1-1．钢材堆放及预处理
1-1-1.钢材堆放
1)概要
钢材堆场是进行船舶生产中最先行工程的钢材卸货、堆放及预处理的地方，此处的流程与所有工程及生产工程有联系，因此确保钢材的稳定物流是至关重要的。因此，钢材堆场的运行要以维持整个工程为前提，必须实现自动化以达到合理化及活性化。
从设计部钢材取材及下订单开始确保钢材厂的钢材后在堆放场储存一段时间然后按加工类型及始点重新分类后再按加工始点进行钢材预处理并送出去进行切割及加工工作，建立使上述一系列流程与船体生产设计信息及生产管理系统联系后可圆滑的运行的自动化系统。
现韩国船厂钢材收取体系不仅不稳定且大部分还停留在人工操作或机械化阶段因此存在很多问题，为解决这些问题也可考虑采用共同运营专门处理各船厂所需钢材的厂家或中介厂并按JIT(just in time)概念实现钢材收取的方法。今后造船行业想确保熟练的高技术劳动力会越发困难是毋庸置疑的事实，因此为克服这些困难实现高效生产，造船生产自动化中一环的钢材堆放及预处理也要建立自动化系统。
2)流程图
钢材堆场的流程一般如【图 1.1】所示，分为钢材取材及订单、钢材入库及卸货、储存及理料、预处理及送出四大阶段。
【图1.1】钢材堆场流程图
在造船生产中钢材类的流程对船体工程起着直接影响，因此确立与此对应的高效率工程体系是至关重要的。现流程主要问题中外因可举，与厂家确立从下订单后入库到卸货为止的超出船厂管理范围的钢材收取管理体系，内因可举，确立总管理料、加工信息、钢材堆放信息的信息化管理系统软件及具备钢材堆放及送出的自动化硬件设施。
3)钢材堆场运行系统
(1)钢材取材/ 订单阶段
为按收取日程适时供应建造船舶所需的钢材，对根据设计图纸算出的钢材物量进行预套料后下订单到韩国各钢材厂家确保所需钢材的阶段。
现实行的确保建造船舶用钢材的流程如【图1.2】所示。
【图1.2】确保建造船舶用钢材流程
如【图1.3】所示，船厂与钢材厂间的钢材收取要在开工105~130天前下发POR，签合同后从开工60天前开始最初纳期到开工30天前的30天为纳期。
【图 1.3】确保船舶建造用钢材标准日程
为了应用堆场实际面积、减少堆放时间、符合堆场条件的堆放方案，缩短此阶段周期是至关重要的，因此需维持船厂与厂家间协助关系，探讨出最优方案并确保对外竞争力。部分船厂通过与厂家紧密的配合达成了无最初、最终纳期之分，厂家根据船厂需要的节点供货。除此之外，在船厂堆放量只确保3~4天的量，因此，可最大范围减少场内保管面积及缩减经费。现韩国各船厂的现状是，按设计及生产工法、设备设施能力及生产管理系统的不同，大小有点差异，但大致上钢材取材及订单业务的信息化管理已稳定，确立与厂家间的协助体制方面，钢材订单信息及发货单信息等已通过计算机网络相互构成了实时共助体制（real t ime service）。但与日本、欧洲等地的先进船厂相比，钢材厂家少且生产能力及供货量无法满足需求，为提高竞争力需解决钢材收取体系上存在的结构性问题。为改善钢材收取情况，必须研究改善韩国钢材收取体系结构方案及组织专题会议。
即，钢材厂家要推进为满足船厂所需的多种规格及防止缺货的合理化工作，特别是通过贴识别钢材用的条形码后出库等的以顾客为主的经营策略，尽量支援船厂更容易的建立稳定工程及自动化系统。
其他方案可考虑钢材中介厂，此方案替代各船厂亲自经营大规模钢材堆场，在第三方地点设立大面积的钢材堆场，结束一次理料后按各船厂的工程本着JIT(Just In Time)概念供货，最终扩大到船体共同零件的切割及加工，在国外多年前就以使用此方案。但要设立这种中介厂，各船厂要先协调现各船厂已投资的堆场设备问题及选定位置、经营主体及船厂间物量及钢材系统差异等问题。
(2)钢材入库
是把厂家用船或驳船运输过来的钢材从卸货码头运到钢材堆场的工程阶段，在欧洲普遍利用轨道在陆地运输，而在韩国和日本大部分通过海上运输。基本是航运劳务队主管卸货工作，但只负责船或驳船到码头的范围，因此船厂需要搬运到堆场的额外工作，现因场地规划、设备设施及运行上的问题等运行效率较低下。【图1.4】是韩国大型船厂卸货工作的运行情况。为解决上述问题，可举外因即航运劳务队主管的卸货制度的改善与内因即卸货设备设施的自动化及场地规划的改善，但改善外因的前提是改定相关法规及与航运劳务队的协调。在此通过场地规划及设备设施的自动化等想出最有效的卸货方案。
【表1.4】韩国船厂钢材卸货现状
(3)钢材卸货及堆放
船舶建造主材料的钢材因设计不同按厚度、材质及大小分很多种，但按大类分为钢板与型钢。这些材料按船厂的工程通过采购从钢材厂海运或陆运到各船厂，并如【图1.5】保管在野外堆场，此过程成为钢材堆放。
【图1.5】钢材卸货及堆放
(4)储存钢材/ 分类阶段
把以订单为基础利用计算机支持系统按钢材堆放计划从钢材厂送到的钢材储存到相应的PILE，再按船体生产信息及加工计划进行理料后根据每日工作安排供货到预处理场的阶段。此阶段是出入库系统的核心阶段，因此以堆场为中心的钢材堆放及分类工作需与设计、工程部分的钢材管理、工程管理系统、钢材堆场信息管理及设备限制系统相联系并综合运行，且
发展到可建立基于上述内容的自动储存及领料系统。但韩国船厂的现状是钢材收取体系不稳定且堆场运行人员、设备、加工时间及理料方法等堆场运行方式大部分为人工或是机械化操作，因此建立钢材自动化出入库系统非常落后。钢材储存及分类作业要在实现设备设施的硬件自动化前，需先开发关于订单、入库、领料、库存量等的钢材信息与堆放计划的堆场综合信息化管理系统软件。
-. 按PILE、托盘堆放
-. 安全堆放，防止变形及崩溃
-. 与有关部门协商后堆放特殊材料
(5)钢材理料
如【图1.6】，入库的钢材根据船厂的大工程一次按PAKAGE分类，再根据加工工程按LOT、尺寸、级别分类。
①一次理料
按设计部给的理料信息清单，对照记账入库后卸货的目录进行以下工作。
-. 确认是否有规格不符、遗漏、腐蚀、污染、损伤等情况
-. 按PAKAGE分类
-. 按PAKAGE分类完的PILE搬运到钢材堆场
-. 根据加工计划从堆场搬运到预处理场
②二次理料
根据细化的加工工程进行二次理料，对照设计部的STEEL WORK ORDER与一次理料是否有异常，并进行以下工作。
-. 按加工场地优先顺序分类
-. 按加工LOT分类
-. 左右对称的需同时加工
-. 可肉眼看出材料规格及船级社等级等
【图1.6】钢材堆场理料
【表1.7】【表1.8】是韩国船厂的钢材piling方法与钢材堆场运行现状，【图1.9】是堆场的钢材管理综合信息化系统概要。
【表1.7】韩国船厂钢材PILING现状
【表1.8】船厂钢材堆场运行现状
【图1.9】钢材管理综合信息化系统概要
1-1-2.钢材预处理
1)预处理必要性
经过钢材堆放与理料后进行的预处理工作大致分为喷丸与车间底漆，且主要目的是使油漆更好的附着及防止二次涂装前生锈。
钢材厂家要推进为满足船厂所需的多种规格及防止缺货的合理化工作，特别是通过贴识别钢材用的条形码后出库等的以顾客为主的经营策略，尽量支援船厂更容易的建立稳定工程及自动化系统。
在堆场按加工类别及加工日程分类的钢材需按加工日程进行喷丸与车间底漆后送到加工工厂。
现韩国船厂的现状是，预处理工厂基本以实现自动化但前后道工序还停留在人工或机械化操作的阶段，因此是待工及设备启动率低下是直接原因。
条形码系统在钢材储存及分类阶段还未稳定需人工进行标记及理料，因此需完善条形码系统、确认钢材分类正确性的检测设备、预处理后自动标记钢材号的系统、标记特殊钢材等级的设备等。
考虑使用预处理之后自动标记的设备，在先行工程中完成大多属于切割工程的切割零件标记作业，使切割效率大幅提升的方案等，且需建立为实现高效预处理作业的预处理工程自动化，于此同时建立预处理前后道的自动化及信息管理系统。
按船厂处理钢材的能力及设备设施的能力决定钢材预处理线的数量、规格及运行方式等。【图1.10】是船厂预处理场运行现状。
【表1.10】船厂钢材预处理场运行现状
2)喷丸与车间底漆
(1)表面处理的目的
-. 去除附着及生成在表面的异物
-. 提高表面耐蚀性及油漆附着性
(2)表面处理的种类
钢材表面处理分为机械处理方法及化学处理方法，而船厂使用的是机械处理方法。此方法分为喷丸、冲砂、机械除锈、手工等，但普遍使用其中的喷丸法。
(3)喷丸
把软材料(SHOT BALL, GRIT, CUT WIE)以离心力原理喷到钢板表面，利用其冲击力或折射作用去除钢板表面氧化皮等的方法称为喷丸。【图1.11】是钢板进入喷丸机的情形。
【图1.11】钢板自动喷丸的情形
(4)车间底漆
为防止通过喷丸去除氧化皮等异物的钢板在加工、组立等工程中生锈，喷完后立即涂防锈涂料。此涂料被称为车间底漆，使用此方式的主要目的是提高一次表面处理效率及减少二次表面处理。【图1.12】是刚进行车间底漆后的钢板。
【图1.12】进行车间底漆后的钢板
(5)使用传送带系统的钢材入库
如【图1.13】所示，使用传送带系统把车间底漆完的钢板运输到切割工厂，切割工厂的各跨间按各跨间工程所需用电磁吊搬运钢板。
【图1.13】用传送带与电磁吊搬入切割工厂
1-1-3.自动标记预处理钢材信息系统(Auto-labeling system)
1)技能
为了预处理根据二次理料按LOT分类、堆放的钢材在出库的节点工作人员将钢材固有编号(I.D.)输入到R.F.终端（或计算机）就可通过计算机处理所有预处理工程钢材信息的系统。具体有以下三种技能。
(1)钢材管理
查询钢材出库、管理出库及管理钢材出库完成现状。
(2)预处理工程管理
自动控制车间底漆方式、预处理钢材生产管理、在完成车间底漆的钢材上自动标记钢材信息、软件自动算出各种消耗品(油漆、稀释剂、喷丸球等)的理论消耗现状、钢材的Trans Bay 堆放、自动标记前修改PILE编号等。
(3)Trans bay管理
运行型钢及钢板搬入管理、自动标记T/bay堆放PILE编号后修改（但库存量变动及出库管理需工作人员人工输入数据）等所有技能的总管系统。
2)打印内容
如【图1.14】所示，自动标记的钢材信息包括加工类别、派工单编号、分段号、标记编号、钢板尺寸、预处理日期、序列号、钢板材质、T/Bay堆放编号等。
【图1.14】自动标记钢材预处理信息
3)运行顺序
因预处理工程特性钢板移动速度是6m/min(平均4.2m/min)，为保持此状态并平行于速度方向标记，按任意角度倾斜了印字头部的轨道，且允许因预处理线的速度不均产生的轻微倾斜。【图1.15】是次自动标记系统的系统图。
①②③
【表1.15】自动标记系统系统图
钢板预处理设备使用说明书 目录 前言 一、XQ6925辊道连续通过式抛丸预处理线的用途 二、XQ6925辊道连续通过式抛丸预处理线的技术规格 三、XQ6925辊道连续通过式抛丸预处理线的组成及结构特点 1、工件输送系统 2、预热清理系统 3、抛丸清理系统 4、丸料输送系统 5、除尘系统 6、电控系统 四、XQ6925辊道连续通过式抛丸预处理的工件条件 五、XQ6925辊道连续通过式势丸预处理线的工作原理 六、设备维修及保养 七、正常工作及维修时注意事项 八、故障原因分析及排队方法 九、随机备件明细表 十、设备动力明细表 十一、附图 1、设备总图（图1） 2、设备地基图（图2） 一、XQ9625辊道连续通过式抛丸预处理线的用途 本型清理机适合于铸造、建筑、化工、电机、机床等行业的中、小型铸、锻件的表面清理或强化处理。特别适合于多品种、小批量的铸件、锻件及钢结构件进行表面清理及抛丸强化，以去掉工件表面的少量粘砂、砂芯及氧化皮；亦适合于对热处理件的表面清理及强化；尤其适
合于不宜碰撞的细长、薄壁件的清理。 我们应用抛丸清理技术来达到除锈、强化的目的，是因为抛丸清理现在仍然是世界上最经济和最可靠的方法。抛丸清理和其它清理技术相比具有下述优点： ※提高机械产品和金属构件的抗疲劳性能 ※清除应力集中 ※延长其使用寿命 ※优化工件的表面工艺状态 ※大大提高清理效率 ※减轻清理工作的劳动强度 ※减轻环境污染 本型设备广泛应用于机械制造、工程机械、矿山机械、压力容器、汽车、船舶等行业，用于提高其产品零部件的外观质量和表面工艺状态。 二、技术规格 被清理工件的最大尺寸 钢板：L×W×H=12000×2500×80mm 结构件：L×W×H=12000×2000×400mm 抛丸器 抛丸器型号Q360 抛丸器数量6台 叶轮直径φ360mm 总抛丸量6×460kg/min 总功率6×30kw 提升机 提升量200t/h 皮带线速度 1.22m/s 减速机型号XWD11-6-1/35 减速机功率11kw 分离器 分离量200t/h
钢材车间预处理通用工艺 一、目的与适用范围 1 范围 1.1本工艺适用于钢材，包括钢板和型材的抛丸预处理流水线。 2 定义 2.1钢材进厂后，在加工前对钢材的原材料进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，涂上车 间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材表面处理，称之为钢材的表面预处理。 2.2造船用钢材预处理的方式有抛射磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。其中 要获得高效率的自动化流水作业，目前还只有抛射磨料处理方式。抛射磨料处理亦称为抛丸处理。 二、工艺内容 1 钢板校平 造船用钢板，在运输过程中或经过长期的堆积后，会产生形变。形变的钢板在分段落料加工时会影响加工精度，形变严重的钢板将影响船体的线型。因此，钢板的预处理之前或之后，应对钢板作校平处理。 2 预热 预热是为了在抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温至一定的温度以利于喷漆后的干燥。预热应使钢板升温至40左右。升温太低，不利于除去水分、油污，不利于而后喷涂的车间底漆的干燥；升温过高，则多耗能量，又易使车间底漆在干燥过程中产生起泡的弊病。 3 抛丸及磨料 抛丸用于清除钢材表面的氧化皮与锈蚀，并使钢材产生一定的粗糙度。理想的抛丸处理磨料是钢丸加钢丝段或钢丸加钢砂，前后两者的比例为1：1到1：2范围之内。 4 喷漆 抛丸处理后的钢材表面需立即涂覆车间底漆。涂漆以自动化方式进行。 5 烘干 钢材喷漆后应进入烘干炉，促使快速干燥以利迅速搬运。烘干炉可以远红外辐射或蒸汽为热源，不能采用明火直接加热。烘干炉应设排风装置，防止炉内溶剂气体积聚而引起燃爆事故。 6 抛丸预处理流水线工艺要求 6.1车间底漆一般采用无机硅酸锌涂料。 6.2普通钢板及型材采用灰色的车间底漆，特殊强度的钢材则采用浅绿色车间底漆加以区 分。 6.3钢材在进行预处理前必须采用清洁剂擦洗及高压淡水冲洗等方法去除钢材表面的油
涂料及施工基础知识介绍 混合使用寿命指非单组份涂料在指定温度下混合后，必须用完的最长期限。 这些数据为多次实验室测试及实际试用后的综合值，也是确保涂料能够发挥满意性能 所需的时间。 如果在超过混合使用寿命后使用，那么涂料性能会降低。因此，在此时间范围内应尽 量用完。 储存有效期储存有效期一般比较保守，过期后的涂料很可能依然可以使用，而性能丝毫不会减弱。 但是，在实际使用中，请在使用过期涂料之前，检查其状况。 涂装前钢铁表面处理 除锈方法钢铁表面的除锈可按不同的方法分类。按除锈顺序可分为一次锈和二次除锈；按工艺 阶段可分为车间原材料预处理、分段除锈、整体除锈；按除锈方式可分为喷射除锈， 动力工具除锈、手工敲铲除锈和酸洗方法。 预处理钢铁表面的预处理，就是在涂装车间底漆或底漆之前，经钢材预处理流水线，以抛丸 除锈法清除钢材表面的氧化皮、锈蚀物以及由外部因素造成的污垢灰尘等。其次，表 面预处理还包括在涂装防腐涂料或装饰涂料之前，将已涂过底漆或车间底漆的钢铁表 面的浮锈和焊渣、污垢及灰尘等清除干净。 钢丝刷清理铁丝刷除锈清理时，一般用风动或电动旋转钢丝刷。这种方法不适合用于清除氧化皮 等，但适用于浮锈的预处理，处理后的表面若有以下情况，即：表面的锈蚀物没有完 全清除；处理过的表面太光滑，以及表面尚有油脂、污垢等，都不利于涂装。若在这 种情况下进行涂装，会降低漆膜的附着力，并影响整个油漆涂装体系的效果。 砂轮除锈砂轮除锈是利用风动或电动旋转的弹性砂轮片打磨钢铁表面来进行除锈的方法，适用 于局部除锈和焊缝的处理。这是一种较为有效的除锈方法，可以获得比钢丝刷除锈或 敲铲除锈更为满意的效果。 喷射除锈喷射除锈方法是将高速运动的磨料喷射到钢铁表面，使其强烈的撞击和摩擦钢铁表面， 从而达到除锈目的的一种除锈工艺方法，喷射除锈是一种除锈最彻底、效率最高且能 实习那自动流水作业的先进除锈方法。喷射产用的有抛丸、喷丸、喷砂和真空喷射等 方法。喷射磨料应符合密度大、韧性好、颗粒均匀、不易破裂、散释粉尘少、在喷射
协议编号: 20120218001 钢材预处理合作协议 甲方单位：大连宇联重工有限公司 乙方单位：大连三铭重工有限公司
钢材预处理长期合作协议 甲方：大连宇联重工有限公司 乙方：大连环宇机械有限公司 签约地：大连市金州区 经双方共同协商约定，乙方为甲方生产用钢材预处理项目合作单位，为进一步明确责任，保障双方的利益，保证工程顺利进行，甲乙双方按照《中华人民共和国合同法》及有关规定，在平等自愿、充分协商、达到统一意见的基础上，就甲方委托乙方对钢材预处理事宜，双方签订以下条款，并严格执行。 第一条合作项目 1.1 项目名称：钢材预处理 1.2实施地点：大连市金州区 1.3交货方式：乙方按本协议完成甲方委托的作业内容且符合第二条要求后，负责送货至大 连宇联重工有限公司项目工地并按甲方指定地点交货。 第二条材料质量要求及验收标准 2.1 乙方所供钢材执行的验收标准必须符合：国家及行业现行标准，包括（但不仅限于）国 际标准ISO8501-1：1988《涂装油漆和有关产品前钢材预处理-表面清洁度的目视评定-第一部分：未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级》。我国标准为GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》等。 2.2 乙方需在钢材进场后24小时内安排对钢材进行预处理，如甲方同意乙方更改预处理时 间，乙方可按更改时间进行。 2.3甲方送托预处理的钢材，按随货提供的的钢材材质证明书（复印件）中所标注的批号、 炉号及实际数量点检，必须与所送钢材标牌上的内容一致（对炉号），乙方完成协议作业内容交货时，依据材质证明书及ISO8501-1：1988、GB8923-88等相关标准验收。 第三条预处理价格及付款方式
一、目的与适用范围 1 范围 1.1本工艺适用于钢材，包括钢板和型材的抛丸预处理流水线。 2 定义 2.1钢材进厂后，在加工前对钢材的原材料进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，涂上 车间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材表面处理，称之为钢材的表面预处理。 2.2钢材预处理的方式有抛射磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。其中要获 得高效率的自动化流水作业，目前还只有抛射磨料处理方式。抛射磨料处理亦称为抛丸处理。 二、工艺内容 1 钢板校平 造船用钢板，在运输过程中或经过长期的堆积后，会产生形变。形变的钢板在分段落料加工时会影响加工精度，形变严重的钢板将影响船体的线型。因此，钢板的预处理之前或之后，应对钢板作校平处理。 2 预热 预热是为了在抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温至一定的温度以利于喷漆后的干燥。预热应使钢板升温至40左右。升温太低，不利于除去水分、油污，不利于而后喷涂的车间底漆的干燥；升温过高，则多耗能量，又易使车间底漆在干燥过程中产生起泡的弊病。 3 抛丸及磨料 抛丸用于清除钢材表面的氧化皮与锈蚀，并使钢材产生一定的粗糙度。理想的抛丸处理磨料是钢丸加钢丝段或钢丸加钢砂，前后两者的比例为1：1到1：2范围之内。 4 喷漆 抛丸处理后的钢材表面需立即涂覆车间底漆。涂漆以自动化方式进行。 5 烘干 钢材喷漆后应进入烘干炉，促使快速干燥以利迅速搬运。烘干炉可以远红外辐射或蒸汽为热源，不能采用明火直接加热。烘干炉应设排风装置，防止炉内溶剂气体积聚而
引起燃爆事故。 6 抛丸预处理流水线工艺要求 6.1车间底漆一般采用无机硅酸锌涂料。 6.2普通钢板及型材采用灰色的车间底漆，特殊强度的钢材则采用浅绿色车间底漆加以 区分。 6.3钢材在进行预处理前必须采用清洁剂擦洗及高压淡水冲洗等方法去除钢材表面的油 污等杂物（如有任何污物）。 6.4一般厚度介于6mm与40mm之间的钢板，需经钢板预处理流水线抛丸队锈，除锈标 准为ISO8501-1：1988中规定的Sa2.5级（除锈标准均采用ISO标准），粗糙度必须控制在40—70微米范围，相当于ISO8503Medium Grade 至Course Grade的表面粗糙度。厚度小于6mm或大于40mm的钢板和型材一般采用喷砂处理。 6.5抛丸过程中钢板的走速 在预处理时应根据钢板的不同锈蚀等级来调节钢板的走速。 A级大于3m/min B级大于2.5m/min C级大于2m/min D级按实际要求而定 6.6由于在抛丸过程中，磨料磨擦和破损等原因，磨料会不断的消耗，所以要定期加入 新的磨料来补充，加入量应符合磨料的消耗量。 6.7为了与涂料的运输速度相配及防止过多的变叠层出现，在喷涂时需及时检查喷枪的 扇型面和喷枪速度，如需要应及时更换喷嘴。 6.8涂料的稀释和混合 6.8.1按不同的温度稀释涂料，如15℃时，约加入专用稀释剂8%（±5℃加入±1-2% 的稀释剂）。 6.8.2基料和固化剂必须彻底的分开搅拌，然后慢慢地把固化剂倒入锌粉里，并不断地 搅拌，不能反相进行。 6.8.3在喷涂过程或在停转过程中，涂料必须不断地搅拌，直到用完为止。 6.8.4涂料必须在下列情况下进行施工： 温度范围：0-40℃ 相对湿度：必须超过50%（若低于50%，用水雾喷在室内，以增加相对湿度）
金属表面预处理方法及技巧 深圳雷邦磷化液工程部编辑 摘要：金属成分中不含铁类的金属叫有色金属，常用的有铝、锌、镁、铜、铅、铬、镉等及其合金和镀层。在一般环境中，有色金属一般不需涂刷保护层，因为其氧化产物具有比钢铁氧化物强得多的附着力和抗渗透能力。但当其处于高盐、高湿、酸雾、碱性等腐蚀环境中，或因装饰等原因，也需要进行涂装。 要使有色金属的涂层牢固附着，关键在于充分的表面处理，基材上不能有油脂、锈蚀、污物和失效旧涂层，同时要特别注意所选择的底漆不能含有与底材不适应的颜填料等物质。有色金属通常选用磷化底漆。其常用处理方法见表1。 一、铝及其合金的表面处理及技巧 铝是一种比较活泼的金属，银白色，具有光泽，密度2. 7g/cm3，熔点660℃，纯铝机械强度较低，通常加入镁、铜、锌等制成合金，具有质量轻、强度大的特点，所以在国民经济各个行业得到广泛应用，常见品种如表2所示。 表2 铝及铝合金常见品种 铝及其合金表面光滑，不利于涂层附着。其加工过程中，也会带来油污和灰尘，影响附着力。为了提高它们的防腐能力，需要进行表面处理和涂装保护。
1.油、锈及污物的清除 与其他表面一样，除油是表面处理的第一道重要工序，要注意铝表面不能用强碱清洗，一般采用有机溶剂和表面活性剂方法除油。 除去表面锈蚀和污物时，要尽量不损伤原有完整的氧化膜，所以通常不能采用硬物刮擦，可以用细砂纸或研磨膏轻轻打磨表面，必要时，可采用竹片除去旧涂膜等污物。 2.表面转化处理 对于新的铝合金表面，氧化是一种较好的铝合金表面防锈方法，一般有化学氧化法(酸性、碱性、磷酸一铬酸盐)和电化学氧化法，化学转化后的表面要在24h内涂上底漆，否则需要涂磷化底漆，以免影响附着力。 3.有机涂层 应避免使用石墨和含铅、铜等金属材料(锌除外)的底漆，因为这些物质在潮湿条件下会与铝表面发生不良反应，通常采用锌铬黄底漆。 二、锌及其合金的表面处理及技巧 锌及其合金在工业上的应用主要是各种镀锌板和锌铝合金，其表面平滑，涂膜附着不牢固。又由于锌是活泼金属，易于与涂料中的基料发生反应生成锌皂，破坏锌面与涂层的结合力。所以，通常要进行表面处理(转化)，以形成一个防止锌皂形成的保护膜，增加表面粗糙度，提高涂层附着力。 1.油、锈及污物的清除 首先，刷洗表面的非油性污物，然后用非离子型清洗剂水溶液进行除油，并彻底洗净，不得残留清洗剂;或用松香水等有机溶剂除油，但要注意经常更换抹布，以防止重新沽污。在除锈时，可以使用钢丝刷和砂布，锈蚀严重时，可采用轻微喷砂处理。 2.化学转化处理 锌及其合金的转化，主要采用钝化(即铬酸盐酸性氧化)和磷化，其钝化膜的质量为lg/m2，左右，一般在出厂前进行。进行过钝化的合金难以磷化，所以磷化主要是对未钝化的镀锌钢而言，磷化膜的主要成分比较简单，全部成分都是单一的磷酸锌，磷化迅速，质量一般为1-5g/m2，其主要缺点是二次附着力较低。加入镍、锰等金属，有利于提高附着力。化学转化后的表面要在24h内涂上底漆，否则可以涂磷化底漆，以免影响附着力。 3，有机涂层 应避免使用含石墨和铅、铜等金属材料的底漆，也应尽量避免采用油性漆，如醇酸漆，因为这些物质或其产物在潮湿条件下，会与锌表面发生不良反应，通常采用锌铬黄作底漆，或使用锌粉底漆、铅酸钙底漆和磷化底漆。此外由于锌表面有较多微孔，所以第一道漆应稍稀释，一般添加总量10%-20%的稀释剂，以便更好地封闭这些微孔。 三、镁及其合金的表面处理及技巧 镁合金质量轻，比强度和比刚度高，是重要的航空材料之但在潮湿和沿海地区腐蚀速度比铝合金快得多，与铝合金相比，除了表面处理和涂装保护外，还需增加封闭处理。 镁合金的天然氧化膜薄而不致密，机械强度也不高，极易破坏而再次腐蚀，而且其氧化产物为碱性，对有机涂层有较强的破坏作用。所以涂装前，必须像钢铁一样全部除去。 1.油、锈及污物的清除 首先，刷洗表面的非油性污物，然后根据具体情况采用机械除锈、溶剂、碱除油、酸中和等方法，可以单一使用或组合使用，见表3。 表3 镁合金的表面处理方法
钢板预处理线操作规程 钢材预处理线是一条多人协调工作的生产流水线，操作时必须统一行动、服从指挥、协调一致、各司其职。所有上岗人员要有强烈的责任心，认真学习设备使用说明书，按设备操作规程作业以保证人身安全及设备的正常运行。 一、总则 1、班长必须熟悉整套流水线的使用性能，各工位操作工应熟悉本工位设施的使 用性能。 2、钢板预处理线区域严禁烟火。 3、熟悉掌握灭火器的使用方法，按要求做好灭火器的点检工作。 4、设备检修时，切断气源、电源，在中控室和检修部位挂警示标牌。 5、上班前： （1）、各工位操作工做好所管设施的日保点检工作，班长巡回检查并记录各工位发现的问题，报维修班及时进行维修。班长汇总各工位的点检情况填写《钢 板预处理线日保点记录表》。 （2）、检查喷丸室内有无检修人员，确认无人并将检修门可靠关闭。 （3）、操作工在各自的工位上并做好开机准备。 6、开机中： （1）、操作工不能擅自离开工位，工作中应注意力集中，认真观察设备运转及钢板运行情况。 （2）、检查钢板处理过程中的喷丸、喷漆情况，调整抛丸机、辊道、喷漆系统以保证钢板处理质量。 （3）、中控室操作工应注意： A 开机时应注意观察软启动的启动是否正常，工作是否平稳，如有异常情况 需查明原因后再开机。 B 抛丸器电动机的电流是否大于电机的额定电流。 C 丸料循环系统的工作信号。 D 工件输送系统传动装置的转速表。 E 除尘风机及吹丸风机的电流指示值。 F 设备系统的报警情况以及报警的处理。
（4）、出现故障应停机检查，待故障排除并确认后再开机。 7、下班后： （1）、抛丸过程中产生的碎丸（室内）应清理干净，筛分后可继续使用的弹丸倒入弹丸补充器。 （2）、滤筒除尘器较整机延时15分钟停机，使脉冲反吹有效的清除吸附在滤筒上的尘灰。 （3）、清扫旋风及滤筒除尘器当班排放的尘灰。 （4）、清洗喷枪，清除喷漆室内辊道上的漆垢。 （5）、切断电源、气源，做好钢板预处理内外埸地的清洁。 （6）、做好设备交接班记录。 二、上料 1、遵守起重工安全操作规程。 2、处理型材：工件前后位置差不能大于300mm，同一批工件类型必须相同，为 了保证抛丸质量，辊道两端200㎜内不要放置型材，型材必须摆放整齐，防止有死角的现象，处理管材等工件时必须有效固定。 3、处理钢板：横向同时摆放两张钢板时，两张钢板的前后位置差不能大于 300mm。横向摆放一张钢板时，纵向前后两张钢板间的间距应不小于800㎜，钢板应尽量摆放整齐。 4、严禁将超重钢板直接放入进料辊道上。 5、严禁处理小于6㎜的钢板。 三、预热室 1、班前对燃气管路、电磁阀、减压阀等接头用肥皂水进行气密性检查，渗漏紧 固或更换密封。 2、根据工艺和钢板的原始状况设定预加热的进气压力和进气量。 3、运行期间需检查钢板的预热状况是否达到工艺要求，并进行二次调节。 4、运行时需检查辊道钢板的进料情况，避免钢板停止进料时加热器长时间烘烤 钢板造成钢板变形。 5、预热室属热力燃烧设备，运行中必须有专人监看确保安全。 6、严禁燃烧器停止后立即停止风机。 7、点火顺序：主风机→燃气总电磁阀→点火按钮。 8、每天清扫下火焰上面的钢砂、铁灰。
钢结构常用表面处理 钢结构要获得很好保护，并不取决于使用的涂料有多好，最关键的是表面处理的程度。表面处理就好比是建筑的基础，如果基础很差，大厦就会傾斜，这方面最著名的莫过于意大利的比萨斜塔。如果涂料系统没有很好的基础（表面处理），那么就会比预料的使用寿命要短，比如说本来设计为十年的使用寿命，结果只有五年，或者更糟的结果就是在一年内或更短期内恶化而失去效用。无论是缩短使用寿命还是短期内涂料系统的恶化，都意味着业主在经济上的损失 涂装界的实际经验也表明，表面处理质量对涂层本身性能有着比其它因素更大影响。一旦选定了合适的涂料系统，如果表面处理很差，涂层质量也会很差。只有良好的表面处理，涂覆上去的涂料才能发挥其效用。 对于涂装施工人员来说，必须认识到表面处理的重要性，这样才能把工作做的更好。在涂料专家的观点上看涂装问题，最重要的是涂漆前的表面处理，而非涂料本身。笔者曾接触过一个超市网架钢结构工程，腐蚀防护工程中选用了水性无机富锌底漆干膜厚度40微米，而在实际的施工过程中表面处理只进行了简单的钢丝刷除锈，结果是可想而知的。通常新建结构所要求的表面处理最好都是Sa 2．5级，而使用无机富锌漆的唯一可接受的表面处理要求也是Sa 2．5级。因此，对于表面处理的选择来说，不同的项目要求，不同的涂料特性，对表面处理的要求都会有很大差异。 判断在表面处理的程度时，我们要引用到很多的标准。在实际工作中经常会遇到的表面处理标准主要有： （1）GB 8923－88 （2）ISO 8501－1：1988 （3）SIS 055900：1967 （4）SSPC/NACE GB8923－88是我国的国家标准，ISO8501则是现在普遍采用的国际标准，SIS 055900是世界上最早的影响也最大的标准。美国由于科技力量的强大，SSPC/NACE是他们使用的主要标准而不使用ISO国际标准，并且随着NACE在全球推广涂装检查培训认证，以及很多钢结构设计机构使用这一标准，因此在中国SSPC/NACE标准也经常会遇到。 表面处理中影响最大的标准是瑞典标准SIS 05 5900 1967，该标准最早由瑞典腐蚀研究所、美国测试和材料协会（ASTM）和钢结构涂装协会（SSPC）联合制定。其它国家的标准，比如德国DIN 55928、丹麦DS 2019等都是在此基础上建立起来的。瑞典标准现在已经与国际标准ISO 8501－1：1988合并且由后者取代。标准中的照片和定义、描述得到了最大程度的保留。 中国的国家标准GB8923等效采用于ISO8501－1：1988，因此在本这里将不再作更多介绍。 ISO 8501－1：1988是目测评定钢材锈蚀等级和表面处理等级的依据，它包括了28张彩色照片和相应的文字说明。其中24张照片来自原瑞典标准，另外4张来自于原德国标准DIN 55928的第四部分，附录1（1978年8月），“有机涂层防止钢结构的腐蚀，表面预处理及检测，照片标准。”ISO8501－1采用了原瑞典标准的主要内容，其主要理由是：（1）SIS 05 5900已经得到了全世界的认可和广泛应用 （2）摄制一套全新的照片花费太高，而且不一定会有实质性改进 （3）在已建立的这个腐蚀标准等级体系有关的，以前和现有文件，在将来可以不做修改而毫不混淆地继续使用 ISO8501的这一部分比SIS055900早期版本适用范围稍有扩大，它包括除了氧化皮和铁锈以外还残存粘着的油漆和其他异物的钢材表面。
第六章钢材预处理和号料 (2学时) 教学要求：了解钢材的矫正；理解钢材的表面清理与防护；掌握普通号料方法。 重点：钢材的表面清理与防护； 难点：型钢的矫正。 教学内容： 从钢材仓库里领取出来的钢板和型钢，需要经过矫正和表面清理与防护后，才能进行船体零件的号料工作，然后根据号料时所画的有关线条，依次进行切割(机械剪切或氧炔气割)和弯制，方成所需要的船体构件。因此，号料前的钢材矫正和表面清理与防护便称为钢材的预处理,而号料之后制造船体构件的过程则称为船体构件加工。本章主要叙述船体钢材的预处理及号料工作。 第一节钢材的矫正 船体结构钢材在使用前，其表面常存有不平、弯曲、扭曲、波浪形等缺陷，这些缺陷使钢材在下料划线时，不可能获得所需要的下料精度，造成零件尺寸的偏差，从而影响后续工序的顺利进行。所以，钢材在下料和成形加工之前，必须对钢材进行矫正。 一、钢材变形的原因 1.钢板轧制引起的变形在轧制钢板时，当轧辊沿其长度方向受热不均匀，或者由于轧滚弯曲，轧辊调整设备失常等各种原因，都将造成轧辊之间的间隙不一致，从而导致钢材在宽度方向的压缩不均匀，于是钢材的每根纤维沿着长度方向的延伸就不相同。 2.运输、存放引起的变形钢材在运输、存放过程中的不当也会产生局部皱曲。 二、钢材的矫正原理 由上可知，钢材的任何一种变形都是由于其中一部分纤维比另一部分纤维缩得短些或是伸得长些所致。因此，矫正就得将较短的纤维拉长和将较长的纤维缩短而使之一样长，但实际上一般都采取拉长纤维的方法，因为压缩纤维难以实现。 三、钢板的矫正工艺 1.钢板矫正机的工作原理钢板矫正使用多轴辊矫正机。 1
6-1 钢板矫正图只要将相同厚度的扁钢或小块板材扁钢或小块板材，也可在矫正机上矫正， （有便能矫平，然后。使之通过矫正机，）放在一块用作衬垫的钢板上，（图6-2 时也需来回若干次）。 小块板材在矫平机上矫正图6-2 四、型钢的矫正工艺（撑床）进行矫正的。机床的工作部分是两个支撑型钢主要是用型材矫直机 但两个支撑之间的间距可以按照需要进行调节。,支撑没有动力传动，和一个推撑由电动机通过减速器或由气动装置来推撑装在一个能作水平往复运动的滑块上，带动着作水平往复运动。支撑之间的型钢受到推撑作用力的将型钢靠在两个支撑上，在矫正型钢时， 所示。推撑的布置如图作用而产生变形，以实现矫正型钢的目的。机床的支、 6-4 型钢矫直机（撑床）的工作原理图6-4 2
钢材表面的预处理 航行于海洋上的船舶或海洋结构，一直处于强腐蚀性介质之中，其腐蚀问题十分突出。由此而引起的经济损失是相当严重的。因此，必须采取有效的防腐措施，以减少这种腐蚀损失。对于船舶和钢结构来说，涂刷防护涂层，仍然是当今防止其腐蚀的主要手段之一。 钢材表面所涂防腐涂层的有效保护寿命与许多因素有关，如涂装前钢材表面处理的质量，所采用的涂料种类、涂膜厚度、涂装的工艺条件等。其中钢材表面处理质量的好坏对涂层有效保护影响程度大50%多。因此，钢材表面处理的质量控制是确保防腐涂层性能最关键的环节。 涂装前钢材表面处理，俗称除锈，他不仅除去钢材表面的铁锈，而且还包括除去覆盖在钢材表面的氧化皮、旧涂层以及沾污的油脂、焊渣、灰尘等污物。此外，除锈之后钢材表面还形成一定的粗糙度。所谓钢材表面的质量主要是上述污物的清除程度，或称“清洁度”，以及除锈之后钢材表面形成的粗糙度的大小。 国家标准GB8923是等效采用国际标准ISO8501-1: 该标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将未涂装过的钢材表面及全面清楚过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干各“除锈等级”。 除锈前，钢材表面原始锈蚀状态对除锈后的表面外观质量评定具有一定影响。同时不同锈蚀程度钢材，欲达到同一除锈等级，所花费的清理费用也不同。因此，该标准根据钢材表面氧化皮覆盖程度和锈
蚀状况将其分为四个等级，分别以A、B、C和D表示。 A 全面的覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面； C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面； D 氧化皮已因锈蚀而全面剥离，而且已普遍发生点蚀的钢材表面。 除锈等级，该标准对喷丸（砂）或抛丸除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈的钢材表面清洁度规定了除锈等级，并且分别以字母“Sa”、“St”、和“F1”表示。字母后面的阿拉伯数字则表示清除氧化皮、铁锈和油脂涂层等附着物的程度等级。 喷射和抛射除锈该项国家标准设有四个除锈等级，每一等级的文字定义如下： Sa1 轻度的抛射或喷射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不老的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 Sa2 彻底的喷射和抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。 Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 Sa3 使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油
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钢材预处理作业指导书 1、目的 本指导书阐述了钢材预处理作业的要求和方法，以保证船舶制造钢材准备过程满足用户及相应船级社的要求。 2、适用范围 本指导书适用于本公司船舶制造过程中钢板和型钢表面预处理作业全过程。 3、职责 3.1船研所负责提供钢材预处理的技术工艺规范和质量要求。 3.2质量管理科负责船舶钢材预处理质量的跟踪控制。 3.3钢结构制造部负责船舶分段建造计划的编制和计划实施的控制。 3.4供应科负责预处理材料的划拔。 3.5准备工区根据分段建造计划,编制并实施钢材预处理作业计划。 3.6 4、实施 4.1钢材预处理施工人员应熟悉钢材预处理的技术工艺规范和质量要求，以确保施工规范化和施工质量。 4.2 准备工区根据公司分段建造计划，以保证分段建造质量为前提，根据船研所电算室提供的号料软件填写《分段钢材备料申请表》（NCS-WP-7.5-01-R01），经工区主任审核后，报供应科。 4.3 供应科接《分段钢材备料申请表》（NCS-WP-7.5-01-R01）后两日内将经检验合格的材料发至准备工区。 4.4钢材预处理 4.4.1预处理前上料准备、检查 a. 检查钢材的炉批号、材质、检验标记是否齐全。 b. 检查钢材的正反面有无严重划痕、锈蚀、分层及夹杂油污等缺陷，并组织及时处理。
c. 检查钢板平直情况，严重不平直的钢板需矫平后再处理。 d. 将钢板原标识加敲材料厚度钢印，并记录钢材的炉批号、材质、规格以备通知下道工序，型钢还需录量外型主要尺寸。 4.4.2钢材抛丸处理 a. 打开预处理设备的吹刮装置，用压缩空气将钢材表面灰尘、垃圾及微水份吹净，如钢板表面积水严重或气温低应打开烘干设备，进行烘干处理。 b. 打开吸尘、提升机、烘干装置，按抛丸头顺序依次打开，进行抛丸处理。 c. 打开自动喷漆装置，对预处理后的钢材进行车间底漆喷涂，底漆颜色要按船级社要求及《钢材标识和可追溯性指导书》(NCS-WP-7.5-22)的规定进行喷涂。 d. 处理过程中，必须认真检查每块钢板上是否有氧化皮，如发现须停机检查，及时调节抛丸头角度，达要求后方可继续作业。 4.4.3处理后钢材的检查和标记移植 a. 检查是否有机械喷涂不到位，并及时手工补漆。 b. 检查钢材是否有严重麻点等明显缺陷，对超标或不合格的材料要另行记录，区分堆放，并及时报质量管理科处理。 c. 检测每块钢板厚度，并记录、报质量管理科。 d. 将预处理钢材用记号笔进行标记移植（按材质用不同颜色记号笔区分），其标记为炉批号、材质、船级社、规格。标记移植核对无误后，将材料分类堆放整齐。 4.5 不合格材料由质量管理科出具相关报告，并书面通知准备工区、供应科，重新组织材料，保证生产进行。 5、记录 5.1《分段钢材备料申请表》由供应科保留。 5.2《钢板预处理跟踪记录表》由准备工区保留。 5.3《材料测厚检验报告》由质量管理科保留。 5.4质量记录控制按《记录控制程序》(NCS-QP-4.2-04)执行。 5.5 6、发放范围 本指导书发放范围：公司经理层、管理者代表、船研所、电算室、钢结构制造部、工程管理科、供应科、准备工区、内审员。
钢材表面喷砂处理工艺集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
钢材表面喷砂除锈及防腐处理工艺 一、除锈去污的方法 钢材除锈大致有以下几种： 1、抛丸除锈：利用机械设备的高速运转把一定粒度的钢丸靠抛头的离心力抛出，被抛出的钢丸与构件猛烈碰撞打击从而达到祛除钢材表面锈蚀的目的的一种方法。它使用的钢丸品种有：铸铁丸和钢丝切丸两种，铸铁丸是利用熔化的铁水在喷射并急速冷却的情况下形成的粒度在2～3mm铁丸，表面很圆整。它成本相对便宜但耐用性稍差。在抛丸过程中经反复的撞击铁丸被粉碎而当作粉尘排除。钢丝切丸是用废旧铁丝绳的钢丝切成2mm的小段而成，它的表面带有尖角，除锈效果相对高且不易破碎使用寿命延长，但价格有所提高。后者的抛丸表面更粗糙一些。 2、喷丸除锈：利用高压空气带出钢丸喷射到构件表面达到的一种除锈方法。 3、喷砂除锈：利用高压空气带出石英砂喷射到构件表面达到的一种除锈方法。可以采用金刚砂、石英砂等，石英砂的来源有：河砂、海砂及人造砂等。砂的成本低且来源广泛，但对环境污染大；除锈完全靠人工操作，除锈后的构件表面粗糙度小，不易达到摩擦系数的要求。海砂在使用前应祛除其盐份。以上两种除锈方法对环境湿度要求小于85%。而金刚砂可以重复利用。 4、酸洗除锈：酸洗除锈亦称化学除锈，其原理是利用酸洗液中的酸与金属氧化物进行化学反应，使金属氧化物溶解，而除去钢材表面的锈蚀和污物。但酸洗不能够达到抛丸或喷丸的表面粗糙度效果。且在酸洗除锈后一定要大量清水清洗并钝化处理；它所形成的大量废水、废酸、酸雾造成环境污染。如果处理不当还会造成金属表面过蚀，形成麻点。目前很少采用。 5、手工和动力除锈：工具简单施工方便。但劳动强度大，除锈质量差。该法只有在其他方法都不具备的条件下才能局部采用。比如个别构件的修整或安装工地的局部除锈处理等。其常用工具有：砂轮机、铲刀、钢丝刷、砂布等。
钢板预处理及涂装油漆技术要求 本技术要求是专为沿海地区使用的卸船机、斗轮机制订的，目的是使设备表面防腐能适应沿海气候条件，保证涂装能使用五年以上。嘉兴电厂二期工程1500t/h抓斗卸船机钢板预处理及涂装油漆技术要求按本工艺执行。 1．表面处理 1.1待涂装的任何表面必须去除所有残漆、灰尘、油脂、锈蚀、鳞皮、焊渣、飞溅和其它外部杂质，方可进行涂装。喷丸除锈等级为Sa 2.5 级，一般部件也不得低于Sa2级，手工工具除锈不得低于St2级。 1.1.1铸件表面应光滑平整，炉碴、型砂、浇冒口要去除干净。接缝、飞边、毛刺应修磨光洁。凹陷、气孔、砂眼在底漆后应用腻子垫补完整，肉眼观察应整体和顺。 1.1.2锻件表面应光整，飞边毛刺修磨光洁，氧化皮要彻底清除。 1.1.3结构件应去除焊药残渣、飞溅焊珠、氧化皮和锈蚀等，磨光锐边、棱角，所有棱角、锐边都磨成R(＞3mm)。 1.1.4钢材表面的油、油脂、泥土、水泥、盐类、酸类或其它腐蚀性的化学品都要用相应的溶剂、乳剂液或其它清除用的化合物予以清除。最终在表面上不得有损害性的残渣。 1.2表面处理方式 1.2.1铸件、锻件、冲压件、薄钢板等可用钢丝刷、粗砂布、砂轮等方法清理，除锈等级为St2级。对铸锻件也可采用喷丸处理。 1.2.2未经过表面预处理的型材、构件都必须喷丸处理。弹丸直径不得大于 1.2mm，允许加入适量的钢丝段，以增加喷丸效果。喷射处的空气压力为700KPa。喷丸结束用压缩空气吹净残丸、浮灰，使表面清洁千燥。表面质量不低于Sa2.5级。 1.2.3不便于喷丸处理的构件，可采用手工或工具处理。其表面质量不低于St2级。 1.2.4已经过预处理或涂过底漆或面漆的构件若又经气割、焊接或火工校正，必须进行局部二次除锈。除锈范围为割缝、焊缝及火工校正部位周围各100m。可采用动力除锈工具或人工敲铲，达到St2级标准后方可进行补漆工作。 1.2.5临漆前必须用干净的揩布将待涂表面揩抹千净。 1.2.6预处理后，马上涂一层702环氧富锌底漆，作为车间保养底漆，干膜厚度为20μm. 2.选用油漆及漆膜厚度(此处所列为根据我方经验建议牌号及漆膜厚度，具体按技术协
钢材车间预处理通用工艺 目的与适用范围 1范围 1.1本工艺适用于钢材，包括钢板和型材的抛丸预处理流水线。 2定义 2.1钢材进厂后，在加工前对钢材的原材料进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，涂上车 间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材表面处理，称之为钢材的表面预处理。 2.2造船用钢材预处理的方式有抛射磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。其中要 获得高效率的自动化流水作业，目前还只有抛射磨料处理方式。抛射磨料处理亦称为抛丸处理。 二、工艺内容 1 钢板校平 造船用钢板，在运输过程中或经过长期的堆积后，会产生形变。形变的钢板在分段落 料加工时会影响加工精度，形变严重的钢板将影响船体的线型。因此，钢板的预处理之前或之后，应对钢板作校平处理。 2 预热 预热是为了在抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温至一定的温度以利于喷漆后的干燥。预热应使钢板升温至40 左右。升温太低，不利于除去水分、油污，不利于而后喷涂的车间底漆的干燥；升温过高，则多耗能量，又易使车间底漆在干燥过程中产生起泡的弊病。 3抛丸及磨料 抛丸用于清除钢材表面的氧化皮与锈蚀，并使钢材产生一定的粗糙度。理想的抛丸处理磨料是钢丸加钢丝段或钢丸加钢砂，前后两者的比例为1：1到1：2范围之内。4 喷漆抛丸处理后的钢材表面需立即涂覆车间底漆。涂漆以自动化方式进行。 5烘干 钢材喷漆后应进入烘干炉，促使快速干燥以利迅速搬运。烘干炉可以远红外辐射或蒸 汽为热源，不能采用明火直接加热。烘干炉应设排风装置，防止炉内溶剂气体积聚而引起燃爆事故。 6抛丸预处理流水线工艺要求 6.1车间底漆一般采用无机硅酸锌涂料。 6.2普通钢板及型材采用灰色的车间底漆，特殊强度的钢材则采用浅绿色车间底漆加以区 分。 6.3钢材在进行预处理前必须采用清洁剂擦洗及高压淡水冲洗等方法去除钢材表面的油 污等杂物（如有任何污物）。 6.4—般厚度介于6mm与 40mn之间的钢板，需经钢板预处理流水线抛丸队锈，除锈标准
1-1．钢材堆放及预处理 1-1-1.钢材堆放 1)概要 钢材堆场是进行船舶生产中最先行工程的钢材卸货、堆放及预处理的地方，此处的流程与所有工程及生产工程有联系，因此确保钢材的稳定物流是至关重要的。因此，钢材堆场的运行要以维持整个工程为前提，必须实现自动化以达到合理化及活性化。 从设计部钢材取材及下订单开始确保钢材厂的钢材后在堆放场储存一段时间然后按加工类型及始点重新分类后再按加工始点进行钢材预处理并送出去进行切割及加工工作，建立使上述一系列流程与船体生产设计信息及生产管理系统联系后可圆滑的运行的自动化系统。 现韩国船厂钢材收取体系不仅不稳定且大部分还停留在人工操作或机械化阶段因此存在很多问题，为解决这些问题也可考虑采用共同运营专门处理各船厂所需钢材的厂家或中介厂并按JIT(just in time)概念实现钢材收取的方法。今后造船行业想确保熟练的高技术劳动力会越发困难是毋庸置疑的事实，因此为克服这些困难实现高效生产，造船生产自动化中一环的钢材堆放及预处理也要建立自动化系统。 2)流程图 钢材堆场的流程一般如【图 1.1】所示，分为钢材取材及订单、钢材入库及卸货、储存及理料、预处理及送出四大阶段。 【图1.1】钢材堆场流程图 在造船生产中钢材类的流程对船体工程起着直接影响，因此确立与此对应的高效率工程体系是至关重要的。现流程主要问题中外因可举，与厂家确立从下订单后入库到卸货为止的超出船厂管理范围的钢材收取管理体系，内因可举，确立总管理料、加工信息、钢材堆放信息的信息化管理系统软件及具备钢材堆放及送出的自动化硬件设施。 3)钢材堆场运行系统 (1)钢材取材/ 订单阶段 为按收取日程适时供应建造船舶所需的钢材，对根据设计图纸算出的钢材物量进行预套料后下订单到韩国各钢材厂家确保所需钢材的阶段。 现实行的确保建造船舶用钢材的流程如【图1.2】所示。
钢材预处理作业指导书 钢材预处理作业指导书
1、目的 本指导书阐述了钢材预处理作业的要求和方法，以保证船舶制造钢材准备过程满足用户及相应船级社的要求。 2、适用范围 本指导书适用于本公司船舶制造过程中钢板和型钢表面预处理作业全过程。 3、职责 3.1船研所负责提供钢材预处理的技术工艺规范和质量要求。 3.2质量管理科负责船舶钢材预处理质量的跟踪控制。 3.3钢结构制造部负责船舶分段建造计划的编制和计划实施的控制。 3.4供应科负责预处理材料的划拔。 3.5准备工区根据分段建造计划,编制并实施钢材预处理作业计划。 3.6 4、实施 4.1钢材预处理施工人员应熟悉钢材预处理的技术工艺规范和质量要求，以确保施工规范化和施工质量。 4.2 准备工区根据公司分段建造计划，以保证分段建造质量为前提，根据船研所电算室提供的号料软件填写《分段钢材备料申请表》（NCS-WP-7.5-01-R01），经工区主任审核后，报供应科。 4.3 供应科接《分段钢材备料申请表》（NCS-WP-7.5-01-R01）后两日内将经检验合格的材料发至准备工区。 4.4钢材预处理 4.4.1预处理前上料准备、检查 a. 检查钢材的炉批号、材质、检验标记是否齐全。 b. 检查钢材的正反面有无严重划痕、锈蚀、分层及夹杂油污等缺陷，并组织及时处理。 c. 检查钢板平直情况，严重不平直的钢板需矫平后再处理。 d. 将钢板原标识加敲材料厚度钢印，并记录钢材的炉批号、材质、规格以备通知下道工序，型钢还需录量外型主要尺寸。 4.4.2钢材抛丸处理
a. 打开预处理设备的吹刮装置，用压缩空气将钢材表面灰尘、垃圾及微水份吹净，如钢板表面积水严重或气温低应打开烘干设备，进行烘干处理。 b. 打开吸尘、提升机、烘干装置，按抛丸头顺序依次打开，进行抛丸处理。 c. 打开自动喷漆装置，对预处理后的钢材进行车间底漆喷涂，底漆颜色要按船级社要求及《钢材标识和可追溯性指导书》(NCS-WP-7.5-22)的规定进行喷涂。 d. 处理过程中，必须认真检查每块钢板上是否有氧化皮，如发现须停机检查，及时调节抛丸头角度，达要求后方可继续作业。 4.4.3处理后钢材的检查和标记移植 a. 检查是否有机械喷涂不到位，并及时手工补漆。 b. 检查钢材是否有严重麻点等明显缺陷，对超标或不合格的材料要另行记录，区分堆放，并及时报质量管理科处理。 c. 检测每块钢板厚度，并记录、报质量管理科。 d. 将预处理钢材用记号笔进行标记移植（按材质用不同颜色记号笔区分），其标记为炉批号、材质、船级社、规格。标记移植核对无误后，将材料分类堆放整齐。 4.5 不合格材料由质量管理科出具相关报告，并书面通知准备工区、供应科，重新组织材料，保证生产进行。 5、记录 5.1《分段钢材备料申请表》由供应科保留。 5.2《钢板预处理跟踪记录表》由准备工区保留。 5.3《材料测厚检验报告》由质量管理科保留。 5.4质量记录控制按《记录控制程序》(NCS-QP-4.2-04)执行。 5.5 6、发放范围 本指导书发放范围：公司经理层、管理者代表、船研所、电算室、钢结构制造部、工程管理科、供应科、准备工区、内审员。 7、附录 附录一《分段钢材备料申请表》 附录二《材料测厚检验报告》 附录三《钢板预处理跟踪记录表》
钢材预处理一般规范 1、目的 提高钢材抗腐蚀能力，抗疲劳性能，延长其使用寿命；优化钢材表面工艺制作状态，利于数控切割机下料和精密落料。提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。 2、范围 适用于对产品所用钢材（5mm以上钢板，宽扁钢和型钢）在加工组装前所进行的表面处理工作。 3、所用设备 钢材预处理流水线 4、钢材预处理流水线流程 经过：钢板校平、预热、抛丸除锈、自动涂装、烘干、钢板运输、起吊等几个过程。 5、油漆要求 所使用的预涂油漆为富锌车间底漆。 6、技术要求 6.1钢材预处理前应检查钢材有无严重缺陷。如有严重缺陷应及时报告处理。经检验合格的钢材方能进入预处理程序； 6.2钢材预处理前应检查核对材料的标识,如材料的牌号、炉批号、规格等，并做好记录便于材料标识的移植。 6.3对于准备预处理的钢板、型材在辊道上的摆放要符合设备说明书中的要求，要特别注意摆放外围尺寸要求。 6.4钢材预处理前应确保钢材表面清洁、干燥、无油污，钢材若被油脂沾污，须先进行除油工作。 6.5对于同一批次且量大的钢材，预处理时必须进行首检制度，先抛丸一两张，
首件合格后才可继续施工。 6.6经表面处理的材料必须喷涂车间防护底漆约15~25um（或按相关油漆工艺要求进行）。 6.7根据表面处理等级，规定钢板抛丸处理后表面处理等级应不小于Sa1级，其特征为：表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 6.8钢板、型材的抛丸清理在室内进行，清理后的钢材不得在露天存放； 6.9经表面处理的材料，在涂漆烘干后，应及时将材料标识移植到材料上。 编制：校对：审核：