，夹紧压力，加热时间，保压时间。焊温过高，影响焊后表面，型材易分解产生有毒气体；过低，易出现虚焊。夹紧力必须达到一定的压力值，使型材断面充分贴合，否则影响焊缝熔结强度。通过反处长试验，我们确定了最佳加热时间，保压时间。保压时间根据前三个因素而定，达到合适的时间即可。不同的工艺条件下，按标准测试其焊角强度，选择
铝合金重力铸造常见的缺陷和防止办法 一、缩孔:这种缺陷常发生在铸件的肥厚部分，或者厚薄交接处。有时铸件表面发白，实际上就是缩松。 产生的原因：1、结晶过程中铸件补缩不够；2、引入合金液的位置不对；3、金属型各部位的温度不恰当，不符合顺序凝固的原则；4、涂料不当或涂料脱落；5、浇注温度过高；6、浇注速度太快；7、铸件冷却太慢；8、铸件毛边太大。 防止办法：1、在铸件厚大部位设置冒口，冒口的大小、高度要适宜，达到最后凝固，提高冒口的补缩作用；2、沿铸件四周均匀分布内浇道，或从冒口根部开设补充浇道进行补充浇注；3、调整金属型各部分的温度规范，便于铸件顺序凝固；4、按铸件工作部分和浇冒口部位不同要求选用不同的涂料成分及涂料厚度，脱料要均匀补上；5、适当降低浇注温度；6、减慢浇注速度；7、在容易产生缩松的部位，嵌上铜冷铁或通气塞，以加速冷却。 二、冷隔：这种缺陷一般产生在较大的水平表面的薄壁铸件上，以及合金最后汇流处。铸件出型后经过震砂，进行外观检查即可发现。 产生的原因：1、模具温度过低；2、铝液温度过低；3、模具排气不良； 4、浇注系统设计不良，内浇口数量少、截面过小； 5、浇注速度太慢或浇注中断； 6、铸件设计壁厚太薄或缺少适当的圆角。 防止办法：1、适当提高模具温度；2、适当提高铝液浇注温度； 3、气体不易排出的部位上设置通气槽或排气塞，保持排气良好； 4、适当增加内浇口数量和内浇口的截面； 5、适当提高浇注速度，避免铝液浇注中断； 6、按铸件设计工艺性要求设计合理的最小壁厚和铸造圆角。 三、气孔：气孔往往产生在铸件的上部且经常发生在铸件凸出部分的表面。铸件内部隐蔽的气孔，必须通过X光透视，以及在铸件进行加工时发现。 产生的原因：1、浇注速度太快，卷入空气；2、模具排气气不良；3、铝液流动过快；4、熔化温度过高；5、合金除气不良；6、浇注温度过高；7、砂芯不干、排气不良或发气量太大。 防止办法：1、平稳地浇注金属液；2、于金属型气体不易排除的部位增设排气槽或排气塞，并经常清理；3、浇注时浇包尽量靠近浇口杯；4、严格控制铝液温度防止超温； 5、铝液正确地进行除气； 6、泥芯应烘干，排气孔应畅通，泥芯返潮后应补烘，特大的泥芯中间应挖空； 7、金属型涂料后应等涂料干燥后才能浇注。 裂纹：裂纹多数出现在铸件的内夹角处，厚薄断面过渡的部位；合金液引入铸件的部位和发生铸造应力最大的部位可用着色检查、气密性试验、、X光检查发现。铝铸件上冷裂纹，在清理砂芯后进行外观检查便可发现 产生的原因：1、铸件上有尖角，厚薄相差悬殊；2、模具局部过热或浇注温度过高；3、冷铁安放不正确；4、铸件补缩不良； 防止办法：1、改进设计，清除铸件尖角，尽量使铸件壁厚均匀过渡并倒圆角；2、正确地选择浇口，浇道的位置，控制浇注温度、涂料厚度，正确放置冷铁，增大冒口补缩能力； 3、在模具冒口部位上涂石棉保温涂料。
铝合金窗制作工艺技术要求一、施工准备 铝合金窗施工前的主要工作有：查验复核窗的尺寸、样式和数量——检查铝合金型材的规格与数量——检查铝窗五金附件的规格与数量。 (一〕查验复核宙的尺寸与样式 在装饰工程中，一般都采用现场进行铝窗制作与安装。查验铝窗尺寸与样式的工作，即是根据施工现场对照施工图，检查一下有否不相符合之处，有否安装问题，有否与电器、水卫、消防等设备相互妨碍的问题等。如发现问题要及时上报，与有关人员共同商讨解决方法。 (二)检查铝合金型材的规格尺寸 目前，生产铝合金型材的厂家较多，虽然都是同一系列的铝合金型材，但其形状尺寸和壁厚尺寸也会出现不同程度上的误差，这些误差会在铝窗的制作和使用过程中产生不便甚至麻烦。所以，在制作铝窗前要检查铝型材的尺寸，主要是铝合金型材相互接合的尺寸。 (三)检查五金件及其他附件的规格 铝窗歹金件分推拉窗和平开窗两大类，每类又有若干系列，所以，在制作以前要检查一下五金件与所制作的铝窗是否配套。同时，还要检查一下各种附件是否配套，如各种封边毛条、橡胶边封条和碰口垫等，能否正好与铝型材衔接安装。如果与铝型材不配套，会出现过紧或过松现象。过紧，在铝宙制作时安装困难；过松，安装后会自行脱出。 此外，采用各种自攻螺钉要长短适合，螺钉的长度通长为15mm左右。 三、推拉窗的制作与安装
推拉窗有带上窗及不带上窗之分。在用料规格上有55系列、70系列、190系列三种。55系列的铝型材与后两种系列在形状上有较大差别，而70系列与90系列这两种铝型材形状相同，但尺寸大小有明显差别。在这种系列中，90系列是最常用的一种。图2—11是90系列铝窗带上宙的双扇推拉窗装配图。下面以该装配图为例介绍推拉窗的制作方法。 (一)按图下料 下料是铝窗制作的第一道工序，也是最重要最关键的工序。如果下料不准，会造成尺寸误差、组装困难或无法安装。下料错误或下料误差也会造成铝材的浪费。所以，下料尺寸必然准确，其误差值应控制在2mm范围内。 下料时，用铝合金切割机切割型材，切割机的刀口位置应在划线以外，并留出划线痕迹。 1．上窗下料 窗的上窗通常是用25．4mm×902nm的扁方管做成“口”字形。“口”字形的上、下两条扁方管长度为窗框的宽度，“口”字形两边的竖扁方管长度，为上窗高度减去两个扁方管的厚度。 2．窗框下料 窗框的下料是切割两条边封铝型材和上、下滑道铝型材各一条。两条边封的长度等于全窗高减去上宙部分的高度。上、下滑道的长度等于窗框宽度减去两个边封铝型材的厚度。 3．窗扇下料 因为窗扇在装配后既要在上、下滑道内滑动，又要进人边封的槽内，通过挂钩把窗扇销住。窗扇销定时，两窗扇的带钩边框之钩边刚好相碰，但又
断桥铝合金门窗的种类及加工流程 分类： 断桥铝门窗的优点： 断桥铝门窗技术性能: 断桥铝门窗型材的选用： 断桥铝门窗型材介绍 断桥铝门窗玻璃的选用： 断桥铝门窗制作和安装 新一代断桥铝门窗:保温隔音绿色环保 ?断桥铝门窗的成本合算 ?认清您家断桥铝门窗 ?断桥铝门窗之隐形纱窗选购 ?断桥铝门窗的选购标准： ?断桥铝门窗施工要注意的问题 1 按开启方式分为：固定窗、上悬窗、中悬窗、下悬窗、立转窗、平开门窗、滑轮平开窗、滑轮窗、平开下悬门窗、推拉门窗、推拉平开窗、折叠门、地弹簧门、提升推拉门、推拉折叠门、内倒侧滑门。
2 按性能分为：普通型门窗、隔声型门窗、保温型门窗。 3 按应用部位分为：内门窗、外门窗。 平开窗: 优点是开启面积大，通风好，密封性好，隔音、保温、抗渗性能优良。内开式的擦窗方便；外开式的开启时不占空间。缺点是窗幅小，视野不开阔。外开窗开启要占用墙外的一块空间，刮大风时易受损；而内开窗更是要占去室内的部分空间，使用纱窗也不方便，开窗时使用纱窗、窗帘等也不方便，如质量不过关，还可能渗雨。 推拉窗： 推拉窗优点是简洁、美观，窗幅大，玻璃块大，视野开阔，采光率高，擦玻璃方便，使用灵活，安全可靠，使用寿命长，在一个平面内开启，占用空间少，安装纱窗方便等。目前采用最多的就是推拉窗。缺点是两扇窗户不能同时打开，最多只能打开一半，通风性相对差一些；有时密封性也稍差。推拉窗：分左右、上下推拉两种。推拉窗有不占据室内空间的优点，外观美丽、价格经济、密封性较好。采用高档滑轨，轻轻一推，开启灵活。配上大块的玻璃，既增加室内的采光，又改善建筑物的整体形貌。窗扇的受力状态好、不易损坏，但通气面积受一定限制。 上悬窗这是后来才出现的一种铝合金、塑钢窗。它是在平开窗的基础上发展出来的新形式。它有两种开启方式，既可平开，又可从上部推开。平开窗关闭时，向内拉窗户的上部，可以打开一条十厘米左右的缝隙，也就是说，窗户可以从上面打开一点，打开的部分悬在空中，通过铰链等与窗框连接固定，因此称为上悬式。它的优点是：既可以通风，又可以保证安全，因为有铰链，窗户只能打开十厘米的缝，从外面手伸不进来，特别适合家中无人时使用。最近，这种功能已不仅局限于平开的窗子，推拉窗也可以上悬式开启。
铝 合 金 门 窗 生 产 工 艺 流 程 铝合金门窗生产工艺流程
标注*为关键工序下料（关键工序)
一、工序流程: *为关键工序 二、操作方法 1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。 2、确认下料方式（９0０或45０或异型） 3、检查设备运行是否正常。 4、确认型材放置方向是否正确。 5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。 ６、450下料时应仔细测量料高，测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准。 7、下料时须严格执行首检制,确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录),并且在下料过程中进行抽检。8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误。 ９、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准,确保数量无误(生产部或班长签字为准)。 11、尺寸：框料０——＋0.５；扇料-0.５——０.。 １2、下完料后待设备停止运行后及时清除腔内的铝屑，要按照不同的规格,标明尺寸/数量,分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录。 13、需交接班时，应有记录,并作好交接手续。由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。 三、基本要求 1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格,熟悉本职工作的所有程序。 2、使用设备：双头切割锯 单头切割锯 角码切割锯 设备必须处于完好状态。 3、车间环境要求:地面干净，操作平台上无铝屑。 4、技术要求：严格依照制定的技术文件操作。 5、操作方法:严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。 6、检验器具：角度尺（0－320０)、盒尺(０-7．5m）、游标卡尺(0-1５0ｍｍ) 加工工序:
压铸产品基本工艺流程 压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用 的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。模具结构设计、热处理工艺、模具制造及模具装配对铝合金压铸模寿命的影响。 压铸工艺流程图示
1.11压铸工艺原理 压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。 1.12压铸工艺的特点 优点 （1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。。压铸件的尺寸精度较高，表面粗糙度达Ra0.8—3.2um，互换性好。 （2）材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循环速度快。方便使用镶嵌件。 （3）缺点 （1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。不能进行热处理。 （2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 （3）压铸件尺寸受到限制。压铸合金种类受到限制。主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。 1.13压铸工艺的应用范围 压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。 第二章压铸合金
. 铝铸件常见缺陷及分析 -------------------------------------------------------------------------------- 氧化夹渣一 缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色 光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现或黄色，经x 产生原因：．炉料不清洁，回炉料使用量过多1 浇注系统设计不良2. 3．合金液中的熔渣未清除干净4．浇注操作不当，带入夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够防止方法：1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4．浇注时应当平稳并应注意挡渣．精炼后浇注前合金液应静置一定时间5 气泡二气孔一般是发亮的氧化皮，具有光滑的表面，缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，光透视或机械加X有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过光底片上呈黑色气泡在X工发现气孔产生原因：．浇注合金不平稳，卷入气体1) 马粪等如煤屑、草根芯)砂中混入有机杂质(．型2( 3．铸型和砂芯通气不良4．冷铁表面有缩孔5．浇注系统设计不良：防止方法1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量(芯)2．型砂的排气能力芯)3．改善( 4．正确选用及处理冷铁5．改进浇注系统设计缩松三缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具 光底x在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在有大平面的薄壁处。断口等检查方法发现片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍产生原因：1．冒口补缩作用差2．炉料含气量太多. . ．内浇道附近过热3 ．砂型水分过多，砂芯未烘干4 5．合金晶粒粗大6．铸件在铸型中的位置不当7．浇注温度过高，浇注速度太快 防止方法： 1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计 2．炉料应清洁无腐蚀 3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用 4．控制型砂水分，和砂芯干燥 5．采取细化品粒的措施 6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度 四裂纹 缺陷特征: 1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现 2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生 产生原因：1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊 2．砂型(芯)退让性不良 3．铸型局部过热
铝门窗生产工艺流程图 标“*”为关键工序
（一）、下料（关键工序） Ａ、工序流程： *为关键工序 Ｂ、操作方法 1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。 2、确认下料方式（900或450或异型） 3、确认型材放置方向是否正确。 4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。 5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。 6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。 8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误， 9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。工程用角码一定按设计要求提角码料切割。 10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。 11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。 12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。 13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。 14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。 15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。 Ｃ、质量控制点： 1、型材下料后的长度L±0.5 2、角度偏差－10′ Ｄ、检验标准：
A356铸造铝合金生产工艺流程 目录 第一章概述 第一节铝合金的定义、性质和用途 第二节铝合金的分类及表示方法 第三节 A356合金的成分、组织和性能 第四节 A356合金的生产设备 第二章 A356合金的生产工艺 第一节 A356合金的生产工艺流程第二节熔炼 （1）铝熔体的特点 （2）铝熔体的精炼与净化 （3）熔炼工艺参数对铸锭质量的影响 第三节铸造 （1）铸造方法的分类 （2）铸造原理 （3）铸造工艺参数对铸锭质量的影响 第四节熔铸工艺 （1）配料工艺 （2）熔炼工艺 （3）铸造工艺 （4）取样工艺
第三章 A356合金常见缺陷及预防措施 第一节化学成分 第二节外观质量 第三节低倍针孔度 （1）针孔的定义与分类 （2）针孔形成的原因 （3）形成气孔的H2来源 （4）预防针孔形成的工艺措施 第一章概述 第一节铝合金的定义、性质和用途 所谓铝合金就是在工业纯铝中加入适量的其他元素，使铝的本质得到该善，以满足工业上和人们生活中的各种需要。由于其比重小，比强度高，具有良好的综合性能，因此，被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器皿制造等方面。 第二节铝合金的分类及表示方法 铝合金可分为两大类：变形铝合金和铸造铝合金，变形铝合金要先铸成锭，用于压延或拉伸，如：管、棒和板等；铸造铝合金，用于铸造固定铸件，如：活塞、汽缸和支架等。 变形铝合金牌号的表示方法大致有两种： 1、国家标准
用第一个字母L表示工业纯铝或铝合金，（取铝的汉语拼音第一个字母）。 第二个字母表示铝合金类别，下面几个字母分别表示： G——工业高纯铝 F——防锈铝合金 Y——硬铝合金 C——超硬铝合金 D——锻造铝合金 T——特殊铝合金 字母后面的数字表示该类合金的序号。如LF3表示3号防锈铝合金；LD2表示2号锻造铝合金；LY12表示12号硬铝合金；LC4表示4号超硬铝合金；LT21表示21号特殊铝合金。 2、引用美国四位数铝合金牌号表示方法，作为国家标准第一位数字表示铝合金系列，如： 1XXX 表示纯铝 2XXX 表示AL－Cu系合金 3XXX 表示AL－Mn系合金 4XXX 表示AL－Si系合金 5XXX 表示AL－Mg系合金 6XXX 表示AL－Mg－Si系合金 7XXX 表示AL－Zn系合金 8XXX 表示AL和其它元素的合金 9XXX 表示尚未使用的系列 最后两位数字表示某种具体的铝合金或铝的纯度，第二位数字表示对原来的合金或杂质范围的修改。 铸造铝合金牌号的表示方法：
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求 一、铝合金门窗的制作： 1.施工准备 1.1材料准备 1.1.1铝合金型材：门窗用铝合金型材的规格、系列、壁厚、氧化膜厚度、色泽应符合设计图纸及国家标准《铝合金建筑型材》GB5237-2012的要求。 1.1.2玻璃密封胶：门窗用玻璃密封胶的颜色应和铝型材的颜色协调，其质量和技术性能应满足《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776-2005的相关要求。 1.1.3门窗附件：门窗配件的选用应符合工程具体规定（即设计图纸规定）。 1.2主要机具 主要机具：手提式电锯、台钻、气动钻、气动双头锯床、冲床、仿形铣床、液压撞角机、钻铣两用床等。 1.3作业条件 1.3.1所有原材料必须具备出厂合格证,并经检验合格后方可使用。 1.3.2必须具备完整的会签、审定的设计计算书，立面分格及节点大样设计图纸。工艺制作加工图等资料。 1.3.3各型号门窗必须先制作一樘样品，经专业质检员检查合格后方可批量生产。 2施工工艺 2.1工艺流程
选料→型材下料→铣切槽口、冲、钻孔工艺→框组装→胶条安装→包装及运输 2.2操作工艺 2.2.1各工艺程序必须严格按照国家规范和工艺加工图要求进行。 2.2.2选料：按照设计图纸的材料要求，参照GB5237有关规定对型材表面质量进行检查，型材表面应无明显的凹陷、划痕、脱膜，端面无扭曲变形现象。 2.2.3型材下料： a、按照工艺加工图所注尺寸进行划线、按线切割，划线切割应结合所用铝合金型材的长度，长短搭配、合理用料，减少短头废料。切割时要注意表面处理的颜色一致，以免影响美观。 b、下料时，应严格按照设备操作规程进行，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸，在批量生产加工时，先下一樘窗框的料，检验合格后，再投入批量加工生产，并做好三检工作，抽检率不低于10%，批量制作不足100樘抽检件数不得低于10件，以保证产品批量的合格率； c、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，以免机器损坏，造成锯片爆裂，型材变形等不良后果。 d、下料后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损； 2.2.4铣切槽口、冲、钻孔工艺 a、中梃铣切：调试设备，做好润滑工作，在批量生产加工时，先进行铣切一樘，并且检验，保证中梃远端与边框两个远端距离中心连接点垂直且中梃外表面与边框外表面在同一平面内，检验合格后，再进行批量生产加工，且在批量生产加工过程中，使用深度尺进行检