第一章概述
1.1 塑料及其塑料工业的发展
塑料是以树脂为主要成分的高分子有机物，简称高聚物，一般相对分子质量都大于一万，有的甚至可达百万级。在一定温度和压力下具有可塑性，可以利用模具成型为一定几何形状和尺寸的塑料制件。塑料的其余成分包括有增塑剂、稳定剂、增强剂、固化剂、填料及其他配合剂。
塑料制件在工业中的应用日趋普遍，这是由于它们具有一系列特殊的优点所决定的。塑料密度小、质量轻，大多数塑料密度在1.0—1.4g/cm3之间，相当于钢材密度的0.11和铝材密度的0.5左右，即在同样的体积下，塑料制件要比金属制件轻的多，这就是“以塑代钢”的优点。据美国80年代统计，汽车上采用塑料零件后，平均每辆汽车的重量可减轻180kg，这样，每升汽油可使汽车多行驶0.4km，美国每年可节约1400万桶汽油；塑料拉伸比强度高，钢的拉伸比强度约为160MPa，而玻璃纤维增强的塑料拉伸比强度高可高达170—400MPa；塑料的绝缘性能好，介电损耗低，是电子工业不可缺少的原材料；塑料的化学稳定性高，对酸、碱和许多化学药品都有良好的耐腐蚀能力，其中聚四氟乙烯塑料化学稳定性最高，“王水”对它也无可奈何，所以称之为“塑料王”。此外，塑料减磨、耐磨及减震、隔音性能也较好。因此，塑料已从代替部分金属、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门不可缺少的一种化学材料，并跻身于金属、纤维材料和硅酸盐三大传统材料之列，在国民经济中，塑料制件已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。
塑料工业是一门新兴的工业，是随着石油工业发展应运而生的。塑料工业的发展大致分为以下几个阶段。
1.初创阶段30年代以前，科学家研制成了酚醛、硝酸纤维素及醋酸纤维素等塑料，它们的工业化特征仅是间歇法、小批量生产。
2.发展阶段30年代，低密度聚乙烯、聚苯乙烯和聚酰胺等热塑性塑料相继工业化，奠定了塑料工业的基础，为其进一步发展开辟了道路。
3.飞跃发展阶段50年代中期到60年代末，石油化工的高速发展为塑料
工业提供了丰富而廉价的原料。齐格勒—纳塔用有机金属络合物定向催化体系聚合工艺的创立、高分子学科的进一步发展及聚合技术的开拓，使得高密度聚乙烯和聚丙烯工业化。工程塑料也因聚碳酸酯和聚甲醛、聚酰亚胺等的相继出现并实现工业化生产，使得塑料向耐高温的领域发展。增强及复合材料的出现使塑料步入高强度、耐高温的尖端材料领域。这一阶段，塑料的产量和品种不断增加，成型加工技术更趋完善。
4.稳定增长阶段70年代以来，由于石油危机和资本主义周期性的经济危机，原材料价格猛涨，塑料的增长速度显著下降。这一阶段塑料工业的特点是通过共聚、交联、共混、复合、增强、填充和发泡等方法来改进塑料的性能，提高产品的质量，扩大应用领域，生产技术更趋合理。塑料工业向着生产工艺自动化、连续化，产品系列化，以及不断开拓功能性塑料的新领域发展。
我国的塑料工业起步较晚，40年代只有酚醛和赛璐珞两种塑料，年产量仅200t。50年代末，由于万吨级聚氯乙烯装置的投产和70年代中期几套引进石油化工装置的建成投产，使塑料工业有了两次跃进，与此同时，塑料成型加工机械和工艺方法也得到迅速发展，各种加工工艺都已齐全。
塑料作为一种新的工程材料，由于其不断被开发与应用，加之成型工艺不断成熟与完善，极大地促进了塑料成型模具的开发与制造。随着工业塑料制件和日用塑料制件的品种和需求量日益增加，而且产品的更新换代周期也越来越短，对塑料的产量和质量提出了越来越高的要求。
1.2 塑料成型在工业生产中的重要性
模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之一。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。
模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱、模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”，日本则称“模具是促进社会繁荣富裕的动力”。事实上，在仪器仪表、家用电器、交通、通讯和轻工业等各行业的产品零件中，有70%以上是采用模具加工而成的。工业先进的发达国家，其模具工业年产值早已超过机床行业的产值。据1991年统计，日本模具
工业已实现了高度的专业化、标准化和商品化，在全国一万多家企业中，生产塑料模和生产冲压模的企业各占40%。新近统计的韩国模具工业情况表明，全国模具专业厂中，生产塑料模的占43.9%，生产冲压模的占44.8%。新加坡全国有460家企业，60%生产塑料模，35%生产冲压模和夹具。由以上事实可以看出，由于塑料成型工业的发展，到目前为止，塑料模具已处于同冲压模具并驾齐驱的地位。
近年来，我国各行各业对模具工业的发展十分重视。1989年，国务院颁布了“当前产业政策要点的决定”，在重点支持技术改造的产业、产品中，把模具制造列为机械工业技术改造序列的第一位，它确定了模具工业在国民经济中的重要地位，也提出了振兴模具工业的主要任务。总之要尽快提高我国模具工业的整体技术水平并迎头赶上发达国家的模具技术水平。
1.3 塑料成型技术的发展趋势
在现代塑料制件的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、满足塑料制件的使用要求、降低塑料制件的成本起着重要的作用。一副好的注射模可成型上百万次，一副优良的压缩模大约能成型25万次，这与模具的设计、模具的材料及模具的制造有着很大的关系。从塑料模的设计、制造及模具的材料等方面考虑，塑料成型技术的发展趋势可以简单地归纳为以下几个方面。
1.3.1 模具的标准化
为了适应大规模成批生产塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要，目前我国模具标准化程度只达到20%。注射模方面关于模具零部件、模具技术条件和标准模架等有以下14个国家标准：
GB4169.1—84 推杆GB4169.2—84 直导套
GB4169.3—84 带头导套GB4169.4—84 带头导柱
GB4169.5—84 有肩导柱GB4169.6—84 垫块
GB4169.7—84 推板GB4169.8—84 模板
GB4169.9—84 限位钉GB4169.10—84 支承板
GB4169.11—84 圆锥定位件GB4169.12—84 技术条件
GB/T12555—90 大型注射模架标准GB/T12556—90 中小型注射模架标准当前的任务是重点研究开发热流道标准元件和模具温控标准装置；精密标准模架、精密导向件系列；标准模板及模具标准件的先进技术和等向性标准化模块等。
1.3.2 加强理论研究
随着塑料制件是大型化和复杂化，模具的重量达数吨至十多吨，这样大的模具，若只凭借经验来设计，往往会因设计不当而造成模具报废，数十万元的费用将毁于一旦，所以设计模具已逐渐向理论设计方面发展，这些理论设计包括模板刚度、强度的计算和充型流动理论的建立。到目前为止，有关挤出成型的流动理论和数学模型已基本建立，并且在生产实际中得到应用。有关注射成型的流动理论尚在进行探讨，注射成型的塑料熔体在一维和二维简单模腔中的充型流动理论和数学模型已经解决，今后的工作是如何将理论与生产实际相结合，并进一步加强对塑料熔体在三维模腔中流动行为的研究。
1.3.3 塑料制件的精密化、微型化和超大型化
为了满足各种工业产品的使用要求，塑料成型技术正朝着塑料制件的精密化、微型化和超大型化等方面发展。精密注射成型是能将塑料制件尺寸公差保持在0.01—0.001mm之内的成型工艺方法，其制件主要用于电子、仪表工业。微型化的塑料制件要求在微型的设备上生产。目前，德国已经研究出注射量只有0.1g 的微型注射机，可生产0.05g左右的微型注射成型塑件。国内目前已有0.5g的注射机，可以生产0.1g左右的微型注射成型塑件。注射塑件的大型化要求有大型的、超大型的注射成型设备。目前，法国已拥有注射量为17万g的超大型注射机，合模力为150MN；美国和日本也已经分别生产出注射量为10万g和9.6万的超大型注射机；国产注射机的注射量也已达3.5万g，合模力为80MN。
1.3.4 新材料、新技术、新工艺的研制、开发和应用
随着塑料成型技术的不断发展，模具新材料、模具加工新技术和模具新工艺方面的开发已成为当前模具工业生产和科研的主要任务之一。十多年来，国内外
塑料成型行业在改进和提高模具设计与制造方面投入了大量的资金和研究力量，取得了许多成果。
1.3.4.1 各种新材料的研制和应用
模具材料的选用在模具设计和制造中是一个较重要的问题，它将直接影响模具加工成本、使用寿命以及塑料制件的质量等。国内外模具材料工作者对模具的工作条件、失效形式和提高模具使用寿命的途径进行了大量的研究工作，并开发出许多不仅具有良好的使用性能，而且还具有加工性好、热处理变形小的新型模具钢种，如预硬钢、新型淬火回火钢、马氏体时效钢、析出硬化钢和耐腐蚀钢等，经过应用，均取得了较好的技术和经济效果。
1.3.4.2 模具加工技术的革新
为了提高加工精度、缩短模具制造周期，塑料模成型零件加工广泛应用仿形加工、电加工、数控加工及微机控制加工等先进技术，并使用坐标镗、坐标磨和三坐标测量仪等精密加工与测量设备。
1.3.4.3 CAD/CAM/CAE技术的应用
塑料制件应用的日益广泛和大型塑料制件的不断开发，对塑料成型模具设计和制造提出的要求越来越高。传统的模具设计与制造方法不能适应工业产品不断开发和及时更新换代与提高质量的要求，为了适应这些变化，先进国家的CAD/CAM/CAE技术在80年代中期已进入使用阶段，市场上已有商品化的系统软件出售。国内一些高校和研究所等单位也对模具CAD/CAM/CAE技术进行了许多研究和和实践，并列为国家“八·五”攻关项目，取得了一些成果。但我国在该技术的应用和推广方面与外国相比还存在一定差距，有待于进一步改进和完善。
1.4塑料模具的分类
塑料模具的分类方法很多，按照塑料制件的成型方法不同可分为以下几类：1.4.1 注射模
注射模又称注塑模。注射成型是根据金属压铸成型原理发展起来的，首先将粒状或粉状的塑料原料加入到注射机的料筒中经过加热熔融成粘流态，然后在柱
塞或螺杆的推动下，以一定的流速通过料筒前端的喷嘴和模具的浇注系统注射入闭合的模具型腔中，经过一定时间后，塑料在模内硬化定型，接着打开模具，从模内脱出成型的塑件。注射模主要用于热塑性塑料制件的成型，近年来，热固性塑料注射成型的应用也在逐渐增加。此外，反应注射成型、双色注射成型等特种注射成型工艺也正在不断开发与应用。
1.4.2 压缩模
压缩模又称压塑模。压缩成型是塑料制件成型方法中较早采用的一种。首先将预热过的塑料原料直接加入敞开的、经加热的模具型腔（加料室）内，然后合模，塑料在热和压力的作用下呈熔融流动状态充满型腔，然后由于化学反应（热固性塑料）或物理变化（热塑性塑料），使塑料逐渐硬化定型。该成型方法周期长，生产效率底。压缩模主要用于热固性塑料制件的成型。
1.4.3 压注模
压注模又称传递模。压注模的加料室与型腔由浇注系统相连接。首先将预热过的塑料原料加入预热的加料室内，然后通过压柱向加料室内塑料原料施加压力，塑料在高温高压下熔融并通过模具浇注系统进入型腔，最后发生化学交联反应逐渐硬化定型。压注模主要用于热固性塑料制件的成型。
1.4.4 挤出模
挤出模常称挤出机头。挤出成型是利用挤出机筒内的螺杆旋转加压的方式，连续地将塑化好的、呈熔融状态的成型物料从挤出机的机筒中挤出，并通过特定断面形状的口模成型，然后借助于牵引装置将挤出后的塑料制件均匀地拉出，并同时进行冷却定型处理。这类模具能连续不断地生产断面形状相同的热塑性塑料的型材，例如塑料管材、棒材、片材及异型材等。
1.4.5 气动成型模
气动成型模包括空吹塑成型模、真空成型模和压缩空气成型模等。中空吹塑成型是将挤出机挤出或注射机注出的、处于高弹性状态的空心塑料型坯置于闭合
的模腔内，然后向其内部通入压缩空气，使其涨大并贴紧于模具型腔表壁，经冷却定型后成为具有一定形状和尺寸精度的中空塑料容器。真空成型是将加热的塑料片材与模具型腔表面所构成的封闭空腔内抽真空，使片材在大气压力下发生塑性变形而紧贴于模具型面上成为塑料制件的成型方法。压缩空气成型是利用压缩空气，使加热软化的塑料片材发生塑性变形并紧贴在模具型面上成为塑料制件的成型方法。在个别塑件深度大形状复杂的情况，也有同时采用真空和压缩空气成型的方法。真空成型和压缩空气成型是使用已成型的片材再进行塑料制件的生产，因此是属于塑料制品的二次加工。
除了上述介绍的几类塑料模具外，还有泡沫塑料成型模、搪塑模、浇铸模、回转成型模、聚四氟乙烯压锭模等。
第二章零件分析
2.1 零件结构分析
零件名称为杯盖塑模，该塑件壁厚为6mm，该零件总长为444mm。其中塑件总长是?97mm，总高为54mm，零件总高为286 mm，宽为282 mm，浇口套下端内径为?80H7/h6，主流道的对接处圆弧半径为14 mm，斜导柱直径
?15H7/n6
顶杆的孔径?10H7/n6，倾斜部位到直通孔轴线的距离为?162H7/k6，内六角螺钉的孔径?10H7/n6，限位导柱的孔径为?16H7/h6，加套筒后的内径为
?24H7/n6，导柱的内径?20H7/n6，导柱至导套的内径?52H7/n6，其零件图如图2.1所示。
图2.1
2.2 零件材料及材料性能
杯盖塑件材料为ABS全称是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物材料的性能是：综合性能较好，冲击韧性、机械强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电性能良好；易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好，可作双色成型塑件，且表面可镀铬。用途：适于制作一般机械零件、减磨耐磨零件、传动零件和电讯结构零件。
第三章注塑机的选择
3.1 塑件体积和质量的计算
该塑件材料是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS，查手册得知其密度为1.28g/cm3 [1]，收缩率S为0.3%—0.8%[1]，故其平均收缩率为
S=（0.3%+0.8%）/2 （3.1）
=0.55%
根据形状进行手动几何计算得到杯盖塑件的体积：
V
塑
≈（π482—π422）×54=91562.4(mm3) ≈91.6(cm3) （3.2）根据体积和密度计算得到杯盖塑件的质量：
M塑=91.6×1.28 ≈117.25
(g) （3.3）
根据浇道形状手动计算浇道中残留塑料的体积：
V 浇=2
1
81248306.3477
3
π
???=(mm3) 8.306
≈(cm3) （3.4）
根据体积和密度计算浇道中残留塑料的质量：
M浇=8.306×1.28≈10.63
（g) （3.5）根据上述的计算所得可以得到所需塑料的总体积[2]：
=+
V V V
（3.6）总塑浇
=91.6+8.306
≈100(cm3)
根据上述的计算所得可以得到所需塑料的总质量[2]：
=+
M M M
（3.7）总塑浇
=117.25+10.63
≈128(g)
用手动几何计算得到的杯盖塑件的体积与用三维软件造型查得的数值相当，基本上为100cm3，所以手动几何计算是正确的。
3.2 注塑机的确定
根据上述计算得到的塑料制件杯盖的总体积和总质量，查表14—4[2]选定注塑机型号为XY—Z—125。JPH系列机型为我国独创的新产品，领先于世界先进水平，它的锁模装置采用四缸直压式锁模，具有锁紧力大、开模行程长、无需调节闭模厚度和回拉杆及不必另注润滑油等特点。此型号的注塑机的参数如下：注塑机最大注塑量：125 cm3 锁模力：900KN
注塑压力：119MPa 柱塞直径：?42mm
最大注射面积：320 cm3 模具最大厚度：300mm
模具最小厚度：200mm 最大开模行程：300mm
喷嘴球半径：12mm 喷嘴孔直径：? 4mm
定位圈直径：?100 mm 两侧顶出孔径：? 22mm
两侧顶出孔距：230mm 模板尺寸：420 mm×450 mm
机器外型尺寸：3340 mm×750 mm×1550 mm
第四章模具材料
模具的使用寿命除取决于模具的结构设计及其使用和维护情况外，最根本的问题是制模材料的基本性能是否和模具的加工要求与使用条件相适应。因此，根据模具的结构和使用情况，合理选择塑料成型模具的材料，是模具设计人员的重
要任务之一，也是塑料成型模具设计和制造的关键问题，它对提高模具寿命，降低成本，提高制品的质量有着重要的意义。
4.1模具材料基本要求
塑料成型模具中的成型零件是成型零件成型塑料制品的主要零部件，它直接影响塑料制品的质量和外观。因此，合理选择成型零件的材料是很重要的。目前，在制造塑料模具成型零件的材料中，用的较多的是钢材。选择塑料模具成型零件的材料时，不仅要考虑塑料成型模具材料的物理性能和化学性能：如力学性能、耐磨性、耐蚀性、韧性和导热性能等，要求材料的组织必须均匀、化学稳定性好、合金偏析度小，如钢材必须结构紧密，内部无气孔、裂纹、杂质等缺陷；还好考虑模具制造有关的因素，如加工方法、加工性能、热处理性能、焊接性能、抛光性能等；此外，还需要考虑成型塑件制品的塑料种类及特点、成型工艺方法、形状、尺寸和精度要求，塑料制品的生产批量，使用的可靠性和经济性等。为此，必须了解各类塑料成型模具的工作条件、失效形式及基本性能要求。基本还是应具备以下性能：
1.加工性能良好，热处理后变形小
因为模具零件往往形状复杂，而在淬火后加工又很困难，或根本就不好加工所以在选择模具材料时，应尽量选择热处理后硬度均匀一致，变形小的钢材，尤以后者为重要。模具零件也可以先进行调质处理，但调质后的硬度不得高于300HB，其目的是为了便于机械加工和钳工加工。热处理后的材料变形即便大一些，也没有关系，因为粗加工后的半成品毛坯，还要进行精加工才达到图纸的要求。
2.抛光性良好
塑件常要求具有良好的光泽和表面状态，因而模腔必须很好的抛光；所以，选用的钢材不应有粗糙的杂质和气孔等。
3.耐磨性良好
塑件的表面粗糙度和尺寸精度，都和模具表面的耐磨性有直接的关系，特别是含硬质填料或玻璃纤维的塑料，就更要求模腔表面硬度要足够，而且既要有良好韧性，又要有很高的耐磨性，可经受操作中对模具的机械损伤。
4.芯部强度高
除表面硬度以外，选用的钢材应有足够的芯部强度，特别是注塑模要经很大的注塑压力和锁模压力，挤压性能要好，所以必须考虑模具钢材的芯部强度。
5.耐腐蚀性良好
塑料及其添加剂对钢的表面有化学腐蚀作用，所以要选用耐腐蚀的钢材或进行镀铬、镀镍处理。
4.2常用品种
4.2.1碳素结构钢
分为正常含锰钢和较高含锰钢。塑料模具制造中常用的正常含锰钢有15、20、40、45、50等牌号；常用的较高含锰钢有15Mn、20Mn、40Mn、45Mn、50Mn 等牌号。
碳素结构钢中应用最广泛的一种是45号钢，这种钢的优点是具有良好的切削性能，有一定的强度和耐磨性。因此，常用来制造形状较为简单的塑料模型腔、型芯等成型零件。缺点是热处理后变形大，加工前需要对钢材进行正火或调质处理，加工后零件不在再进行热处理。正火后的钢材只能适用于小型、小批量的塑料模型腔以及强度要求不高的零件；调质后的钢材适用于中小批量的较复杂的塑料模型腔及强度和韧性要求较高的支承板、推件板等。如果零件加工后需经淬火处理，使其具有较高的硬度和耐磨性，则45号钢只能适用于形状较简单的零件。15号钢和20号钢经渗碳和淬火处理，可制造导柱、导套和其他一些耐磨性的零件，经过表面渗碳后，其表面坚硬而中心具有良好的韧性。
普通碳素钢Q235～Q275等具有良好的塑性、冷变形性能，价廉，但强度不高，硬度较低。适用于强度要求不高的一般结构零件如手柄、支架、动、定模固定板等。
4.2.2碳素工具钢
碳素工具钢分为优质钢和高级优质钢。模具制造中常用的优质钢有T7、T8、T9、T10、T13等牌号；常用的高级优质钢有T7A、T8A、T9A、T10A、T13A
等牌号。
碳素工具钢中的T8、T10经常用来制造导柱和导套，有时也用来制造需要硬度较高的简单成型零件和结构零件。这类钢材淬火后有较高的强度和耐磨性，缺点是热处理的淬透性低，变形较大，所以淬火后需要经过磨削加工来矫正变形。由于它的腐蚀性较差，因此对使用于醋酸纤维塑料及含氯、氟塑料等模具，必须在成型零件淬硬后，表面镀铬，以增加抗腐蚀能力，并使塑件成型后容易脱模。为消除淬火后型腔的变形，这种钢可淬硬后用于电加工成型型腔。
4.2.3合金工具钢
合金工具钢的种类很多，但常用的有铬锰钼钢（5CrMnMo）、铬镍钼钢（5 CrNiMo）、铬钨钒钢（3Cr3W8V）、铬钨锰钢（CrWMn，9CrWMn）、铬钼钒钢（Cr12MoV）等。这类钢材的特点是具有较好的淬透性、强度和韧性、耐磨性及耐热性，但加工性能较差，加工前需要进行退火处理，退火后的硬度仍可能在30HRC左右。其中5CrMnMo和5CrNiMo钢在热处理后变形较小，因此，适用于制造各种复杂的塑料模。另外，CrWMn和3Cr3W8V也可以用来制造复杂的模具，这类钢在热处理后的耐磨性和耐热性也比较好，在热处理后变形也很小，因此，对于复杂的镶嵌件、侧滑动成型芯、固定式成型芯、螺纹型环和螺纹型芯等，都可以用这种钢来制造。Cr12MoV的热处理变形小，耐模性高，适用于高生产率的压塑模具的成型零件和冷挤型腔用的凸模，同类型钢材还有Cr12。
4.2.4合金结构钢
在制造塑料模具时，对于复杂的型腔和型芯，常用合金结构钢来制造。合金结构钢的种类也很多，但常用来制造模具的有铬钢（40Cr）、铬锰钛钢（18CrMnTi）和铬钼钢（12CrMo）、铬钼铝钢（38CrMoAlA）等。这类钢材热处理前具有较好的切削性能，热处理后变形小，尤其是38CrMoAlA材料，如果进行氮化处理，不仅能获得表面坚硬中心柔韧的性能，而且较使用其他合金经济。
4.3材料的选择
在模具设计和制造过程中，如何合理的选择和使用金属材料，是一项十分
重要的工作，它对提高模具的寿命，降低成本，提高制品的质量有着重要的意义。因此，在选材方面应作全面的考虑，对塑件成型模具中各种零件要根据不同的应用条件合理得地选择，主要应注意以下几点：
1.根据模具各零件的功用合理选择对于与熔体接触并受熔体流动摩擦
的零件（成型零件和浇注系统零件）和工作时有相对运动摩擦的零件（导向零件、推出和抽芯零件）以及重要的定位零件等，应根据不同情况选用优质碳素钢、合金结构钢或合金工具钢等，并根据工作条件提出热处理要求。对于其他结构零件，视其重要性可选用优质碳结构素钢或普通碳素结构钢，较重要的需经过热处理，有的不需要提出热处理要求。
2.根据生产批量、模具精度要求进行选择生产批量较小或试制产品的模具，可选用优质碳结构素钢（一般为45号钢）；对于高精度的模具，生产批量又大的情况下，可选用微变形钢或预硬钢。
3.根据模具的加工方法和复杂程度进行选择对于结构复杂的型腔，采用机械加工方法，可选用热处理变形小的合金工具钢；采用冷挤压成型的简单型腔，则可选用较好韧性和塑性的优质碳素结构钢。
4.根据塑件特性进行选择对于成型含有矿物填料的塑料模具，成型零件宜选用耐磨性较好的合金工具钢；对于成型过程中易于析出腐蚀性产物的塑料模具，宜对所选材料进行镀铬或选用耐腐蚀钢。
总之，在选择模具钢材的时，既要考虑满足模具加工使用中的要求，更要考虑我国当前模具钢生产的状况。在满足使用要求的前提下，尽量选用生产量大，价格较低的钢材。
此次斜三通注塑模设计的要求形状简单一般，因碳素结构钢价格低廉，切削加工性能良好，适用于制作对尺寸精度、表面粗糙度和耐磨性要求不高及制品生产批量又不大的模具成型零件，由于T8A的性能良好，故选择模具的成型零件的材料为T8A钢材，因塑件材料我HPVC，所以在模具型腔表面镀铬以达到更好的效果。其他的基本都是工具钢和碳素结构钢。
第五章 模具设计的有关计算
5.1型腔尺寸的确定
型腔是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属于包容尺寸，在使用过程中型腔的磨损会使包容尺寸逐渐增大。所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计模具的时候，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。
5.1.1 型腔径向尺寸的确定
型腔的径向尺寸的计算公式[2]：
03[1)]4
D d s δ+=+-?塑（ （5.1） 式中： d 塑—塑件外形径向公称尺寸；
s —塑料的平均收缩率；
?—塑件的尺寸公差；
δ—模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的1136
-，此处取塑件相应尺寸公差的15
。 塑件型腔各端部内外的直径与公差为：
11103[1]4
D d s δ+=+-?1塑（） （5.2） 10.48503[9610.55%0.48]
4+?=?+-?（） 0.096096,168+=（mm ）
式中符号意义同式（5.1）；
22203[1]4
D d s δ+=+-?2塑（） （5.3） 10.48503[8410.55%0.48]4
+?=?+-?（） 0.0960
84.102+=（mm ）
式中符号意义同式（5.1）。
5.1.2 型腔长度尺寸的确定
型腔长度尺寸的计算公式[2]：
02[1]3
L L s δ+=+-?塑（） （5.6） 式中：L 塑—塑件长度方向的公称尺寸；
其余符号意义同式（5.1）。
塑件型腔各段的长度与公差为：
11102[1]3
L L s δ+=+-?1塑（） （5.7） 10.48502[9610.55%0.48]3
+?=?+?（）- 0.096096.208+=(mm)
式中符号同式（5.6）；
22202[1]3
L L s δ+=+-?2塑（） （5.8） 10.48502[8410.55%0.48]3
+?=?+?（）- 0.096084.142+=（mm ）
式中符号同式（5.6）
定模板型腔的三维图如图5.1所示。
5.2型芯尺寸的确定
型芯是成型塑件内形的，其工作尺寸属于被包容尺寸，在使用过程中型芯的磨损会使被包容尺寸逐渐的减小。所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计模具的时候，被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。
5.2.1 型芯径向尺寸的确定
型芯的径向尺寸计算公式[2]：
03[1)]4
d D s δ-=++?塑（ （5.10） 式中：D 塑—塑件内形径向公称尺寸；
其余符号意义同式（5.1）。
塑件型芯各段的直径和公差为：
10113[1)]4
d D s δ-=++?1塑（ （5.11） 0
10.485
3[96(10.55%)0.48]4-?=?++? 0
0.09696.888-=（mm ）
式中符号同式（5.10）；
20
223[1)]4
d D s δ-=++?2塑（ （5.12） 0
10.485
3[84(10.55%)0.48]4-?=?++? 0
0.09684.822-=（mm ）
式中符号同式（5.10）；
5.2.2型芯长度尺寸的确定
型芯长度尺寸的计算公式[2]：
02[1)]3
l l s δ-=++?塑（ （5.15） 式中：l 塑—塑件长度方向的公称尺寸；
其余符号意义同式（5.1）。
由于型芯和型腔的长度方向尺寸相同，即0.09611096.208l L +==（mm ）、
.09622084.142l L +==(mm)，所以，只需计算3l 的基本尺寸和公差即可。
型芯长度3l 的基本尺寸和公差为：
30332[1)]3
l l s δ-=++?3塑（ （5.16） 0
10.485
2[54(10.55%)0.48]3-?=?++? 0
0.09654.617-=（mm ） 式中符号同式（5.15）
5.3型腔壁厚
在塑料模塑过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力。在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔壁厚不够，当型腔中产生的内应力超过
型腔材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不足则发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致脱模困难等，因此，型腔壁厚应通过强度和刚度的计算来确定。
在成型过程不发生溢料的情况下，允许的最大间隙值作为塑料模型腔的刚度条件，而ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）的不溢料间隙值是0.05mm—0.07mm[3]。在保证塑件的精度要求下，型腔侧壁应有良好的刚度，以保证型腔受到熔体高压作用时不产生过大的或超差的弹性变形。一般取塑件公差的1/5左右。因塑件的最大公差为0.72mm，故型腔的允许变形量[δ]为0.72/5=0.144mm。在保证塑件顺利脱模的情况下，型腔的允许变形量[δ]受收缩率的限制，即
δ=[4]（5.17）
[]st
式中：s—塑件材料的成型收缩率，此处塑件材料为ABS，
故其值为0.7%；
t—塑件的壁厚，由图1可知其值为6mm。
所以
δ==?=（mm）
[]0.7%60.0
st
根据型腔力学计算的特征和性质和此次设计属于小尺寸零件的设计可知型腔亦是小尺寸。而对于小尺寸型腔在发生大的弹性变形前，其内应力往往已经超过材料的许用应力，故以强度计算为主。
根据型腔壁厚的强度公式可得到型腔壁厚[4]
h=（5.18）式中：P—型腔内塑料熔体的压力（MPa），一般取25—45 MPa，
在这取40 MPa；
r—型腔内半径；
σ—模具材料的许用应力，45钢为160 MPa。
[]
故
h=
=
≈(mm)
47.74
5.4冷却系统的确定
模塑成型过程中，模具的温度会直接影响到塑料充模、塑件的定型、模塑周期和塑件质量。
模温过低，熔体流动性差；塑料成型性能差；塑件轮廓不清晰；表面产生明显的银丝、云纹，甚至充不满型腔或形成熔接痕；塑件表面不光泽，缺陷多，机械强度降低。模温过高，成型收缩率大，脱模和脱模后塑件变形大，并且易造成溢料和粘模。
模具温度不均匀，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩率不均匀，导致塑件翘曲变形，影响塑件的形状及尺寸精度。因此，为了保证塑件质量，模温必须适当稳定、均匀，模温对整个模塑成型过程都有极大的影响。
据统计，对于注射模塑，注射时间约占成型周期的5%、冷却时间约占80%、推出（脱模）时间约占15%。可见，模塑周期主要取决于冷却定型时间，而缩短冷却定型时间，可通过调节塑料和模具的温差。因而，在保证塑件质量和成型工艺顺利进行的前提下，通过降低模温来缩短冷却时间，是提高生产效率的关键。ABS注射时模温范围是50—90℃。
ABS综合性能较好，冲击韧性、机械强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电性能良好；易于成型和机械加工，分解温度为200℃。所以，模具必须有冷却系统，而模温控制应灵敏准确。模具的冷却就是将熔融状态的塑料传给模具的热量尽可能迅速地全部带走，以便塑件冷却定型，并获得最佳的塑件质量。
常用的模具冷却方法是水冷却方法。在这里我们采用常用的冷却方法。冷却通道设置在型腔、型芯等的周围，并通过调节冷却水流量及流速来控制模温，冷却水一般为室温冷水。
5.4.1冷却介质通道参数（水道直径w d 与总长度L ）的设计
5.4.1.1计算单位产量（kg/h ）需用冷却水散失的热量w Q
w Q K Hnm =?[3] （5.19）
式中：H ?—单位质量塑料从充模到脱模的焓变（J/g ），
取为200 J/g 〈3〉=200000J/kg ；
n —每次注射的塑件及流道塑料的质量（g ）；
m —单位时间内的注射次数；
K —靠冷却介质传导散失的热量比例系数，常取0.95，
其余0.5以辐射、对流等方式散失掉；
nm 为JPH250C 型号注塑机的塑化能力，其值为111kg/h [2]。
把数值代入公式（5.19）得
0.952000001
w Q =?? 21090000=(J/h)
5.4.1.2计算单位产量所需冷却水的体积流量V (m 3/min) 2160()
w w w w Q V C T T ρ=- [3] （5.20） 式中：w C —水的平均比热容4187J/kg ℃；
ρ—冷却水的密度1000kg/m 3；
2w T —冷却水出口温度，取为27℃；
1w T —冷却水进口温度，取室温20℃。
把数值代入公式（5.20）得 210900006041871000(2720)
V =???- 0.012=( m 3/min )
5.4.1.3根据冷却水的体积流量初定冷却水道直径w d
查表的冷却通道直径20 mm [5]。
科技职业学院 毕业设计 题目塑料底座盖注塑模院系名称机电工程系 班级08 模具二班 学生史须平 学号080203228 指导教师徐方龙马韶霞 答辩教师 时间
前言 随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在其中固化成型。 本次毕业设计的主要任务是底座盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产底座盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对底座盖的具体结构，通过此次设计，使我对点浇口双分型面模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验 本次设计中得到了徐老师的指点。同时也非常感马老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)
估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工
摘要 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词: 模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型
Abstract Mold is a kind of basic manufacturing technology and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.
毕业设计（论文）课题：盒盖注塑模具设计 课题名称：＿＿＿＿＿＿＿ 系别：＿＿＿＿＿＿＿ 专业：＿＿＿＿＿＿＿ 班级：＿＿＿＿＿＿＿ 姓名：＿＿＿＿＿＿＿ 学号：＿＿＿＿＿＿＿ 指导老师：＿＿＿＿＿＿＿ 2012-4-1
摘要 塑料模具在当今社会越来越广泛的应用，从电脑、手机、饮料、台灯、水笔、水盆等方面应用极其广泛，可以说从我们的吃穿住行都离不开它。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本次的毕业设计是盒盖注塑模的设计，该模具结构简单，成型分型都非常简单。依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以单分型面注塑模的方式进行设计。模具的型腔采用一模一腔，浇注系统采用直浇口成形，推出形式为推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比较完整。 关键词：单分型面注射模具；ABS;塑料模具。
Abstract Plastic mould in today's society more and more wide application, from the computer, mobile phone, beverage, desk lamp, liquid pen, birdbath is widely used, etc, it can be said that from our food and clothing lives can not get away from it all. Injection molding is forming hot plastic pieces of main methods, so wide applications. The plastic injection molding is ingredients in a nitrogen-treated barrel with heat of melting, make it become the high viscosity fluid, with piston or screw as pressure tool, melt through the nozzle with higher injection mould cavity pressure, after cooling, coagulation phase, and then from the mold in decent shape, become plastic products. The graduation design is The lid of injection mould stent, the die structure simple, forming the parting quite simple. According to the number of products and plastic's process performance determined the parting surface in a single injection mold way design. The mould cavity use a module and four cavity balance layout, pouring system USES some gate forming, roll out form for push board launched institutions plastic parts to launch the finish. Because plastic parts of the process performance requirements of injection mold cooling system, and therefore in the mold design and design. The design of the reference of a large number of literature, and also in the Internet for material, design process is complete. Key words ：single injection mold parting surface; ABS; Plastic mould.
前言 大学三年时光转瞬即逝。在惊叹时光飞逝的同时，我们也面临着毕业设计的来临。毕业设计作为专科三年的学业安排，是对大学三年所学知识的一场大检测，是对大学三年专业知识的一次全面总结，也是在参加工作前对理论知识的进一步加强和巩固，并进行的一次全面实践，对模具设计的全过程的学习。 模具是工业生产中极为广泛的主要工艺装备，采用模具生产零部件，具有高效、节材、成本低、保证质量等一系列优点，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和科技水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此，模具工业以成为国民经济的基础之一。随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 塑料以成为在钢铁、木材、水泥之后的第四代工业基础材料，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不断发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接于模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。有人说，模具是现代工业之母。新的世纪已经到来了，世界各国对模具生产技术非常重视，出现许多新工艺、新技术。从而促进模具制造技术的不断提高和发展。一个国家模具生产能力的强弱、水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。 塑料制品生产中先进合理的成型工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产和更新换代都是以模具更新为提前的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究、设计和制造技术的迅猛发展。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精
盒盖注塑模设计 学生：汪金海 学号：13530026 专业：机械设计制造及其自动化班级：一班
盒盖塑件图 技术要求: 1. 塑件材料PE 2. 未标注公差尺寸按SJ1372-78.8级。3．大批量生产。
摘要 本文是关于盒盖注塑模具的设计，在正确分析塑件工艺特点和PE材料的性能的后，采用了点浇口进行浇注。详细介绍了对凸模，凹模，浇注系统，脱模机构，选择标准零件，设计非标件的设计过程。涉及模具结构、强度、寿命计算及熔融塑料在模具中流动预测等复杂的工程运算问题；运用CAD、辅助工程UG等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、模具CAD\CAM、Moldflow 等。 关键词：点浇口；盒盖注塑模设计；塑料成型模具
第一章塑料制件的工艺性分析 1.1塑件原材料的分析 塑件盒盖采用HDPE材料，HDPE是一种由乙烯共聚生成的热塑性聚烯。高密度聚乙烯，英文名称为“High Density Polyethylene”，简称为“HDPE”。HDPE是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂。该聚合物不吸湿并具有好的防水蒸汽性，可用于包装用途。HDPE具有很好的电性能，特别是绝缘介电强度高，使其很适用于电线电缆。中到高分子量等级具有极好的抗冲击性，其性能见表2-1。 表2-1 HDPE性能表 HDPE是结晶料,吸湿小,不须充分干燥,流动性极好流动性对压力敏感,成型时宜用高压注射,料温均匀,填充速度快,保压充分.不宜用直接浇口,以防收缩不均,内应力增大.注意选择浇口位置,防止产生缩孔和变形。常用的浇口有直浇口，点浇口，潜伏浇口，侧浇口等，其中点浇口前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导到长熔体的表观粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填，因而对于薄壁件PE等表观粘度随剪切速率变化敏感的塑料有利。所以应选着点浇口。 HDPE用于注射成型，其工艺参数见表2-2：
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
喷墨打印机盒盖注塑模具设计 摘要 本设计为打印机盒盖注塑模的设计。设计中采用一模一腔，浇口采用点胶口，分型面选在截面最大处，塑件成型后利用推杆将成型制品从动模上推出，回程时利用复位杆复位。 设计中需要对塑件的尺寸进行计算，确定尺寸精度，然后进行注射机的初步选取。以及对注塑机的浇注系统、成型零件的结构、成型零件的尺寸、脱模推出机构、排气系统、温度调节系统进行了设计与计算。并且对注射机参数进行校核，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。各个参数都满足要求后才能确定注射机的型号。 在设计过程中，为了更清楚的表达模具的内部结构，因此附有动模镶块、定模镶块、定模推板的二维零件图和模具三维爆炸图。 关键词：打印机盒盖；分型面；浇口；工艺分析
Ink jet printer cover injection mold design Abstract This design is the design of injection mould for the cabinet. The design uses two mold cavity, type of the sprue is latent gate, the parting surface is chosen in the maximum section of the plastics. After plastics are molded，molding products are driven by putting from dynamic model,then using reset stem returned. In the design ,The need to calculate the size design, determine the size precision, the preliminary selection and the injection machine. And the injection molding machine of gating system, forming part of the structure, forming part of the size, mold release mechanism, exhaust system, temperature control system design and calculation. And to check the injection machine parameters, including the thickness of mold closing, mold installation size, mold opening stroke, the clamping force injection molding machine etc.. All the parameters meet the requirements to determine the type of injection machine. In the design process, in order to express more clearly the internal structure of the mold, so a moving die insert, fixed die insert, the fixed mould push plate 2D part drawing and 3D map explosion. Keywords： Cabinet;Parting;surface;Runner;Process analysis
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
本科毕业设计题目：灯盖的注塑模设计 学院：工学院 姓名： 学号： 专业：机械设计制造及其自动化年级： 指导教师：职称：高级实验师 二0 一四年五月
目录 摘要 (1) Abstract (2) 1 绪论 (3) 1.1 模具和模具工业 (3) 1.2 塑料成型模具的分类 (3) 1.3塑料的基本组成与分类 (3) 2 塑件设计及分析 (4) 2.1 制品材料性能 (4) 2.1.1 ABS的成型特性与工艺参数 (4) 2.1.2 收缩率 (4) 2．2 制件分析 (5) 2.2.1 制品形状 (5) 2.2.2 尺寸精度 (6) 2.2.3 表面质量 (6) 3 注塑模结构 (7) 3.1注塑模具结构组成及典型结构 (7) 3.2 热塑性塑料注塑模的特点 (7) 4 注塑成型原理及工艺分析 (8) 4.1注塑成型原理 (8) 4.2 注塑成型工艺 (8) 4.3 注塑成型的工艺参数 (8) 5 注塑机的选择 (9) 5.1 注塑机简述 (9) 5.2 注塑机的类型 (9) 5.3 注塑机的组成 (9) 5.4 最大注塑量的确定 (9) 5.5注塑压力的确定 (10) 5.6 所需锁模力的确定 (10)
5.7 初选注塑机 (10) 6 成型零部件设计 (11) 6.1 成型零部件的结构设计 (11) 6.1.1 凹模和凸模的结构设计 (11) 6.2 成型零部件的材料选择 (11) 6.3 成型零部件钢材的热处理要求 (13) 6.4 型腔、型芯工作部位尺寸的确定 (14) 6.5成型零部件配合尺寸的公差要求 (15) 7 分型面的设计 (17) 7.1 塑料制件在模具中的位置 (17) 7.1.1型腔数目的确定 (17) 7.1.2塑件在模具中的位置 (17) 7.2 分型面的形式 (17) 7.3 分型面的设计原则 (17) 7.4 分型面的选择 (18) 8 浇注系统的设计 (19) 8.1 普通浇注系统的组成及设计原则 (20) 8.2 主流道设计 (20) 8.3 分流道设计 (20) 8.3.1 分流道的形状与尺寸 (20) 8.3.2分流道的长度 (20) 8.3.3分流道在分型面上的布置 (21) 8.4浇口的设计 (21) 8.4.1 浇口的形式及选择 (21) 8.4.2 浇口位置选择 (21) 8.5冷料穴和拉料杆的设计 (22) 9 推出结构的设计 (23) 9.1 合模导向机构的设计 (23) 9.2 推出机构的结构组成 (23) 9.3 推出零件尺寸的计算 (23) 9.4 推出机构的设计要求 (24) 9.5 推出力的计算 (24) 9.6 确定推出方式及推杆位置 (24) 9.7 复位杆的设计 (24) 10 冷却系统的设计 (25) 10.1 模温对制品质量和生产效率的影响 (25) 10.1.1 温度对制品质量的影响 (25)
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交
广东工业大学机械设计及其自动化本科(1)班陈叠甜 摘要： 通过对READ-COVER工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的塑料模具。 详细地叙述了模具成型零件包括型芯、型腔、行位、行位座等的设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计。 一：产品图分析 :
二：产品分析： （1）拔模角分析： 脱模斜度的取向原则（减胶原则）：型蕊（内表面）以小端为基准，向扩大方向取值； 型蕊（外表面）以大端为基谁，向缩小方向取值。 (2)壁厚分析： 塑胶件壁厚要求： ①塑胶产品的壁厚尽可能均匀一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、 裂纹甚至开裂。 ②塑件局部过厚，外表面会出现凹痕，内部会产生气泡。 ③如果结构要求必须有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1：3。
根据产品图，我们可以看出产品壁厚较为均匀。主要缺陷处如下图： 产品进胶方案： 三：浇口位置的选择： 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格。无论采用那种进胶方式，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。设计时应尽量保证均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同的形式。否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致。总而言之要使塑件具有良好的性能和外观，一定郑重考虑浇口位置的选择。其原则： ① 尽量缩短流动距离。 ②浇口应开设在塑件壁厚最大处。 ③ 应有利于型腔中气体排出。 ④必须尽量减少熔接痕。 ⑤ 考虑分子定向影响。 ⑥避免产生喷射和蠕动。 ⑦ 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 ⑧注意对外观质量的影响。 根据本产品的特征，综合考虑以上几项原则，确定入水方案如下图；
一.注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 二.分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3)保证塑件的精度要求。 4)满足塑件的外观质量要求。 5)便于模具加工制造。 6)对成型面积的影响。 7)对排气效果的影响。 8)对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是整个模具的主分模面。下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。
光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 5.1 分型面的选择 (17)
（学校名称）毕业论文 题目：天线盖上盖模具设计 系别： 专业： 学号： 姓名： 指导老师： 2009年12月30日
前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 在这个过程中，我学到了许多书本上学不到的知识，将理论知识运用到实际中去，进一步理解了注射模的结构、设计以及生产。 在完成大学三年的课程学习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实训。经过一个月的毕业设计实训，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助和讲解下，同时在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，我将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造学号： 姓名：指导老师： 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构
The mould injection design of charger shell Abstract The designing methods of injection mould of the charger shell are mainly introduced in this paper. First, the technological characteristics are analysed, including material properties, forming characteristics and conditions, the process of the structure, the forming equipment is selected.Then the parting line is selected, the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system, cooling system,Molding parts, Steering mechanism, moulding mechanism, and spacer parting institutions.Then the standard mould bases and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked. Finally, problems that may emerge during the mold installation process are analysed and the appropriate solutions are provided. Threepence mould is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines. there are four cavities in this mould,finally a stripper plate is used to push off the charger shells. Keyword:Charger shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions