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高速切削技术在模具加工中的应用随着技术的不断进步和发展，高速切削作为一种非常先进的前沿技术已经在制造行业中得到了快速的发展和应用，并取得了不错的经济效益和社会价值。
本文首先简要介绍了高速切削技术的基本内涵，然后重点论述了高速切削的技术特点及其在模具加工中的应用，最后将高速切削与普通机加工及电火花加工进行了比较，并指出了当前高速切削技术存在的一些问题。
标签：高速切削；模具加工；高速加工一、引言德国物理学家Carl.J.Salomon于1931年4月提出了速切削理论，可以表述为：在常规切削速度范围内，切削温度随着切削速度的提高而升高，但切削速度提高到一定值后，切削温度不但不升高反会降低，且该切削速度值与工件材料的种类有关。
之后高速切削技术的发展经历了高速切削理论的探索、应用探索、初步应用和较成熟应用等四个阶段，现已在生产中得到了一定的推广应用。
一般我们所说的高速切削技术主要是指由机床结构及材料、机床设计制造技术、高速主轴系统、快进系统、高性能刀具材料及刀具设计制造系统、高性能刀夹系统、高效高精度测量测试技术、高速切削机理和高速切削工艺等诸多相关硬件与软件技术所构成的综合系统。
高速切削的主要目标之一是通过高生产率来降低生产成本，主要针对精加工工序，常常是用于加工淬硬模具钢。
二、高速切削的技术特点及其在模具加工中的应用高速切削的技术特点高速切削技术主要有以下几个技术特点：首先是能够大幅度地提高生产效率，这主要是由于高速切削技术极大地减少了加工过程中的机动时间和辅助时间，并且在自动化程度方面也有所提高，因而生产效率能够得到提升。
其次是可以获得很高的加工精度，一方面是由于高速切削可以减少至少30%以上的切削力，可以最大限度地减少工件变形；另一方面加工过程中产生的切削热往往来不及传递给工件，也可以将热变形控制在最小范围内。
最后是可以降低加工能耗和节约制造资源，由于单位功率的金属切除率高、能耗低以及工件的在制时间短，从而提高了能源和设备的利用率，降低了切削加工在制造系统资源总量中的比例。
高速加工技术在模具制造中的应用摘要：在模具制造行业，高速加工技术已成为该行业未来发展的重要应用趋势。
高速加工技术在模具制造中发挥着重要的作用，不仅能保证成品质量，还可以提高加工作业生产效率，但在工艺选择和机台等方面仍需在实践中不断探索。
本文深入分析了高速切削加工技术在模具制造中的技术优势，重点介绍高速切削方法、模具和机床的选择。
关键词：高速机加工技术模具制造应用优势应用实践1高速切削技术在模具制造中的技术优势在模具制造业的发展过程中，市场的个性化需求对产品性能指标有更加苛刻的要求，模具制造行业在产品的成本控制、质量以及生产率方面面临很多严峻挑战。
模具需求方要求供应方在生产模具的过程中不仅可以显著提高加工切削效率，而且还要求机床在功率以及速度方面有很大改善。
高速切削技术应时而生，恰好满足需求方所要求的产品加工质量、切换效率、加工范围，并保证企业的生产经营效益。
尽管在使用高速切削技术生产制造模具的时候切削深度比较浅，但是主轴的旋转速度却十分惊人，单位时间之内可以做到以往切削量的3到6倍。
此外，在使用高速加工中心或者高速铣床的时候，可以实现一次通过的标准。
高速切削技术还可以保证产品具有良好的表面质量，这样就大大节约精加工的时间成本，这也是高速切削技术得以提升切削效率并普遍推广的重要原因。
1.1提升产品加工的质量高速切削技术不仅可以提高生产加工效率，还能够因较低的走刀行距保证机加工产品精度。
此外，剥落的切削可以及时带走加工零部件的大部分热量，所以使用高速切削技术制造模具不用担心因热量过高而发生形变。
高速切削技术可以有效避免机加工零部件表面出现损伤情况，加工之后的产品表面一直处于压应力状态，这可以有效提升产品的耐磨损性能。
1.2拓展加工范围基于热压纸技术，可以高效切割难度比较高的钛合金，因为发热情况不明显，还可以加工像镁合金一样熔点比较低的金属。
在制造模具的过程中，高切削技术通常情况下不会引起烧伤或者裂纹，更不会像电火花一样让产品表面发生任何形变或者质变，有效保证产品质量，该种技术下的加工精度可以与磨削产品的精度相媲美。
