欧V客车事业部管理制度—————————————★——————————————
现场6S管理实施细则
FTM.227.05.004.0-
7月 1日发布
欧V客车事业部
1.目的
推行现场6S管理是为了塑造一支高素养的员工队伍, 把欧V客车事业部建设成为: 干净、清洁、有序、安全、高效、低耗和高品质的工厂典范, 树立公司的良好形象, 为公司的持续、高速发展提供可靠的基础保障。
2.适用范围
本实施细则适用于欧V客车事业部各生产现场、库房和施工现场。
3.术语
6S: 是指整理( Seiri) 、整顿( Seiton) 、清扫( Seiso) 、清洁( Seikeisu) 、素养( Shitsuke) 、安全( Safty) 六项活动的总称, 取单词第一个字母, 简称6S。6S 是企业管理的基础。
整理: 区分必须品和非必须品, 现场不放置非必须品, 是6S管理的第一步。
整顿: 巩固提高整理成果, 把必须品定置定量, 合理布置和摆放, 能够以最快的速度取得所需之物, 在最有效的规章制度和最简捷的流程下完成作业。
清扫: 将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁、无缺陷的状态。
清洁: 将整理、整顿、清扫进行到底, 而且制度化。
素养: 即教养, 努力提高人员的素养, 养成严格遵守规章制度的习惯和作风, 是开展6S管理的核心。没有高的素养, 其它一切管理都不会顺利推行。
安全: 清除安全隐患, 排除险情, 保障员工的人身安全和生产的顺利进行。
4.引用文件
无
5.职责
5.1制造部是现场6S管理的归口管理部门, 对现场6S实施监督和考核。
5.2制造部生产计划科负责各车间生产现场6S活动的管理。
5.3制造部设备能源科负责施工现场6S活动的管理, 并对生产现场的动力、设备、基础设施的使用情况负责检查监督, 保持良好状态。
5.4各车间是6S活动的具体执行部门, 各车间主任对本车间的6S执行情况负全责。
5.5综合管理部负责把考核情况落实。
6.管理内容和规定
6.1现场6S管理领导小组
主任: 生产副总
副主任: 制造部部长、制造部副部长、采购部部长、综合管理部部长
委员: 生产计划科科长、设备能源科科长、各车间主任、生产技术准备科科长、物流配送科科长
6.2现场6S管理实施细则
6.2.1整理
整理: 是指将必须品和非必须品分开, 在岗位上只放置必须品。
6.2.1.1区分必须品和非必须品
必须品: 指经常使用的物品, 如果没有就必须尽快购入或领取, 否则影响正常工作的物品。
非必须品: 一种是使用周期较长的物品, 如一、两个月才使用一次的物品; 另一种是对当前的生产或工作无任何作用的物品, 需要变卖或报废处理。
6.2.1.2现场检查
对现场进行彻底检查, 包括可见部位、不可见部位, 不能留死角。如: 设备
内部、工作台下面、桌子底下、车辆内外、墙角、窗台、暖气片内外、通道等。依据以上区分原则, 把必须品和非必须品区分出来。
6.2.1.3清理非必须品
把区分出来的非必须品彻底清理出来。如: 各种料头、过时文件报表、变质物品、破烂的垃圾桶、包装箱等垃圾; 不能使用的工装、设备、工具等, 占据重要位置的闲置设备、多余的物料、不良品等。
6.2.1.4处理非必须品
丢弃各种垃圾; 向有关部门移交非必须的工装设备; 多余物料退库; 不良品单独存放并作好标识等工作。
6.2.1.5每天循环检查、整理
每天上午、下午下班前十分钟检查、整理生产现场, 始终保持现场卫生干净; 物料摆放整齐有序, 无非必须品存在; 通道保持畅通。
6.2.2整顿
整顿是整理的巩固和提高, 达到将必须物品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态, 使寻找时间和放回时间为零, 提高工作效率。
6.2.2.1分析现状
对当前的物料、设备、工装的存放、状态, 结合工作实际如: 工位、工序等进行细致的调查分析, 发现不合理之处。
6.2.2.2物品分类、处理
依据分析调查结果, 按物品性质、特点、用途分类, 并制定标准和规范, 为物品正确命名和标识。
6.2.2.3决定储存方法
存放: 以方便取放为原则, 对不太合理、使用不方便的加以改进。对物品标识清楚, 与技术文件统一, 使任何人都能快速找到所需物品。
A) 场所: 整顿后, 空间重新布局, 明确各类物品的放置场所。物品100%定
位。
B) 方法: 根据物品特点、用途等确定放置方法, 如: 竖放、横放、上层、下层, 里外等, 并方便先进先出。
C) 标识: 标识在人与物、物与场所的作用过程中, 起着指导、控制、确认的作用。现场物料繁多、品种复杂, 必须做好标识, 使标识完善、准确、醒目。标识应包括: 名称、型号( 图号) 、用途( 适用车型) 等基本内容。
6.2.2.4确定数量
确定现场物料存储数量, 原则上不超过一天用量。
6.2.2.5修整
与相关部门协调修整, 不合理的工位器具, 有问题的气、水、电等基础设施和设备等。
6.2.3清扫
清扫: 就是要把岗位变得无垃圾、无灰尘, 干净整洁, 将设备保养完好锃亮, 创造一个一尘不染的环境。是对整理、整顿的继续、维持和提高。清扫, 不单是大扫除, 更是对设备的检查和保养, 清扫即点检。
6.2.3.1安全教育
实施清扫过程之前要进行安全教育, 防止摔伤、划伤、碰伤、砸伤、触电等安全事故的发生。
6.2.3.2卫生
从工位上扫除一切垃圾、灰尘, 做到一尘不染, 不留死角。
6.2.3.3清扫点检机器设备
清扫过程中, 细心发现机器设备、基础设施的异常, 重点部位重点检查。如润滑点, 紧固点, 易产生跑、冒、滴、漏的设施; 一边清扫, 一边改进设备状况, 把清扫与点检、保养、润滑结合起来。牢固树立”清扫即点检”的思想。
6.2.3.4整修
整修清扫中发现的问题。如: 凸凹不平的地面; 紧固松动的螺栓或螺帽; 补上缺损的螺栓或螺帽; 对需防锈的或润滑的动作部分按规定加油; 更换老化的或破损的水管、气管、油管; 调查跑、冒、滴、漏的原因, 并加以处理; 更换或维修难以读数的仪表装置; 添置必要的安全防护装置( 如防压鞋、绝缘手套等) ; 更换绝缘层老化或破损的导线等。
6.2.3.5查明原因
调查发生污染的根源, 并制定计划尽快解决。
6.2.3.6实施区域责任制
划分区域, 不留无人管理的死角。
6.2.3.7规定标准
每天两次。对重点部位重点检查防范。
6.2.4清洁
清洁: 是指将整理、整顿、清扫3S进行到底, 是3S的深入, 而且制度化、标准化。是企业文化形成的开始。
6.2.4.1教育
使所有员工深刻领会3S( 整理、整顿、清扫) 的含义。