平衡生产线的定义：
对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法
平衡生产线的意义：
1.减少工序的在制品，真正实现“一个流”
2.提高作业员及设备工装的工作效率
3.减少单件产品的工时消耗，降低成本(等同于提高人均产量)
4.在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力
5.通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、搬动分析、时间分析等全部IE手法，
提高全员综合素质。
平衡生产线的相关内容和计算公式
1.节拍：为了在规定的时间内完成预定产量，各工序完成单位产所需的作业时间
节拍=有效出勤时间/[生产计划量*（1+不良率）]
3.生产线平衡率：衡量生产线平衡状态好环的管理指标
生产线平衡率=生产线工序作业时间总和/（瓶颈时间*
4.平衡损失时间：因各工序作业时间不等所造成的时间损失总和。
平衡损失时间=∑（瓶颈时间-工序时间）=瓶颈时间*作业员总数-各作业员作业时间总和
5.稼动损失时间：工序生产节拍和瓶颈时间差的总和。
稼动损失时间=（节拍-瓶颈时间）*总人数
稼动损失率=稼动损失时间/（节拍*总人数）*100%
6.可供时间:上班时间内,为某产品生产可投入的所有时间
可供工时=可供时间*人数-借出工时
7.投入时间:上班时间内,为某产品生产实际投入的时间
投入工时=可供工时-计划停线工时
计划停线工时=计划停线时间*人数
计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间
稼动率=投入工时/可供工时*100%
8.设定产能
设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)
设定产能(班)=可供时间/瓶颈时间(S)
9.实际产量
实际产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)
人均产能=实际产量/投入时间/人数
单机台产能=实际产量/投入时间/机台数
10.高效率
操作效率=实际产量/设定产能*100%
整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率
11.考虑产能的损失
平衡损失=(瓶颈*作業人数-单件标准时间)*设定产能
操作损失 =(设定产能-实际产量)*单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时 不平衡损失=(最高工序标准时间X合计人數) –合计工序时间
生产线平衡分析改善方法：
1.1作业改善压缩
首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善、作业改善的方法，请参照程序分析的改善方法及动作
分析、工装自功化等工程方法与手段。
1.2分担转移
将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序。
1.3加人改变CT
增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降。
1.4拆解去除
合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡。
1.5重排
分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去。