液压系统的调试2007-12-19
液压设备的安装、精度检验合格之后，必须进行调整试车，使其在正常运转状态下能够满足生产工艺对设备提出的各项要求，井达到设计时设各的最大生产能力。当液压设备经过修理、保养或重新装配之后，也必须进行调试才能使用。
液压设备调试的主要内容就是液压系统的运转调试，不仅要检查系统是否完成设计要求的工作运动循环，而且还应该把组成工作循环的各个动作的力(力矩)、速度、加速度、行程的起点和终点，各动作的时间和整个工作循环的总时间等调整到设计时所规定的数值，通过调试应测定系统的功率损失和油温升高是否有碍于设备的正常运转，否则应采取措施加以解决。通过调试还应检验力(力矩)、速度和行程的可调性以及操纵方面的可靠性，否则应予以校正。
液压系统的调试应有书面记载，经过校准手续，纳入设备技术档案，作为该设备投产使用和维修的原始技术依据。
液压系统调试的步骤和方法如下。
1．液压系统调试前的准备
液压系统调试前应当做好以下准备工作。
(1)熟悉情况，确定调试项目
调试前，应根据设备使用说明书及有关技术资料，全面了解被调试|殳备的结构、性能、工作顺序、使用要求和操作方法，以及机械、电气、气动等方面与液压系统的联系，认真研究液压系统各元件的作用，读懂液压原理图，搞清楚液压元件在设备上的安装实际位置及其结构、性能和调整部位，仔细分析液压系统各工作循环的压力变化、速度变化以及系统的功率利用情况，熟悉液压系统用油的牌号和要求。
在掌握上述情况的基础上，确定调试的内容、方法及步骤，准备好调试工具、测量仪表和补接测试管路，制订安全技术措施，以避免人身安全和设备事故的发生。
(2)外观检查
新设备和经过修理的设备均需进行外观检查，其目的是检查影响液压系统正常工作的相关因素。有效的外观检查可以避免许多故障的发生，因此在试车前首先必须做初步的外观检查。这一步骤的主要内容有以下几点。
①检查各个液压元件的安装及其管道连接是否正确可靠。例如各液压元件的进油口、出油口及回油口是否正确，液压泵的人口、出口和旋转方向与泵上标明的方向是否相符等。
②防止切屑、冷却液、磨粒、灰尘及其他杂质落人油箱，各个液压部件的防护装置是否具备，是
否完好可靠。
③油箱中的油液牌号和过滤精度是否符合要求t液面高度是否合适
④系统中各液压部件、管道和管接头位置是否便于安装、调节、检查和修理。检查观察用的压力表等仪表是否安装在便于观察的地方。
⑤检查液压泵电动机的转动是否轻松、均匀。
外观检查发现的问题，应改正后才能进行调整试车。
2．液压系统的调试
液压系统的调整和试车一般不会截然分开，往往是穿插交替进行的。调试的主要内容有：单项调整、空负载试车和负载试车等。在安装现场对某些液压设备仅能进行空负荷试车。
(1）空载试车
空载试车是指在不带负载运转的条件下，全面检查液压系统的各液压元件，各种辅助装置和系统内各回路的工作是否正常；工作循环或各种动作的自动换接是否符合要求。
空载试车及调整的方法与步骤如下。
①间歇启动液压泵，使整个系统滑动部分得到充分的润滑，使液压泵在卸荷状况下运转(如将溢流阀扭松；或使M型换向阀处于中位等)，检查液压泵卸荷压力的大小是否在允许数值内；观察其运转是否正常，有无刺耳的噪声；油箱中液面是否有过多的泡沫，液位高度是否在规定范围内。
②使系统在无负载状况下运转，先令液压缸活塞顶在缸盖上或使运动部件顶死在挡铁上(若为液压马达则固定输出轴)，或用其他方法使运动部件停止，将溢流阀逐渐调节到规定压力值，检查溢流阀在调节过程中有无异常现象。其次让液压缸以最大行程多次往复运动或使液压马达转动，打开系统的排气阀排出积存的空气；检查安全防护装置(如安全阀、压力继电器等)工作的正确性和可靠性，从压力表上观察各油路的压力，并调整安全防护装置的压力值在规定范围内；检查各液压元件及管道的外泄漏、内泄漏是否在允许范围内；空载运转一定时间后，检查油箱的液面下降是否在规定高度范围内。由于油液进入了管道和液压缸中，使油箱下降，甚至会使吸油管上的过滤网露出液面，或使液压系统和机械传动润滑不充分而发出噪声，所以必须及时给油箱补充油液。对于液压机构和管道容量较大而油箱偏小的机械设备．这个问题特别要引起重视。
③与电器配合，调整自动工作循环或动作顺序，检查各动作的协调和顺序是否正确；检查启动、换向和速度换接时运动的平稳性，不应有爬行、跳动和冲击现象。
④液压系统连续运转一段时间(一般是30min)。检查油液的温升应在允许规定值内(一般工作油温为35～60℃)。空载试车结束后，方可进行负载试车。
液压系统的安装、调试、保养 安装： 安装前的技术准备工作 1、技术资料的准备与熟悉 液压系统原理图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。 2、物资准备 按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确。 3、质量检查 液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈蚀，库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性，有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可*，所以必须对元件进行严格的质量检查。 A) 液压元件质量检查 1、各类液压元件型号必须与元件清单一致 2、要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。 3、每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。 4、液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。 5、板式连接元件连接平面不准有缺陷。安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。 6、管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。 7、板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接螺纹不准有破损和活扣现象。 8、将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。 9、检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。 10、各液压元件上的附件必须齐全。 B) 液压辅件质量检查 1、油箱要达到规定的质量要求。油箱上附件必须齐全。箱内部不准有锈蚀，装油前油箱内部一定要清洗干净。 2、滤油器型号规格与设计要求必须一致，确认滤芯精度等级，滤芯不得有缺陷，连接螺口不准有破损，所带附件必须齐全。
拖泵及泵车液压系统调节方法 一、目的: 本调节方法适用所有砼泵系列产品，其中调试前的准备要求有质保人员确认后方可进行下一步。 二、应用范围： 所有砼泵系列产品 三、调节步骤 （一）调试前准备 1、加注AW46液压油，应用滤油机进行加油。 2、加注润滑脂，夏季用"00"型，冬季用"000"型，摇动润滑脂泵,使润滑脂达到各润滑点 3、水箱(洗涤室)必须加满清水 4、泵车及柴油机拖泵：旋转减速机加注齿轮油，将柴油箱加满柴油，向柴油机中加入机油至规定高度，向柴油机水箱中加入防冻液 5、电动机拖泵：电机输出轴旋转方向的确定，点动启动按钮,电机运转1-2秒，从泵座的观察口看电机输出轴的旋转方向——从电机轴端看电机为逆时针方向旋转，若电机旋转方向不对,则将电源任意两相交换位置接上即可 6、在主阀块至主油缸之间串入滤油车（左右各一台） 7、检查主油泵吸油自封装置是否处于开启位置。 8、检查臂架泵吸油管路上闸阀是否处于全开位置。 9、拧开主油泵、臂架泵壳体上的螺堵，排出空气，直到螺口冒油时再将螺堵拧紧。 10、蓄能器充氮气至气压为6MPa，并将蓄能器泄油球阀关死。 11、将主溢流阀及辅阀组上溢流阀全部拧松。 （二）、限幅脉冲值、时间及日期的设定 1、近控操作
控制面板图 Ⅰ、DS300文本显示器+车下操作盒界面 DS300A文本显示器操作 控制面板上装有触摸式按钮的文本显示器其中正泵、反泵、遥控/近控切换、讯响、油压表开关（ALM）可以直接操作，其它功能都由ESC键、Enter键、上翻键、下翻键、左翻键、右翻键结合文本显示器画面进行操作。现将各功能操作分述如下： 1、按钮操作 （ALM）按钮：（ALM）按钮为压力表开关按钮。主系统压力表及臂架系统压力表平时是处于关闭状态，需要观察主系统或臂架系统压力时，按下（ALM）按钮，压力表开关打开，压力表开始指示，延时2分钟后自动关闭。 遥控/近控切换按钮：用来进行遥控与近控的切换，每按一下，就改变当前工作状态，文本显示器的屏幕上显示“当前状态：遥控状态或近控状态”，表示系统已处于遥控或近控状态。 正泵按钮：当按下正泵按钮时，发动机升速，当转速升至设定转速时，开始正泵，再次按时，正泵停止，同时发动机自动降到怠速。文本显示器的屏幕上显示“当前状态：正泵”表示系统处于正泵工作状态。 反泵按钮：当按下反泵按钮时，发动机升速，当转速升至设定转速时，开始反泵，再次按时，反泵停止，同时发动机自动降到怠速。文本显示器的屏幕上显示“当前状态：反泵”表示系统处于反泵工作状态。按钮左上角信号灯亮时，表示系统处于反泵工作状态。反泵有优先，即在正泵工作状态时，按反泵按钮，系统立即转入反泵，再次按反泵按钮，系统又恢复到正泵状态。此功能主要是保证在出现堵管时能以最快的速度处理。 讯响按钮：按住按钮，喇叭和蜂鸣器鸣叫，松开按钮，讯响停止。 2．文本显示器画面操作 根据画面上的提示进行相应的操作：初始化设定、参数设定和功能操作： 1）初始化设置 当向PLC中新输入程序后，文本显示器立即显示下列信息： A）请选择底盘：五十铃、volvo、奔驰 按提示选择正确的底盘型号，按ENTER确认后，进入下一个选择： B）请选择分动箱类型：进口分动箱、国产分动箱 按提示选择正确的底盘型号，按ENTER确认后，进入下一个选择： C）请选择水泵马达类型：低速水泵马达、高速水泵马达 按提示选择正确的底盘型号，按ENTER确认后，进入下一个提示界面：
《液压与气压传动》课程设计学号姓名年级专业 指导教师: 钱雪松 内容: 设计计算说明书 1份 20 页 液压系统原理图 1张
河海大学机电工程学院 - 第二学期 《液压与气压传动》课程设计任务书5 授课班号138101/2 年级专业机自指导教师钱雪松学号姓名课程设计题目5 设计一台液压启闭机液压系统, 其主要技术要求如下: 启闭力50T, 行程8000mm, 往返速度4000~10000mm/min, 加减速时间为1秒, 双缸, 用同步回路, 垂直液压缸。 1.课程设计的目的和要求 经过设计液压传动系统, 使学生获得独立设计能力, 分析思考能力, 全面了解液压系统的组成原理。 明确系统设计要求; 分析工况确定主要参数; 拟订液压系统草图; 选择液压元件; 验算系统性能。 2.课程设计内容和教师参数( 各人所取参数应有不同) 其主要技术要求如下: 启闭力50T, 行程8000mm, 往返速度4000~10000mm/min, 加减速时间为1秒, 双缸, 用同步回路, 垂直液压缸。 4. 设计参考资料( 包括课程设计指导书、设计手册、应用软件等) ●章宏甲《液压传动》机械工业出版社 .1 ●章宏甲《液压与气压传动》机械工业出版社 .4 ●黎启柏《液压元件手册》冶金工业出版社 .8
榆次液压有限公司《榆次液压产品》 .3 课程设计任务 明确系统设计要求; 分析工况确定主要参数; 拟订液压系统草图; 选择液压元件; 验算系统性能。 5.1设计说明书( 或报告) 分析工况确定主要参数; 拟订液压系统草图; 选择液压元件; 验算系统性能。 5.2技术附件( 图纸、源程序、测量记录、硬件制作) 5.3图样、字数要求 系统图一张( 3号图) , 设计说明书一份( ~3000字) 。 6. 工作进度计划 3.设计方式 手工 4.设计地点、指导答疑时间
1.试压 系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。 （1）试验压力在一般情况下应符合以下规定。 1）试验压力应符合规定：小于16MPa时，；16~时，； 大于时，。 2）在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于峰值压力。 （2）系统在充液前，其清洁度应符合规定。所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净），同时将节流阀打开。 （3）系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。 （4）试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3min，达到试验压力后，持压10min，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。 （5）系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。处理故障必须先卸压。如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。 （6）压力试验期间，不得锤击管道，并在试验区域的5m范围内不得进行明火作业或重噪声作业。 2.调整和试运转 液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。 系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进
行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。 （1）泵站调试 启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定：泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，先空转10~20min，再调整溢流阀（或调压阀）逐渐分档升压（每档3~5MPa，每档时间10min）到溢流阀调节值。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。 1）蓄能器 a.气囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气；气囊式蓄能器必须在充油（最好在安装）之前充气。充气应缓慢，充气后必须检查充气阀是否漏气；气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后，并在其液位监控装置调试完毕后充气。 b.重力式蓄能器宜在液压泵负荷试运转后进行调试，在充油升压或卸压时，应缓慢进行；配重升降导轨间隙必须一致，散装配重应均匀分布；配重的重量和液位监控装置的调试均应符合设计要求。 2）油箱附件 a.油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应能立即发出报警信号并实现规定的联锁动作。 b.调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好；油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定范围内。当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号。 泵站调试应在工作压力下运转2h后进行。要求泵壳温度不超过70℃，泵轴颈及泵体各结合面无漏油及异常的噪声和振动；如为变量泵，则其调节装置应灵活可靠。
液压系统的故障诊断与 维修 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
液压系统的故障诊断与维修随着液压技术的发展进步，以及一些与液压技术相关的技术产业的进步，液压系统的工作性能较以前有了很大进步。其中液压传动系统的改进最为明显，它相对于其他的液压技术有着更多的优点，因此在实际应用中也很广泛。然而，针对液压系统的故障的研究一直以来都是人们关注的焦点，尤其是故障的诊断和维修方面。 对于液压系统的故障诊断有很多的方法来参考，本文主要是从液压系统的故障的特点出来来介绍几种常见的故障诊断方法，包括观察判断法、仪器诊断法、元件对换法、定期检查法，然后针对故障提供了一些维修的方法，并对液压系统的故障的预防提供了一些意见，并对不同的液压系统的维修做了分析。 液压技术在现在的工程项目中应用越来越广泛，我国的工程机械也在不断的进步。因此对于液压系统的安全性就提出了更高的要求，系统的安全和可靠完全决定着工程的进度。降低液压系统的故障发生率以及加强液压系统的故障预防成为现在液压系统的重中之重。 1.故障诊断的方法
对于液压系统的故障诊断通常是由表及里的进行检测，主要是观察诊断法、仪器诊断法、元件对换法、定期检查法四种方法。 1.1观察判断法 所谓的观察判断就是通过外在的观察来判断故障的所在。主要是通过液压系统的异常表现来进行判断的，例如外部泄漏、一些部件额不正常运转、仪表指示出错、部件发热等等异常表现，这些异常都能在一定程度上反映出液压系统出现了某些部位的故障，通过观察分析，以及再通过一些操作试验，再利用一些短路、断路的检测方法，最终可以对一些故障进行判断，并采取一定的措施进行故障的排除。 1.2仪器诊断法 仪器诊断法指指通过PFM型万能液压检测仪来对故障部分进行检测和排除，PFM型仪表是对液压系统的流量、温度以及系统部件的转速进行检测的仪器，这种仪表遍布全系统，随时对各项数据进行检测。 在利用检测仪对系统进行故障检测时，要根据一定的顺序，依次对各个部件进行检测，并逐一的进行故障排除。
液压系统设计方法 液压系统是液压机械的一个组成部分，液压系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 液压系统的设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 ⑴确定液压执行元件的形式； ⑵进行工况分析，确定系统的主要参数； ⑶制定基本方案，拟定液压系统原理图； ⑷选择液压元件； ⑸液压系统的性能验算： ⑹绘制工作图，编制技术文件。 1.明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 ⑴主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； ⑵液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； ⑶液压驱动机构的运动形式，运动速度； ⑷各动作机构的载荷大小及其性质； ⑸对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； ⑹自动化程度、操作控制方式的要求； ⑺对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求； ⑻对效率、成本等方面的要求。 2.进行工况分析、确定液压系统的主要参数 通过工况分析，可以看出液压执行元件在工作过程中速度和载荷变化情况，为确定系统及各执行元件的参数提供依据。 液压系统的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。 2.1载荷的组成和计算 2.1.1液压缸的载荷组成与计算 图1表示一个以液压缸为执行元件的液压系统计算简图。各有关参数已标注在图上，其中F W是作用在活塞杆上的外部载荷。F m是活塞与缸壁以及活塞杆与导向
液压系统的设计步骤与设计要求 液压传动系统就是液压机械的一个组成部分,液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时,必须从实际情况出发,有机地结合各种传动形式,充分发挥液压传动的优点,力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 1、1 设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序,各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说,在明确设计要求之后,大致按如下步骤进行。 1)确定液压执行元件的形式; 2)进行工况分析,确定系统的主要参数; 3)制定基本方案,拟定液压系统原理图; 4)计算与选择液压元件; 5)液压系统的性能验算; 6)绘制工作图,编制技术文件。 1、2 明确设计要求 设计要求就是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前,必须把设计要求以及与该设计内容有关的其她方面了解清楚。 1)主机的概况:用途、性能、工艺流程、作业环境(温度、湿度、振动冲击)、总体布局(及液压传动装置的位置与空间尺寸的要求)等; 2)液压系统要完成哪些动作,动作顺序及彼此联锁关系如何; 3)液压驱动机构的运动形式,运动速度; 4)各动作机构的载荷大小及其性质; 5)对调速范围、运动平稳性、换向定位精度等性能方面的要求; 6)自动化程度、操作控制方式的要求; 7)对防尘、防爆、防腐、防寒、噪声、安全可靠性的要求; 8)对效率、成本等方面的要求。
主机的工况分析 通过工况分析,可以瞧出液压执行元件在工作过程中速度与载荷变化情况,为确定系统及各执行元件的参数提供依据。 液压系统的主要参数就是压力与流量,它们就是设计液压系统,选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度与结构尺寸。 主机工况分析包括运动分析与动力分析,对复杂的系统还需编制负载与动作循环图,由此了解液压缸或液压马达的负载与速度随时间变化的规律,以下对工况分析的内容作具体介绍。 2、1 运动分析 主机的执行元件按工艺要求的运动情况,可以用位移循环图(L—t) ,速度循环图(v—t) ,或速度与位移循环图表示,由此对运动规律进行分析。 1、位移循环图L —t 液压机的液压缸位移循环图纵坐标L 表示活塞位移,横坐标t 表示从活塞启动到返回原位的时间,曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回与快速回程六个阶段组成。 2、速度循环图v —t(或v —L) 工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。 图为三种类型液压缸的v —t 图,第一种如图中实线所示,液压缸开始作匀加速运动,然后匀速运动,最后匀减速运动到终点;第二种,如图中虚线所示,液压缸在总行程的前一半作匀加速运动,在另一半作匀减速运动,且加速度的数值相等;第三种,液压缸在总行程的一大半以上以较小的加速度作匀加速运动,然后匀减速至行程终点。v —t 图的三条速度曲线,不仅清楚地表明了三种类型液压缸的运动规律,也间接地表明了三种工况的动力特性。 位移循环图速度循环图 2、2 动力分析 动力分析,就是研究机器在工作过程中,其执行机构的受力情况,对液压系统而言,就就是研究液压缸或液压马达的负载情况。 1.液压缸的负载及负载循环图 (1)液压缸的负载力计算。 工作机构作直线往复运动时,液压缸必须克服的负载由六部分组成:
液压系统如何调试 不管是新制造的液压设备还是经过大修后的液压设备,都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能的调试,或按实际使用各项技术参数进行调试。 液压系统的调试主要有以下几方面内容。 <1>液压系统各个动作的各项参数，如力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。 <2>调整全线或整个液压系统，使用权工作性能达到稳定可靠。 <3>在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。 <4>要检查各可调元件的可靠程度。 <5>要检查各操作机构灵敏性和可靠性。 <6>凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复或更换。 液压系统的调试一般应按泵站调试、系统调试顺序进行。各种高度项目，均由部分到系统整体逐项进行，即部件，单机、区域联动、机组联动等。 1、泵站调试 <1>空载运转10-20min，启动液压泵时将溢流阀旋松在或处在卸荷位置，使系统在无压状态下作空运转。观看卸荷压力的大小；运转是否正常；有无刺耳的噪声；油箱液面是否有过多的泡沫，油面高度是否在规定范围内等。 <2>调节溢流阀，逐渐分挡升压，每挡3-5MPa，每当运转10min，直至调到整到溢流阀的调定压力值。 <3>密切注意滤油器前后的压差变化，若压差增大则应随时更换或冲洗滤芯。 <4>连续运转一段时间后，油液的温升应在允许规定什范围内（一般工作温升为35-60℃）。 2、系统压力调试 系统的压力调试应从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的压力阀。压力调定后，须将调整螺杆锁紧。 <1>溢流阀的调整压力，一般比最大负载时的工作压力大10%-20%。 <2>调节双联泵的卸荷，使其比快速行程所需的实际压力大15%-20%。 <3>调整每个支路上的减压阀，使减压阀的出口压力达到所需规定值，并观察压力是否平稳。 <4>调整压力继电器的发信压力和返回区间值，使发信值比所控制的执行机构工作压力高0.3-0.5MPa;返回区间值一般为0.35-0.8MPa。 <5>调整顺序阀，使顺序阀的调整压力比先动作的执行机构工作压力大0.5-0.8MPa。 <6>装有蓄能器的液压系统，蓄能器工作压力调定值应同它所控制的执行机构的工作压力值一致。当蓄能器安置在液压泵站时，其压力调整应比溢流阀调定压力力值低0.4-0.7MPa。 <7>液压泵的卸压力，一般控制在0.3MPa内，为了运动平稳增设背压阀时，背压一般在0.3MPa-0.5MPa 范围内，回油管道背压一般在0.2-0.3MPa范围内。 3、系统流量调试（执行机构调速） <1>液压马达的转速调试：液压马达在投入运转前，应和工作机构脱开。在空载状态先点动，再从低速到高速逐步调试，并注意空载排气，然后反向运转。同时应检查壳体温升和噪声是否正常。待空载运转起码常后，再停机将马达与工作机构连接；再次启动液压马达，并从低速至高速负运转。如出现低速爬行现象，可检查工作机构的润滑是否充分，系统排气是否彻底，或有无其他机械干扰。 <2>液压缸的速度调试：速度调试应逐个回路（是指带动和控制一个机械机构的液压系统）进行，在调试一个回路时，其余回路应外于关闭（不通油）状态。调节速度时必须同时调整好导轨的间隙和液压缸与运动部件的位置精度，不致使传动部件发生过紧和卡住现象。如果缸内混有空气，速度就不稳定，在调试过程中打开液压缸的排气阀，排除滞留在缸内的空气，对于不设排气阀的液压缸，必须使液压缸来回运动数次，同时在运动时适当旋松回油腔的管头，见到油液从螺纹连接处溢出后再旋紧管接头。
《液压系统安装与调试》考试大纲 一、课程基本信息 二、课程内容、设计思路、项目设计 《液压系统安装与调试》是机械类专业的一门重要的专业核心课程。无论对学生的思维素质、创新能力、科学精神以及培养在工作中解决实际问题的能力，都具有十分重要的作用。本课程研究的主要内容是液压与气压传动的基本理论基础和简单应用。这门技术与其它传动形式有不可比拟的优势，以优良的静态、动态性能成为一种重要的控制手段，对注塑机、工程机械、机械制造、自动化等都有广泛的实际应用价值。它不仅是机电类及近机类有关专业一门专业必修课，而且也是一门能直接用于工程实际技术学科。 本课程在完成对机械大类学生就业岗位进行调研与分析的基础上，采取基于工作过程的课程开发方法，以企业用人标准为导向，校企共同设计与开发教学参考案例；采取项目导向、任务驱动的教学方法，训练学生工作任务分析、认识简单液压系统回路、液压元件识别、简单液压系统回路组装、简单液压系统回路基本调试的能力，使学生初步掌握液压系统基本理论基础、简单液压系统回路安装、简单液压系统回路调试的基本理论与技能，具备从机械行业液压与气压系统装配工、机修工向装配车间工艺员、检验员和生产调度等岗位迁移的能力。 设计思路 本课程教学遵循适当综合化与适当实施化。 适当综合化就是打破原来的相互独立的课程体系，适当地呈现与本课程相关联的其它基础课程内容，让学生更全面地了解企业生产大背景下的本课程核心内容。适当实施化就是课程内容要按培养从事机械装配车间工
艺员、检验员、机械设备维修人员和机械装配车间操作员及未来有望从事液压系统设计、维修的技术人员的职业能力来阐述，将必需的知识支撑点溶入能力培养的过程中，注重实践性教学。 以学生职业能力培养为中心，以工作过程导向，设计课程内容。采用典型的产品（部件）为载体，选择常见工作任务作为教学参考案例，按照液压系统实际生产，规划实施过程，设计了9个教学任务，在任务引领下 能力训练项目设计
液压系统得设计步骤就是： 一、工况分析与负荷确定. 二、系统主要技术参数得确定。 三、液压系统方案得拟定. 四、拟定液压系统工作原理图 五、系统得初步计算与液压元件得选择° 六、液压系统验算。 七、编写技术文件。 —、工况分析与负荷确定 一般只能分析工作循环过程中得最大贞荷点或置大功率点，以这些点上得峰值作为系统设计得依携。 二、系统主要技术赛数得确定 （一）、系统工作压力 在液压系统设计中?系统工作压力往往就是预先确定得（依据设计机型参考相关资料选取），然后根据各执行元件对运动速度得要求，经过详细得计算，可以砌定液压系统流童. 在外负荷已定悄况下，系统压力选得越鬲，各液压元件得几何尺寸就越小，可以荻得比较轻巧紧凑得结构，特别就是对于大型挖掘机来说，选取校鬲得工作压力更为空要。 初选系统工作压力不等于系统得实际工作压力，要在系统设计完毕，根据执行元件得负載循环图，按已选定得液压扯两腔有效面积与液压马达排量，换舞并画出其压力循环图，再计入管路系统得各项压力损失，按系统组成得型式，最后得到系统负我压力及其变化规律。 确定工作压力，应该选用国家系列标准值，我国得“公称压力及流童系列"（JB824-66）. 其中适用于液压挖振机得公称压力系列值有:8、10、12、5、16. 20、25. 32、40MPa。 （二）、系统流量 确定系统流量，应首先计算每个执行元件所需流量，然后根据液压系统采用得型式来确定系统流量? （三）、系统液压功率 三、液压系统方案得拟定 （一）开式系统与闭式系统得选择 液压挖掘机得作业，除行走与回转外，主要靠双作用液压缸来完成得。双作用液压缸由于两腔面积不等，而且两腔交替频緊。因而只能使用开式系统?即各?元伴回油直接回油箱. 对挖振机得开式系统，由于布置空间得限制，油箱容积不能做得太大，一般仅就是主泵流量得广2倍，自然冷却能力不足，要附加油冷却器。 （二）泵数得选择 整个系统使用两个泵，各?自组成一个独立得回路。这种系统也称为双泵双回路系统.在双泵系统中，可将若千个要求复合动作得执行元件分配在不同得回路中。 小型挖掘机中，也为常用三泵系统，单独使用一个泵驱动回转机构与推土铲。 （三）变量系统与定量系统得确定 双泵双.回路变量系统:釆用两台憧功率变量泵，泵输出流童可根据外我荷大小自动无级变化，保持恒功率输出，提高整机得功率利用与生产率。双泵双回路变量系统通常有分功率变量与全功率变量两种. 四、拟定液压系统工作原理图 拟定液压系统工作原理图得一般画法就是： 仁先画执行元件. 2、画出各执行元件得基本回路，包括压力控制回路，流量控制回路，方向控制回路等?
概述 概述 随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。但是，由于设计、制造、安装、使用和维护等方面的因素，影响了液压系统的正常运行。因此，了解系统工作原理，懂得一些设计、制造、安装、使用和维护等方面的知识，是保证液压系统能正常运行并极大发挥液压技术优势的先决条件。 液压系统的安装 液压系统的安装 液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行；充分发挥其效能。 2.1 安装前的准备工作 1）明确安装现场施工程序及施工进度方案。 2）熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。 3）落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。 4）做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现问题及时处理。 5）根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工进度。 2.2 液压设备的就位 1）液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外依次进行吊装。 2）根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。 3）由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态， 4）油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状态时的最低点。 5）应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。 6）设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇灌，即二次灌浆。 2.3 液压配管 （1）管材选择 应根据系统压力及使用场合来选择管材。必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。若发现下列情况不能使用：管子内外壁已严重锈蚀。管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入达管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。 中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。低压系统也可采用紫铜管、
第一章液压系统设计 1.1液压系统分析 1.1.1 液压缸动作过程 3150KN热压成型机液压系统属于中高压液压系统，涉及快慢速切换、多级调压、保压补压等多个典型的液压回路。工作过程为电机启动滑块快速下行滑块慢速下行保压预卸滑块慢速回程滑块快速回程推拉缸推出推拉缸拉回循环结束。按液压机床类型初选液压缸的工作压力为28Mpa,根据快进和快退速度要求，采用单杆活塞液压缸。1.1.2液压系统设计参数 （1）合模力； （2）最大液压压28Mp； （3）主缸行程700㎜； （4）主缸速度υ 快＝38㎜/s、 υ 慢=4.85㎜/s。 1.1.2分析负载 （一）外负载压制过程中产生的最大压力，即合模力。 （二）惯性负载 设活塞杆的总质量m＝100Kg，取△t＝0.25s (三)阻力负载 活塞杆竖直方向的自重 活塞杆质量m≈1000Kg，同时设活塞杆所受的径向力等于重力。 静摩擦阻力 动摩擦阻力 由此得出液压缸在各个工作阶段的负载如表****所示。
表*** 液压缸在各个工作阶段的负载F 工况负载组成负载值F工况负载组成负载值F 启动981保压3150×103加速537补压3150×103快速491快退+G10301按上表绘制负载图如图***所示。 F/N v/mm·s-1 537 491 981 38 4.85 0 l/mm 0 l/mm -491 -981 -38 由已知速度υ 快＝38㎜/s、 υ 慢=4.85㎜/s和液压缸行程s=700mm，绘制简略速度图，如 图***所示。 1.2确定执行元件主要参数 1.2.1 液压缸的计算 （一）液压缸承受的合模力为3150KN，最大压力p1=28Mp。 鉴于整个工作过程要完成快进、快退以及慢进、慢退，因此液压缸选用单活塞杆式的。在液压缸活塞往复运动速度有要求的情况下，活塞杆直径d根据液压缸工作压力选取。 由合模力和负载计算液压缸的面积。 将这些直径按GB/T 2348—2001以及液压缸标准圆整成就近标准值，得:
液压系统一般调试步骤及方法 (总4页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
1.试压 系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。 （1）试验压力在一般情况下应符合以下规定。 1）试验压力应符合规定：小于16M P a时，1.5P；16~31.5M P a时，1.25P； 大于31.5M P a时，1.15P。 2）在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于峰值压力。 （2）系统在充液前，其清洁度应符合规定。所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净），同时将节流阀打开。 （3）系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。 （4）试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3m i n，达到试验压力后，持压10m i n，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。 （5）系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。处理故障必须先卸压。如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。 （6）压力试验期间，不得锤击管道，并在试验区域的5m范围内不得进行明火作业或重噪声作业。 2.调整和试运转 液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。
系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。 （1）泵站调试 启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定：泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，先空转10~20m i n，再调整溢流阀（或调压阀）逐渐分档升压（每档3~5M P a，每档时间10m i n）到溢流阀调节值。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。 1）蓄能器 a.气囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气；气囊式蓄能器必须在充油（最好在安装）之前充气。充气应缓慢，充气后必须检查充气阀是否漏气；气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后，并在其液位监控装置调试完毕后充气。 b.重力式蓄能器宜在液压泵负荷试运转后进行调试，在充油升压或卸压时，应缓慢进行；配重升降导轨间隙必须一致，散装配重应均匀分布；配重的重量和液位监控装置的调试均应符合设计要求。 2）油箱附件 a.油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应能立即发出报警信号并实现规定的联锁动作。 b.调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好；油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定范围内。当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号。
液压传动系统设计与计算 第九章液压传动系统设计与计算 液压系统设计的步骤大致如下： 1.明确设计要求，进行工况分析。 2.初定液压系统的主要参数。 3.拟定液压系统原理图。 4.计算和选择液压元件。 5.估算液压系统性能。 6.绘制工作图和编写技术文件。 根据液压系统的具体内容，上述设计步骤可能会有所不同，下面对各步骤的具体内容进行介绍。第一节明确设计要求进行工况分析 在设计液压系统时，首先应明确以下问题，并将其作为设计依据。 1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。 2.主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。 3.液压系统的工作环境，如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。 位移循环图图9-1 在上述工作的基础上，应对主机进行工况分析，工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。 一、运动分析 主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t)，速度循环图(v—t)，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。 1.位移循环图L—t 图9-1为液压机的液压缸位移循环图，纵坐标L表示活塞位移，横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。 2.速度循环图v—t(或v—L) 工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。图9-2为三种类型液压缸的v—t图，第中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，9-2一种如图
液压系统压力不正常故障的诊断与排除 液压系统压力不正常主要表现为工作压力建立不起来、升不到调定值或升高后降不下来，其原因往往与发动机、泵和阀等许多部分有关。 在检修中，按照发动机、泵和阀等部分的功能，依顺序隔离出一个回路或一个元件分别诊断、排除，最后找出故障的真正原因并排除。 1、液压泵的故障及排除 (l）泵内零件配合间隙超出规定要求，引起压力脉动或压力升不高。如齿轮泵的径向间隙应控制在0.13-0.16mm之间，轴向间隙应控制在0.03-0.04mm之间，超出此范围应对有关零件进行修复、调整或更换。 (2)液压泵的进、出油口不应泄漏或进入空气。在判断有无空气进人时，可将密封部位涂上黄油，看泵的噪声是否明显减小。若确认有空气进人，应采取排气措施。 (3）泵内零件加工质量和装配质量差，如齿轮泵齿轮的啮合面接触不良。应严格加工、装配的质量管理。 (4）泵的进、出口油管接反。应调换重接，起动前要向泵内灌满液压油。 (5）叶片泵的叶片卡死、装反、叶片与泵体内曲线表面接触不良；柱塞泵的柱塞卡死。如叶片或轴承损坏、柱塞弹簧变形失效，应更换；叶片装反的应重装。 2、液压泵驱动电动机的故障及排除
(l）电动机转向不对。应调线换相； (2）电动机功率不足或转速达不到规定要求。应检查电压，校核电动机性能。 3、溢流阀调压失灵故障及排除 (l）主阀芯上阻尼孔堵塞，油压传递不到主阀上腔和锥阀前腔，先导阀因此而失去了对主阀压力的调节作用，使系统压力建不起来。应清洗溢流阀，疏通阻尼孔。 (2）调压弹簧变形、阀内泄漏过大或先导阀的锥阀过度磨损，使压力不能达到调定值。应更换弹簧、锥阀和密封件。 (3）先导阀锥阀座上的阻尼小孔堵塞，油压传递不到锥阀上，先导阀失去了对主阀的调节作用，在任何压力下都不能泄油而使压力不断升高。应清洗先导阀，疏通阻尼孔。 (4）溢流阀密封件损坏，主阀芯及锥阀芯磨损过大，造成内、外泄漏严重，压力不稳定、忽高忽低。应更换损坏了的密封件、阀芯。 (5）主阀芯径向卡紧，不能实现调节功能，造成压力上不去或下不来。应拆检、清洗阀体，排除故障。 (6）溢流阀主阀芯阻尼小孔堵塞，使主阀芯在很低的压力下才能开启。应清洗溢流阀，疏通阻尼小孔，使溢流阀恢复正常压力下的调节功能。 (7）由于污染、毛刺等原因，使溢流阀芯卡死在开启或关闭位置，前者使系统压力不能升高，后者使压力突然升高而且降不下来。应拆
液压油缸的一般设计步骤 液压油缸的一般设计步骤 1）掌握原始资料和设计依据，主要包括：主机的用途和工作条件；工作机构的结构特点、负载状况、行程大小和动作要求；液压系统所选定的工作压力和流量；材料、配件和加工工艺的现实状况；有关的国家标准和技术规范等。 2）根据主机的动作要求选择液压缸的类型和结构形式。 3）根据液压缸所承受的外部载荷作用力，如重力、外部机构运动磨擦力、惯性力和工作载荷，确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律以及必须提供的动力数值。 4）根据液压缸的工作负载和选定的油液工作压力，确定活塞和活塞杆的直径。 5）根据液压缸的运动速度、活塞和活塞杆的直径，确定液压泵的流量。 6）选择缸筒材料，计算外径。
7）选择缸盖的结构形式，计算缸盖与缸筒的连接强度。 8）根据工作行程要求，确定液压缸的最大工作长度L，通常L>=D，D为活塞杆直径。由于活塞杆细长，应进行纵向弯曲强度校核和液压缸的稳定性计算。 9）必要时设计缓冲、排气和防尘等装置。 10）绘制液压缸装配图和零件图。 11）整理设计计算书，审定图样及其它技术文件。 液压缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法 1）缸内有空气侵入，应增设排气装置或使液压缸以最大行程快速运动，强迫排除空气。 2）液压缸的端盖处密封圈压得太紧或太松，应调整密封圈使之有适当的松紧度，保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏。 3）活塞与活塞杆同轴度不好，应校正、调整。 4）液压缸安装后与导轨不平行，应进行调整或重新安装。 5）活塞杆弯曲，应校直活塞杆。 6）活塞杆刚性差，加大活塞杆直径。 7）液压缸运动零件之间间隙过大，应减小配合间隙。 8）液压缸的安装位置偏移，应检查液压缸与导轨的平行度，并校正。
第十一章液压系统故障诊断 第一节概述 液压系统的故障诊断是指在不拆卸液压设备的情况下，凭观察和仪表测试判断液压设备的故障所在和原因。液压设备的故障是指液压设备的各项技术指标偏离了它的正常状态，如管路和某些元件损坏、漏油、发热、致使设备的工作能力丧失，功率下降，产生振动和噪声增大等。 在使用液压设备时，液压系统可能出现的故障是多种多样的。即使是同一个故障现象，产生故障的原因也不一样，它是许多因素综合影响的结果。特别是新装置的液压设备，在试车时产生的故障现象，其原因更是多方面的。液压系统是一个密闭的系统，各元件的工作状态是看不见，摸不着的。因此，在进行故障诊断时，必须对引起故障的因素逐一分析，注意到其内在联系，找出主要矛盾，这样才能比较容易地排除故障。 液压系统的故障主要是由构成回路的液压元件本身产生的动作不良、系统回路的相 少液压设备出现故障的有力措施。 当然，液压系统的故障除由元件本身和工作油液的污染引起的以外，还因安装、调试和设计不当等原因引起的也较多。 液压系统的故障诊断，过去一般凭经验，随着液压测试技术的发展，国内外正研制和应用专用的测试仪和设备。如手提式测试器、液压故障诊断器和液压故障检修车等。应用这些专用仪器和设备能在现场很快查出液压元件及系统的故障，并进行排除。 近年来，在液压系统故障诊断与状态监测技术方面取得了较大进展。如利用振动信
号、油液光谱分析、油液铁谱分析、超声波泄漏指示器、红外线测试仪等来进行检测的技术，利用微机进行分析处理信号和预报故障的技术等的应用已有不少报道。而在港口工程机械液压系统中，普遍使用这些技术来进行故障诊断及状态监测，则还需经过有关各方面的努力才可能逐步实现。 第二节液压系统的故障预兆 液压系统产生故障以前，通常都有预兆。如压力失调、噪声过大、振动过大、温升过高，泄漏过大等等。如果这些现象能及时发现，并加以适当控制或排除，系统的故障就可以减少或避免发生。 一、液压系统的工作压力失调 压力失调常表现为压力不稳定、压力调不上去或调不下来、压力转换滞后、卸荷压力较高等。产生压力失调的原因主要有以下几个方面： 1．液压泵引起的压力失调 1）液压泵的轴向、径向间隙由于磨损而增大； 2）泵的“困油”未得到圆满解决； 3）泵内零件加工及装配精度较差； 4）泵内个别零件损坏等。 2. 液压控制阀引起的压力失调 1）在压力控制阀中： ①先导阀的锥阀与阀座配合不良； ②调压弹簧太软或损坏； ③主阀芯的阻尼孔被堵塞，滑阀失去控制作用； ④主阀芯被污物卡住在开口位置或闭口位置； ⑤溢流阀作远程控制用时，其远程连接通道过小或泄漏； ⑥溢流阀作卸荷阀用时，其控制卸荷的换向阀失灵等。 2）在方向控制阀中： ①油路切换过快而产生液压冲击； ②电磁换向阀换向推杆过长或过短等。 3．辅助元件引起的压力失调 1）油滤器堵塞； 2）液流通道过小，回油不畅； 3）油液粘度太稠或太稀等。 4．其他 1）机械部分未调整好，摩擦阻力过大； 2）空气进入系统； 3）油液污染； 4）电机功率不足或转速过低；
液压系统的调试2007-12-19 液压设备的安装、精度检验合格之后，必须进行调整试车，使其在正常运转状态下能够满足生产工艺对设备提出的各项要求，井达到设计时设各的最大生产能力。当液压设备经过修理、保养或重新装配之后，也必须进行调试才能使用。 液压设备调试的主要内容就是液压系统的运转调试，不仅要检查系统是否完成设计要求的工作运动循环，而且还应该把组成工作循环的各个动作的力(力矩)、速度、加速度、行程的起点和终点，各动作的时间和整个工作循环的总时间等调整到设计时所规定的数值，通过调试应测定系统的功率损失和油温升高是否有碍于设备的正常运转，否则应采取措施加以解决。通过调试还应检验力(力矩)、速度和行程的可调性以及操纵方面的可靠性，否则应予以校正。 液压系统的调试应有书面记载，经过校准手续，纳入设备技术档案，作为该设备投产使用和维修的原始技术依据。 液压系统调试的步骤和方法如下。 1．液压系统调试前的准备 液压系统调试前应当做好以下准备工作。 (1)熟悉情况，确定调试项目 调试前，应根据设备使用说明书及有关技术资料，全面了解被调试|殳备的结构、性能、工作顺序、使用要求和操作方法，以及机械、电气、气动等方面与液压系统的联系，认真研究液压系统各元件的作用，读懂液压原理图，搞清楚液压元件在设备上的安装实际位置及其结构、性能和调整部位，仔细分析液压系统各工作循环的压力变化、速度变化以及系统的功率利用情况，熟悉液压系统用油的牌号和要求。 在掌握上述情况的基础上，确定调试的内容、方法及步骤，准备好调试工具、测量仪表和补接测试管路，制订安全技术措施，以避免人身安全和设备事故的发生。 (2)外观检查 新设备和经过修理的设备均需进行外观检查，其目的是检查影响液压系统正常工作的相关因素。有效的外观检查可以避免许多故障的发生，因此在试车前首先必须做初步的外观检查。这一步骤的主要内容有以下几点。 ①检查各个液压元件的安装及其管道连接是否正确可靠。例如各液压元件的进油口、出油口及回油口是否正确，液压泵的人口、出口和旋转方向与泵上标明的方向是否相符等。 ②防止切屑、冷却液、磨粒、灰尘及其他杂质落人油箱，各个液压部件的防护装置是否具备，是