中小型单三相异步电动机零部件标准
××××-2009
中小型单三相异步电动机
铸铝转子铁心技术要求
2009年×月×日批准2009年×月×日实施
福安市质量技术监督局发布
前言
电机的技术经济指标在很大程度上与其制造材料、制造工艺有关。在电机制造厂中，同样的设计结构，同一批原材料所制成的产品，其质量往往相差甚大。为了指导和规范电机行业的生产，提升电机产品质量特制定本标准。适用的企业包括整机厂，也包括零部件厂。各相关企业生产制造的产品必须符合本标准要求。本标准对实现这些工艺的设备、操作方式等不作具体要求。但企业应具备必要的生产设备、工装和检测仪器设备。
本标准由福安市质量技术监督局提出。
本标准由福安市标准化测试学会归口。
本标准起草单位：福建省产品质量检验研究院、国家中小型电机产品质量监督检验中心、福建省电机产品质量监督检验中心、闽东德丰电机有限公司、凯捷利电机（福建）有限公司。
本标准主要起草人：郭少英、金乃林、陈万年
中小型单三相异步电动机(H56～355)铸铝转子铁心技术要求
1 范围
本标准规定了低压异步电动机铸铝转子铁心的技术要求、检验方法。
本标准规定适用于Y、YS、Y2、Y3、YX3、YC、YL、YY系列单三相异步电动机、泵用单三相异步电动机及其对转子铁心铸铝无特殊要求的派生系列电动机的压力铸铝和离心铸铝转子铁心(以下简称铸铝转子铁心)。
2 规范性引用文件
下列文件对本文件的应用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 997-2008 旋转电机结构型式、安装型式及接线盒位置的分类（IM代码）（IEC
60034-7:2001,IDT）
GB/T 1184-1996形状和位置公差未注公差值
GB/T 1196-2008重溶用铝锭
GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
GB/T 3358.2-2009 统计学词汇及符号第2部分：应用统计
GB/T 4772.1旋转电机尺寸及输出功率等级第1部分：机座号56～355和凸缘号55～1080（GB/T 4772.1-1999，idt IEC 60072-1:1991）
GB/T 4942.1-2006旋转电机整体结构的防护等级（IP代码）分级（IEC 60034-5:2000,IDT）JB/T 1009-2007YS系列三相异步电动机技术条件
JB/T 1011-2007YC系列电容起动异步电动机技术条件
JB/T 1012-2007YY系列电容运转异步电动机技术条件
JB/T 4376-2002水泵用小功率异步电动机技术条件
JB/T 8680-2008Y2系列（IP54）三相异步电动机技术条件（机座号63～355）
JB/T 9542-1999双值电容异步电动机技术条件
JB/T 10391-2008Y系列（IP44）三相异步电动机技术条件（机座号80～355）
3技术要求
3.1 转子铁心冲片、铸铝所用材料按企业产品设计、图样要求。采用的硅钢片材料须确保电机的运行性能，铸铝采用一级重熔用铝锭，牌号为AL99.5(参见GB1196-2008)，其电阻率在20℃时为0.027～0.030Ω·mm2/m，铝锭的化学成份应符合表1的规定。图1为铸铝转子铁心结构示意图。
图1铸铝转子铁心结构示意图
表1 铝锭的化学成份
注①此表化学成分均为质量分数
②铝锭溶化后，铝液含铁量允许高于表1的规定值，但不得大于0.8%，杂质总和不大于1%，且电阻率仍应符合上述规定。
3.2 每班生产前，坩锅中的铝液必须取样进行化验。
3.2转子铁心铸铝前对转子铁心冲片进行检查，冲片毛刺不得大于图样的规定值，冲片表面不得有油污及锈迹，铁心齿部必须平整。铸废的转子铁心允许回炉重铸一次，回炉两次的冲片不得再用。3.3转子铁心压铸前应对理好的转子铁心片称重，确保转子铁心的叠压系数即转子铁心净长。当单片硅钢片厚度为0.5mm时，图样要求的重量或标称重量须按公式（1）计算。当实施质量检查时，允许重量M有最大-2%的偏差。表2 为Y2（71-160）系列电机标准设计转子铁心标称重量表(供参考)。
M=m×L×K fe×2 (1)
式中：
M ——铁心标称重量
m ——单片冲片重量（测量20～30片冲片重量取平均值）
L ——铁心设计长度
K fe ——铁心叠压系数，热轧硅钢片：H132及以下Kfe取0.95,H160及以上Kfe取0.92。
冷轧硅钢片：H132及以下Kfe取0.97,H160及以上Kfe取0.96。
表2 Y2（71-160）系列电机标准设计转子铁心标称重量表(供参考)
4 质量检查
4.1 铸铝转子铁心长度L应符合企业产品设计、图样要求，标准设计转子铁心长度如表3～表6所示，公差应符合表7要求。
表3 Y2系列电机转子铁心长度尺寸
表4 Y系列电机转子铁心长度尺寸
表5 YC、YL大马力系列电机转子铁心长度尺寸
表6 YS、YC、YY、YU、YL分马力系列电机转子铁心长度尺寸
表7 转子铁心长度尺寸公差
4.2 铸铝转子铁心斜槽线应平直，无明显曲折，无锯齿波纹，其斜槽尺寸应符合产品图样规定。转子铁心斜槽值允许偏差为±1.0mm。
4.3 端环及风叶上的毛刺波峰和铁心外表面上的残铝必须清理干净。
4.4 铸铝转子铁心的冲片之间，轴孔内不得有夹铝和粘铝。
4.5 铸铝转子铁心表面质量要求
4.6
4.6.1 端环缩孔不得超过三处，其深度应小于3mm，直径应小于5mm。
4.6.2 端环和风叶不得有裂纹、弯曲、夹渣、碰伤等现象，风叶冷隔不得超过风叶长度的四分之一，叶形残缺不超过3mm。
4.6.3 平衡柱无裂纹，残缺不得大于平衡柱高的五分之一，每端残缺数不得超过该端总数的四分之一。
4.6.4 端环尺寸应符合产品图样的要求，标准设计尺寸如表12-15所示，端环外圆与铁心外圆的同轴度偏差应不大于0.5mm。
表12 Y2系列电机铸铝转子铁心端环尺寸
表12 （续）
表13 Y系列电机铸铝转子铁心端环尺寸
表14 YC、YL大马力系列电机铸铝转子铁心端环尺寸
表15 YS、YC、YY、YU、YL分马力系列电机铸铝转子铁心端环尺寸
业根据生产实际情况及工艺状况确定，但最低抽样比例应不小于10%。
4.6.6 转子铁心槽口浇铝不足或低陷不得超过槽口高度规定的尺寸。
4.6.7 铸铝转子铁心外表面伤痕深度不得超过外圆精车尺寸的余量，铸铝转子铁心内表面要求整齐。
5 检验规则及判定
5．1 检验权利
5．1．1 每批配件需经检验合格后方可出厂，需方可对配件进行复检。
5．1．2 供需双方对检验结果发生争议的，可委托通过实验室资格认定的第三方进行检验。
5．2 检验程序
检验程序如下：
a) 规定检验水平；
b) 规定接收质量限AQL值；
c) 选择抽样方案类型；
d）根据以前的检验结果及宽严调整转移规则确定本次检验的宽严程度（正常、加严或放宽检验），开始检验时应采用正常检验（见GB/T 2828.1-2003的9.3）；
e）提交产品批；
f) 确定抽样方案；
g) 随机抽取样品；
h）检验样品；
i）根据样品中的不合格品数及抽样方案中的接受数A c及拒收数Re判定该批接收或不接收。
j) 接收批；
k）处置不接收批。
5．3 检验规定
5．3．1本标准涉及的电机配件，应使用GB/T 2828.1-2003中的一般检验水平II。
5．3．2检验使用的接收质量限（AQL）由供需双方在订货合同内确定。
5．3．3建议采用一次抽样方案进行检验。
5．3．4提交检验的产品批制造时间应大致相近，批量大小及每批的提交方式可由供需双方协商确定。5．3．5根据确定的检验水平、AQL值及批量，得到样本量、接收数Ac及拒收数Re（见
GB/T 2828.1-2003的表1、表2）。
5．3．6按简单抽样随机抽样（见GB/T 3358.2-2009的1.3.4）从批中抽取作为样本的产品。5．3．7按本标准的相关条款规定，对抽取的样品逐个进行检验，以确定每个样品是合格品还是不合格品。
5．4 不合格判定
5．4．1 检验中发现样品不符合本标准中A类条款（按5.4.3的规定）要求的，判定该样品为不合格品。
5．4．2检验中发现样品不符合本标准中B类条款（按5.4.4的规定）要求的项目数为3个及以上的，判定该样品为不合格品。
5．4．3本标准中A类条款为：3.3转子铁心重量，4.1转子铁心长度，4.6.4铁心端环尺寸。5．4．4 除5.2.3所述A类条款外，本标准第3章、第4章其余条款为B类条款。
5．5 判定接收批与不接收批
根据样品检验结果，如果样品中发现的不合格品数小于或等于接收数Ac，应认为该批是可接收的。如果样品中发现不合格品数大于或等于拒收数Re，应认为该批是不可接收的。
5．6 批的处置
5．6．1判定为可接收的批，整批接收。但在检验过程中发现的不合格品应由供方换成合格品。5．6．2判定为不可接收的批，原则上整批退回供方。由供方对拒收批中不合格项目进行百分之百的检验，剔除其不合格品后，再次向需方提交检验。
（蓝色字体为修改添加的部分，红色字体为删除的部分）
1.转子断条 产生断条的原因： 1）转子铁芯压装过紧，铸铝转子铁芯涨开，有过大的拉力加在铝条上，将铝条拉断。2）铸铝后脱模过早，铝水未凝固好，铝条由铁芯涨力而断裂。 3）铸铝前，转子铁芯槽内有杂物。 4）铝条中有气孔，或清渣不好，铝水中有杂物。 5）单冲时转子冲片各别槽孔漏冲。 6）浇注时中间停顿。因为铝水极易氧化，先后浇入的铝水因氧化而结合不到一起，出现“冷隔”。 转子断条对电机性能的影响是： 如果转子断条，则转子电阻很大，所以起动转矩很小； 转子电阻增大，转子耗损增大，效率降低，升温高，转差率大。 2.转子细条 产生细条的原因： 1）离心机转速过高，离心力太大，使槽底部导条没有铸满（抛空）。 2）转子槽孔过小，铝水流动困难（遇此情况应适当提高铁芯预热温度）。 3）转子错片，槽斜线不成一直线，阻碍铝水流动。 4）铁芯预热温度低，铝水浇入后流动性变差。 转子细条使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 3.转子气孔 产生气孔的主要原因： 1）铝水清化处理不好，铝水中含气严重，浇注速度太快或排气槽过小时，模型中气体来不及排出（压力铸铝尤为严重）。 2）铁芯预热温度过低，油渍没有烧尽即进行铸铝，油渍挥发在工件中形成气孔。 3）在低压铸铝时，如果升液管漏气严重，则通入坩埚的压缩空气会进入升液管，与铝水一起跑入转子里而形成气孔。 转子气孔使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 4.浇不满
产生浇不满的主要原因： 1）铝水温度过低，铝水流动性差。 2）铁芯、模具预热温度过低，铝水浇入后迅速降温，流动性变差。 3）离心机转速太低，离心力过小，铝水充填不上去。 4）浇入铝水量不够。 5）铸铝模内浇口截面积过小，铝水过早凝固堵住铝水通道。 浇不满使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 5.缩孔 产生缩孔的主要原因： 1）铝水、模具、铁芯温度搭配不适当，达不到顺序凝固和合理补缩的目的。如果上模预热温度过低，铁芯预热温度上下端不均匀，使浇门处铝水先凝固，上端环铝水凝固时得不到铝水补充，造成上端环缩孔。因为缩孔总是产生在铝水最后凝固的地方。 2）模具结构不合理，如内浇口截面积过小或分流器过高，使铝水在内浇口处通道增长，内浇口处铝水先凝固，造成补缩不良，会使上端环出现缩孔。又如模具密封不好或安装不当造成漏铝，则使得浇门处铝水量过少。无法起到补缩作用也容易造成缩孔。 缩孔使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 6.裂纹 产生裂纹的主要原因： 1）工业纯铝中杂质含量不合理。工业纯铝中常有的杂质是铁和硅，大量实验分析证实，硅铁含量比对裂纹的影响很大，即硅铁比在1.5~10之间时容易出现裂纹。 2）铝水温度过高（超过800℃）时铝的晶粒变粗，伸长率降低，受不住在冷凝过程中产生的收缩力而形成裂纹。 3）转子端环尺寸设计不合理（厚度和宽度之比小于0.4）。 4）风叶、平衡柱和端环连接处圆角过小，因应力集中产生裂纹。
铸铝转子铸造缺陷及原 因 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
1.转子断条 产生断条的原因： 1）转子铁芯压装过紧，铸铝转子铁芯涨开，有过大的拉力加在铝条上，将铝条拉断。2）铸铝后脱模过早，铝水未凝固好，铝条由铁芯涨力而断裂。 3）铸铝前，转子铁芯槽内有杂物。 4）铝条中有气孔，或清渣不好，铝水中有杂物。 5）单冲时转子冲片各别槽孔漏冲。 6）浇注时中间停顿。因为铝水极易氧化，先后浇入的铝水因氧化而结合不到一起，出现“冷隔”。 转子断条对电机性能的影响是： 如果转子断条，则转子电阻很大，所以起动转矩很小； 转子电阻增大，转子耗损增大，效率降低，升温高，转差率大。 2.转子细条 产生细条的原因： 1）离心机转速过高，离心力太大，使槽底部导条没有铸满（抛空）。 2）转子槽孔过小，铝水流动困难（遇此情况应适当提高铁芯预热温度）。 3）转子错片，槽斜线不成一直线，阻碍铝水流动。 4）铁芯预热温度低，铝水浇入后流动性变差。 转子细条使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 3.转子气孔 产生气孔的主要原因： 1）铝水清化处理不好，铝水中含气严重，浇注速度太快或排气槽过小时，模型中气体来不及排出（压力铸铝尤为严重）。 2）铁芯预热温度过低，油渍没有烧尽即进行铸铝，油渍挥发在工件中形成气孔。 3）在低压铸铝时，如果升液管漏气严重，则通入坩埚的压缩空气会进入升液管，与铝水一起跑入转子里而形成气孔。 转子气孔使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 4.浇不满 产生浇不满的主要原因： 1）铝水温度过低，铝水流动性差。 2）铁芯、模具预热温度过低，铝水浇入后迅速降温，流动性变差。 3）离心机转速太低，离心力过小，铝水充填不上去。 4）浇入铝水量不够。 5）铸铝模内浇口截面积过小，铝水过早凝固堵住铝水通道。 浇不满使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 5.缩孔 产生缩孔的主要原因：
铸铝转子制造工艺 Y2、Y3系列三相异步电动机全部采用铸铝转子。转子铸铝用一级重熔用铝锭，牌号为A1 99.5或99.7（GB1196），其电阻率在20℃时为0.027～0.03Ωmm/m，铝的纯度不小于99.5%，其杂质含量不得大于表3-7的规定。 表3-7 A199.5的杂质含量 注：含量均指质量分数。 转子铸铝时，在已经装入转子铁心的铸铝模中，注入熔化铝液，铸成由导条和端环组成的整体铝笼及端环上的风叶和平衡柱。 铸铝转子的主要质量要求是： （1）铝笼的含铁量应不大于0.8%。 （2）铸铝转子铁心长度公差为+2.0mm（L＜160mm）；+2.5mm（L≥160mm）。 （3）端环的尺寸公差应符合图样规定。 （4）端环及风叶上的毛刺披锋和铁心外圆上的残铝必须清理干净。（5）转子外圆表面斜槽线平直，无明显曲折形。 （6）转子槽口浇铝不足或低陷不得超过槽口高度规定的尺寸。（7）转子导条应无断条、细条现象。 （8）端环和风叶不得有裂纹、弯曲现象和明显缩孔、缺陷等。
常用转子铸铝方法为压力铸造和离心铸造两种。其工作原理和 特点见表3-8. 表3-8 几种转子铸铝方法的工作原理和特点 在转子铸铝前，必须做好铝料的熔化工作。采用铸铁坩埚熔铝时，必须先在坩埚内腔涂刷一层保护涂料。保护涂料一般采用“H.R.R”高温涂料，它由超微粒锆、矾土、矾土水泥和硼酸等组成。在涂刷高温涂料前，坩埚内表面需清砂、防锈、清理干净，并预热到100～200℃。涂料的调配为：每千克涂料配以0.1～0.15kg水玻璃和1.5～2.0kg 的开水，调成糊状，分几次涂刷到规定厚度。涂刷是坩埚应在炉上保持温度，刷好后升温加热，坩埚内壁呈暗红色，干结即可。浇口料加入量不得大于15%，以控制铝液的纯度。在熔炼时，需进行铝水的清化，以达到排气排渣的目的。铝水清化常用的方法是加氯盐（如氯化钠），加入量为铝液的0.1%～0.5%。 转子压力铸铝采用冷室压铸机，按其压射室位置不同分为全立
中小型鼠笼铸铝转子异步电动机生产工艺导引（试行） 前言 中小型鼠笼铸铝转子异步电动机（以下简称电动机）是福建省电机制造企业量大面广的产品。为了指导和规范电动机的生产，特制定《中小型鼠笼铸铝转子异步电动机生产工艺导引》（以下简称《导引》）。《导引》主要包括生产工艺流程图、必备的工艺技术文件目录和电动机的主要制造工艺及其技术要求等三个部分。福建省所有生产这类电动机的企业（包括电动机零部件生产企业）都应该按照本《导引》（或其有关部分）制定、修改和完善相关的生产工艺并制定工艺技术文件。由于各个企业的生产条件不同，《导引》对实现这些工艺的设备、操作方式等不作具体要求。但企业应具备必要的生产设备、工装和检测仪器设备。 本《导引》起草单位：福安市产品质量检验所、福建万达电机有限公司、福安市电机工程学会、福建省机械工业联合会。 本《导引》主要起草人：郭少英、汤根火、缪则光、何海翔。 中小型鼠笼铸铝转子异步电动机生产工艺导引（试行） 1．电动机生产工艺流程图（见附图1、附图2） 2．必备的工艺技术文件目录（见表1） 表1 必备的工艺技术文件目录
3．电动机的主要制造工艺及其技术要求 3．1 电动机的主要制造工艺 3．1．1 电动机零部件的机械加工工艺 包括电动机主要支撑件。如：机座（机壳）、端盖、轴的加工，定、转子的加工等，以及其它结构零件的机械加工。 3．1．2 铁心制造工艺 冲片叠压成部件的工艺。 3．1．3鼠笼转子制造工艺 包括鼠笼转子的铁心叠压、转子铸铝等制造工艺。 3．1．4绕组制造工艺 包括线圈制造，绕组嵌装、整形、接线及其绝缘处理等工艺。 3．1．5电动机装配工艺 包括转动部件的校动平衡，轴承装配以及电动机的总装配和调整工作。 3．1．6电动机试验 分为检查试验（也称出厂试验）和型式试验。试验项目由电动机的技术要求规定。 3．2电动机的各项主要制造工艺的技术要求 3．2．1电动机零部件的机械加工
铸铝转子制造工艺精编 Document number：WTT-LKK-GBB-08921-EIGG-22986
铸铝转子制造工艺 Y2、Y3系列三相异步电动机全部采用铸铝转子。转子铸铝用一级重熔用铝锭，牌号为A1 或（GB1196），其电阻率在20℃时为～Ωmm/m，铝的纯度不小于%，其杂质含量不得大于表3-7的规定。 表3-7 的杂质含量 注：含量均指质量分数。 转子铸铝时，在已经装入转子铁心的铸铝模中，注入熔化铝液，铸成由导条和端环组成的整体铝笼及端环上的风叶和平衡柱。 铸铝转子的主要质量要求是： （1）铝笼的含铁量应不大于%。 （2）铸铝转子铁心长度公差为+（L＜160mm）；+（L≥160mm）。 （3）端环的尺寸公差应符合图样规定。 （4）端环及风叶上的毛刺披锋和铁心外圆上的残铝必须清理干净。 （5）转子外圆表面斜槽线平直，无明显曲折形。 （6）转子槽口浇铝不足或低陷不得超过槽口高度规定的尺寸。
（7）转子导条应无断条、细条现象。 （8）端环和风叶不得有裂纹、弯曲现象和明显缩孔、缺陷等。 常用转子铸铝方法为压力铸造和离心铸造两种。其工作原理和特点见表3-8. 表3-8 几种转子铸铝方法的工作原理和特点
在转子铸铝前，必须做好铝料的熔化工作。采用铸铁坩埚熔铝时，必须先在坩埚内腔涂刷一层保护涂料。保护涂料一般采用“高温涂料，它由超微粒锆、矾土、矾土水泥和硼酸等组成。在涂刷高温涂料前，坩埚内表面需清砂、防锈、清理干净，并预热到100～200℃。涂料的调配为：每千克涂料配以～水玻璃和～的开水，调成糊状，分几次涂刷到规定厚度。涂刷是坩埚应在炉上保持温度，刷好后升温加热，坩埚内壁呈暗红色，干结即可。浇口料加入量不得大于15%，以控制铝液的纯度。在熔炼时，需进行铝水的清化，以达到排气排渣的目的。铝水清化常用的方法是加氯盐（如氯化钠），加入量为铝液的%～%。 转子压力铸铝采用冷室压铸机，按其压射室位置不同分为全立式、立式和卧式三种。转子压铸机主要参数为：压射力（N）、压射速度（m/s）、合型力（N）、压射比压（Pa）和铝的最大浇注量（kg）等。压铸机是由床身、压射机构、合型机构和液压及电气控制装置等组成。压射机构是实现压射的关键部件，它的结构和正确使用时决定压铸件质量的主要因素。压射机构一般采用二级和三级压射系统，目前生产中使用的压铸机大多采用三级压射。在压铸机上配备定量浇注装置和工件装卸机构，便能实现压铸生产自动化。
级进模设计要求 1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求； 2、优化排样设计，使材料材料的利用率尽可能高； 3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向； 4、镶块、凸模安装方便，正确可靠，冲裁凸模修模后，高度调节要方便； 5、单边冲裁凸模，尽可能加导向部分；单侧弯曲时，模具上要有防止材料流动的对策； 6、间隙的均匀程度要到达70％以上； 7、模具安装平稳性好，调整方便，工作安全；模具结构应便于制造与维修； 8、压力中心偏移量不能超过凹模1/6； 9、各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调。定位起止正确，卸料板、顶块不倾斜，有足够的卸料、顶出件力，卸料安全可靠。进料、定料、出件、清理废料畅通、方便，没有废料上浮、漏料孔堵塞、叠件现象。保证稳定正常工作； 10、上模座沿导柱上、下移动平稳、无滞住现象。 11、级进模用四角滚珠导柱导套钢模，弹性卸料，小凸模用护套，卸料板用小导柱导套导向，凹模做成分段拼合或组合式，冲裁凸模修模后，高度要能调节，前后工位排废料、出工件方案合理，毛坯定位准确可靠，送料方便无阻碍，废料切断后回收。 工作量：图纸（1：1），装配图1张0号图纸；零件图，凸模、凹模、护套，其他工作零件必须画，其次按卸料板、凸模固定板、凹模固定板等顺序，画够2张以上0号图纸。说明书：要求30页以上。图纸和说明书质量按学校要求做。 冲压件要求（大批量生产） 一、零件附加说明 零件的形状和要求见附图，尺寸从图纸上量取 二、合格的制件应满足的要求 1.尺寸、形状符合图纸要求； 2.冲裁断面不允许有夹层，毛刺最好在一面、毛刺高度小于10%t； 3. 冲压件平整、形状无明显翘曲、畸形、扭曲、歪斜等形状缺陷； 4. 光面的均匀程度要求大于70％； 5. 搭接口不能出现错位、不平直、毛刺现象； 6. 成形部分平整、光滑，无起皱、裂纹、显著变薄、明显的刮痕现象； 7. 制件必须不能被模具的伤痕、划痕、表面块陷所影响； 8.保证制件质量稳定。
铸铝转子质量的工艺分析及措施 转子质量问题专题调查分析如下： 铸铝转子质量问题，最突出的表现就是转子内部存在的气孔的问题，其次就是转子内部的笼条细条、断条、夹渣以及端环部分的缩孔、冷裂、热裂、缺肉等。这些问题的产生，最终导致整机的电气性能下降、转速不够、效率降低。 1、转子片间存油未去除： 这是转子产生气孔的一个主要原因，由于转子铸铝是在高温、高压、瞬间形成的一个过程，在铝液刚刚充满转子型腔，高温铝还是液态而与转子片间的油类发生反应时，生成气体，这种气体有些被逸出，有些被铝液包围，然而铝液迅速固化，被包围的气体跑不出去，因此这些气体以气泡的形式残留在转子的笼条和端环中，呈不规则分布状态。 解决的办法为：铸铝前的转子铁芯应进行脱油处理，具体做法为：转子铁芯可用工业清洗剂冷态脱油，自来水冲洗，电炉烘干。烘干温度以不破坏冲片表面保护膜为准，烘干时间以目测干透为准。 我们在5月19日已经做过96个转子脱油的实验，用拉上同型号转子和实验品转子各10个，装入同型号定子各10台，由抽查室做负载对比检查，结果装有实验品转子的电机比拉上同型号电机的转速平均提高2.5%以上。 2、铝液的清化问题：
这个问题也是铸铝转子产生气孔的一个主要问题，铝锭及回炉铝在加热熔解过程中，与空气中的水蒸气接触时（尤其是多雨季节），一方面生成氧化铝沉于铝液底部，另一方面分解出氢气，同时氢气也渗入铝水中。含有气体的铝水压铸出来的转子质量很差，因为铝水在压铸成型的瞬间，铝水迅速固化，一部分气体还未来得及逸出而被固化的铝包围，从而留在铸件内造成气孔。另外就是铝液表面上的浮渣、铝液底部的沉渣以及留在铝液中间的其它杂物对转子的质量来说也是一个很大的隐患，一旦将这些渣滓和杂物压入转子内部，它们会使转子造成夹渣、形成冷隔（电阻系数增加）、热裂和冷裂的现象，热裂和冷裂严重时造成转子笼条断路。 为了解决上述问题，加入清化剂（氯盐：一般为NaCl 、ZnCl）可以较好的解决这一问题。清化处理的原理，主要就是将氯化物烘干，利用钟罩将其沉于铝液底部搅动，通过置换反应，生成氯化铝，氯化铝的沸点是183度，在铝水中以升华的形式逸出，同时伴随气泡发生。由于气泡的作用，铝水中的氢会自动扩散到氯化铝中去，并随着气泡的上升而逸出液面，从而达到除气的作用。另一方面氯盐与氧化铝发生作用生成氯化铝，氯化铝的升华使这些氧化物得以借翻腾的气泡而浮于液面，从而易于除渣。 目前，车间铸铝的操作员工在加入清化剂时应该怎么加、何时加、加多少，这是一个关键问题，否则达不到除气的效果。 目前的操作过程是这样的：
模具技术的具体要求 一．模具材料及热处理要求 1.拉延、成形类模具 ●外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；内板件凸模、 凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。 ●变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要 达到HRC58—62。 ●基体采用HT300。采用键槽与螺栓链接。 ●GGG70L铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。 2.冲裁类模具 ●普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV 或ICD-5）, 淬火硬度HRC55-60；料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。 ●高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。 ●所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。 ●模具基体采用HT300。 3.翻边、整形类模具 ●中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构， 料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。 ●零件料厚小于或等于1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于1.2mm 的采用 Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。 ●普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用 Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。 ●对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。 4.压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。 5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。
电动机转子铸铝工艺原理 ——铸铝转子工艺 简单的说，三相异步电动机主要由定子和转子两大部分组成，定子部分主要包括定子铁心、定子绕组和机座等，转子部分主要有转子铁心、转子绕组和转轴，而我们转子铸铝工序主要完成的就是它的转子绕组部分。为什么说转子铸铝工序是特殊工序呢？ISO9000：2000标准中告诉我们，“凡是对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验收的过程”即为特殊过程或特殊工序，我们公司确定转子铸铝、浸漆和电磁线漆包烘干为特殊工序，所以必须对特殊工序按人、机、料、法、环这五个方面进行确认，只有这五个方面都合格了，才能确保这些过程实现所策划结果的能力。而且标准中还强调对特殊工序人员要定期进行设备和工艺方面的培训，要求每年最少两次，所以这也是本次培训开设的主要目的，去年大家也都参加过有关铸铝专业知识方面的学习，这里我们再就一些重点内容强调一下。 一、电机工作原理及转子绕组的种类 首先我们来了解一下交流三相异步电动机的工作原理，可以帮助我们来理解为什么转子断条、细条等会使电阻增大，要尽量避免，以及为什么转子两端要用短路环短接等。 工作原理：当电动机的定子绕组通以三相对称交流电时，在定子和转子间便产生以转速n s旋转的旋转磁场(电能生磁)，由于转子开始时是静止的，所以转子导体将被旋转磁场切割，根据相对运动的原理，我们也可以把磁场看成不动，而转子导体相对磁场旋转切割磁力线从而产生感生电动势（即1831年法拉第发现的电磁感现象也称“动磁生电”），由于转子导体两端已被短路环短接，导体已构成闭合回路，所以转子导体内也相应产生感生电流。有感生电流的转子导体即为通电导体，通电导体在磁场中就会受到电磁力的作用（电磁生力），产生电磁力矩最终带动转子旋转，而且我们还可以根据左手定则判断出转子导体的旋转方向，与旋转磁场的方向是相同的，只不过是以略小于旋转磁场转速n s的速度运转的，这
特殊工序培训教材 （铸铝工序） 简单的说，三相异步电动机主要由定子和转子两大部分组成，定子部分主要包括定子铁心、定子绕组和机座等，转子部分主要有转子铁心、转子绕组和转轴，而我们转子铸铝工序主要完成的就是它的转子绕组部分。为什么说转子铸铝工序是特殊工序呢？ISO9000：2000标准中告诉我们，“凡是对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验收的过程”即为特殊过程或特殊工序，我们公司确定转子铸铝、浸漆和电磁线漆包烘干为特殊工序，所以必须对特殊工序按人、机、料、法、环这五个方面进行确认，只有这五个方面都合格了，才能确保这些过程实现所策划结果的能力。而且标准中还强调对特殊工序人员要定期进行设备和工艺方面的培训，要求每年最少两次，所以这也是本次培训开设的主要目的，去年大家也都参加过有关铸铝专业知识方面的学习，这里我们再就一些重点内容强调一下。 一、电机工作原理及转子绕组的种类 首先我们来了解一下交流三相异步电动机的工作原理，可以帮助我们来理解为什么转子断条、细条等会使电阻增大，要尽量避免，以及为什么转子两端要用短路环短接等。 工作原理：当电动机的定子绕组通以三相对称交流电时，在定子和转子间便产生以转速n s旋转的旋转磁场(电能生磁)，由于转子开始时是静止的，所以转子导体将被旋转磁场切割，根据相对运动的原理，我们也可以把磁场看成不动，而转子导体相对磁场旋转切割磁力线从而产生感生电动势（即1831年法拉第发现的电磁感现象也称“动磁生电”），由于转子导体两端已被短路环短接，导体已构成闭合回路，所以转子导体内也相应产生感生电流。有感生电流的转子导体即为通电导体，通电导体在磁场中就会受到电磁力的作用（电磁生力），产生电磁力矩最终带动转子旋转，而且我们还可以根据左手定则判断出转子导体的旋转方向，与旋转磁场的方向是相同的，只不过是以略小于旋转磁场转速n s的速度运转的，这也
模具技术要求 ．模具材料及热处理要求 1. 拉延、成形类模具 外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用 GGG70铸铁，淬火硬度HRC50-55内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确 认）。 变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥ 350MPa的制件应采用整体镶Cr12MoV淬火硬度要达到HRC5—8 62。 基体采用HT300采用键槽与螺栓链接。 GGG7 0铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。 2. 冲裁类模具 普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV或ICD-5）, 淬火硬度 HRC55-60料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为 HRC5&62。料厚大于等于1.4m m的镶块采用波浪刃口。 高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC5&62。所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。模具基体采用 HT300。 3. 翻边、整形类模具 中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4m m的凹模采用镶块式。 零件料厚小于或等于1.2mm,材料可选用MoCr∕7CrSiMnMoV零件料厚大于1.2mm的采用 Cr12MoV 或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。 普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50高强度板的制件采用 Cr12MOV 材料，淬火硬度为 HRC58-62如采用分体或镶块式基座（底板）可采用 HT300 的材料。 对于部分易拉毛部位，必要时需进行 TD处理。 4. 压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工 艺会签时，甲方根据具体结构决定）。 5. 其它部件材质及热处理按国家标准执行。 二．模具结构及技术要求 1. 模具结构 1.1 模具结构采用单动式，原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样（模具需满足自动化线要
转子离心铸铝 王江波 离心铸铝工艺简介 （一）开启熔解炉电源，打开燃气阀门，按下点火开关点燃熔解炉，炉温升到400℃以后将铝料投入熔解炉内（熔解炉第一次使用时，先用小伙缓慢升温两小时后在用大火升温。铝料要事先预热保温，完全去除铝料中的水气）,当铝温达到750-780℃将表面渣子消除干净，浇铸时温度控制在760-780℃。 （二）按照车间下发的任务单准备好转子冲片，假轴，针座，模具。按生产单子换好卸转子的卸座和标识。 （三）开启预热炉电源，升温，开启传送带，调整温度和传送速度。 （四）根据需要选择相应模具，安装在铸铝机旋转组件的上旋转磁盘和移动磁盘上，打开离心铸铝机的控制系统有专人设置参数。 （五）将料勺和探针涂上料勺被覆剂，涂擦要均匀。 （六）手动时检查离心铸铝机的旋转磁盘上下移动和旋转是否正常，每次是否回到原点；机械手控制系统与离心铸铝机是否联机，手动检查机械手运转是否正常，一切正常后进入自动操作状态。 （七）开启冷却传送机电源，运转传送链。 （八）人工将假轴用液压机插入铁芯放到预热机的送带上，假轴有拉伤的必须挑出，经过预热炉预热后，到达预热炉出口，由人工放到离心铸铝机上，放置时位置要正。 （九）按下启动开关，离心铸铝机升降系统移动磁盘上升，将铁芯移动到上磁盘夹具内，然后高速旋转，机器人从溶解炉里舀出铝液，从装夹好转子铁芯的旋转浇铸口浇筑进去。铝液在离心力作用下充满型腔，制冷空气循环冷却铸件，离心机停止旋转，移动托盘下移至原位，完成工作后工件由人工取下，放到冷却传送机上，安启动开关退顶料。两个工位循环往复。（十）工件冷却后由人工取下，退出假轴。 （十一）检查工件 一．熔铝准备
铸铝转子结构与电机性能之间的关系 1．端环部分： 端环部分的尺寸变化将对电机的转速、起动转矩和电机的效率产生重要影响。这是因为当端环部分的尺寸变化将引起转子电阻的变化，当端环截面积较大时，转子电阻较小，将会导至电机起动扭力变小，转速升高，效率提高；当端环截面积较小时，转子电阻较大，将会导至电机起动扭力增加，转速下降，效率降低。应该根据电机的用途来选择端环，如起动转矩要求较高的电机就优先选用端环截面积较小的转子；当电机转速要求较高或效率要求较高的电机，应优先选择端环截面积较大的转子。 2．斜槽角度： 电机转子采用斜槽的主要目的是消除或消弱气隙磁场中危害最强的谐波，改善电机的起动性能和运行性能。斜槽角度精确计算时与电机的极数、绕组形式等数据有关，计算量较大，以后将详细说明，很多书籍推荐转子扭斜一个定子齿矩或一个转子齿距，用此种方法计算斜槽角度非常简单，但不是很合理。 3．转子外径： 在定转子芯片一定的情况下，转子外径应依据气隙长度确定，气隙长度虽然很小，但在电机中起能量转换与传递的重要作用，其参数变化将对电机性能产生重要影响，气隙长度较小的电机具有激磁电流较小，效率较高，温升较低等优点，但是也容易造成气隙不均匀度超标，造成电机振动大，严重时会使电机扫膛；气隙长度较大时，激磁电流较大，电机损耗增加，造成电机的效率降低，温升升高（假设由气隙变化引起的铜耗的变化大于谐波损耗的变化），但是由于气隙增加，使气隙不均匀度下降，同时消弱了谐波的作用，所以增加气隙长度对降低电机的振动和噪音效果比较明显，在小功率单相感应电机中，单边气隙长度，常用取值范围是0.2~0.5mm，应根据电机的电气性能和制造的工艺水平合理的选取气隙长度，确定转子外径。 4．转子铁芯长度： 转子铁芯长度应与定子铁芯长度一起考虑，本厂的单相感应电机一般情况下定转子铁芯长度相等，它们的选取主要依据是电机的输出功率、电机振动、噪音的要求，一般的原则是功率小的电机或对振动、噪音要求低的电机在能够满足客户要求的情况下优先选择铁芯长度较小的电机； 功率大或对振动、噪音要求高的电机应适当选取铁芯长度较长的电机。
铸铝转子 常州里戈勃劳伊特新亚电机有限公司发布
前言 铸铝转子是交流异步电动机的主要部件之一，其质量对电动机的起动性能和运行性能影响很大。为使电机用铸铝转子的材料、结构合理，工艺稳定，从而提高电机性能，降低生产制造成本，特制定本采购规范。 本采购规范是在总结多年来电机生产过程中铸铝转子的制造、使用的经验基础上制定的，通过本采购规范的制定，规定了本公司电机用铸铝转子的技术要求，作为公司产品设计、外协、外购、检验的基本依据，有利于提高产品质量和促进技术交流。 本采购规范由本公司技术部提出并负责起草。 本采购规范主要起草人：管伟。 本采购规范批准人：王定诚。
铸铝转子 1 范围 本采购规范规定了电机用铸铝转子的材料、技术要求、检验方法、检验规则、标志、包装与贮存的要求。 本采购规范适用于本公司生产的电机使用铸铝转子。 2 引用文件 GB/T1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表 RS/JSGF 002 定、转子冲片采购规范 RS/JSGF 003 定、转子铁芯采购规范 3 要求 3.1 一般要求 铸铝转子应符合本采购规范的要求，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。 3.2.1 转子铁芯应符合RS/JSGF 003《定、转子铁芯采购规范》的规定，其中转子冲片的材质及性能应符合RS/JSGF 002《定、转子冲片采购规范》的规定。 3.2.2 铸造用铝锭的材质及性能应符合以下规定。铝的级别为特一级，代号为AL99.7，含铝量不小于99.7%，杂质总含量不大于0.30%。其中铁含量不大于0.16%，硅含量不大于0.13%，铁、硅总含量不大于0.26%，其它杂质含量不大于0.10%。 3.2.3 铸铝后铝质的杂质含量允许高于铝锭原材料，但铁含量不得大于0.4%，硅含量不得大于0.35%。 3.2.4 水口料的使用：允许按新料50%加上50%水口料。但水口料必须是第一次的，并且是集中溶化处理后的。 3.3 尺寸要求 3.3.1 铸铝转子的各项尺寸应符合图纸的要求，未注铸造圆角按R1，未注尺寸公差按GB/T1804- m。 3.3.2 端环内、外圆偏摆小，要求其对铁芯轴孔的同轴度为φ0.2mm。 3.3.3 铸铝质量控制：铝环端面跳动不大于0.3 mm。 3.3.4 铸铝后，轴孔尺寸公差按表1要求。若达不到图纸尺寸要求，应采用后加工（推孔、拉孔）等方法来满足要求。 3.4 技术要求 转子铸铝采用压力铸铝。铝锭在熔化前要充分预热，以除去油污和水分；铝液温度应控制在660～720℃，无毒精炼剂的加入量为铝液重量的0.15%～1.0%。 3.5 外观质量 3.5.1 转子斜槽尺寸按图示要求。斜槽要直，不应有弯曲、锯齿状、断续现象。 3.5.2 铁芯片间无明显的渗铝现象。 3.5.3 铸铝后的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净，但允许留有痕迹。 3.5.4 铸铝端环外表允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但其缺陷的程度不能影响电机性能。具体表现为：端环缺陷每端允许有一处，要求其直径小于3 mm，深度小于铝环厚度的1/5，但最大不超过1 mm。 3.5.5 对于有风叶和平衡柱的铝环，风叶叶形缺陷每边不得大于1 mm。平衡柱残缺不得大于平衡柱高度的1/4，每端残缺的数量不得大于一个。
电动机的基本结构及工作原理 交流电机分异步电机和同步电机两大类。异步电机一般作电动机使用，拖动各种生产机械作功。同步电机分分为同步发电机和同步电动机两类。根据使用电源不同，异步电机可分为三相和单相两种型式。 一、异步电动机的基本结构 三相异步电动机由定子和转子两部分组成。因转子结构不同又可分为三相笼型和绕线式电机。 1、三相异步电动机的定子： 定子主要由定子铁心、定子绕组和机座三部分组成。定子的作用是通入三相对称交流电后产生旋转磁场以驱动转子旋转。定子铁心是电动机磁路的一部分，为减少铁心损耗，一般由0.35～0.5mm厚的导磁性能较好的硅钢片叠成圆筒形状，安装在机座内。定子绕组是电动机的电路部分，安嵌安在定子铁心的内圆槽内。定子绕组分单层和双层两种。一般小型异步电机采用单层绕组。大中型异步电动机采用双层绕组。机座是电动机的外壳和支架，用来固定和支撑定子铁心和端盖。 电机的定子绕组一般采用漆包线绕制而成，分三组分布在定子铁心槽内（每组间隔120O），构成对称的三相绕组。三相绕组有6个出线端，其首尾分别用U1、U2；V1、V2；W1、W2表示，连接在电机机壳上的接线盒中，一般3KW以下的电机采用星形接法（Y接），3KW以上的电机采用三角形接法（△接）。当通入电机定子的三相交流电相序改变后，因定子的旋转磁场方向改变，所以电机的转子旋转方向也改变。 2、三相异步电动机的转子：
转子主要由转子铁心、转子绕组和转轴三部分组成。转子的作用是产生感应电动势和感应电流，形成电磁转矩，实现机电能量的转换，从而带动负载机械转动。转子铁心和定子、气隙一起构成电动机的磁路部分。转子铁心也用硅钢片叠压而成，压装在转轴上。气隙是电动机磁路的一部分，它是决定电动机运行质量的一个重要因素。气隙过大将会使励磁电流增大，功率因数降低，电动机的性能变坏；气隙过小，则会使运行时转子铁心和定子铁心发生碰撞。一般中小型三相异步电动机的气隙为0.2～1.0mm，大型三相异步电动机的气隙为1.0～1.5mm。 三相异步电动机的转子绕组结构型式不同，可分为笼型转子和绕线转子两种。笼型转子绕组由嵌在转子铁心槽内的裸导条（铜条或铝条）组成。导条两端分别焊接在两个短接的端环上，形成一个整体。如去掉转子铁心，整个绕组的外形就像一个笼子，由此而得名。中小型电动机的笼型转子一般都采用铸铝转子，即把熔化了的铝浇铸在转子槽内而形成笼型。大型电动机采用铜导条；绕线转子绕组与定子绕组相似，由嵌放在转子铁心槽内的三相对称绕组构成，绕组作星形形联结，三个绕组的尾端连结在一起，三个首端分别接在固定在转轴上且彼此绝缘的三个铜制集电环上，通过电刷与外电路的可变电阻相连，用于起动或调速。 3、三相异步电动机的铭牌： 每台电动机上都有一块铭牌，上面标注了电动机的额定值和基本技术数据。铭牌上的额定值与有关技术数据是正确选择、使用和检修电动机的依据。下面对铭牌中和各数据加以说明： 型号异步电动机的型号主要包括产品代号、设计序号、规格代号和特殊环境代号等。产品代号表示电动机的类型，用汉语拼音大写字母表示；设
模具开发技术要求 1 方案、图纸确认要求 1.1 模具制造厂家在收到我司确认的产品三维图（小型1天、中型2 天、大型3 天）内将分型线、结构简图等技术问题与我司确认。模具制造厂家的模具结构图纸在设计完成后应提交我司确认，特别是浇口设置、分型面设置等影响到外观质量的设计，以及镶拼方法、结构运动等重要问题，必须在我司认可后执行；模具制造厂家在模具加工过程中发现结构出现问题，需及时通知我司，新的结构必须在得到我司确认后实施；否则出现的问题由模具制造厂家负责。 1.2 模具制造厂家在模具加工过程中，如果出现质量事故，应及时向我司通报，同时模具的修补方案应得到我司的认可，并更改模具结构图纸；如需烧焊修补，模具修补区域、烧焊工艺必须得到我司项目工程师的书面确认，并在图纸上明确标明实际烧焊区域以及影响区域； 1.3模具分型面上必须设计合理的排气槽。 模具分型面设计应合理，并且保证足够的强度。定模固定板与注射机固定板间要增加隔热板，防止定模固定板和注射机固定板扩大，导致拉杆错位使模具咬死。电器盒安装在模具顶部，冷却系统接头设计在模具底部，排水槽出口在分流板安装板底部。 2 模具材质要求 2.1 模具成型零件材质要求。具体材料由模具制造厂家按照我司指定品牌自行采购； 2.2 模具制造厂家提供模具使用钢材的材质报告，并保证钢材质量，如在模具规定寿命期限内因钢材质量问题而引起的模具故障，模具制造厂家应承揽由此而造成的一切我司损失，并应立即按我司要求修复模具或更换模具； 3 模具各个系统要求 3.1 浇注系统要求 3.1.1 主流道均采用浇口套标准件，并确保与设备配套。三板模分流道出
在前模板背面的部分截面必须为梯形，主流道抛光至表面粗糙度Ra3.2 以上，三板模点浇口分流道抛光至表面粗糙度Ra1.6以上，无倒扣； 3.1.2 三板模倒锥形拉料杆必须可靠固定，可以用沉头螺丝固定，也可以用压板压住，但不能在模具运输或装卸时掉出。主流道拉料杆处，冷料穴一般为锥形，以便拉出冷料，便于取件。 3.1.3 模具料道应设计合理，冷料要易于去除，制品外观面应无浇口痕迹，浇口尺寸和浇口高度要一致，偏差不大于0.05mm，浇口无注塑缺陷（喷痕、流纹等），制品有装配处不应有残余冷料。 3.2 冷却系统的要求 3.2.1 冷却水路的设计必须充分均匀，一个系统的各个浇口要有专门且条件完全相同的冷却水，一系列浇口的冷却回路不能串联使用。模具正常生产时，必须满足合同规定的注塑生产周期要求，并且模具成型部位前后模温差要求在±5C以内； 3.2.2 冷却水路必须畅通，无铁屑污物等，无漏水和渗水现象； 3.2.3 所有冷却系统要求使用标准配件，如：水嘴、水管、堵头、密封圈等均采用我司指定的标准件标准设计； 3.3 顶出机构要求 3.3.1 所有顶杆、扁顶、推杆均选用盘起公司和三住公司标准零件供应商的产品；顶杆杯头端面齐平，无打磨痕迹，若顶杆上加倒钩，要求倒钩的方向必须保持一致或均匀并不能影响制品取出；严禁更改顶杆胚头尺寸，包括直径和厚度，推板与顶杆胚头要求互相匹配，不准加垫片； 3.3.2 顶块的固定必须牢固，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边应倒角；方顶杆必须设置油槽；复位弹簧选用指定标准件，两端不能打磨、割断，复位弹簧安装孔底面必须为平底； 3.3.3 对于顶面非平面的顶杆，都应有止转定位，顶出复位顺畅、无卡滞、窜动现象。 3.3.4 顶出板复位必须到底，顶块等顶出机构与滑块等有干涉的模具应增加强制复位； 3.3.5 模具液压系统驱动的顶出复位，在装配后和试模前应检查，保证动作可靠。所有液压驱动零件必须设计行程开关控制动作。
汽车注塑模具主要技术要求 1 范围 本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。 本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。 2 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备 产品供应商——汽车零部件制作的公司 模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。开发部需要对模具供应商进行技术能力审核 检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。开发部需要对检具供应商进行技术能力审核 材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定 3 注塑模具技术要求主要内容 3.1 对产品的技术要求 3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。 3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。 3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。 3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。 3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。 3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。 3.2 对模具的技术要求 3.2.1 模具钢材 3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。模具钢材使用要求如下表。根据产品外观的要求不同，产品的分类如下： a) A类：皮纹件和普通喷漆件。 b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。 c) C类：透明件。 d) D类：非外观件。 3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。 3.2.2 模具易损件 模具供应商在移模前须提供详细的易损件备件清单。 3.2.3 模流分析 内外饰大的注塑件和重要的注塑件在模具设计时要做MOLDFLOW。其分析内容和报告格式必须按照汽车的Moldflow要求和标准格式。
铸铝转子工艺 （铸铝工序） 一、转子铸铝方法 我公司所采用的转子铸铝方法主要有离心铸铝和压力铸铝两种。下面分别来看一下这两种铸铝方法的工作原理和特点。 （一）压力铸铝 工作原理是用压力将融化好的金属铝液注入型腔，待冷却凝固成铸件。其特点有：（1）在压铸过程的始终，压力起着主要作用。 （2）压铸时，金属液在高速冲型过程中，如果型腔中的气体来不及排出，就会被卷入金属内产生气孔。 （3）由于金属液充型过程是在压力作用下进行的，转子铁心可在冷态下压铸。 （4）生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。 （二）离心铸铝 工作原理是将融化好的金属铝液注入旋转着的铝模中，使之在离心力的作用下充满型腔，并凝固。其特点有： （1）离心力对铸件的成型和金属结晶过程有重要影响，它有助于金属液中的气体和非金属杂物（比金属轻）的排出。更重要的是影响到金属结晶过程，起到加强补缩和结晶细化的作用。 （2）转子铁心必须预热。铁心加热后，在槽型断面上得到氧化，有利于降低电机的杂散损耗。 （3）转子离心铸铝用的设备比较简单。但在浇铸过程中有不少手工操作，劳动强度较大。 二、离心铸铝和压力铸铝的优缺点及其常见的缺陷和防止措施 1.离心铸铝优缺点 离心铸铝所得到的铸件，金属组织比较紧密，质量比较好，所用设备不太复杂，操作技术比较简单，与压力铸铝相比较杂散损耗比较小，不过其生产率不高，劳动条件较差，劳动强度较高。 2.压力铸铝优缺点 压力铸铝时，铝水压射到转子槽和型腔中的速度极高，其充填速度可达10~25m/s。压铸时，不象离心铸铝那样铝水有一段流动时间，而是瞬间完成的，因此铁心和模具均可不必预热。铁心和模具不预热，这就大大减化了操作工艺，改善了劳动条件。此外由于没有离心铸铝那样复杂的凝固补缩过程，铸铝转子质量稳定，一次合格率达99%以上。 3.压力铸铝的质量，目前存在以下一些问题： （1）由于压力很大，铝水充满型腔的速度很高，原来在型腔中得空气难以排尽，会在铸件中产生气孔。 （2）由于浇口处冷却很快，实际上不能通过它补缩铸件，所以，铸件较厚的部分（端环）易产生缩孔。 （3）转子铁心不预热，槽壁无氧化层绝缘，而且，由于压力很大，铝水紧贴槽壁，甚至进入硅钢片间，增加导条间的泄露电流，使转子附加损耗大为增加。 压力铸铝时，融铝、清化过程和离心铸铝相同。由于压铸时压力大，铝水的流动性不是很大问题，铝水温度可以低一些，浇注温度可以控制在650∽720°C。比压大时铝水流动性不是问题，浇注温度可低些。，每次加入料缸里的铝水必须严格控制，加料过少则铸不满，过多则可能飞出伤人。压力铸铝时应注意保养设备，按工艺守则规定对压铸机进行润滑处理，对料缸进行涂料。
冲压模具技术要求 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
技术要求 1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm; 2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm； 3.模具闭合时，长宽高尺寸为405×343×；模具开启时，卸料板行程为21.5mm； 4.本模具采用开式压力机J23—63； 5.检查各个活动机构是否适当，保证没有松动和卡死现象，导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象，模具的开合过程流畅； 6.装配后进行试模验收，推出机构与其他零部件不得有干涉现象，制件质量要达到设计要求，不能有变形，如有不妥，修模再试； 7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行，模架按Ⅰ级精度验收； 8.制件表面不平度≤0.15mm。 技术要求 1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm; 2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm； 3.模具闭合时，长宽高尺寸为405×343×；模具开启时，卸料板行程为21.5mm； 4.本模具采用开式压力机J23—63； 5.检查各个活动机构是否适当，保证没有松动和卡死现象，导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象，模具的开合过程流畅；
6.装配后进行试模验收，推出机构与其他零部件不得有干涉现象，制件质量要达到设计要求，不能有变形，如有不妥，修模再试； 7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行，模架按Ⅰ级精度验收； 8.制件表面不平度≤0.15mm。 技术要求 1.本模具为倒装落料拉深冲孔复合模,由于要求在凸缘上冲孔,故要在拉深完全完成的前提下进行冲孔. 2.该模具闭合高度为233mm. 3.本模具使用J21-25开式压力机. 4.模具制造按照GB2854-81"冷冲模架技术条件"和GB2870-81"冷冲模零件技术要求"的有关规定执行. 5.冲裁与拉深间隙都要均匀.冲裁双边间隙Zmin=0.1mm Zmax=0.14mm,拉深双边间隙Z=1.1mm 6.导柱导套的轴线与模座上下面垂直公差为4级.