液压站
1 范围
本标准规定了液压站的资料要求、系统要求、软管总成、安全、标识、试验与检验、包装与运输、验收。
如客户对液压站有具体的规范或技术要求，以客户文件为主。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的应用是不可缺少的。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误）或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版适用于本标准。
GB/T 191 包装储运图示标志（ISO 780：1997，MOD）
GB/T 786.1-2009 液压流体传动系统及元件图形符号和回路图第1部分：用于常规用
途和数据处理的图形符号（ISO 1219-1：2006，IDT）GB/T 3766-2001 液压系统通用技术条件（ISO 4413：1998，EQV）
GB 3836.1 爆炸性环境第1部分：设备通用要求
GB 4208 外壳防护等级（IP代码）（IEC 60592：2001，IDT）
GB/T 5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC 60204-1，IDT）
GB/T 7935-2005 液压元件通用技术条件
GB/T 14039 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO 4406：1999，MOD）
GB/T 17446 液压传动系统及元件词汇（ISO 5598，IDT）
GB/T 17489 液压颗粒污染分析从工作系统管路中提取液样（ISO 4021，IDT）
JB/T 8727-2004 液压软管总成
ISO 4413：2010 液压传动系统及其部件的一般规则和安全要求（Hydraulic fluid power-General rules safety requirements for systems and their components）
ISO 5598 流体传动系统及元件术语（Fluid power systems and components; Vocabulary Bilingual edition）
ISO 1219-1 流体传动系统和元件图形符号和回路图第1部分：常规使用和数据处理用图形符号（Fluid power systems and components-Graphic symbols and circuit diagrams-Part 2: Graphical symbols for conventional use and data-processing applications）
ISO 1219-2 流体传动系统和元件图形符号和回路图第2部分：回路图（Fluid power systems and components-Graphic symbols and circuit diagrams-Part 2: Circuit diagrams）
3 术语和定义
本标准采用GB/T 17446或ISO 5598中给出的术语和定义，为了便于使用，以下重复列出部分术语和定义。
3.1
液压站hydraulic station
由液压泵、驱动用电动机、油箱、方向阀、节流阀、溢流阀等构成的液压源装置。按驱动装置要求的流向、压力和流量供油，适用于驱动装置与液压站分离的各种机械上，将液压站与驱动装置（油缸或马达）用油管相连，液压系统即可实现各种规定的动作。
3.2
元件component
液压传动系统的一个功能部分，由一个或多个零件组成的独立单元（例如：液压缸、液压马达、液压阀、液压过滤器，但管路除外）。
3.3
控制机构control mechanism
给元件提供输入信号的装置（例如：手柄、电磁铁）。
3.4
功能标牌function plate
包含描述手动操作装置的性能（例如：开/关、进/退、左/右、升/降）或系统执行的功能状态（例如：夹紧、进/退、升/降）的信息的标识牌。
3.5
管路piping
管接头、软管接头和连接件与硬管或软管的任何组合，这种组合使得液压油液能在元件之间流动。
3.6
油液污染度fluid contamination rate
指单位体积油液中固体颗粒污染物的含量，即油液中固体颗粒污染物的浓度。
4 资料要求
4.1 液压站相关设计图纸资料涉及的系统及元件符号，应满足GB/T 786.1或ISO 1219-1与ISO 1219-2中的相关规定。
4.2 图纸资料，供方应提供由需方与供方商定的图纸资料，包括：
a)液压原理图，符合ISO 1219-2相关规定；
b)液压站总装图、尺寸图；
c)液压站平面布置图，包括位置及安装尺寸；
d)液压站管路布置图；
e)液压站基础条件图，包括地面载荷；
f)有电控要求的，应有电气控制原理图及电气控制技术要求；
g)需方要求提供的其它部件设计图纸，如油路块、油路块与液压阀安装图、蓄能器技
术图纸。
4.3 文件资料，供方应提供由需方与供方商定的随机文件资料，包括：
4.3.1 液压站设计计算书。
4.3.2 液压元件清单，内容包括但不限于：元件代号（与原理图一致）、名称、型号、规格、制造厂（并列于液压原理图明细表中）；合格证、测试报告、3C和/或CE证书等。
4.3.3 推荐备件清单。
4.3.4 液压站系统元件样本。
4.3.5 各元件及液压站系统的操作说明书和维修手册。
4.3.6 出厂检验、测试报告，包括：
a)耐压试验和密封试验报告；
b)液压油污染度检测报告；
c)性能试验报告；
d)管道焊接质量检验报告。
4.3.7 液压站开、关机步骤（含重新启动程序）文件。
4.3.8 液压站性能及技术参数说明书，内容包括但不限于：
a)液压站性能参数：工作压力、温度与流量范围等；
b)硬管的管径和壁厚，软管的规格和型号；
c)液压泵的排量、转速及轴端方向看的旋转方向；
d)液压泵驱动电机的功率、转速和型式；
e)压力控制阀的压力调定值和设备设定值及禁止调节设备值（可包含在维修手册中）；
f)过滤器的型式、额定流量和过滤精度；
g)油箱容量，以及推荐的液压油牌号，及其国标、ISO、美孚等牌号对应表；
h)油箱最低与最高液位对应的液压油液体积；
i)电气元件动作顺序表（例如：电磁铁和电器装置通、断与执行器动作状态关系）；
j)各监测点和放油口型式、通径和位置；
k)各监测点的功能说明和检测压力；
l)油路块上油口标注号及其功用说明；
m)冷却装置预期流量、换热面积、最高与最低压力和冷却介质最高输入温度；
n)电加热装置的电压、功率和温控的上下限（寒冷地区）。
4.3.9 如需方在合同中特别注明，供方应提供压力容器（蓄能器）相关证书。
4.3.10 施工期间供方对系统所做的任何修改，供方应编写成相应的文件提供给需方。
4.3.11 供方应与需方商定，提供以上图纸与文件资料的电子版和/或纸质版，其中电子版存储格式应符合表1要求。
表1 电子版资料存储格式要求
5 系统要求
5.1 使用范围
本章所述要求仅适用于安装高度不高于海平面1000米，周围环境温度0～50℃条件下的液压站；如遇客户特殊要求，供方应根据需方所提技术条件进行设计、制造。
5.2 一般要求
5.2.1 液压站的元件选型、使用、安装和维护，以及系统设计、标识、安全、检验、涂漆、运输及试运行等应符合GB/T 3766-2001或ISO 4413：2010中的相关规定。
5.2.2 所有元件的质量、试验、标识、包装与运输等要求应符合GB/T 7935中的相关规定，且易于采购。
5.2.3 密封件和密封装置的材料应与所用液压油液、邻近的材料及其工作条件和环境条件相容，以确保系统及其部件的安全运转。
5.2.4 液压系统油液清洁度指标——固体颗粒污染等级代号符合GB/T 14039要求，并不应高于表2中的规定值。
表2 固体颗粒污染等级要求一览表
5.2.5 液压系统油液的选择应考虑其导电性；如存在火灾危险，应考虑其有良好的阻燃性。
5.2.6 液压系统油液的设计流速应符合表3所示要求，当管路过长时，应适量降低流速。
表3 管路中液压油流速要求一览表
5.2.7 液压站系统的设计应充分考虑防振措施，如：设置必要的吸振与隔振设备或结构、传动设备与元件的安装牢靠、管路系统布置与敷设合理、配置可降低冲击的缓冲阀或阻尼装置等。
5.2.8 液压站系统的设计应满足需方所提技术文件要求（压力、温度、流量等参数），实际油路布置应与液压原理图保持一致。
5.3 液压泵与马达
5.3.1 液压泵与马达应符合GB/T 3766-2001中
6.1或ISO 4413：2010中5.4.1的要求。
5.3.2 如对液压泵和马达正常使用时的工作压力范围有限制，供方应在所提供的技术文件资料中做出明确的指示。
5.3.3 对于可预见有损害的地方，应适当地安装防护装置。
5.3.4 液压泵与马达的安装应充分考虑防振、隔振、降噪的要求和相关解决措施。
5.3.5 联轴器的设计与安装应确保耦合区域具备反复经受所有工况下产生的最大扭矩的能力；液压泵与电机耦合连接的同轴度和平行度应符合经需方确认后的设计图纸要求；驱动联轴器应设置防护装置。
5.3.6 液压泵与马达上应永久性注明旋转方向，转速不得超过制造商文件中规定的最高值。
5.3.7 液压站的下方应设置滴油盘，以防止油液滴落污染地面；油盘应有排油口，以便于优盘的清洁。
5.3.8 液压泵吸油口前端应安装截止阀，并配置开关检测。
5.3.9 液压泵电机应符合GB 4208中的防护等级（IP代码）要求。
5.4 蓄能器
5.4.1 蓄能器应符合GB/T 3766-2001中
6.3或ISO 4413-2010中5.4.3的要求。
5.4.2 应在蓄能器上设置永久性标识，包括制造厂家、制造年份、制造商系列号或批号、壳体总容积、允许的温度范围等。
5.4.3 应在蓄能器上或其标牌上设置警示标识，包括操作注意事项、额定充气压力以及填充介质等。
5.4.4 蓄能器的安装应远离热源设备，并便于接近和维修。
5.4.5 蓄能器应垂直安装，气阀朝上，油口向下，如受位置限制无法垂直安装时，再考虑水平安装。
5.4.6 管路上安装蓄能器，应用支板或支架将蓄能器固定，采取适当的防护措施，以免发生事故。
5.4.7 蓄能器和液压泵之间应设单向阀，以防止油液倒灌入液压泵内，流回油箱，发生事故。
5.4.8 安全阀应安装在蓄能器和液压切断阀之间，调定使其压力小于蓄能器的最大工作压力。
5.4.9 蓄能器应靠近实际振源安装，以便使其吸收脉动、补充能量、缓和冲击等功效发挥到最大限度。
5.4.10 蓄能器应设置压力下限及自动启动装置，以防止载荷增大或油液泄漏引起的液压缸失效。
5.4.11 当蓄能器容积（升）与压力（巴）的乘积不大于25时，可进行自我声明；当蓄能器容积小于1升时，供方应提供样本或数据表；其他情况下，供方应提供第三方压力容器证书。
5.4.12 禁止利用加工、焊接或任何其他手段改动蓄能器。
5.5 油箱
5.5.1 油箱设计、结构应符合GB/T 3766-2001中8.2或ISO 4413:2010中5.4.5.2的要求。
5.5.2 油箱应有足够大的容量，以保证系统工作时能保持一定的液位高度；在正常工作或维修条件下，油箱应能容纳所有来自于系统的油液。
5.5.3 油箱应配置液位计与温度计，并永久性标识系统允许的“最高”与“最低”液位。
5.5.4 液位指示器应配备在每个注油点，以便注油时可清楚地看见液位；注油点应设置清晰、永久的标识；注油点应配备带密封的和被拴住的盖子，以防止污染物侵入。
5.5.5 回油管终端管口一般应在油箱最低液位200mm以下，与油箱底面距离一般应大于2～3倍回油管外径；管端切成45o斜口，以增大油口截面积。
5.5.6 吸油管口距离开油箱底距离应大于2倍油管外径，距离油箱侧壁距离应大于3倍油管外径；吸油管终端一般应距箱底的最高点至少50mm，并低于工作液面至少75mm或1.5倍油管外径，二者取大者。
5.5.7 放油孔应设置在油箱底部最低的位置，以便换油时油液和污染物能顺利地从放油孔流出。
5.5.8 油箱应考虑在便于全方位清洗的位置设置一个或多个清洗孔，以便于油箱内沉淀物的定期清理。
5.5.9 油箱内部应做好防锈处理，不得出现生锈或锈蚀等现象。
5.5.10 油箱的焊缝平整光滑、无焊渣、尖角、凸瘤等缺陷；外部不应有毛刺、漏油，焊接应牢固且不应有明显变形。
5.5.11 油箱应合理设置起吊装置。
5.6 过滤器及热交换器
5.6.1 过滤器及热交换器应符合GB/T 3766-2001中8.3～8.4或ISO 4413：2010中
5.4.5.3～5.4.5.4的要求。
5.6.2 油箱吸油管前应安装粗过滤器，以清除较大颗粒杂质，保护液压泵，防止发生气穴现象，过滤器的过滤能力及压力损失满足设计技术要求。
5.6.3 油箱回油管路或液压泵出油口管路应安装精过滤器，以滤除细微颗粒杂质保护液压元件，应能承受油路上的工作和冲击压力，配装安全阀或堵塞状态发讯装置，以防止泵过载和滤芯损坏。
5.6.4 过滤器应安装在易于接近的位置，便于维修；预留出足够的空间，便于更换滤芯。
5.6.5 过滤器需要更换时，系统应有指示措施，或者由供方在说明书中给出定期维护时间间隔。
5.6.6 滤芯的编号和所需数量应永久性地标注在过滤器壳体上。
5.6.7 液压站所有过滤器的配置应与经需方确认的设计图纸保持一致。
5.6.8 热交换器应安装在热发生体附近，且液压油液流经冷却器时，压力不应大于1MPa，宜装配安全阀来保护，以免冷却器受高压冲击造成损坏。
5.6.9 安装在油箱内的热交换器应始终被油液所淹没。
5.6.10 对于液压油液和冷却介质，应设置温度测量点，且监测点的设置不应影响正常的维护与检修。
5.7 液压阀
5.7.1 液压阀的选型、安装和维护应符合GB/T 3766-2001中7.1～7.7或ISO 4413：2010中5.4.4的要求。
5.7.2 液压阀的配置应充分考虑正确的功能、密封性以及抵抗可预见的机械和环境影响的能力。
5.7.3 液压阀的安装应预留拆卸、修理、调整，以及操作扳手、接近螺栓与连接电器所需的足够空间。
5.7.4 机械控制阀的安装应避免其被操作机构损坏。
5.7.5 板式安装阀或插装阀油路块与油路块或底板的安装应与经需方确认的设计图纸保持一致。
5.7.6 电控阀的电气连接应符合GB 4208中的防护等级要求。
5.7.7 液压阀上应有永久、方便观察的标识，包括：厂名或商标、型号、额定压力以及符合ISO 1219-1中规定的符号。
5.7.8 液压阀标识所标注的位置和控制方式与操作装置的运动方向一致。
5.7.9 液压阀组固定螺栓、螺钉或螺柱必须满足足够的强度等级。
5.7.10 液压阀如是非标产品，供方应提供测试报告。
5.8 管路系统
5.8.1 管路系统应符合GB/T 3766-2001中第9章或ISO 4413：2010中5.4.6的要求。5.8.2 管路的敷设应便于装拆、维修，机体上的管路应尽量靠近机体，且不妨碍液压元件和设备部件的调整、运行、检修和拆装。
5.8.3 管路的排列和走向应整齐一致、层次分明，尽量采用水平或垂直布置。
5.8.4 管路，包括成形孔和钻削孔，应去除如氧化皮、毛刺、切屑等杂质。
5.8.5 管路应具有一定刚性和抗振性；管道不允许用来支撑设备、油路块或其他部件；管道不应被当作踏板或梯子使用。
5.8.6 管路应利用正确设计的支承件，在其端部和沿其长度相隔一定距离牢固地支承，支承间隔应符合GB/T 3766-2001中9.3.1的规定要求；支承件不应破坏管件。
5.8.7 对外连接的各油口或接头，应标明与原理图上一致的标识。
5.8.8 配管时不能在圆弧部分接合，应在平直部分接合；各连接口自然贴合对中，松开管接头或法兰连接螺栓，接口面轴线的相对错位量和两结合面错位量应符合表4的规定。
表4 错位量和错边量
5.8.9 管道焊接的坡口形式、加工方式、尺寸标准及焊缝质量与检验等应符合国家有关标准规定。
5.8.10 焊缝宜采用氩弧焊或氩-电联焊进行焊接，保证焊缝全焊透；焊接后管道外壁应均匀平整。
5.8.11 配管完成后，应酸洗、表面处理并冲洗干净，冲洗按GB/T 3766-2001中9.4的规定，不及时投入运行的管子，应在内壁涂防锈油。
5.8.12 在管道合适位置应设置供调试、运行和故障诊断时的压力测量点，并设置永久标识。
5.8.13 液压站应设置取样口，取样口应保证取油样的代表性，总回油管末端应设置取样口。
5.8.14 液压站管路的最高点和液压油液流动的死点应设置排气口。
5.9 其他
5.9.1 所有结构件应设置合理，结构牢固。
5.9.2 所有密封件都应在有效使用期内。
6 软管总成
6.1 软管总成应符合GB/T 3766-2001中9.5、JB/T 8727或ISO 4413:2010中5.4.6的要求。
6.2 软管总成应由未经使用过且满足适当标准中要求的所有性能和标明要求的新软管构成。
6.3 每根软管应标明软管和软管总成的生产日期、额定压力等信息。
6.4 制造商应提供软管推荐的最长使用寿命及储存时间。
6.5 软管总成不能在超过制造商推荐的额定压力及冲击压力下使用。
6.6 应保证管路有足够的裕量，以避免在元件工作期间软管急剧地折曲和拉紧。
6.7 软管的弯曲半径不宜小于推荐的最小值，如表5所示。
表5 液压软管最小弯曲半径单
6.8 安装和使用期间应尽量减小软管的扭曲度。
6.9 软管应被合理布置或保护，使软管外皮的摩擦损伤减到最小。
6.10 如果软管总成的重量可能引起过度变形，应加以支承。
6.11 当系统压力超过5MPa时，软管的断裂会造成鞭抽的危险，应考虑防护措施，如：机械防护（将高压软管通过机械防护罩约束）、弹簧管防护、管夹夹持防护等。
7 控制系统
7.1 液压站控制装置应符合GB/T 3766-2001中第10章的规定与要求。
7.2 液压站范围内线缆的布置要求：
a)外来线缆应进入集中的接线盒；
b)内部线缆应在穿线管或线槽中布线，直至用电元件附近才引出明线；
c)所有连接线缆要采用蛇皮管或金属软管穿线管进行保护，避免与油液接触；
d)主电路（动力电路）的线缆应与控制电路（信号电路）的线缆分开进行布置；
e)控制电路的线缆应采用屏蔽线；
f)用电的液压装置应接地。
7.3 电气控制柜外露按钮及指示灯等及其标牌应整齐并便于操作和维护。
8 安全
8.1 各种铝合金材料及非金属材料按GB 3836.1中的相关规定与要求。
8.2 液压站的机械与电气安全应符合GB/T 5226.1中的相关规定与要求。
8.3 与液压传动的应用相关的危险种类，详见ISO 4413：2010中附录A或GB/T 3766-2001中附录B所列液压传动设备重要危险清单。
8.4 当使用液压站产品的客户要求符合CE要求，供方应按ISO 4413：2010中的相关规定与要求进行设计制造，具体可参考本标准附录A中相关要求。
8.5 液压站系统涉及的电气设备应符合GB 4208中的防护等级要求。
8.6 当存在会影响到整套设备的危险时（例如火险），应安装一个或多个紧急停止或紧急返回控制的操作，且至少有一个属于远程急停控制。
8.7 蓄能器设计、制造、检测、试验应符合国家相关标准要求；如需方要求，供方应提供蓄能器的压力容器证书。
8.8 液压站压力管道的焊缝质量应符合国家相关标准所规定的焊缝等级及试验要求。
8.9 液压站所有软管总成应压力管道的焊缝质量应符合国家相关标准所规定的焊缝等级及试验要求。
9 标识
9.1 液压站系统标识应符合GB/T 3766-2001中5.2或ISO 4413：2010中7.4的要求。9.2 液压站应设置清晰明显铭牌，内容包括：制造商名称与地址、制造商系列号、制造日期、总重量、额定电压、功率、系统额定工作压力及流量等；液压站应在明显位置张贴系统原理图。
9.3 所有独立的液压元件均应配有永久、方便观察的标识，包括：厂名或商标、型号、额定压力以及符合ISO 1219-1中规定的符号等。
9.4 每个元件应有且只有一个元件编码，与所提供的原理图、清单和图样中的编码保持一致，并在设备上紧邻该元件的位置设置标识。
9.5 各连接油口附近应清晰标注该油口的功能符号，除客户特殊需求外，油口符号如下：
P——压力油口；
T——回油口；
A、B——工作油口；
L——泄油口；
X、Y——控制油口。
9.6 元件孔口，包括油口、动力输入点、测试点和放气点及漏油口（油箱放油口）应设置清晰、明显的标识或功能标牌，并与原理图相一致。
9.7 如取样阀/口在高压管路上，应在其周围显眼位置上安装高压喷射危险警示牌，且取样阀应被遮起。
9.8 油路板内的插装阀和其它控制元件（节流阀、梭阀、单向阀），应在其检查拆卸口附近加标识，当检查拆卸口在一个或几个元件下面时，应在元件旁加识别标志，并注上“内装”字样。并与所提供的电气控制原理图中编号一致。
9.9 非电控机构及其功能说明应被清晰、永久地标识，且与原理图保持一致。
9.10 蓄能器标识应符合本GB/T 3766-2001中6.3.1与6.3.2的相关规定。
9.11 每根软管总成上应标注永久性标识，包括制造厂名，标准代号，软管规格、型号、等级以及工作压力等，并避免标识与油液接触导致标识损坏。
9.12 所有硬管，以及软管与油口连接管接头处，应清晰注明管道内油液的流向。
9.13 所有管路、电磁铁及配套插头或电缆等电控机构的显眼位置应附加编号标识，且与供方所提供设计图纸保持一致。
9.14 进口元件应保留其自带的标识，若无中文标识的，应加中文标识。
10 试验与检验
10.1 整体试验
液压站制造安装完毕后，应进行试验，如表:6所示，只有试验合格后才能投入使用。
表6 液压站出厂试验说明
10.2 耐压试验和密封试验
10.2.1 耐压试验和密封试验的试验压力应符合表7的规定。
表7 试验压力单位：
10.2.2 试验中，应逐级升高压力，每升高一级压力宜稳压2～3min，达到试验压力后，保压10min，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝和接口无漏油、管道无永久变形为合格。
10.3 性能试验
10.3.1 泵运行性能试验
a)各原动机和液压泵（包括备用泵）应启动平稳，无异常噪声和发热；
b)各泵（包括备用泵）的变量机构调节性能应达到系统设计所需的要求。
10.3.2 回路性能试验
a)操作各个阀，检查各回路性能：各阀在要求的调定范围内重复试验3次，检查各回
路性能是否符合设计要求，如果一回路有一次失误，排除故障后重复试验6次，确
保性能无误；
b)系统的其他特殊性能符合合同或技术协议书要求。
10.3.3 检查液位控制和报警、油温控制和报警、压力继电器及其他传感器动作和信号满足设计要求。
10.3.4 所有联锁装置应准确、灵活、可靠。
10.4 清洁度检查
10.4.1 油液取样：油液取样程序应符合GB/T 17489中的相关要求。
10.4.2 检测方法：按符合相关标准规定的光学显微镜计数法或者遮光原理自动计数法检测油样颗粒污染等级满足本标准5.2.4条要求。
10.5 检验规则
10.5.1 液压站有下列情况之一为不合格：
a)未完成所需检验项目，且不能继续进行检验；
b)试验中发生故障，主要零部件损坏；
c)检验结果不符合要求。
10.5.2 对不合格项目，进行返工，直到检验合格。
11 包装与运输
11.1 为方便运输，液压站需要拆卸时，管路和管接头应做好清晰的标志。
11.2 所有设备应包装完好，根据运输方式、运输路线选择合适的包装类型，防止损坏、变形、污染和腐蚀，并在运输期间保持其识别标志。
11.3 液压站所有敞开口以及软管总成的管口应用密封帽封闭，外螺纹及外漏结合面应加以保护，密封帽在设备组装前需拆除。
11.4 有调节机构的元件应处于安全或放松状态。
11.5 液压站系统中不得调整的元件应用铅封等锁定并加明显的警示标志。
11.6 运输前，应放空液压油，排净冷却水。
11.7 蓄能器的充气压力释放到0.3～0.5MPa。
11.8 设备应与包装箱牢固固定。
11.9 包装箱应有足够的强度和刚度，并有可靠防雨措施，包装箱结构应便于装运起吊。
11.10 包装箱外应清晰地标记重心点、起吊点、向上、防潮、小心轻放和发运项目等。
11.11 装箱内容：
a)装箱清单；
b)检验合格的液压站；
c)试验或检验合格证；
d)蓄能器压力容器证书（按需方或客户要求）；
e)提供给用户的技术文件，内容应符合本标准4.2与4.3项的相关要求；
f)易损件、备件、专用工具、起吊螺栓和地脚螺栓。
11.12 包装与运输相关的图示与标志应符合GB/T 191中的相关规定与要求。
12 验收
12.1 初步检查、供方出厂检验和其他确认性能和质量的程序，包括对供应方的部分检查检验以及采购方接受等行动均不得代替公司验收检验。
12.2 液压站外形及主要装配尺寸及位置应与经需方确认后的图纸中尺寸与位置对应一致。
12.3 液压站标识应符合本标准第9章的相关规定与要求；液压站的铭牌应符合本标准9.2条的要求，内容完整，无缺失项。
12.4 液压站的试验与检验应按照本标准第10章的规定与要求进行，并提供性能试验与检验结果报告。
12.5 检查包装箱内物品应符合本标准第11.11条的要求，保证齐全、完整、无缺失与损坏。
12.6 液压站的整体及各部件的验收应按照《液压站检验大纲》进行点检，如存在不合格条款，供方应按要求进行必要的调整与修改工作，直到检验合格为止。
12.7 应检查确定是否符合标准、安全规则以及客户的特殊要求。
12.8 技术协议中其它特殊要求。
附录 A
（资料性附录）
流体动力系统及其元件的安全要求.液压传动（CE要求）设计液压站系统时，应考虑所有可能发生的失效（ISO 4413-2010附录A），在所有情况下元件的选择、应用、安装和调整应考虑在发生失效时应首先考虑人员的安全性，考虑防止对系统和环境的危害。
液压站验收标准 1泵站部分 1.1油箱 （1）材料：不锈钢，用氩弧焊焊接，焊丝用不锈钢焊丝，并清理焊缝，油箱焊后不得有明显变型，检查焊缝合格后油箱内外表面喷丸处理。 （2）吸油腔与回油腔分开。油箱上设有: 吸油口（最低液面以下，距箱底＞2d，距箱壁＞3d）、回油口（最低液面以下，距箱底＞3d）、泄油口（泄油口不得插入油面以下）、加油口(带过滤装置)、液位计（带检修球阀和法兰）和温控器、空气滤清器，以及为油箱排污和取样设置的截止阀等。 1.2 主泵组、循环泵组、冷却器、过滤器及蓄能器组 （1）主电机通过钟形罩、连轴器与主泵连接，电机底板下设置减震垫，在吸油管线上设置带定位开关的蝶阀。在每台泵的压力侧设计带高压过滤器、溢流阀、单向阀和球阀。压力系统设计压力继电器和压力表。泵安装在带集油盘的底架上。 （2）循环泵电机底板下有减震垫。在吸油管上设计带限位开关的蝶阀。 （3）冷却水管设置检修球阀或蝶阀。 （4）压力过滤器、回油过滤器、阀台过滤器、循环过滤器都带目视、电发讯堵塞报警器。 （5）每个蓄能器都带安全阀组，蓄能器组设置卸荷阀和压力表。 （6）泵站的醒目位置设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能，制造厂家和制造日期。
2 阀台 （1）锻件阀块六面体经探伤处理，阀块内部不能有裂缝、夹渣等影响强度的缺陷。与液压元件、出口法兰等处配合的阀块表面，应有足够的平面度及表面粗糙度，阀块表面不能有划痕。 （2）阀块上要有各液压件的铭牌，编号与图纸一一对应。 （3）内孔加工完毕后须清洗，并用内窥镜检查。 （4）阀台的醒目位置应设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能、制造厂家和制造日期。 3 管路 （1）泵站及阀台的钢管外径及钢管壁厚应附合设计标准，钢管材料为不锈钢无缝管。 （2）钢管弯曲部不得有裂痕、皱折等。钢管焊接采用氩弧焊，焊丝用不锈钢焊丝。 （3）配管时要考虑到检修方便，并留有足够的检修空间。 4．卖方提供材料 （1）出厂竣工图。包括所有零件图、材料表及相关的制造、检验资料。 （2）产品质量证明文件。包括材质证明及检测和试验报告、质检评定结果报告、铸锻件探伤检验报告、零部件热处理试验报告及原始记录、重大质量缺陷处理记录和有关会议纪要等，关键进口件必须保证原装进口并提供相关证明。
KC型推动篦式冷却机 安装说明书 NKRL—AM—4 审定 审核 校对 编制 二○○四年五月
目录 1 概述…………………………………………………………（ 1 ） 2 工作原理………………………………………………………（ 1 ） 3 结构特点………………………………………………………（ 1 ） 4 说 明 …………………………………………………………（ 2 ） 5 准备工作 ………………………………………………………（ 2 ） 6 安装程序 ………………………………………………………（ 2 ） 7 安装及检测要求 ………………………………………………（ 3 ） 8 润 滑 …………………………………………………………（ 5 ） 9 空负荷试运转 …………………………………………………（ 5 ） 10 熟料破碎机的安装……………………………………………（ 5 ） 11 附图…………………………………………………………（ 7 ）
KC型控制流推动篦式冷却机(以下简称篦冷机)是水泥厂烧成系统中的一个及其关键的设备,其功能是冷却、输送热熟料,同时具有高冷却效率、高热回收率和高运转率。篦冷机接受来自回转窑的高温熟料,在冷却热回收过程中,在篦床的高温热端区采用高效控制流技术,充分考虑料层的阻力及分布,利用区域可调方式对熟料进行冷却,提高了熟料的骤冷效果和二、三次风温度,降低了出料温度,且热回收效率和设备的运转率也得到了提高,确保了烧成系统的稳定性和高运转率。 篦冷机主要由固定篦床、供风管路系统、传动轴组件、上下壳体、活动篦床、密封板、挂链装置、出料口装置、篦护板、干油集中润滑系统、液压传动装置、熟料破碎机、托轮装置、挡轮装置、喷水装置、空气炮装置、灰斗锁风阀、风机、自动控制和报警装置等组成。 2 工作原理 篦冷机对经回转窑煅烧出的高温熟料(1300～1400℃)通过热端控制流篦板进行急速冷却,由于采用了高效控制流技术,利用区域可调方式对熟料冷却进行控制,从而使冷却空气分布更加均匀,保证了熟料的充分冷却,出料温度的降低,热回收效率的提高。 控制流篦板冷却空气的进入过程:风机→汇风箱→各支管→各支管调节阀→充气横梁→各控制流篦板单元→熟料层。 在各风室设置了“密封”风机,以防止熟料层内的冷却风回窜至各风室中,并冷却和减少各篦板相互间的漏料。 高温熟料从热端篦床推进至后续篦床,冷却至环境温度+65℃,并经熟料破碎机破碎至≤25mm(占90%以上)以便输送、储存和粉磨。同时,风机鼓入的冷却风经热交换吸收熟料中的热能后作为二次风入窑、三次风入分解炉,还可作为生料或煤粉烘干用风,其余的废气经收尘后排入大气。 由篦板相互间篦缝漏下的细熟料经灰斗锁风阀排出，由熟料链斗机输送入库。 3 结构特点 KC型篦冷机具有如下特点: 1) 在篦床的高温热端区采用固定型式的控制流阶梯篦板,后续采用KC型控制流篦板及 KC型高阻篦板,端部加设空气炮； 2) 采用新型供风梁结构； 3）采用新型液压传动； 4) 篦冷机废气排放口设有喷水装置； 5) 篦冷机出料端配备有挂链装置； 6) 篦冷机主体各润滑点采用干油站集中润滑系统润滑,破碎机润滑点人工定期润滑； 7) 篦冷机的控制采用三元控制系统,并设有篦板的测温及报警装置,熟料破碎机主轴 承的测温及报警装置，风机的风量、风压、风门开度及二、三次风和废气温度等操作监控装置,料层状况的电视监测装置等。
连铸机液压系统基本技术要求 一、连铸机及液压设备简介 连铸机是高效低耗的合金钢连铸机，生产的产品是150×150 mm、180×180 mm两种规格的方坯。五机五流，定尺3~12 m,弧形半径9m，年产量80万吨。 工艺流程简述： 钢包由起重机吊运至大包回转台。钢包经回转台旋转180度，在中间罐上方停止，开启钢包滑动水口，钢水注入中间罐内，打开中间罐水口，钢水注入结晶器，启动浇注按钮开始拉坯，拉矫机、结晶器振动装置、连铸坯在引锭杆导引下运行拉出并脱锭，火切机将坯头切去，引锭杆返回存放架，合格铸坯经运输辊道、翻钢机、提升机运至冷床，最后到铸坯收集台架。 液压设备简介： 本连铸机国内制造的液压系统设有三套液压站。是根据工艺要求，综合了大包回转台升降、钢包加盖液压系统、大包水口开闭液压系统、两台中间罐车液压系统、五机五流拉矫机液压系统、引锭杆存放、翻钢、冷床平移、冷床升降、铸坯收集液压系统进行设计的，因此，液压设备的各项功能必须满足工艺的要求。 本连铸机液压系统设有三套独立的液压站，分别为：
大包、中包液压站；（介质为水-乙二醇） 大包滑动水口液压站；（介质为水-乙二醇） 拉矫机、出坯区等液压站。（介质为抗磨液）其中： 大包、中包液压站，向以下设备提供压力源： 1 大包盖升降液压缸； 2 大包盖提升钩液压缸； 3 大包盖旋转马达； 4 大包臂升降油缸； 5 中包横移油缸； 6 中包事故闸板油缸。 大包滑动水口液压站，向以下设备提供压力源： 大包滑动水口油缸。 拉矫机等系统液压站，向以下设备提供压力源： 1 拉坯、矫直机油缸； 2 辅助拉矫机油缸； 3 引锭杆存放油缸； 4 翻钢机油缸； 5 冷床升降油缸； 6 冷床平移油缸； 7 铸坯收集油缸。 二、液压系统的基本技术要求 1、所有液压站的主泵采用原装进口力士乐柱塞式变量泵； 2、主要控制阀件全部采用力士乐产品； 3、冷却及过滤系统设计为独立的旁路系统； 4、所有油箱采用不锈钢材质制造； 5、系统设置有作为辅助动力源的蓄能器；
1#窑篦冷机操作注意事项 一、第四代篦冷机主要特点 1、整机采用定型标准化拼装模块组合而成，安装、运输、维修、更换都比较方便。模块化设计的备品备件规格数量少、寿命长，且能在停窑期内快速更换。 2、整个篦床完全固定，彻底消除了篦板运动引起的磨损、漏料等问题，同时还省略了储灰装置及漏料输送设备，篦板上维持存有一定厚度的静止熟料层，保护篦板免受高温侵蚀及熟料磨损，因此篦板不再是需要定期更换的易损件。使篦冷机具有更高的运转率。 3、篦床送料采用摆扫式输送装置，由于运动部件质量小，运行平稳且能耗低。配合变频调速可以方便的实现运行速度调节。 4、篦板供风采用了流量自动调节器，借助流量自动调节器实现了以单块篦板为单位的空气流量在线自适应调节，防止冷却风发生短路，确保稳定的气流分布，可适应篦床上部熟料层的颗粒及料层厚度变化，保证热熟料的冷却用风要求，并可根据料层的变化自动均匀分配供风，保持均衡的供风量，可最大限度减少浪费冷却用风，节省能耗，简化供风系统的配置。 5、每个模块均有其独立的驱动装置且可独立调速，并且刮板独特的摆扫运动在输送熟料的同时对其有均匀料层分布 作用，对于各种熟料分布情况有良好的适应性。 6、装备的性能优化提高了单位篦面产量和热回收效率，降低了单位冷却用风量，由于篦板阻力降低使冷却风机功率减小，节能效果也更好。
二、篦冷机技术性能
三、篦冷机操作控制参数
四、操作注意事项： 窑主操在篦冷机的操作中要特别重视保护机械设备、电气设备，防止各类工艺、机械、电气设备的发生，充分发挥4代篦冷机的优势，控制合理料层厚度，提高二、三次风温，降低系统能耗。 1、我公司篦冷机未装摄像头，生产初期窑主操要加强同窑中岗位和窑辅操联系，找出料层厚度和篦下室压力、油缸油压之间的对应关系。料层增厚篦下室压力增大，油缸油压上升，风机电流下降，料层变薄篦下室压力降低，油缸油压降低，风机电流上升。生产中窑主操要根据篦下压力、油缸油压、风机电流变换及时调整各室刮板速度，合理控制料层厚度。
附件： 液压工作站技术要求： 1、参数 2、电气控制部分 2.1基本参数和要求 油泵电机功率 1.5KW/ AC380 V 开关电源150W/DC220 V 控制电压DC24 V 电源进线三相四线制AC380 V±10%，2KW 控制电源进线不间断电源DC220 V±10%或AC220 V±10% 250W 2.2电气组成及原理 电液驱动装置电控系统采用西门子S7-200 PLC智能控制器控制：电控箱设有安装开关电源、交流接触器、热继电器、断路器、PLC智能控制器、中间继电器、接线端子等。 电控箱面板布置图见附件——设有“总电源”、“PLC电源”、“油泵工作”“阀门全开”、“阀门全关”、“故障报警”、等指示灯；和“阀门开”、“阀门停止”、“阀门关”、等按钮、旋钮开关“就地-远程”、“油泵工作”、“PLC工作”等。
2.3操作说明和注意事项 在给液压装置正常供电条件下（AC380V/DC220V），即操作面板上“总电源”、“PLC 工作”指示灯点亮，方可进行液压装置的控制操作。液压控制原理详见（附图），电气控制原理详见（附图）。 2.4泵源启动： 合上空气开关QS1、QS2，接通油泵电源AC380V、控制不间断电源AC220V或者 DC220V 电源，指示灯点亮；把电控箱操作面板上的选择“PLC电源”,“油泵电源”，此时液压装置保压系统启动运行，向蓄能器冲油。当系统油压低于下限控制点，则油泵电机自动补压工作，当系统油压达到上限控制点，则油泵电机停止。 然后根据需要，可将本液压装置设置为远程或本地控制状态，他们是互锁的。只有在本地控制状态下，本地电控箱操作面板上的“开阀”、“关阀”、“停阀”、按钮才有效。 2.5就地控制： 把电控箱操作面板上的“就地--远程”旋钮开关旋至“就地”控制位，此时液压系统完全切换到本地控制箱操作面板上控制，远控室的控制信号不再起作用（包括与DCS 联锁控制）。 就地开阀：按一下就地控制箱上“阀门开”按钮，若机组无故障，开阀条件具备，PLC接受信号输入，电磁阀线圈得电工作，重锤举锤升起，阀门开启，则阀门将按设定速度开启阀门，直到全开位置，“阀门全开”指示灯点亮，自动转换到停止状态，开阀过程完毕。 就地关阀：按一下就地控制箱上“阀门关”按钮，若机组无故障，关阀条件具备，PLC接受信号输入，电磁阀线圈失电，落锤下降，阀门关闭，此时若压力过低，油泵启动，液压油驱动系统分别进入主油缸，则阀门将按设定好的速度关闭，在阀门关到15度位置，通过油缸尾部节流阀调节慢关速度，直到全关位置，“阀门全关”指示灯点亮，关阀过程完毕。 就地停止：按一下就地控制箱上“阀门停止”按钮，阀门在“开阀”、“关阀”的过程中，按“停止”按钮，阀门在任意中间位置中停。 2.6 远程控制 把电控箱操作面板上的“旋钮开关”旋至远程控制位（即右位），此时液压装置
百度文库-让每个人平等地提升自我 四代篦冷机液压系统说明书FOURTH GENERATION COOLER HY DRAULIC STATION / 河南泰隆3200T/d \ 天津菲斯特机械设备有限公司 二?二?年七月
2. 2. ?冷却水质要求 ........................................................ 页 ?温度控制 ............................................................ 页 2. 3. 油箱清洗 .............................. 5 页 3. .7页 六、相关图纸目录 .7页
、前言 本液压系统为第四代篦冷机专用驱动单元，配置均为国际名牌产品。如哈威、派克等部 件。经多年使用证明，具有系统运转平稳，性能可靠，功率消耗低，使用维修方便等特 点。再加上集成化的电气程序控制系统，使该液压站成为第四代篦冷机动力单元的最佳组合。 、液压系统介绍 ?主要技术参数 工作介质抗磨液压油VG46/40C 介质清洁度NSA 8 级 系统额定压力19MPA（恒压点） 负载敏感变量泵 3 台（2用1备连续工作制） 最大流量214L/mi n 电机功率75KW/380VAC/1480rpm 油箱容积4000L 冷却水200L/min 、v 30C、清洁深井水或自来水 工作油温35-55 C .工作原理 主工作系统 3200T篦冷机分为9列篦床，每一列篦床由一套比例调节阀供油，每一个模块控制两个油缸，液压缸带动模块运动。采用多模块控制驱动系统，避免了因个别液压系统故障引起的的事故停车，在生产中可以关停个别液压系统，其它液压系统可以继续工作，保证设备长期连续生产的要求，液压系统还可以实现在线检修更换，使整机的运转率大幅度提高。 油路走向：打开接油箱对夹式碟阀后，油从油箱进入吸油主管道，打开单泵吸油对夹式碟阀，开电机M1 M2油经过碟阀后经变量柱塞泵打入高压胶管。油经单向阀和高压虑油器进入比例多路阀。比例多路阀为9列，一列控制2台油缸。在此过程中当压力高于电磁溢流阀设定值时，油由电磁溢流阀进入主回油管道，最后进入油箱。压力不高时，油经比例多路阀后打入油缸。比例多路阀通过电气调节其阀芯开度来控制篦床的速度；通过油缸处接近开关来控制比例多路阀电气换向。在此过程中若压力高于比例多路阀上溢流阀设定值时油经多路阀回油管道溢流回油箱。油缸来回动作时回油也经此管道回油箱。 此系统为三用一备连续工作制，最高设计速度为7-6次/分。一台泵工作时，最大篦床速度
实验一液压泵的特性试验 在液压系统中，每一个液压元件的性能都直接影响液压系统的工作和可靠性。因此，对生产出的每一个元件都必须根据国家规定的技术性能指标进行试验，以保证其质量。液压泵是主要的液压元件之一，因此我们安排了此项试验。 一．试验目的 了解液压泵的主要性能和小功率液压泵的测试方法。 二．实验内容 测试一种液压泵（齿轮泵或叶片泵）的下列特性： 1．液压泵的压力脉动值； 2．液压泵的流量—压力特性； 3．液压泵的容积效率—压力特性； 4．液压泵的总效率—压力特性。 液压泵的主要性能包括：额定压力、额定流量、容积效率、总效率、压力脉动值、噪声、寿命、温升和震动等项。其中以前几项为最重要，表2—1列出了中压叶片泵的主要技术性能指标，供学生参考。 表2—1 表中技术性能指标是在油液粘度为17~23cSt时测得的，相当于采用0号液压油或20号机械油，温度为50℃时的粘度。因此用上述油液实验时，油温控制在50℃±5℃的范围内才准确。 三．实验方法 图2—11为QCS003B型液压实验台测试液压泵的液压系统原理图。图中8为被试泵，它的进油口装有线隙式滤油器22，出油口并联有溢流阀9和压力表P6。被试泵输出的油液经节流阀10和椭圆齿轮流量计20流回油箱。用节流阀10对被试泵加载。 1．液压泵的压力脉动值 把被试泵的压力调到额定压力，观察记录其脉动值，看是否超过规定值。测量时压力表
P 6不能加接阻尼器。 2． 液压泵的流量—压力特性 通过测定被试泵在不同工作压力下的实际流量，得出它的流量—压力特性曲线Q=f （p ）。调节节流阀10即得到被试泵的不同压力，可通过压力表P 6观测。不同压力下的流量用椭圆齿轮流量计和秒表确定。压力调节范围从零开始（此时对应的流量为空载流量）到被试泵额定压力的倍为宜。 图2--11 液压泵的特性试验液压系统原理图 3． 液压泵的容积效率—压力特性 容积效率= 理论流量 实际流量 在实际生产中，泵的理论流量一般不用液压泵设计时的几何参数和运动参数计算，通过以空载流量代替理论流量。 容积效率= 空载流量 实际流量 即ηpv =空 实Q Q 4． 液压泵总效率—压力特性 总效率= 泵输入功率 泵输出功率 即ηp = 入 出N N
电液控液压支架修理技术要求 一、支架拆解要求 1、电控系统拆解要求 （1）连接器、电磁先导阀、电液控主体阀、压力传感器、红外传感器、控制器、位移传感器、反冲洗过滤器、网络终端，电磁阀驱动器，耦合器、电源，使用专用工具，按操作要求拆解，拆解过程中不得损伤电控元器件表面、插头、插件、接触面。 （2）对拆下的电器元器件，清除表面煤渣、灰尘等污物。 （3）清点、归类造册，办好交接手续，妥善保管。 （4）转运时按类装箱，发运至承修单位，并办好交接手续。 二、千斤顶拆解要求 1、使用专用工具拆下立柱千斤顶与支架连接件，归类并妥善保管。 2、将拆下的立柱及千斤顶分类放入专用的工位器具内转入清理区，清净表面煤渣、浮尘，并用手动除锈磨轮清除千斤顶缸筒表面氧化皮、污物等。 3、转入下道工序拆解。 4、拆解转运中，不得损伤螺纹、接口、接头座，以及千斤顶与电控部分的连接表面。 5、拆下的千斤顶缸筒导向套、活塞头除密封外的内档件，均要认真清除内外表面污物，清点分类保存。 6、对需要电镀的活柱、活塞杆，对有电控连接的部位要采取保
护措施。 7、立柱、推移缸筒镀前对有电控部分的连接表面要采取保护措施，镀时应对电控部分表面采取保护，不得损伤电控连接部表面。 三、结构件解体要求 1、解体中不得损伤结构件主体、耳板、筋板，如遇不损伤结构件无法拆解的个别情况时，需经技术室同意，并办好手续记录方可实施。 2、顶梁侧护板、掩护梁侧护板、护帮板、推移框架、抬底滑靴等结构件解体后清点归类，放入专用的工位器具内，转入清理区，清净废渣、浮尘、锈皮后转入整形区整形。 三、千斤顶检修 1、千斤顶装配前应先将缸筒、接头座、活塞杆、活塞头等密封挡圈，待装配件清洗干净，并吹干，放于干净的塑料布上。 2、装配前所有的密封件，必须清洗干净吹干。 3、立柱千斤顶装配时装配人员必须带上干净的橡胶手套，装配时要采取防尘措施，严禁大于25μm的颗粒物带入缸体内。 4、装配后的立柱、千斤顶，采用净化水反复冲洗缸筒内部，不允许存在大于25μm的颗粒物。 5、装好后的千斤顶上下腔接口必须加塑料堵封堵，以防异物进入。 6、千斤顶试压时试验台用水应符合MT76-2002标准，如果水的硬度超标，需加软化装置软化，不允许有大于25μm的颗粒物进入
液压系统应用实验心得 液压系统应用实验心得 实习报告 一实习的目的和意义 经过四年的大学学习，大四时一个关键的时期，理论与实践的一个过渡。大四是毕业的最后一个学期，面临着毕业还有一个毕业设计，我的课题是“单斗液压挖掘机液压系统设计”。我的社会阅历较少尤其是这种大型机械的内部构造，这个学期我有幸在工厂完成了这个设计，通过现场的观察是我知道许多不是课本多能提供到的，做为一名学生，就需要我们有良好的沟通和学习的能力，通过多问多学多去动手，这才是实习的意义。 二实习单位简介 我实习的单位在大连，是一家大型化工机械厂大连市旅顺口区佐竹机械厂。主要生产重型机械，我做的这个课题就是工厂里面的一个项目，挖掘机的回路设计。企业凭借实力铸品牌，以诚信求发展，采用先进的生产技术，建立完善的质保体系，依托日本、韩国先进液压技术，研制生产适合国情的高配置、低价位、高性价比的优良产品。 三实习的内容和时间 三月中旬，我来到工厂开始正式接触这个课题的内容，我由工厂的师傅带领参观了车间的每个工作流程，这是我从来没见过的。设计液压回路首先要知道内部的构造和用途，先从液压油开始，这是一个关键的所在。工程机械使用的液压油，主要是抗磨液压油，液力油为液力
传动油。每台设备有其指定标号的用油，这主要考虑系统的工作条件，如液压泵的类型(齿轮泵、柱塞泵、叶片泵)、工作压力、温度、液压元件使用的金属、密封件的性质。液压系统工作的可靠性及元件的寿命与系统用油的清洁有极密切的关系；另外，为保证油的质量，加注或更换油时须过滤，保持清洁，防止水或异物进入，液压系统维护或更换新的液压元件，也要非常注意清洁。 中、小型液压挖掘机的液压系统有向变量系统转变的明显趋势。因为变量系统在油泵工作过程中，压力减小时用增大流量来补偿，使液压泵功率保持恒定，亦即装有变量泵的液压挖掘机可经常性地充分利用油泵的最大功率；当外阻力增大时则减少流量（降低速度），使挖掘力成倍增加；采用三回路液压系统，产生三个互不成影响的独立工作运动，实现与回转机构的功率匹配，将第三泵在其他工作运动上接通，成为开式回路第二个独立的快速运动。 四、液压系统工作原理 单斗液压挖掘机是以铲斗为切削刃削土壤并将土装入斗内，斗装满后提升、回转至卸土位置进行加土，卸空后铲斗再转回并下降到挖掘面进行下一次挖掘。因此，是一种周期作业的自行式土方机械。 挖掘机主要由工作装置、回转机构、动力装置、传动操纵机构、行走装置和辅助设备等组成。其动力装置、传动机构的主要部分、回转机构、辅助设备和驾驶室等都装在可回转的平台上，简称为上部转台。因而常又把这类机械概括成由 工作装置、上部转台和行走装置三大部分组成。柴油机驱动两个液压
液压系统修理技术规范 拆卸应排净液压油，弄清系统内是否有残余压力，注意观察油质变化。 拆卸时不得乱敲乱打，避免碰撞，以防损坏罗纹和密封面。 泵体及阀体表面不允许有裂纹、疏松等缺陷。油泵、马达发生严重性故障或磨损过限一般要更换总成；液压元件的阀座或滑阀密封面一般更换新品，轻微损伤可采取研磨修复方式。 在装配前应将全部零件仔细清洗干净，不得有切屑、磨粒、棉纱及其他脏物粘贴在零件上，装配时切忌用棉纱等纤维物揩擦零件，以免带入体内污染系统，仔细检查液压件油道。 油箱必须按原厂规定加足液压油。各油管、油箱、阀和油缸等液压元件装配前必须清洗干净，并在摩擦表面涂上液压油。 （一）液压系统及液压件的安装 1、密封件在更换安装过程中必须注意下列几点。 1）密封件的唇口极易被锋口切除，装配时应注意保护，装配时切忌用硬金属任意敲打零件。 熟悉密封件结构，掌握拆除、安装顺序。拆除所用的工具必须恰当，防止因选用工具不当而造成密封部位缺陷。有些密封件更换需要使用专用工具。 2）安装前要检查密封件质量和密封槽尺寸、表面状况。密封件质量不好（变形、伤痕、飞边、毛刺）、库存时间过长（老化）都不准使用。密封槽有磕碰和划伤应修整。 3）O形圈、唇形圈在安装时所通过的轴端、孔端必 须有倒棱式修圆及引人导角。 4）安装 0 形圈、唇形圈需要通过外螺纹和退刀槽 时，应用金属导套。O形圈在与挡圈并用时要注意挡全 的位置。 5）为了减少装配阻力及损伤，应在密封圈安装通过 部位涂润滑脂或工作油；应避免密封圈有过大的拉伸， 以免引起塑性变形。应防止带人铁屑、砂土及棉纱等杂 物。 6）安装（Y形、V形和U形）唇形密封圈，除应使 唇口正对压力油方向外，还特别要分清楚轴用密封件和孔用密封件。所示的是孔用密封，密封件的短脚唇边与相对滑动的液压缸内壁表面接触起密封作用，长脚唇边与密封槽底面接触起固定和密封作用。所示为轴用密封。 7）安装 V 形夹织物橡胶密封圈时，如不能从轴向装人，或者当规格不能满足需要而选用相邻大小规格的密封圈时，可切口安装（注意纯橡胶密封圈不能切口安装）。切口的方向是从密封圈的唇边开始向底边呈 450；相邻密封圈的切口必须相互交错900（ 2 个时则交错1800）安装。 由于 V 形圈在使用中逐渐变形磨损，须经常调节其压紧力。调节的方法一般采用加调整垫片或用螺母调松紧度。 8）采用皮革密封件或挡圈时，应在液压油中浸泡至少 24h。 2、油管装配注意事项
液压站 1 范围 本标准规定了液压站的资料要求、系统要求、软管总成、安全、标识、试验与检验、包装与运输、验收。 如客户对液压站有具体的规范或技术要求，以客户文件为主。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的应用是不可缺少的。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误）或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版适用于本标准。 GB/T 191 包装储运图示标志（ISO 780：1997，MOD） GB/T 786.1-2009 液压流体传动系统及元件图形符号和回路图第1部分：用于常规用 途和数据处理的图形符号（ISO 1219-1：2006，IDT）GB/T 3766-2001 液压系统通用技术条件（ISO 4413：1998，EQV） GB 3836.1 爆炸性环境第1部分：设备通用要求 GB 4208 外壳防护等级（IP代码）（IEC 60592：2001，IDT） GB/T 5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC 60204-1，IDT） GB/T 7935-2005 液压元件通用技术条件 GB/T 14039 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO 4406：1999，MOD） GB/T 17446 液压传动系统及元件词汇（ISO 5598，IDT） GB/T 17489 液压颗粒污染分析从工作系统管路中提取液样（ISO 4021，IDT） JB/T 8727-2004 液压软管总成 ISO 4413：2010 液压传动系统及其部件的一般规则和安全要求（Hydraulic fluid power-General rules safety requirements for systems and their components） ISO 5598 流体传动系统及元件术语（Fluid power systems and components; Vocabulary Bilingual edition） ISO 1219-1 流体传动系统和元件图形符号和回路图第1部分：常规使用和数据处理用图形符号（Fluid power systems and components-Graphic symbols and circuit diagrams-Part 2: Graphical symbols for conventional use and data-processing applications）
液压动力泵站检验规范 1.范围 本标准规定液压动力泵站装配、出厂、检验项目，技术要求及检验方法。 2.引用标准 Q320602ADEO-2010船用阀门遥控系统 3.技术要求 3.1外观要求 3.1.1产品外观应整齐、涂层完整无碰伤、划痕锈蚀等。铸件应无裂缝，气孔疏松等缺陷。 3.1.2装配应符合设计图样的要求，零部件齐全，装配正确完整，紧固件牢固。 3.1.3焊接件应符合《中国船级社材料与焊接规范》的规定。焊缝表面应成型均匀，并平缓向两侧过渡，无裂纹、气孔、未填满，无明显的焊瘤和咬边等缺陷。 3.1.4泵站应装有铭牌，铭牌上应标明泵站的名称、型号、编号、工作压力、流量、外型尺寸、电压大小、重量、液压油规格、出厂日期。 3.2装配要求 3.2.1进入装配工位的所有零部件，均应清洗干净，无铁屑、毛刺等污物，特别是阀块油道、针阀组件、板式截止阀组件、单向阀组件、滤器组件、各种接头及油管，均更应清洗干净无任何污物。 3.2.2严格按装配工艺进行装配 3.2.3主阀块装配 将针阀组件、压阻式压力变送器截止阀组件、压差发讯器、滤器组件、压力开关座、压力开关、滤流阀等组件，按装配工艺要求固定在相应位置，严格控制方向，扭紧力矩，凡有液压油的接头处应涂上密封胶，防止渗漏。 3.2.4 a.左泵装配：注意下联轴节要与上联轴节互相卡住，油泵上Φ10孔与左连接体Φ20孔方向一致，各接头须拧紧，有液压油的接头处须涂上密封胶，防止渗漏。 b.右泵装配：注意下联轴节要与上联轴节互相卡住，且泵上Φ10孔与左连接体上Φ20孔方向一致，各接头须拧紧，凡有液压油的接头处须涂上密封胶。 3.2.5油箱焊接装配：焊接应符合船检规范，焊角高度为4mm，面板焊接应平整，焊角高度为4mm，箱体焊接后应清除内外毛刺、焊渣等。焊缝并进行防锈处理，内涂防绣油、箱体水压试验压力0.025MPa 3.2.6电气箱焊接装配要求 ①信号线要用对绞线并做好屏护接地，接地线为黄绿双色线，动力线直径要与所配电机相符。 ②电缆线转变时要有一定弧度，不允许硬折，进电控箱要留有一定余量。 ③温度传感器和压力传感器接线应该正确，线头长短适中，严禁挤压，接线正确可靠，元器件接线排两端必须用固定器。 ④针型接头、U型接头或O型接头型号必须与电线直径，及专用工具相符。 ⑤内部接线及小标签要求整齐、美观。
DGTA20120038 正本成都科技有限公司 液压油站 技术文件 设备名称: 液压油站 二○一二年七月 1
1.1 设备名称：DGXT12020 液压泵站（卓尔能） 1.2 数量：1 套 2．设备用途 为试验设备提供液压动力源 3．设备使用条件 3.1 安装位置：室内 3.2 能源介质、气象条件： (1)气象资料 气温：月平均气温最高35 摄氏度, 极端最高气温38 摄氏度,月平均最低气温5 摄氏度，年平均气温：25 摄氏度。 (2)电源： 电机电压：380 V 电磁铁电压：DC24V。 频率：50 Hz。 4．设备组成及主要技术参数 4.1 设备组成 油箱.泵.电机.阀组.附件.执行元件.电控部分 4.2 设备技术参数及要求 (1) 液压站规格及性能要求
a.油泵：公称流量：Q= 7 L/min，工作压力：P= 10 MPa 电机参数：电机型号：M2QA-110L-4-B5，功率：2.2 Kw，转速：n=1450rpm 工作制度：间歇工作 3 b.下部油箱 容量:50 L 材料:Q235 (2) 系统工作介质 a.系统工作介质：VG46#抗磨液压油 b.工作介质粘度：46cst@40°C c.工作介质清洁度：NAS9 级（NAS1638 标准） d.系统正常工作油温范围：30℃≤t≤60℃ (3) 各用电元件电源参数： a.电磁换向阀：V=DC24 V b.电机：V=380 V 50Hz 5．技术要求 5.1 材料要求 钢结构构件材料应符合国家相关标准要求。
5.2 工作要求 1. 满足流量和压力要求。 2. 带有冷却器。 3. 按照原理图配置相应控制阀。 5.3 涂装要求 设备色标按卓尔能机电设备（上海）有限公司标准要求执行。6．设备供货范围及装备水平 6.1 供货范围 (1)液压站1 套。 (2) 液压站说明书和质量合格证。 4 6.2 交货状态 液压站应在制造厂整体装配好。 油循环前的清洗、除锈等工作均由设备制造厂负责，按相关标准执行。 6.3 检验 设备交货前5 天，供货方应提交检验大纲，并按检验大纲对设备进行检验。
液压站技术要求 一、 YYZ-20TA（用于CAK系列数控车床） １、按所提供的液压原理图及油箱容积尺寸设计制造 ２、液压原理图为两种： YYZ-20T-4101 控制液压卡盘 YYZ-20T-4201 控制液压卡盘和液压尾台 ３、油箱容积尺寸：480X470X400(mm)，液压站总高不超过900mm。 ４、油箱要便于清洗，有吊环，有泄油口，有回油口。 ５、进出油口为Z3/8”，管接头接C10I胶管总成。 ６、滤油器精度在100μm。 ７、液压泵组为台湾制造，液压阀通径φ6，国内同一厂家制造，液压阀及附件要有正规厂家的质量认证声明。 ８、电压要求380V，50Hz。环境温度5℃～40℃。 ９、控制单元，进出油口要有对应的标识。 10、液压站各处不许漏油。 11、油箱颜色标号RAL7021。 12、要提供液压站说明书（内容要有原理图、元件明细、常见故障分析等）、合格证。 13、要有出厂标牌，服务电话。 二、 SSCK系列数控车床的液压泵站 1、液压泵站的制造要符合液压原理图及外观图，并符合GB3766中基本要求和安全
要求的规定。 2、泵站的基本参数及主要性能指标必须符合下列要求： 额定压力允差值＜5％ 额定流量允差值＜5％ 压力振摆± 耐压能力＞150％ 清洁度≤19/16 噪声≤75dB（A） 温升≤25°C 正常工作温度 30～60°C 无故障连续运行时间≥60h 3、泵站各元件和辅件在安装前均应严格清洗。 4、保证电机与液压泵的主轴严格对中，同轴度允差小于。 5、当泵组置于箱盖上时，其结合面上宜加弹性材料的防震垫。 6、泵站安装底座必须有足够的刚性，以保证运转时泵、电机始终同轴。 7、油箱必须设置液位计﹑温度计，便于观察液位高度和油液温度。 8、在液压泵吸油管路上的滤油器，其过油能力应大于泵流量的两倍。 9、穿过油箱的管子及其辅件均应有效密封。 10、油箱内表面的处理可以采用酸洗后磷化、喷丸或喷砂后喷镀等化学稳定性和物 理稳定性优异的方法，不允许采用涂防锈耐油漆的方法处理。 11、泵的吸入口与系统回油口、泄油口的距离应尽可能远些，管子均应插在最低油 面之下。 12、集成油路各块上邻近液压元件安装位置处及各油口应有相应标记。
液压站技术参数及要求甲乙双方对液压站制作，调试事宜确定内容如下：
三、矿槽液压站
四、炉顶液压站 六、设备组成和供货范围 液压泵站、控制阀组及其支架、蓄能器组、站内液压配管、站内电气控制柜、站内所有电气接线七、设计及资料的交付
乙方免费为甲方设计，设计要充分考虑，有利于甲方维修，保证满足甲方生产工艺要求，合同签定15日内，有关技术资料以正式盖章蓝图及AutoCAD电子版2种形式返给甲方，由甲方确认后方可生产。包括液压原理图（含元件明细表）；液压系统布置图须根据设计院提供的《泵站、控制阀台、蓄能器组的相对位置图》进行设计布置；液压系统布置图中应有液压泵站、控制阀组、蓄能器组三大件装配图；液压站预埋钢板位置，预埋板尺寸；液压站电气预埋管位置，预留口尺寸；站内设备载荷；系统参数表（包括液压系统参数，冷却介质参数及接口尺寸，接口位置。）；电气资料（包括电控柜外形尺寸、电气原理图，电控柜端子图，阀台端子图等）；仪表资料（包括电气原理图，电控柜端子图）；液压系统说明书，调试说明书。 设计参照规范 GB3766－83液压系统通用技术条件 GB786.1－93液压及气动图形符号 GB7935－87液压元件通用技术条件 YBJ207－85 冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统 JB/T58027－93 液压系统总成检验标准 JB/ZQ4587－86 油箱总体设计及制造依据 ISO4406：1987 液压传动-油液-固定颗粒污染等级代号法（或NAS1638） GB3323-82 钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级 JB/T5000,3-98焊接件通用技术要求 本单位制造的零件、部件的材质、机加工尺寸等符合设计图纸和标准的规定。 外购件按乙方转化后的图纸明细购买，不能降低外购件的质量。乙方的外购件必须是合格产品。 机械部分安装执行冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定（YBJ201－83）。 液压系统安装执行冶金机械液压设备安装工程施工及验收规范通用规定（YBJ201-85）。 整机出厂前，必须经过试车，达到本机的性能指标。同时，甲方派人到现场参与试车，乙方提供工作、食宿方便。 随机出厂的技术资料齐全，如：合格证、说明书、图纸等。 系统介质采用N46液压油，清洁度为NAS9级，过滤精度10微米。 甲方调试时，乙方派专业技术人员现场指导，配合主设备安装方试车，主设备连续试运转次数不低于10次。
篦冷机操作规程 一、开车前的检查 1、检查篦板固定螺栓是否松动脱落 2、确认篦板上、破碎机内无异物 3、确认篦冷机内各处耐火材料完好。 4、检查各润滑点及油管是否漏油。 5、检查四连杆、两米梁是否正常。 6、对篦冷机系统所有设备进行检查，确认所有人孔门、检修门都已严格进行密封，防止漏风、漏料、漏油。 7、确认中控所有测温、测压及料位检测等显示正常并与现场实际情况一致。 8、确认篦冷机空气炮气压正常，可以随时投入使用。 9、确认篦冷机风机电动阀门开关动作是否灵活，确认中控与现场阀门开度的一致性。 二、运转中的检查及注意事项 1、篦床： （1）地脚螺丝是否松动。 （2）液压油缸动作是否正常 （3）篦板漏料情况 （4）篦冷机供风管及隔墙密封有无漏风现象
（5）确认是否供油，油管是否漏油 2、液压油站 （1）油泵工作压力是否正常 （2）油管是否漏油 （3）各油点是否供油 （4）油箱油位是否正常 3、检查壳体是否有温度异常高的部位，是否有漏风现象。 4、检查篦上熟料情况是否有异常大块，是否有红河，发现后及时报告中控室。通过篦冷机观察孔观察篦冷机热端有无堆“雪人”现象，以及熟料在蓖床上的冷却状况。通过观察熟料斜车上的出篦冷机熟料，判定出料温度是否符合要求。 5、从观察门观察篦冷机四连杆润滑油管是否有脱落现象、各风室是否存在漏料情况。 6、随时关注篦冷机风机的运转情况，发现问题要及时进行报告处理。 三、停车后的检查 1、检查篦板、侧板磨损情况，有不符合要求的要及时进行更换。 2、检查耐火材料是否烧损脱落。 3、检查篦冷机内部衬板是否腐蚀、脱落。 4、检查篦条是否断裂，磨损是否严重 5、检查破碎机锤头磨损是否严重，销轴是否窜出
第一篇、液压试验心得体会试验报告报告 液压实训报告总结 海南大学液压试验 （二○一四至二○一五学年度第一学期）心得体会 学生姓名*** 学生学号 所在学院 年级专业2012级机械设计制造及其自动化专业任课教师梁栋
完成日期2015 年 1 月13 日 海南大学机电工程学院制 液压试验心得体会 （***，2012级机械设计及其自动化专业） 一、实验目的 掌握快进-工进回路特点和工作原理 二、实验要求 画出快进-工进回路原理图。 使液压缸在伸出的过程中具有两个不同的工作速度。液压缸返回时快速退回。 三、实验准备 一个调速阀、二个二位四通换向阀、二个压力表、一个单向阀、二个分配接头、二个压力软管、二个测量软管、二个电感式限位开关、压力软管若干。
四、实验连接 关掉液压泵，使系统不带压力。所需要的液压元件安装在实验台上。 根据液压回路图，使用压力软管连接各个元件。确保重物已被液压缸上卸下。 检查传感器的位置。如果，液压缸碰撞到传感器的话，液压缸的有机玻璃罩和传感器都可能会被损坏。 五、实验步骤 检查所连接的回路。确保元件与软管连接正确。启动液压泵。 将两通调速阀的开口位置设置在0上。 使液压缸伸出。记录并将液压缸快速运动和工进运动的时间以及压力Pe1和Pe2填入到数据表中。 使液压缸返回。记录并将液压缸返回运动的时间以及压力Pe1和Pe2填入到数据表中。
调速阀的开口位置设置在5上，重复步骤5到6。关掉液压泵。 液压原理图如下图所示 六、数据记录 七、实验改进 经过认真思考，可以在原来的基础上减少一个二位三通的电磁阀，把O型三位四通电磁阀换成P型三位四通阀构成差动回路形成快进动作从而简化油路结构，降低系统压力，提高系统效率。 由于液压缸无杆腔的有效面积A1大于有杆腔面积A2，使活塞受到的向右作用力大于向左的作用力，导致活塞向右运动，于是无杆腔排出的油液与泵输出的油液合流进入无杆腔，亦即相当于在不增加泵的流量的前提下增加了供给无杆腔的油液量，使活塞快速向右运动。这种回路比较简单也比较经济，但是液压缸的 速度加快有限，差动连接与非差动连接的速度之比为 v1A1 ，有时仍不能=
来料紧固件检验规范 文件编号： 版号： 编制： 批准： 受控状态： 分发号：
1、目的 为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计的要求，特制订本检验规范，采购人员与检验人员需依此检验规范进行采购和验收。 2、范围 本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法、验收规 则。 3、职责 检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。 采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。 仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。 调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行； 检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。 4、工作程序 4.1来料检验员 取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公 司流程。 4.2检验设备及工具 游标卡尺、卷尺、万用表 4.3检验前准备: 4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。 4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。 4.3.3设备验收记录表。 5.技术条件 5.1. 基本原则 5.1.1. 油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。近旁不允许进行喷沙和打磨等作业、 5.1.2. 制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。
5.1.3. 所有装再系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响 的元件不得用于装配。 5.1.4. 元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。 5.1.5. 系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。 5.1. 6. 所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。 5.1.7. 所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。 5.2. 一般要求 5.2.1. 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。 5.2.2.考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。 5.2. 3.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。 5.2.4 .在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括：系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。 5.2. 5.装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。 5.2. 6.经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求符合涂装规范、 5.2.7. 液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生 产厂应负责无偿地为用户修理或更换。 5.2. 8.液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件 5.2. 9.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。