质量反馈处理作业指导书
1目的：
规范质量反馈处理流程，确保及时准确处理质量反馈问题，查找原因，分析事故，杜绝产品质量隐患。
2 适用范围：
本文件适用于各基地反馈、生产过程对原辅材料的反馈以及过控员对生产过程的质量反馈的处理
3具体要求
3.1外部质量反馈的处理
3.1.1处理流程
3.1.2流程说明：
3.1.2.1反馈信息的收集：
品控部指定人员收集到信息，确认反馈产品批次、名称，问题存在的位置，产品包装的完整性等相关事宜，是否有样品的照片及实物；确认质量反馈信息的真实性及责任部门。
3.1.2.2填写《过程质量跟踪反馈表》
确认信息属实后，结合外部基地提供的反馈单，填写我公司的《过程质量跟踪反馈表》，编写单据号，见单据编号说明条款，写明质量信息反馈部门、责任部门、以及质量异常
情况描述，签字确认，填写日期后，反馈当班过控员，同时填写《反馈单发放记录》，记录单据的传递的追溯信息。
3.1.2.3品控部过程调查报告：
当班过控员，根据《过程质量跟踪反馈表》提供的质量反馈信息，对产品生产过程、生产现场及产品的追溯信息进行收集，形成原因分析报告，要求3个工作日（2班）内完成，反馈品控部指定人员。
3.1.2.4质量主管签发处理建议：
品控部指定人员收集到过控员提供的分析说明后，将《过程质量跟踪反馈表》及说明一并提交给过控主管，对质量反馈提出处理建议，签字标明日期。
3.1.2.5质量副总签批：
品控部指定人员将过控主管签批后的《过程质量跟踪反馈表》，交质量副总进行审批；
3.1.2.6责任部门分析原因采取纠正措施，形成反馈报告
品控部指定人员将签批后的《过程质量跟踪反馈表》下发责任部门，责任部门确认签字，同时在《反馈单发放记录》上进行确认签字，记录问题分析起始时间；
3.1.2.7责任部门反馈，总经理批准
责任部门在完成了原因分析并采取相应的纠正措施后，形成书面报告，反馈品控部指定人员后，由指定人员找总经理进行签批，反馈质量收集完成。
3.1.2.8反馈信息的回馈
品控部指定人员将收到的反馈单和报告进行扫描或拍照，反馈信息提供基地的人员，并且在《反馈单发放记录》写明接收人员及日期，反馈信息处理结束。
3.1.2.9反馈信息整改效果的验证
品控部指定人员在反馈信息反馈给信息提供基地后一个月内对整改效果进行验证，并且在《过程质量跟踪反馈表》上签字确认。
3.2生产部对原辅材料的质量反馈的处理
3.2.1处理流程
3.2.2流程说明：
3.2.2.1生产填写《过程质量跟踪反馈表》
生产过程发现原辅材料、包装材料异常，生产部质量员将过程不合格的原辅材料、包装材料进行隔离、留存、标识避免误用；对存在异常的原辅材料或包材要防护得当，留存证据。填写《过程质量跟踪反馈表》，在质量异常情况描述栏内写明：异常发现的时间，地点以及反馈原料或包材的批次、名称，厂家，进厂日期，涉及数量及异常性状的描述等相关事宜进行具体描述，同时还要写明生产库房现存该原料的数量，以便于后续处理。
3.2.2.2当班过控员，核实情况现场确认
3.2.2.2.1过控员现场确认：过控员在接到生产部对于原辅材料或包装材料异常的反馈时，第一时间到现场进行不符合内容的确认，确认信息包括：原料或包材的批次、名称，厂家，进厂日期，涉及数量等信息，并且拍照留存证据，必要时取样进行检测确认不符合的性质，提交书面的说明，
3.2.2.2.2《过程质量跟踪反馈表》信息的确认：根据生产部质量员提供的《过程质量跟踪反馈表》，当班过控员对不符合信息确认信息属实后，签名标注日期。反馈品控部指定人员进行签批发放，同时将照片反馈给指定人员。
3.2.2.2.3品控部指定人员对反馈单编写单据号，详见单据编号说明条款，同时填写《生产车间在使用原辅料时发现质量异常情况汇总》，记录单据的传递的追溯信息，留存有样品的照片或实物。
3.2.2.3质量主管签发处理建议：
品控部指定人员收集到过控员提供的确认信息后，将《过程质量跟踪反馈表》交给过控主管，对质量反馈提出处理建议，签字标明日期。
3.2.2.4质量副总签批：
品控部指定人员将过控主管签批后的《过程质量跟踪反馈表》，交质量副总进行审批；
3.2.2.5采购部门分析原因采取纠正措施，形成反馈报告：
品控部指定人员将签批后的《过程质量跟踪反馈表》下发采购部门，采购部门确认签字，并下发到相关供应商，进行解决相关问题。同时在《生产车间在使用原辅料时发现质量异常情况汇总》上进行确认签字，记录问题分析起始时间；
3.2.2.6总经理批准，采购部验证效果及评后将反馈单返回品控部：
此单据待供应商分析原因，纠正措施，并附有处理结果后，交由总经理批准，采购部验证效果及评价后将将反馈单返回品控部。
3.2.2.7异常情况处理信息的反馈
待反馈原料或包材问题处理结束后，将异常情况处理信息反馈给车间。品控部指定人员将单据留档包存。
3.3品控部对各部门过程质量反馈的处理：
3.3.1处理了流程
3.3.2流程说明：
3.3.2.1过控人员填写《过程质量跟踪反馈表》
过控员在日常巡视过程中发现人员行为、环境卫生以及原辅材料使用等过程的异常情况或是对产品造成潜在质量隐患或违规操作等相关事宜，现场进行确认，拍照片留存证据后，填写《过程质量跟踪反馈表》在质量异常情况描述栏内写明异常情况的可追溯信息，以便于追查，签字标明日期后交品控部指定人员，同时上交反馈照片。
3.3.2.2质量主管签发处理建议：
品控部指定人员收到过控员提供的《过程质量跟踪反馈表》后，进行编号，登记在发
放记录上，将《过程质量跟踪反馈表》交给过控主管，由其对质量反馈提出处理建议，签字标明日期。
3.3.2.3质量副总签批：
品控部指定人员将过控主管签批后的《过程质量跟踪反馈表》，交质量副总进行审批；
3.3.2.4责任部门分析原因采取纠正措施，形成反馈报告：
品控部指定人员将签批后的《过程质量跟踪反馈表》下发责任部门，责任部门确认签字，同时在《反馈单发放记录》上进行确认签字，记录问题分析起始时间；
3.3.2.5反馈信息整改效果的验证
品控部指定人员在反馈信息反馈给信息提供基地后一个月内对整改效果进行验证，并且在《过程质量跟踪反馈表》上签字确认。
3.4单据号编号说明
3.4.1单据号编号分为：外部反馈；原料反馈；过程反馈；
3.4.2单据号编号组成为：2012-W(Y\G)-001
反馈编号
外部反馈用字母W
类型代码原料反馈用字母Y
过程反馈用字母G
年份代码
注塑部 生产质量异常反馈处理流程
生产质量异常反馈处理流程 一．目的 及时有效的处理整个生产中发现的质量问题，为成品出厂判定及产品质量监控提供质量信息。 二．使用范围 原材料检验过程、产品生产及检验过程、出货成品检验过程。 三．职责 生产中心(或质量中心)：负责异常质量信息采集,反馈，及验证改善纠正措施。 质量中心：确认异常质量信息，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。 技术中心：负责对质量异常的处理,解决，。 四. 流程说明 4.1 异常质量信息发现及收集 4.1.1生产人员,质检员发现质量异常并及时提出，包括进料检验、生产过程以及成品出货各个环节的 质量异常信息。 4.1.2 对原材料检验中发现的不合格批次，生产中出现批量不良现象等严重质量问题的需上报当班组 长或部门主管。 4.2 异常信息的处理 4.2.1 由制造工程师对质量异常信息进行原因分析，对出现质量异常情况要进行确认。 4.2.2 已确认是质量异常的信息有主管或制造工程师分析异常问题原因并判断是否存在质量隐患，如 果问题轻微则直接反馈直接责任班组或员工进行返工处理；如果严重质量异常或不能查明原因的异常问题，需要填写《质量信息反馈单》(内部)。 4.2.3 《质量信息反馈单》提出人填写后，经当班质检员确认，再发往生产中心主管签字确认，之后 由各部门共同找出临时措施以及长期预防措施。 4.3 临时措施及长期预防措施 4.3.1 临时措施必须在半小时内提出，并安排相关中心落实。确保在制品和库存品得到有效返工并改 进，对出货品质无任何影响。 4.3.2 长期预防措施必须在24小时内给出，如不能及时给出预防措施必须停止生产或换其他产品生产。
品质异常处理流程 （公开文件，共4页） 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 二、范围： 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨； 四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。 采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认
异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨 异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9
供应商来料异常管理流程 1. 目的： 规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。 2. 范围： 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限： 3.1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部：负责来料异常协助处理。 3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义： 4.1不合格：未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。
XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号:
2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行 产品质量异常处理流程 目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 品质异常 产品品质异常：
不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 客户抱怨及退货时。 其它情形，影响到产品品质时。 制程异常 不遵守操作标准操作。 虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。使用不合格的原料或材料。 机械发生故障或磨损。 其它情形，可能存在品质隐患时。 职责 质控部： 负责各生产部门质量异常不良的提出
负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 生产部门： 负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。
工作程序： 进料品质异常： IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。 供应商需于4小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4小时内与相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。 SQE针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IQC跟踪后续进料品质状况，依执行。 IQC针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 制程品质异常：
word整理版 XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布2012. 3 . 实行
产品质量异常处理流程 1.0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。
3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门： 负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。
质量问题处理流程 一、生产过程中出现的质量问题 1、材料问题：如因原材料导致的生产质量问题，暂停生产并报采购部，采购部须于 2 日内给予回复； 2、员工问题：因员工操作失误而产生的质量问题，根据质检员做的每日质量情况记录，由质量问题小组现场确认、厂长总结处理为不合格产品并报财务部，3 日内作出处罚决定； 3、设备问题：如因生产设备等客观原因导致的生产质量问题，暂停生产并及时通知维修部门，由维修人员做好维修记录，超过正常时间对维修人员作出相应的处罚。 二、客户使用中反馈质量问题 对客户使用中发现的产品质量问题，首先由业务员负责与客户沟通，并取回部分问题产品样品，由质检小组进行分析确认。根据不同原因造成的质量问题分别处理： 1、材料问题：由采购部门及时反馈给供应商，并于 3 日内给予答复，并报质检组拿出处理 意见； 2、设备问题：由各厂召开分析会议，找出具体原因报总经理审批，转作废（次）品处理； 3、生产问题：生产分厂组织质检员及班组人员，依据每日生产记录确认生产日期及数量， 根据客户要求赔偿情况，由厂长总结并报总经理批准， 3 日内报财务处理罚款； 4、业务员问题：客户提出产品质量问题后，业务员未及时反馈的， 由业务员承担全部责任，并由财务报总经理批准后处理罚款。
三、处罚办法 产品出现质量问题，按原料（产品）成本价作为计算依据进行处罚。 1）因主观原因造成的质量问题，当事人承担50%责任，质检员承担40%责任，厂长承担10%责任； 2）因客观原因造成的质量问题，当事人承担30%责任，质检员承担50%责任，厂长承担20%责任。 目的 为了规范生产，检验，维修以及仓储环节质量问题的反馈、处理和跟踪流程，使质量问题得到高效的处理，并使纠正和预防措施得到有效执行。 1 适用范围 包括但不限于产品焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存、理货等过程。 3 定义 3.1生产质量问题：产品在焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存，理货，运输等生产的过程中，因操作、物料、工艺、设备、装备、设计、技术文件等原因，造成产品的质量不合格或存在质量隐患的现象。
XXXXXXXX 有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制：版号: 审核：受控状态: 批准：分发号:
2012. 发布2012. 3 .实行3 .
产品质量异常处理流程 1.0目的: 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有 规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 3.1品质异常3.1.1产品品质异常: 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2制程异常3.121不遵守操作标准操作。 3.122虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变 异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.124机械发生故障或磨损。 3.125其它情形，可能存在品质隐患时。
4.0职责 4.1质控部: 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认 及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部: 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门: 负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。 4.5其它部门: 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序: 5.1进料品质异常: 5.1.1 IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合 格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 5.1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理 部门。
客户质量问题投诉处理流程 编制: 审核: 批准: 2017年9月10日发布实施
客户质量问题投诉处理流程 1. 目的 本流程规定了客户投诉质量问题处理流程。 2. 范围 本流程适用于所有客户投诉质量问题的处理。 3. 职责 3.1 客服部负责客户投诉质量问题的反馈，并对客户投诉的质量问题进行初步的分析、确认。 3.2 质检部针对客户投诉的质量问题，会同工艺技术部及问题相关部门进行分析、确认提出处理方法或措施；推动落实处理方法或措施并跟踪、关注对质量问题所 采取措施的落实、改进情况，直至问题解决。 4. 处理程序 4.1 问题反馈客服部、销售部如接到客户的质量问题投诉，立即通知质检部与生产部； 4.2 问题处理 4.2.1 接到客户质量问题投诉后，相关部门要详细了解投诉内容细节，如有必要应及时到问题产品现场进行问题分析、确认； 4.2.2 在对问题进行分析、确认时如果非我公司产品质量问题，则由客户自行处理；如果是我公司产品质量问题，由客服部负责填写《质量异常信息投诉单》提交给质检部进行处理； 4.2.3质检部联系生产、工艺及相关责任部门人员就该问题协商沟通、分析，并提出解决办法和整改措施，并填写《质量异常信息反馈单》对问题进行处理。 4.2.4如果由质检部填写的《质量异常信息反馈单》中，处理意见是同意退货，则由客服部门填写《产品退货申请表》，按表中相对责任人签字完毕后，各部门方可办理产品退货手续。 4.2.5 退货完成后，《产品退货申请表》由生产办、质检部、成品库、销售部、财务部复印存档。 4.3 问题跟进
质检部部负责跟进问题的解决办法和整改措施，加以落实，并推动相关部门进行改进，对该问题进行持续跟踪或关注，直至问题得到解决；
. XXXXXXXX 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行
产品质量异常处理流程 1.0目的： 规品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。
3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门： 负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门：
文件编号：HJ-CX-025 版本：A1 发布日期：2016年8月8日 0 目的 为了规范生产，检验，维修以及仓储环节质量问题的反馈、处理和跟踪流程，使质量 问题得到高效的处理，并使纠正和预防措施得到有效执行。 1 适用范围 包括但不限于产品焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存、理货等过程。 2 适用角色 质量工程师、研发软件工程师、研发硬件工程师、研发结构件工程师、生产工艺工程师、 维修员。 3 定义 生产质量问题：产品在焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存，理货，运输等生产的过程中，因操作、物料、工艺、设备、装备、设计、技术文件等原因，造成产品的质量不合格或存在质量隐患的现象。 质量问题级别： 轻微问题: 属于轻微的零星问题，不需要做进一步的纠正/预防措施，只需要直接给出临时处理措施就 可以 关闭了。 一般问题： （1）一般设计、工艺、操作、物料等问题，有明确的责任人负责处理，不会对生产发货和 客户使用造 成影响的； （2）其它影响等同于上述情况的问题。 重要问题： （1）产品存在质量隐患，并可能导致产品影响在客户处的使用，对公司品牌和声誉造成一 定的负面影响；
“产品影响在客户处的使用”包括但不限于以下几种： 一般功能完全失效或不能正常工作； 产品管理、维护功能不能正常执行； 必须的附件缺少（如少电源线、电缆线、安装螺钉，对接端子等） 象。 问题的分类和分流： 问题分类： 人员操作性问题：与产品设计生产相关的人的原因，生产操作人员、检验员、工艺员身体状况、技术水平、工作责任心等情况。 机器、设备（工装）问题：在产品生产中设备可能出现的问题，如工具、设备磨损等。 物料问题：加工用的原材料的质量情况。 方法问题：指制造产品所使用的方法，指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：工艺指导书，图纸，技术更改文件，检验标准，各种操作规程、工作方式，流程程序等。 环境问题：指产品制造过程中所处的工作环境。 其它问题：包括物流、运输等相关问题，或还没有定位的问题； 问题分流： 问题处理人接收到问题反馈人反馈的质量问题单后，对问题进行确认处理，确认问题成立后对问题进行分析按以下方式进行分流： 问题类别责任部门问题处理责任人跟踪责任人 责任人或责任人直接领 人员问题人员所在的部门 质量工程师 导 物料问题采购部对应的采购质量工程师或质量经理设备问题生产部设备责任人工艺工工程师
品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中
售后质量问题处理规定 1目的因本公司产品质量问题造成顾客抱怨的处理流程和方法，确保满足顾客要求。 2 适用范围适用于三包服务范围内的零部件和整个电炉。 3 职责3.1 营销部负责零部件和整个电炉的售后服务工作，负责处理三包范围内的顾客退货或索赔事宜。 3.2品质管理中心对售后服务或顾客退货的产品进行鉴定。 4 规定4.1营销部售后服务人员接到顾客质量信息反馈后，及时答复顾客初步处理意见，同时以“质量信息单”的形式将信息反馈给品质管理中心，品质管理中心尽快将处理意见反馈给营销部。 4.2顾客反馈重大质量问题时，营销部立即将信息传递给品质管理中心和技术研发部，两单位尽快指定专人会同营销部售后服务人员到现场处理问题（或电话处理）。 4.3营销部对售后服务或顾客退回的零部件和整个电炉进行初步分析、分档，对认为是本公司产品质量问题且在三包服务范围内的不合格品，由售后服务人员保存，并在零件（或整炉）上粘贴“退换零件信息单”，放置在财务部仓库的隔离区，同时填写“售后服务三包材料退
换鉴定单”报品质管理中心。 4.4品质管理中心负责在财务部仓库对售后服务或顾客退回的零部件和整个电炉进行鉴定，并在“售后服务三包材料退换鉴定单”中签署鉴定意见，并及时反馈给有关责任部门，若不合格件为自制件，则反馈给生产部门和营销部，若 不合格件为外购件，则反馈给采购部和营销部。 4.5品质管理中心需将不合格品领出营销部仓库进行鉴定时，由营销部负责将不合格品运至鉴定地点，并办理交接手续。若需到最终顾客处进行鉴定的，由营销部售后服务人员会同品质管理中心有关人员一同前往处理。 4.6经品质管理中心鉴定属产品自身质量问题的不合格品，营销部售后服务人员凭“售后服务三包材料退换鉴定单”和不合格品向财务部仓库换取合格品。 4.7退换回财务部仓库的不合格品若是外购件，则作为“料废”产品处理，由采购部凭“售后服务三包材料退换鉴定单”通知供方在一个月内解决，按实际数量提供合格产品到市场部仓库调换。 4.8对因本公司产品质量或生产操作问题引起顾客索赔的，营销部负责与顾客协调处理。
宁波远大成立科技股份有限公司 产品质量异常处理流程 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行品质部发布
产品质量异常处理流程 1.0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。
3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部： 负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序： 5.1进料品质异常：
品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020
品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。
品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.
宁波远大成立科技股份有限公司产品质量异常处理流程 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行
品质部发布 产品质量异常处理流程 1.0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。
3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部： 负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。
品质异常处理流程 1 目的： 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合本公司或客户需求2 范围： 来料检验、制程控制、出货检验 3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》，并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1 出货检查外观不良达5%时开具《品质异常报告》 3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》 3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》 备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订，逐步强化。 4 运作流程： 4.1 在生产过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认，由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》签收，然后找到PIE，由PIE对异常进行分析处理。 4.4 PIE接到《品质异常报告》后，需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案，如一个小时完成不了，需上报上级主管给予协助处理，现场原因分析清楚后，PIE针对生产实际状况制订临时方案，临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理，并将临时方案填写至《品质异常报告》中； 4.5 由PIE，品质，采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时，无需采购对临时方案进行评审，当异常为来料不良时，才需采购对此加工方案进行评审）。 4.6 生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导，品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7 品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门，要求半个工作日内（采购部因需与供应商沟通，可与品质部协商延长此时间，但需在报告上注明。）给予出长期纠正预防措施。（涉及到来料问题，需采购联系供应商解决，并由PIE及品质工程师对供应商回复进行跟进验证）. 4.8 品质工程师依《品质异常报告》进行跟踪验证、确认效果 4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2责任部门是否在规定时限内完成改进措施
1. 目的： 为了统一和规范产品质量问题反馈渠道及处理方式，保证产品质量问题得到闭环处理。 2.范围： 适用于来自客顾客的产品质量问题投诉以及生产过程反馈的产品质量问题的处理。 3. 质量问题处理组织机构 3.1质量领导小组成员：陈再明、蔡晓华、张慧敏、于长萍 3.2质量问题处理小组成员：林金云、王荣伟、陈于荣、林琪、陈亚、杨树云、韩红艳、罗永初 4.职责： 4.1质量领导小组职责 4.1.1负责质量方案和执行计划的监督考核； 4.1.2负责因客观原因造成解决方案和执行计划不能实施情况的协调及发生责任纠纷的仲裁； 4.1.3负责A类问题解决方案的评审和批准； 4.1.4负责组织A类质量问题改进后产品的最终确认（包括产品及过程确认）。 4.1.5负责制定（QC小组奖励标准和验收标准及QC成果评价） 4.2商务部职责： 4.2.1负责顾客处产品质量问题信息的收集、反馈和责任及缺陷形式确认， 4.2.2负责与顾客联系对改进后产品在主机厂的试装并跟踪改进后产品的试装情况，及时将准确的试装时间和试装要求反馈给大豪公司品保部、项目部和生产部，（更改后的条款） 4.2.3负责改进产品送样计划和产品切换的储备计划的的编制。 4.3品保部职责： 4.3.1对外部的质量问题品保部依据商务部确立的责任和缺陷形式，负责组织责任部门（研发/项目/商务）对A 的质量问题进行调查分析在48小时内制定顾客问题解决方案（纠正），负责立项的统计（记录在质量/生产例会清单上）并考核项目的完成情况，在质量/生产例会上公示考核结果； 4.3.2负责B1类问题的失效原因分析和提出解决方案及执行计划并组织实施和跟踪验证； 4.3.3对B1类质量问题（如顾客有要求时）负责制定纠正措施或8D报告，并负责改进样品的确认、样品提交及顾客试装结果的跟踪，提交跟踪验证验证结果报告， 4.3.4品保部参与A类质量问题改进产品样品的确认及工装/模具/检具的验证， 4.3.5负责组织A类质量问题更改后产品PPAP文件的提交，
质量异常处理管理办法 1范围 为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制，特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。 本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。 2职责公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。 质控部负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。 研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。 3引用标准（无） 4名词解释 A 类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏 水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题；压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问 题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。 B 类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题，结构类问题（除涉及电气 安全的），认证类，较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较 大的质量问题。 C 类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏 等一般性质量问题。 批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故： 1）A类缺陷比例达到%（含）以上； 2）B类缺陷比例达到 1%（含）以上； 3）C类缺陷比例达到 5%（含）以上； 4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。流程图或步骤（无） 6 管理程序
Q G/H T XXXXX 有限公司企业标准 QG/HT06. 07 客户质量问题投诉处理流程 A0版 年月日发布年月日实施
XXXXX有限公司发布 目录
XXXXX工有限公司企业标准
客户质量问题投诉处理流程（A0） QG/ 1、目的 本流程规定了河南华通化工有限公司客户投诉质量问题处理流程。 2、范围 本规范适用于XXXXX有限公司所有的客户投诉质量问题的处理。 3、职责 市场营销部负责客户投诉质量问题的反馈，并对客户投诉的质量问题进行初步的分析、确认。 技术质量部针对客户投诉的质量问题，会同生产安全部及问题相关部门进行分析、确认提出处理方法或措施；推动落实处理方法或措施并跟踪、关注对质量问题所采取措施的落实、改进情况，直至问题解决关闭。 4、程序 问题反馈 市场营销部如果接到客户的质量问题投诉，立即通知技术质量部与生产安全部； 问题处理
市场营销部从客户处接到质量问题反馈后，如有必要应及时组织技术质量部、生产安全部前往用户进行投诉调查，问题分析、确认； 在对问题进行分析、确认时如果非我公司产品质量问题，则由客户自行处理；如果是我公司产品质量问题，市场营销部填写《用户投诉记录表》提交给技术质量部进行处理； 技术质量部接到反馈通知后，应根据情况及时处理，如有需要应召集相关部门召开质量分析会议，剖析原因，制定整改措施及责任人； 技术质量部组织生产安全部及相关责任部门人员就该问题协商沟通、分析，并提出解决办法和整改措施，并填写《用户意见回执单》对问题进行处理。 如果由技术质量部填写的《用户意见回执单》中，处理意见是将产品退货，则由销售部门填写《退、换货申请表》，按表中相对责任人签字完毕后，将产品退货。并且由财务部、技术质量部、市场营销部分别存档。 问题跟进 技术质量部负责跟进提出的解决办法和整改措施，加以落实，并推动相关部门进行改进，对该问题进行持续跟踪或关注，直至问题得到解决；
程质量问题发生后，一般可以按以下程序进行处理，如图31-62所示。 图31-62 质量问题分析处理程序 1．当发现工程出现质量问题或事故后，应停止有质量问题部位和其有关部位及下道工序施工，需要时，还应采取适当的防护措施。同时，要及时上报主管部门。2．进行质量问题调研，主要目的是要明确问题的范围、问题程度、性质、影响和原因，为问题的分析处理提供依据。调查力求全面、准确、客观。 3．在问题调查的基础上进行问题原因分析，正确判断问题原因。事故原因分析是确定事故处理措施方案的基础。正确的处理来源于对问题原因的正确判断。只有对调查提供的充分的调查资料、数据进行详细、深入的分析后，才能由表及里、去伪存真，找出造成事故的真正原因。 4．研究制订事故处理方案。事故处理方案的制订以事故原因分析为基础。如果某些事故一时认识不清，而且事故一时不致产生严重的恶化，可以继续进行调查、观测，以便掌握更充分的资料数据，做进一步分析，找出原因，以利制订方案。 制定的事故处理方案，应体现：安全可靠，不留隐患，满足建筑物的功能和使用要求，技术可行，经济合理等原则。如果一致认为质量缺陷不需专门的处理，必须经过充分的分析、论证。
5．按确定的处理方案对质量事故进行处理。发生的质量事故不论是否由于施工承包单位方面的责任原因造成的，质量事故的处理通常都是由施工承包单位负责实施。如果不是施工单位方面的责任原因，则处理通常都是由施工承包单位负责实施。如果不是施工单位方面的责任原因，则处理质量事故所需的费用或延误的工期，应给予施工单位补偿。 6．在质量问题处理完毕后，应组织有关人员对处理结果进行严格的检查、鉴定和验收，由监理工程师写出“质量事故处理报告”，提交业主或建设单位，并上报有关主管部门。
产品异常处理流程 1目的： 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求 2范围： 制程控制、出货检验 3定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由QE/IPQC进行特别 跟进的质量事件 3.1制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》 3.2制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》 3.3制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》 3.4制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线 3.5制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》 4运作流程： 4.1在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开《品质异常联络单》，若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》; 4.2现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后，填写 《品质异常联络单》
4.3《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 及异常原因的分析 4.4由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后，由主 管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质 异常跟进表》上签收，相关人员接到联络单后一个工作日之内给与 回复 4.5现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况 制订纠正措施，由责任部门主管将纠正措施规范填入《品质异常联 络单》之纠正措施栏内，现场IPQC进行跟踪验证; 4.6责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的原因分析栏中 4.7责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异 常原因做出预防措施， 4.8QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟 踪验证、确认效果 4.8.1责任部门是否在规定时限内实施改进措施4.8.2责任部门 是否在规定时限内完成改进措施 4.8.3涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施; 5奖惩制度：5.1处罚制度： 5.1.1责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限，否则给以5元/次的处罚; 5.1.2改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚; 5.1.3责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚;5.1.4同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5 次或以上给以20元/月的处罚。5.2奖励制度：