订书机组件护柄压手壳体注塑模具毕业设计说明书
机电工程学院
毕业设计说明书
设计题目: 订书机组件——护柄压手壳体注塑模具设计
学生姓名: XX
学号: XXXX
专业班级: 模具设计与制造0602班
指导教师: XXX
年6月 10 日
目录
1.1 注塑模工艺 (2)
1.2 化学和物理特征 (2)
1.3 塑件的尺寸与公差 (3)
2注射成型机的选择 (4)
3 型腔布局与分型面设计 (5)
3.1 型腔数目的确定 (5)
3.2 型腔的布局 (5)
3.3 分型面的设计 (5)
4 浇注系统设计 (6)
4.1 主流道设计 (6)
4.2 主流道衬套的固定 (7)
4.3 分流道的设计 (8)
4.4 浇口的设计 (10)
5 成型零件的设计 (12)
5.1 成型零件的结构设计 (13)
5.1.1 凹模结构设计 (13)
5.1.2型芯结构设计 (14)
5.2 成型零件工作尺寸计算 (15)
5.2.1 外型尺寸 (16)
5.2.2 内腔尺寸 (17)
6.1 导柱结构 (19)
6.2 导套结构 (20)
7 脱模机构的设计 (20)
7.1 脱模机构的设计的总体原则 (20)
7.2 推杆设计 (21)
7.2.1 推杆的形状 (21)
7.2.2 推杆的位置与布局 (21)
7.3 斜推抽芯机构的设计 (22)
7.4 开模行程与推出机构的校核 (22)
设计总结 (23)
参考文献 (24)
1 塑料的工艺性设计
1.1 注塑模工艺
干燥处理: 无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时
熔化温度: 220~275℃, 注意不要超过275℃。
模具温度: 50-60度, 建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定。
注射压力: 可大到1800bar。
注射速度: 一般, 使用高速注塑能够使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷, 那么应使用较高温度下的低速注塑。
流道和浇口: 对于冷流道, 典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都能够使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm, 但也能够使用小到
0.7mm的浇口。对于边缘浇口, 最小的浇口深度应为壁厚的一
半; 最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。ABS材料完全能够使用热流道系统。
成型时间: 注射时间 20s~60s
高压时间 0s~3s
冷却时间 20s~90s
总周期 50s~160s
1.2 化学和物理特性
ABS工程塑料的缺点: 热变形温度较低, 可燃, 耐候性较差。
化学名称: 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物
英文名称: Butadiene Styrene
比重:1.05克/立方厘米成型收缩率:0.4-0.7%
成型温度: 200-240℃干燥条件: 80-90℃ 2小时
特点:
1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好。
2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理。
3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
4、流动性比HIPS差一点, 比PMMA、 PC等好, 柔韧性好。
用途: 适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件。
成型特性:
1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时。
2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度。
3、如需解决夹水纹, 需提高材料的流动性, 采取高料温、高模温, 或者改变入水位等方法。
4、如成形耐热级或阻燃级材料, 生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物, 导致模具表面发亮, 需对模具及时进行清理, 同时模具表面需增加排气位置。
ABS树脂是当前产量最大, 应用最广泛的聚合物, 它将PS, SAN, BS的各种性能有机地统一起来, 兼具韧, 硬, 刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物, A代表丙烯腈, B代表丁二烯, S代表苯乙烯。
ABS工程塑料一般是不透明的, 外观呈浅象牙色、无毒、无味, 兼有韧、硬、刚的特性, 燃烧缓慢, 火焰呈黄色, 有黑烟, 燃烧后塑料软化、烧焦, 发出特殊的肉桂气味, 但无熔融滴落现象。
ABS工程塑料具有优良的综合性能, 有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性, 成型加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类, 不溶于大部分醇类和烃类溶剂, 而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。1.3 塑件的尺寸与公差
1.3.1 塑件的尺寸
塑件尺寸的大小受制于以下因素:
a)取决于用户的使用要求。
b)受制于塑件的流动性。
c)受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力。
1.3.2 塑件尺寸公差标准
a)影响塑件尺寸精度的因素主要有: 塑料材料的收缩率及
其波动。
b)塑件结构的复杂程度。
c)模具因素( 含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装
配、模具的合模及模具设计的不合理所可能带来的形位误差等) 。
d)成型工艺因素( 模塑成型的温度T、压力p、时间t及
取向、结晶、成型后处理等) 。
e)成型设备的控制精度等。
其中, 塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制
造误差。
题中没有公差值, 则我们按未注公差的尺寸许偏差计算, 查
表取MT5。
1.3.3 塑件的表面质量
塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度, 其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗
糙度、模具的磨损程度等相关。
模具型腔的表面粗糙度一般应比塑件对应部位的表面粗糙
度在数值上要低1-2级。
2 注射成型机的选择
估算V塑= 10.105258g
制品的正面投影面积S= 2534.34mm^2
V公= 9533.26mm^3
注射机为上海橡塑机厂的XS-ZY-500卧试注塑机。查表注射压力为104MPa, 合模力为350×104N, 注射方式为螺杆式, 喷嘴球半径R为10mm, 喷嘴口直径为4mm( 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分,
小型和大型的只占一小部分。因此我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具) 。
3 型腔布局与分型面设计
3.1 型腔数目的确定
型腔数目的确定, 应根据塑件的几何形状及尺寸、 质量、
批量大小、 交货长短、 注射能力、 模具成本等要求来综合考虑。
根据注射机的额定锁模力F 的要求来确定型腔数目n , 即 n 1
2pA pA F -≤ 式中 F ——注射机额定锁模力( N)
P ——型腔内塑料熔体的平均压力( MPa)
A 1、 A 2——分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面
上的投影面积( mm 2)
大多数小型件常见多型腔注射模, 面高精度塑件的型腔数原则上不超过4个, 生产中如果交货允许, 我们根据上述公式估算, 采用一模二腔。
3.2 型腔的布局
考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计, 模
具的型腔排列方式如下图所示:
图3-1型腔布局
3.3 分型面的设计
分型面位置选择的总体原则, 是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构, 分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响, 因此在选择分型面时应综合分析比较具体能够从以下方面进行选择。
a)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
b)便于塑件顺利脱模, 尽量使塑件开模时留在动模一边。
c)保证塑件的精度要求。
d)满足塑件的外观质量要求。
e)便于模具加工制造。
f)对成型面积的影响。
g)对排气效果的影响。
h)对侧向抽芯的影响。
图3-2 分模
4 浇注系统设计
4.1 主流道设计
主流道是一端与注射机喷嘴相接触, 可看作是喷嘴的通道在模具中的延续, 另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。形状结构如图(3)所示, 其设计要点:
图4-1 主流道
a)主流道设计成圆锥形, 其锥角可取2°~6°, 流道壁表面粗糙度取Ra=0.63μm, 且加工时应沿道轴向抛光。
b)主流道如端凹坑球面半径R2比注射机的、喷嘴球半径R1大1~2 mm; 球面凹坑深度3~5mm; 主流道始端入口直径d比注射机的喷嘴孔直径大0.5~1mm; 一般d=2.5~5mm。
c)主流道末端呈圆无须过渡, 圆角半径r=1~3mm。
d)主流道长度L以小于60mm为佳, 最长不宜超过95mm。
e)主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上; 其材料
常见T8A, 热处理淬火后硬度53~57HRC。
4.2 主流道衬套的固定
因为采用的有托唧咀, 因此用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件, 外径为Φ100mm, 内径Φ35mm。
具体固定形式如图(4)所示:
图4-2 衬套的固定
4.3 分流道的设计
a)分流道是脱浇板下水平的流道。为了便于加工及凝料
脱模, 分流道大多设置在分型面上, 分流道截面形状一
般为圆形梯形U形半圆形及矩形等, 工程设计中常采
用梯形截面加工工艺性好, 且塑料熔体的热量散失流
动阻力均不大, 一般采用下面的经验公式可确定其截
面尺寸:
4
=( 式1)
B?
m
.0L
2654
B H 32= ( 式
2) 式中
B ―梯形大底边的宽度( mm)
m ―塑件的重量( g)
L ―分流道的长度( mm)
H ―梯形的高度( mm)
质量大约10.05g, 分流道的长度预计设计成66mm
长, 且有2个型腔,
因此
75.46605.102654.024=??=B 取B 为
6mm 632?=H =4
取H 为4mm
根据实践经验, abs 塑料分流道截面直径为
4.8~9.5。
因此我们能够选择截面直径为6mm, H=4mm 。
梯形小底边宽度取8mm, 其侧边与垂直于分型面的
方向约成7°。另外由于使用了水口板( 即我们所说的
定模板和中间板之间再加的一块板) , 分流道必须做成
梯形截面, 便于分流道和主流道凝料脱模。
b)分流道长度
分流道要尽可能短, 且少弯折, 便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗, 减少压力损失和热
量损失。将分流道设计成直的, 总长66mm。
c)分流道表面粗糙度
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却, 只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想, 因面分流
道的内表面粗糙度Ra并不要求很低, 一般取1.6μm左
右既可, 这样表面稍不光滑, 有助于塑料熔体的外层冷
却皮层固定, 从而与中心部位的熔体之间产生一定的速
度差, 以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切
热。
d)分流道表面粗糙度
分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关, 有多种不同的布置形式, 但应遵循两方面原则: 即
一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸; 另一方面流程
尽量短、锁模力力求平衡。
4.4 浇口的设计
浇口亦称进料口, 是连接分流道与型腔的通道, 除直接浇口外, 它是浇注系统中截面最小的部分, 但却是浇
注系统的关键部分, 浇口的位置、形状及尺寸对塑件
性能和质量的影响很大。
a) 浇口的选用
它是流道系统和型腔之间的通道,这里我们采用点浇口:
?浇口在成形自动切数断, 故有利于自动成形。
?浇口的痕迹不明显, 一般不必后加工。
?浇口之压力损失大, 必须高之射出压力。
?浇口部份易被固化的残留树脂堵塞。
它常见于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中, 也可用于单型腔模具或表面不允许有较大痕迹的塑件。
b)浇口位置的选用
模具设计时, 浇口的位置及尺寸要求比较严格, 初步试模后还需进一步修改浇口尺寸, 无论采用何种浇口, 其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大, 因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节, 同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表, 一定要认真考虑浇口位置的选择, 如图( 6) 所示。
一般要考虑以下几项原则:
?尽量缩短流动距离。
?浇口应开设在塑件壁厚最大处。
?
必须尽量减少熔接痕。 ?
应有利于型腔中气体排出。 ?
考虑分子定向影响。 ?
避免产生喷射和蠕动。 ?
浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 ?
注意对外观质量的影响。
图4-3 浇口位置
c)浇注系统的平衡
对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的
形式, 设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填
和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下, 应
将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、 形
状及截面尺寸相同( 型腔布局为平衡式) 的形式,
否则就
需要经过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条
件达到一致, 这就是浇注系统的平衡。显然, 我们设计
的模具是平衡式的, 即从主流道到各个型腔的分流道的
长度相等, 形状及截面尺寸都相同。
c)排气的设计
排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时, 排除模腔内的空气; 二是排除物料在加热过程中产生的
各种气体。越是薄壁制品, 越是远离浇口的部位, 排气槽
的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也
要重视排气槽的开设, 因为它除了能避免制品表面灼伤
和注射量不足外, 还能够消除制品的各种缺陷, 减少模具
污染等。那么, 模腔的排气怎样才算充分呢? 一般来说,
若以最高的注射速率注射熔料, 在制品上却未留下焦斑,
就能够认为模腔内的排气是充分的。
适当地开设排气槽; 能够大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力, 使塑件成型由困难变为容
易, 从而提高生产效率, 降低生产成本, 降低机器的能量
消耗。其设计往往主要靠实践经验, 经过试模与修模再
加以完善, 此模我们利用模具零部件的配合间隙及分型
面自然排气。
5 成型零件的设计
模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件, 包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时, 直接与塑料接触, 塑料熔体的高压、料流的冲刷, 脱模时与塑件间还发生摩擦。因此, 成型零件要求有正确的几何形状, 较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度, 另外, 成型零件还要求结构合理, 有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。
设计成型零件时, 应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求, 确定型腔的总体结构, 选择分型面和浇口位置, 确定脱模方式、排气部位等, 然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计, 计算成型零件的工作尺寸, 对关键的成型零件进行强度和刚度校核。
5.1 成型零件的结构设计
5.1.1 凹模结构设计
凹模是成型产品外形的主要部件。
其结构特点: 随产品的结构和模具的加工方法而变化。
镶拼的组合方式的优点:
对于形状复杂的型腔, 若采用整体式结构, 比较难加工。因此采用组合式的凹模结构。同时能够使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料, 避免了整体式凹模采用一样的材料不经济, 由于凹模的镶拼结构能够经过间隙利于排
气, 减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼
式, 能够方便模具的维修, 避免整体的凹模报废。
组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺, 有利于模具成型零件的热处理和模具的修复, 有利于采用镶拼间隙来
排气, 可节省贵重模具材料。
图5-1 凹模
5.1.2 型芯结构设计
整体嵌入式型芯, 适用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常见的嵌入装配方法是台肩垫板式, 其它装配
方法还有通孔螺钉联接式, 沉孔螺钉联接式。
塑料模设计实例 塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。 设计任务： 产品名称：防护罩 产品材料：ABS（抗冲） 产品数量：较大批量生产 塑料尺寸：如图1.1所示 塑料质量：15克 塑料颜色：红色 塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5° 图1.1 塑件图 一．注射模塑工艺设计 1．材料性能分析 （1）塑料材料特性 ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了 丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有 比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性 能的工程材料。ABS塑料为无定型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成型塑 料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 （2）塑料材料成形性能
使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。 （3）塑料的成形工艺参数确定 查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数： 密 度 1.01~1.04克/mm3 收 缩 率 0.3%~0.8% 预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h 料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa 注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s. 2．塑件的结构工艺性分析 （1）塑件的尺寸精度分析 该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）： 外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ 孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析 该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 （4）塑件的结构工艺性分析
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)
估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工
开关按键的注塑模具设 计说明书 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
目录 绪论 (3) 1.模塑工艺规程的编制 (5) 塑件的工艺性分析 (5) (5) (6) 计算塑件的体积和质量 (6) 塑件注塑工艺参数的确定 (7) 塑料成型设备的选取 (7) 2.注塑模的结构设计 (8) 分型面选择 (8) 确定型腔的数目及排列方式 (9) (9) (11) 浇注系统设计 (11) (11) (12) (13) (13) (14) 抽芯机构设计 (14) (14) (14) (15) (15) 滑块和导滑槽设计 (15) 导柱的设计 (15) 推出机构设计 (16) 成型零件结构设计 (16) (16) 3.外壳注塑模具的有关计算 (18)
4.模具加热和冷却系统的设计 (20) 5.模具闭合高度确定 (20) 计算模具的闭合高度 (21) 校核注塑机的开，合模空间 (21) (21) (21) 6.注塑机有关参数的校核 (21) 模具合模时校核 (21) 模具开模时校核 (22) 7.绘制模具总装图和非标零件工作图 (22) 本模具总装图和非标零件工作图见附图 (22) 本模具的工作原理 (22) 结论 (23) 致谢 (24) 参考文献 (25) 绪论 大学的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年塑料模具产值将达到460亿元，模具及模具标准件出口将从现在的9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。 相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。 按照我国国家标准，模具共分为10大类46个小类，塑料模具是10大类中的l 个大类，共有7个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑
摘要 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词: 模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型
Abstract Mold is a kind of basic manufacturing technology and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.
2013届本科毕业设计（论文） 照相机外壳的注塑模设计 Photography engine box body note mold design 院系： 专业/班级： 学号： 学生姓名： 指导教师： 20** 年6 月
开题报告 １．课题的目的和意义 1.1课题研究的目的 ⑴了解聚合物的物理性能、流动特性，成型过程中的物理、化学变化及其塑料的组成、分类及其性能； ⑵掌握塑料成型的基本原理的和工艺特点，熟悉成型设备对模具的要求。正确分析成型工艺对塑料制件结构和塑料模具的要求； ⑶掌握典型塑料成型模具结构特点与设计计算方法，通过训练，能够结合工程实际进行模具设计； ⑷初步掌握运用计算机进行塑料模具设计与分析的能力； ⑸初步掌握分析、解决现场成成型问题的能力，包括初步掌握分析成型制件缺陷产生的原因和提出解决措施的能力。 1.2课题研究的意义 模具被称为工业产品之母，所有工业产品莫不依赖模具才得以规模生产、快速扩张，被欧美等发达国家誉为“磁力工业”。由于模具对社会生产和国民经济的巨大推动作用和自身的高附加值，世界模具市场发展较快，当前全球模具工业的产值已经达到600亿至650亿美元，是机床工业产值的两倍。 中国注塑模具行业也在快速发展，中国模具产品产值已从1993年的110亿元增长到1997年的200亿元，并超过了机床产品的产值，到2002年增长到360亿元，1996年至2002年间的年均增长速度达到14%以上，在某些行业年均增速更是高达100%。2003年模具产值已达450亿元，增长25%以上，出口3.368亿美元。 2文献综述（相关课题国内外研究的现状） 国内外塑料模具技术比较表 项目国外国内 注塑模型腔精度 0.005～0.01mm 0.02～0.05mm 型腔表面粗糙度 Ra0.01～0.05μm Ra0.20μm 非淬火钢模具寿命 10～60万次 10～30万次 淬火钢模具寿命 160～300万次 50～100万次 热流道模具使用率 80%以上总体不足10% 标准化程度 70～80% 小于30%
按键类模具设计
Ⅱ按键类模具设计总则 一、树立正确的观念 （一）什么是模具：模具就是用来生产某种指定产品的工具。即然模具只是生产产品的工具。所以制作模具并不是制模人员的目标。作业合格的产品才是我们一切努力的最终目标，而模具制作是这一过程中至关重要的环节。只有得到合格的产品，模具和模具设计才实现其价值。 （二）什么是按键模：按键模就是用来生产按键类产品的工具，按键类产品有如下共同的特点： 1 产品的尺寸相对较小，而尺寸精度要求高 2 产品一般有较高的表面要求 3 产品结构相对简单，但单件产品要求产量高 4 产品有诸如：电镀，印刷等后道工序 相对应于上述按键类产品的特点，按键类模具也有其相对应的特点： 1 模具精度要求高，一般重要尺寸控制为0.02MM 2 型腔、型芯的强度和表面质量要求高：一般型腔都要做到镜面抛光，故我们在选择工件 材料和加工工艺也要相应选用性能好的S136钢材，热处理后硬度为48-52HRC 3 在产品排布设计时，要设计边框和定位柱，以利于注塑工艺调整，以及产品后加工的固 定，产品运输过程中的包装和保护。 （三）按键类产品使用的材料： 1 ABS 用于空心电镀KEY或空心电镀 2 PC 用于空心透明KEY或实心透明KEY 3 PMMA 用于实心透明KEY 4 按键类产品成型后的处理程序以及模具设计时应注意的地方。 （1）表面电镀 1 整个表面都可以被电镀 （2）侧面和顶面可被电镀而底面不可以电镀 针对表面电镀的产品，模具设计时主要要考虑以下几点 1 产品的底面尽量设计成平面
2 LAYOUT 设计时,KEY间距有适当距离 3 流道上要设计挂点,方便电镀时固定产品, 挂点距离为40-50MM 4 在边框及流道上设计一小平面,方便电镀后检测电镀层的厚度 5 定位柱应朝向产品侧,以保护电镀KEY的表面 2 表面印刷: 1 定位柱的设计应朝向KEY的反面,以保证定位柱不刮破印刷丝网 2 流道边框等不能高于产品的KEY 顶面,以免干涉印刷 3 按键KEY与硅胶产品的装配 大多的按键KEY做好之后,都要装配到硅胶产品上, 装配一般是通过用胶水将按键KEY 粘在硅胶上来完成.所以,产品结构设计时必须设计合适的装配间隙和防呆结构. 二、模具设计: 在完成对产品的分析之后,我们要进入正式的模具设计。因按键类模具属于精度要求较高的模具，故模具设计应从以下几个方面着手分析： ㈠按键类模具的设计精度： 模具精度虽然与加工和年装配密切技术相关，但首先应具有较高的设计精度。如果在设计时没有提出恰当的技术要求，或模具结果本身设计不合理，则无论加工和装配技术有多高，模具的精度永远不可能得到保证，所以： 1．按键模各零部件的设计精度和技术要求要与产品精度相适应。按键模型腔、型芯以及分型面的精度相适应。一般模具的尺寸公差应小于产品公差的三分之一，按公司目前的要求，模具的设计和制造公差应控制在±0.02mm以内。 2．按键模的标准通用零部件，虽然不直接参与注射成型，但其精度却能够间接影响产品精度。为此，按键类模具的模架使用龙记标准模架，顶针及司筒使用进口顶针及司筒、浇口套、定位圈也可使用标准件。 3．按键模的结构必须要具有足够的刚度，防止它们在注射压力和合模力的作用下，发生大的弹性变形，影响产品的精度，故： ①模架及板模框适当加厚，并适当增加支撑柱，以防止模架变形 ②镶块选用优质的S136钢材，粗加工后进行热处理，其硬度达到48-52HRC ③设计合理的结构，比如锥面配合，设计凸块咬合结构类加强整体的刚度。 4．按键模应确保动、定模的对合精度。
1.绪论 模具作为工业产品的重要基础工艺装备，在工业生产中是不可或缺的技术与工具，它不仅直接影响工业产品的水平，也是一个国家工业化程度和机械制造工业技术水平的综合体现。 本设计是应用计算机软件来完成注塑模具的设计。本题目涉及注塑模具设计、计算机绘图软件应用等方面知识。 1.1塑料模具发展现状 我国塑料模具工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。由于模具生产产品具有精度高、复杂性高、一致性好、生产效率高、消耗低等优良特性，所以在现代工业中将会起到更大的作用，得到更多的应用。我国的塑料模具发展至今，已能生产精度达2微米的精密多工位级进模，工位数最多已达160个，寿命1～2亿次。 1.2研究注塑模具的意义 模具是现代工业发展的基础，许多产业的发展都离不开模具行业的支持。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。在模具工业的总产值中，塑料模具约占33%左右。 不同的塑料成型方法使得塑料模具的原理和结构不同。按照成型方法的不同，塑料模具分为：注塑模具、压塑模具、挤出模具、吹塑模具等。注塑模具主要用于热塑型塑料制品的成型，近年来也越来越多的用于热固性塑料制品的成型，注塑成型在塑料制品成型中占有很大比重，世界上塑料成型模具的产量半数以上是注塑模具。现代工业中，消费品外壳的色彩、手感、精度、壁厚等都提出了新要求，塑料外壳设计成为重要的一环。精密、设计合理（主要针对薄壁制品）的注塑模具将得到越来越多的应用。 1.3现代注塑模具设计方法 目前为了应付当前市场多样化的要求，缩短产品制造周期以取得最佳的竞争优势，模具设计中都引入了CAD/CAM/CAE[8]（计算机辅助设计/辅助制造/辅助工程）计算机一体化制造技术[3]，以提高产品质量，降低成本，增加竞争力。一般而言，一件完整理想的工业产品，其制造流程为先有原创型的概念设计出原件，配合计算机辅助工程分析技术，再依据分析结果修改、测试，最后再依此设计图经由计算机辅助制造，进行产品自动化生产，上述整个过程均在计算机上进行[10]。 在模具设计生产过程中，应用Pro/ENGINEER软件，将原来模具结构设计→模具型腔、型芯二维设计→工艺准备→模具型腔、型芯设计三维造型→数控加工指令编程→数控加工的串行工艺路线改为由不同的工程师同时进行设计、工艺准备的并行路线，不但提高了模具的制造精度，而且能缩短设计、数控编程时间达40%以上[11]，所以得到很好的应用。
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
Inventor Mold塑料模具设计实战 默认分类 2010-05-28 00:36:30 阅读16 评论0 字号：大中小订阅 本文旨在与读者分享Inventor Mold的设计思路。其特点是在一款三维设计软件中完成所有的设计，并且集成模流分享软件Mold Flow 功能，满足塑料模具设计的整体解决方案。 随着塑料模具行业的快速发展、塑料模具制造精度的提高以及模具行业的激烈竞争，使得消费者对塑料模具设计的要求越来越高，必须同时考虑设计精度和设计周期的影响。目前，大部分塑料模具设计都是在三维软件中进行分模设计，在二维中进行排位的设计。这种方式，由于三维软件和二维软件分别独立，缺乏关联，存在着一些弊病，很容易出现设计的错误。另外三维与二维的“拼凑式”设计， 也严重影响了塑料模具设计的精度。 下面以一个实例，来介绍Inventor Mold的设计流程。塑料产品如图1所示。该产品的特点是需要修补孔，要做抽芯机构。 1.新建模具设计 打开Inventor Mold后，新建一塑料模具设计，进入到Inventor Mold塑料模具设计的环境下，在未导入塑料产品之前，其中很多 的指令都处于不可用状态，如图2所示。
2.导入塑胶产品 执行“塑料零件”指令，选择塑件产品，将塑件产品导入到塑料模具设计环境中，如图3所示。此时可看到菜单都已经被激活，如 图4所示。
3.调整出模方向 此步骤是用来调整塑件产品的出模方向，当塑件导入模具设计环境后，会有一个默认的方向，但是默认的方向有可能不是正确的模具出模方向，所以必须进行调整。如图5所示，这里调整出模方向非常重要，因为Inventor Mold自动补孔(自动修补破孔)方式会根据 出模的方向来定。 4.选择材料 材料库是Inventor Mold的一大特色，Inventor Mold基本上含有模具行业常用的材料，共有七千多种塑料材料，且每种材料都有其属性，包括厂商以及牌号，当然还包括收缩率。之所以Inventor Mold含有如此丰富的材料库，那是因为Inventor Mold中含有Mold Flow 的功能，在进行模流分析时，必须先定义具体的材料，才可以进行工艺的设定和模流的分析。 需要特别注意的是，如果没有选定材料，后面的模流分析将不能进行，收缩率也将没有参考值，如图6所示。
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
目录 1引言------------------------------------------------------------------------------------------------------ 3 1.1塑料简介 -------------------------------------------------------------------------------------- 3 1.2注塑成型及注塑模-------------------------------------------------------------------------- 3 2 塑件材料分析------------------------------------------------------------------------------------------- 6 2．1 塑件材料的基本特性----------------------------------------------------------------------- 6 2．2 塑件材料成型性能-------------------------------------------------------------------------- 6 2．3 塑件材料成型条件-------------------------------------------------------------------------- 8 3 塑件的工艺分析 -------------------------------------------------------------------------------------- 9 3．1 塑件的结构设计----------------------------------------------------------------------------- 9 3．2 塑件尺寸及精度---------------------------------------------------------------------------- 11 3．3 塑件表面粗糙度---------------------------------------------------------------------------- 11 3．4 塑件的体积和质量------------------------------------------------------------------------- 12 4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定------------------------------------------------ 12 4．1、注射成型工艺过程分析[5] ---------------------------------------------------------------- 12 4．2 浇口种类的确定 -------------------------------------------------------------------------- 13 4．3 型腔数目的确定---------------------------------------------------------------------------- 14 4．4 注射机的选择和校核 -------------------------------------------------------------------- 14 4.4.1 注射量的校核 ----------------------------------------------------------------------- 14 4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核------------------------------- 15 4．4．3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核------------------------------- 15 5注射模具结构设计 ---------------------------------------------------------------------------------- 16 5．1 分型面的设计 ------------------------------------------------------------------------------- 16 5．2 型腔的布局 ---------------------------------------------------------------------------------- 17 5．3 浇注系统的设计---------------------------------------------------------------------------- 18 5．3．1 浇注系统组成 -------------------------------------------------------------------- 18 5．3．2 确定浇注系统的原则----------------------------------------------------------- 18 5．3．3 主流道的设计 -------------------------------------------------------------------- 19 5．3．4 分流道的设计 -------------------------------------------------------------------- 21 5．3．5 浇口的设计 ----------------------------------------------------------------------- 21 5．3．6 冷料穴的设计 -------------------------------------------------------------------- 22 5．4 注射模成型零部件的设计[7] ------------------------------------------------------------- 22 5．4．1 成型零部件结构设计----------------------------------------------------------- 23 5．4．2 成型零部件工作尺寸的计算 ------------------------------------------------- 23 5．5 排气结构设计 ------------------------------------------------------------------------------- 24 5．6 脱模机构的设计---------------------------------------------------------------------------- 25 5．6．1 脱模机构的选用原则----------------------------------------------------------- 25
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造学号： 姓名：指导老师： 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构
The mould injection design of charger shell Abstract The designing methods of injection mould of the charger shell are mainly introduced in this paper. First, the technological characteristics are analysed, including material properties, forming characteristics and conditions, the process of the structure, the forming equipment is selected.Then the parting line is selected, the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system, cooling system,Molding parts, Steering mechanism, moulding mechanism, and spacer parting institutions.Then the standard mould bases and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked. Finally, problems that may emerge during the mold installation process are analysed and the appropriate solutions are provided. Threepence mould is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines. there are four cavities in this mould,finally a stripper plate is used to push off the charger shells. Keyword:Charger shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
摘要 本课题来源于郑州优德模具有限公司。针对IC卡燃气表计费器壳体塑件图，完成其三维造型设计。根据IC卡燃气计费器壳体的结构特点完成其注塑模具的设计。 本次设计主要涉及IC卡燃气计费器壳体的注塑成型原理、机构设计以及模具各零部件的尺寸确定的思路和方法。此外本次设计还采用solidworks软件进行三维辅助设计。并利用Autodesk公司的AutoCAD软件完成注塑模具的计算机辅助设计，共绘制注塑模总装图一套和14张关键零件图。 当今社会，随着燃气表计费器壳体在家庭当中的应用日益普及，对各种燃气表计费器的需求量越来越大，因此研究一套家用燃气表计费器壳体注塑模具对提高计费器壳体的生产效率和质量有着非常重要的作用，与此同时给人民的生活需要提供了方便。而且通过本此设计，本人也得到了很大的锻炼。 关键词：壳体注塑模结构计算机辅助设计型腔生产效率
Abstract Its topic originates from the excellent German Die Co.Ltd. Zhengzhou. Acording to the plastic figures of gas meter billing shell to complete the three—dimensional design. Acording to the stucture features of IC card gas meter to complete its injection mold design. This design mainly relate to IC card gas meter injection molding shell theory、mechanism design and the ideas and metheods of determining the size of each mold component. In addition,this desing also use software solidworks to Three-dimensional auxiliary design. And the use of Autodesk's AutoCAD software to complete computer-aided design of injection mold,the figures of injection mold assembly and 14 key parts were drawn. Today's society, with the gas meter′s home application is more and more common ,an increasing demand of various gas meter ,so reseach an gas meter injection mold play an important role on production efficency and Prodution quality , at the same time provide a convenient to the lives of the people ' need .and through this design ,I also received a lot of exercise . Keywords:case the structure of injection mold compurter aided design cavtiy production efficency