道路工程常见施工质量问题-现象-原因-危害-治理方法汇总路肩、边坡的作用及质量要求
路肩的作用是保护路基稳定和路面完整，对边坡进行防护和加固，可以保护路肩的稳定，防止水侵蚀路基。
要求路肩要碾压密实，横坡适度，边缘顺直平整。不允许出现积水、沉陷等问题。由于路肩是道路的备用通行空间。因此，不允许有堆积物。
边坡要求坡面平整、坚实、稳定，不允许边坡出现冲沟、缺口、及坍陷等现象。
路肩、边坡的质量通病及防治
（一）路肩、边坡松软
1．现象：路肩松软，一经车轮碾压，即下陷出车辙。边坡呈松散状态，稍触外力，边坡土下溜。
2．原因分析：
（1）填方路基碾压不到位，使路肩和边坡未达到要求的密实度。
（2）填方宽度不够，最后以松土贴坡。松土填垫路肩，又不经压实。
（3）路基填方属砂性土或松散粒料，所形成的边坡稳定性差。
3．危害：
（1）路肩松软，会危及路面边缘结构的稳定性，路面易造成掰边损毁。
（2）路肩松软，会使走在路肩上的机动车轮下陷。严重时会造成翻车。
（3）边坡松散易造成冲刷、风蚀，使路基变窄。
（4）路肩边坡松散，高填方路段，易发生滑坡。
4．治理方法：
（1）填方路堤分层碾压，两侧应分别有20～30cm的超宽，最后路基修整时施以削坡，不得有贴坡现象，如有个别严重亏坡，应将原边坡挖成台阶，分层填补夯实。路肩的密实度应达到轻型击实的90%以上。
（2）路基填方如属砂性土或松散粒料，其边坡应予护砌或栽
种草皮、灌木丛以保护，或加大边坡坡率，一般应大于1:2
（3）路面完工后，所填补的路肩亏土，必须碾压或夯实，密
实度应达到轻型击实的90%以上。
（4）采用石灰土或砾料石灰土稳定路肩。
（5）在路肩外侧，用块石或混凝土预制块铺砌护肩带。其最小宽度≥200mm。
（6）铺条形草皮或全铺方块草皮进行边坡植被防护。前者用于一般路堤边坡，后者用于坡长8m以上的高填方边坡。（7）采用片石，卵石或预制块铺砌在边坡表面，用以加固边坡。
（二）边坡过陡
1．现象：主要指填土路堤边坡坡度小于设计坡率，即土质边坡小于1:1.5。
2．原因分析：受拆迁占地等因素影响，下层路基填筑宽度窄于路基下口设计宽度，而路基顶面又要满足路基总宽度，便形成了边坡小于设计坡率。
3．危害：不能保证边坡的稳定性，易于滑坡。见下面图1-2-2。
4．治理方法：
（1）要按照设计边坡坡率施工，使用坡度尺检查控制坡度，不小于设计规定。如无设计规定，一般不得小于
l:1.5。
（2）如受条件限制，边坡小于1:1.5时，要护砌砖石护坡。边坡直立时要砌筑挡土墙。
（三）路肩积水
1．现象：即路肩横向反坡，或路肩与路面接茬处形成沟槽，造成积水。
2．原因分析：
（1）路肩碾压不实，与路面接茬处的路肩经右侧车轮反复走压下沉，形成沟槽。
（2）或虽经碾压，但未经修整，高低不平或路肩横向反坡。
3．危害：路肩下沉或反坡，会造成路面边缘部位积水．经洇渗浸泡路基和路面结构，引发路面结构从路边开始逐步扩大沉陷和损毁范围．
4．治理方法：
（1）重视路肩工序的质量控制，按设计横坡进行碾压修整，使密实度不低于轻型击实的90%，横坡偏差不大于土1%。（2）要求路肩不得有积水现象。
（3）如为防止路肩边坡冲刷，也可将路肩作成反坡，将雨水顺纵向汇集一处通过水簸箕排出路外。
边沟、排水沟等排水设施技术质量要求
（一）排水设施设置的原则
要根据“防重于治，排水除患”的原则，设计施工中充分调查水源、流量、地形、地貌和地质条件，因地制宜，就地取材，综合安排路基排水。施工中要特别注意不得任意破坏地表植被及堵塞水路，防止引起不良后果。
（二）对排水设施的技术质量要求
1．土质边沟纵坡坡度应≥0.5%，排水困难地段，最小纵坡也不宜小于0.2%。
2．若土质为细砂质土或粉砂土，且其纵坡在1%～2%时，或是粉砂质粉土及砂质粉土，且纵坡为3%～4%，或流量大时，都必须对排水沟进行加固。
3．要求排水沟、边沟断面不小于设计要求，纵坡不小于设计值。
边沟、排水沟质量通病及防治
路基排水施工中，经常因管理不善，造成排水沟沟底纵坡不顺．断面尺寸不准，排水无出路等质量通病。必须在施工中针对产生原因，积极予以防治。
（一）排水边沟沟底纵坡不顺，断面大小不一。
1．现象：沟底高低不平，甚至反坡，局部积水，局部断面过小，排水不畅。
2．原因分析：未按设计纵坡和断面开挖修整边沟。忽视对附属工序的质量检验。
3．危害：边沟积水，将渗人路基，降低路基土的强度和稳定性。
4．治理方法：要严格按照设计要求的开挖断面和纵断面高程开挖修整，认真作好工序质量检验。
（二）路基排水无出路
1．现象：边沟尾闾无出路、边沟变成渗水沟。
2．原因分析：
（1）工程设计单位设计调查工作不细，未解决排水出路问题。
（2）施工单位学习图纸不细，对设计忽略的问题未提出补充意见。或是设计已有交待，施工单位有所忽视。3．危害：边沟大量积水浸人路基、降低路基土的强度和稳定性，减少道路的使用寿命。
4．治理方法：
（1）施工单位要认真学习施工图，加强图纸会审，对排水出路不明确的，要提出补充设计。
（2）除解决好路基边沟排水设施外，还要解决好边沟尾闾排水沟的挑挖修整。
路床的质量通病及防治
（一）不按土路床工序作业
1．现象：
（1）把路面结构直接铺筑在未经压实的土路床上。
（2）虽经压实，但不控制或不认真控制其压实度、纵、横断高程、平整度和碾压宽度。
2．原因分析：
（1）施工单位技术素质低，不了解不做土路床的危害。
（2）施工单位有意偷工减序，只图省工、省时、省机械。
（3）只顾工程进度，不顾工程质量。
3．危害：
（1）不经压实的土路床，等于路面结构铺筑在软地基上．其软基有较大的空隙，经过雨季雨水的渗透以及冬春的水分积聚，软土基中会充人大量水分，使土基稳定性降低，支承不住路面结构，路面将出现早期变形破坏。
（2）不作土路床工序，便不能及时发现土质不良的软弱土基或含水量过大的土层，当做上面结构层时，“弹簧”现象反射上来，会造成结构层大面积返工。
（3）不控制土路床的纵、横断面高程，光控制其上结构层的高程，将不能保证结构层的设计厚度，会出现薄厚不均，不能满足设计要求的薄弱部分，会出现过早破坏。
（4）不控制土路床的平整度，虽经碾压，但凹凸部分的峰、谷长度小于碾轮接触面，即属于疙瘩坑表面，密实度会不均匀，突起部分，密实度高，低洼部分密实度差，这种状况会反射到路面结构层上来，造成路面结构层的密实度和强度也不均匀。如图1-2-3所示。
4．治理方法：
（1）对技术素质偏低的施工单位或人员应进行培训，施工时作好工序技术交底。
（2）要按照路床工序的要求，在控制中线高程（±20mm）、横断高程（±20mm，且横坡不大于±0.3%）、平整度（10mm）的基础上，填方路段路床向下0～80cm范围内，挖方路段路床向下0～30cm范围内要达到重型击实标准9 5%压实度（采用轻型击实标准时要达到98%）。
（3）路床工序中的密实度项目和路面各结构层一样是主要检查项目（即带△项目），不作土路床工序等于密实度合格率为0，按质量检验评定标准评定方法判定应属不合格工程，因此，必须加强土路床工序的质量控制。
（二）土路床的压实宽度不到位
1．现象：路床的碾压宽度普遍或局部小于路面结构宽度。
2．原因分析：边线控制不准，或边线桩丢失、移位、修整和碾压失去依据。
3．危害：土路床的碾压宽度窄于路面结构宽度，路面结构的边缘座落在软基上。当软基较干燥时有一定的支承力，结构层能成活，当软基受雨水浸透或冬春水分集聚，土基失去稳定性时．路边将下沉造成掰边。
4．治理方法：
（1）不论是填土路段填筑路基时，还是挖方路段．开挖路槽时，测量人员应将边线桩测设准确，随时检查桩位是否有变动，如有遗失或移位，应及时补桩或纠正桩位。
（2）路床碾压边线应超出路面结构宽度（包括道牙基础宽度）每侧不得小于10cm。
（三）土路床的干碾压
1．现象：在干燥季节，施作土路床工序过程中，水分蒸发较快，在路床压实深度内的土层干燥，不洒水或只表面洒水，路床压实层达不到最佳密实度。
2．原因分析：
（1）忽视土路床密实度的重要性或强调水源困难或强调洒水设备不足。
（2）有意（明知）或无意（不理解）违章操作。
3．危害：达不到要求的密实度，经受不住车辆荷载的考验，缩短路面结构的寿命，出现早期龟裂损坏。
4．治理方法：
（1）教育施工人员理解路床土层密实度对结构层稳定性的重要性。
（2）如果路床土层干燥，应实行洒水翻拌的方法，直至路床土层（0～30cm）全部达到最佳含水量时再行碾压。
（四）路床土过湿或有“弹簧”现象不加处理
1．现象：路床土层含水量超过压实最佳含水量，以致大部或局部发生弹软现象。
2．原因分析：
（1）在挖方路槽开挖后，降雨，雨水浸人路床松土层。
（2）由于地下水位过高或浅层滞水渗人路床土层。
（3）填方路基路床土层填人过湿土或受雨水浸泡。
（4）路床土层内含有粘性较大的翻浆土（该种土保水性强渗透性差）。
3．危害：路床土层中含水量超过压实最佳含水量，部分会出现“弹簧”现象，达不到要求密实度，影响路面结构层的稳定性。造成路面基层结构难于碾压密实。
4．治理方法：
（1）雨季施工土路床，要采取雨季施工措施，挖方地段，当日挖至路槽高程，应当日碾压成活，同时还要挖好排水沟；填方路段，应随摊铺随碾压，当日成活。遇雨浸湿的土，要经晾晒或换土。
（2）路床土层避免填筑粘性较大的土。
（3）路床上碾后如出现弹软现象，要彻底挖除，换填含水量合适的好土。
（五）路床土层含有有机物质
1．现象：路床土层内含有树根、杂草、垃圾等有机物质，未予清除。
2．原因分析：
（1）路床上层部位正处在被伐树木或其附近，枝、须根未清除。
（2）路床土层部位正处在被填垫过的含有机杂物的永碴土或垃圾土。
3．危害：在路床土层中的有机物质，长期处在潮湿状态下就会腐烂，形成土体中的空洞，失去对路面结构层的支承力，使路面结构沉陷变形。
4．治理方法：不论是填方路床还是挖方路槽土层中不应含有任何有机物质，如土路床处于含有机物的永碴土或垃圾土土层应换填好土；如有少量树根、杂草、木块等有机物应清除干净。
（一）砂砾层级配质量差
1．现象：砾石颗粒过多过大，即含有直径大于10cm的超大巨粒卵石或砂粒过多。
2．原因分析：因为不是人工掺拌的级配，而是天然级配，料源质量差。
3．危害：“级配”就意味着大小颗粒相匹配，小一级的颗粒填充大一级颗粒的空隙，使颗粒间嵌挤紧密、空隙率小、密度高、稳定性好，如果过大或过小的颗粒过多，空隙率将增大、嵌挤力小，稳定性差，密度低。
4．治理方法：应以人工级配砂砾代替天然级配砂砾做结构层，其级配标准如表1-3-4所示。
应按表1-3-4标准作筛分试验，合格后再使用。
（二）砂砾层含泥量大
1．现象：在洒水后碾压过程中表面泛泥并有严重裂纹出现。
2．原因分析：在天然级配砂砾里含泥（小于0.074mm的颗粒）量大于砂（小于5mm颗粒）重的10%。
3．危害：含泥量大，即小于0.074mm的颗粒过多，它起了分隔粗集料的作用，集料间嵌挤能力降低，强度差。同时含泥量大，液限及塑性指数增大（即遇水变软）水稳定性差，强度低。
4．治理方法：采用人工级配，把小于0.074mm的土颗粒筛去。或经试验含泥量大于砂重10%的级配砂砾，不准使用。
（三）砂砾层碾压不足
1．现象：
（1）砂砾层表面严重轮迹、起皮、压不成板状。
（2）砂砾层表面松散，有规律裂纹。
（3）砂砾层表面无异常．经试验不够密度。
2．原因分析：
（1）砂砾摊铺虚厚超过规定厚度。
（2）碾压砂砾层的机械碾压功能过小。
（3）砂砾层的碾压遍数不够。
3．危害：砂砾层不能形成具有一定强度的、密实的板状结构。这样的结构层分散荷载的能力差。
4．治理方法：
（1）按规定压实厚度10～20cm摊铺压实，超过规定厚时，分两层摊铺、碾压。
（2）将碾压功能小的机械换为符合碾压厚度的机械或改用振动碾。
（3）对碾压不够的砂砾层，增加碾压遍数，追加碾压密度。
（四）砂砾层级配不均匀
1．现象：粗（砾石）细（砂）料集中，摊铺后，造成梅花（砾石集中）砂窝（砂粒集中）现象。
2．原因分析：由于卸车和机械摊铺，使粗细料离析。
3．危害：粗细料离析的级配砂砾，梅花部分空隙率大，不密实，嵌挤力小；砂窝部分，松散，不稳定，路面铺筑在这样的底层上，易造成变形．损坏。
4．治理方法：在摊铺过程中应将粗细料掺拌均匀，无粗细料分离现象。在碾压过程中如发现有梅花砂窝，切不可用砂（对梅花）或砾石（对砂窝）覆盖，应将梅花、砂窝分别挖出，掺人砂或砾石翻拌．达到级配均匀，致密。碎石基层的质量通病及防治
（一）碎石材质不合格
1．现象：
（1）材质软、强度低。
（2）粒径偏小，块体无棱角。
（3）偏平细长颗粒多。
（4）材料不洁净，有风化颗粒．含土和其他杂质。
2．原因分析：
（1）料源选择不当．材料未经强度试验和外观检验，即进场使用。
（2）材料倒运次数过多或存放时被车辆走轧，棱角被碰撞掉。
（3）材料存放污染，又不过筛。
3．危害：材质软，易轧碎。材质规格不合格或含有杂物，形不成嵌挤密实的基层。碾压面层时，易搓动，裂纹，达不到要求的密实度。
4．治理方法：注意把住进料质量关。材料应该选择质地坚韧、耐磨的轧碎花岗石或石灰石。材料要有合格证明或经试验合格后方能使用。碎石形状应是多棱角块体，清洁无土，不含石粉及风化杂质；并符合如下技术要求及规格：（1）抗压强度大于80MPa。
（2）软弱颗粒含量小于5%。
（3）含泥量小于2%。
（4）扁平细长（1:2）颗粒含量小于20%。
（5）规格应为3～7cm。
（二）干碾压
1．现象：碾压时。不洒水或洒水量小，于碾压。
2．原因分析：不懂操作或违犯操作规程，图省工省事，不顾质量。
3．危害：碎石在干燥状态下碾压，在未达到规定碾压遍数时，石料已有碾碎，则不敢多压，在轮迹明显，嵌挤不紧密状态下完成工序。达不到要求的密实度。
4．治理方法：要按操作规程要求的规定碾压。
（1）石料摊铺平整后，先进行稳压，即用6～8t（或8～10t）两轮压路机由路边向路中稳压两遍后。要洒水2～2. 5kg／mz，以后随压随打水花，用水量约lkg/m2保持石料湿润．减小摩阻力。
（2）碾压成活阶段：用12～15t三轮压路机，在碾压至设计密度的全过程中均需随压随打水花，总用水量12～14 kf/m2。
（3）撒布嵌缝料前；也要洒水。嵌缝料在碾压2～3遍即要洒水一次，每次不大于lkg/m2。
（4）碎石基层成活后仍需在湿润状态下养生。
（三）嵌缝工序质量差
1．现象：
（1）嵌缝料规格偏小。
（2）撒布过多或过少或撒布不均，不加扫墁，局部有浮料，局部又无料。
2．原因分析：
（1）进料不把关，规格不对。
（2）撒料工序违犯操作规程．粗制滥造。
3．危害：
（1）嵌缝料规格小于3～7cm碎石的缝隙，再加上扫墁不匀．局部无料，又局部壅堆。不易将碎石空隙嵌紧，这样将降低碎石的稳定性。
（2）未填满碎石空隙，浪费沥青混合料。
（3）浮料拥堆，使面层沥青混合料与碎石基层粘结不紧，易搓动揭皮。
4．治理方法：
（1）严把进料关，其嵌缝料规格应为1.5～2.5cm小碎石，应清洁无土，无石粉，无杂物。
（2）按0.5m3／100m2撒布，不能省略扫墁工序，一定切实扫墁均匀，嵌缝严密，嵌缝料不得浮于表面或聚集形成一层。
石灰土基层（垫层）的质量通病及防治
石灰土强度的形成原理，是在粉碎的土料中掺人适量的具有一定细度的石灰，在最佳含水量下压实后。既发生了一系列物理力学和物理化学作用，形成石灰土的强度。灰和土发生系列相互作用，形成板体，提高了强度和稳定性。但是由于违反施工操作规程出现了下述诸多通病。
（一）搅拌不均匀
1．现象：石灰和土掺和后搅拌遍数不够，色泽呈花白现象。有的局部无灰，有的局部石灰成团。更有甚者，不加搅拌，一层灰一层土，成夹馅“蒸饼”。
2．原因分析：
（1）原北京市政局规程规定，石灰土人工搅拌7～8遍，1976年修订规程规定搅拌不少于3遍，就是这个数也做不到，总之，拌和遍数不够。
（2）无强制搅拌设备，靠人工，费时费力。加上管理不严，便不顾质量，粗制滥造，搅拌费力，不愿多拌。3．危害：石灰土的结硬原理，是通过石灰的活性（石灰中含有的CaO和MgO）与土料中的离子进行交换，改变了土的性质（分散性、湿坍性、粘附性、膨胀性），使土的结合水膜减薄，提高了土的水稳定性。石灰（Ca（OH）2）吸收空气中的碳酸气，形成碳酸钙，石灰中的胶体逐渐结晶，石灰与土中活性的氧化硅（SiO2）和氧化铝（A12O3）的化学反应，生成硅酸钙和铝酸钙，使石灰和土的混合体逐渐结硬等物理化学作用，均需要石灰颗粒与土颗粒均匀掺和在一起才能完成。如果掺和不均，灰是灰，土是土，土与灰之间的相互作用将不完全，石灰土的强度将达不到设计强度。
4．治理方法：按施工技术规程的规定：
人工搅拌：
（1）将备好的土与石灰按计算好的比例分层交叠堆在拌和场地上；
（2）对锹翻拌三遍．要求拌和均匀，色泽一致，无花白现象。土干时随拌随打水花。加水多少。以最佳含水量控制。
机械搅拌：方法很多，有用平地机搅拌，专用灰土拌和机搅拌。农用犁耙搅拌。不管用什么方法就地搅拌，都应严格按规程操作．保证均匀度、结构厚度、最佳含水量。最好的办法是实行工厂化强制搅拌。
（二）石灰土厚度不够
1．现象：石灰土达不到设计厚度，特别是人行道石灰土基层表现尤为突出，造成小方砖步道下沉变形。
2．原因分析：
（1）省略了路床工序，对土路床的密实度、纵横断高程、平整度、宽度指标未予控制。
（2）不做土路床．就地翻拌，遇土软时，翻拌深度就深，灰土层厚，遇土硬时，翻拌深度就浅，灰土层就薄。3．危害：石灰土基层的厚度不均匀，承载能力大小不同，薄弱部位极易损坏，特别是人行道石灰土基层，北京的常规设计厚度是15cm，但常发现有3cm、5cm厚的，所以一经投入使用，立即出现沉陷变形，这种情况经常发生。4．治理方法：要按质量检验评定标准所规定的土路床工序，控制土路床的纵横断高程、平整度、宽度、密实度。在这个基础上再按（一）“搅拌不均”通病的治理方法，搅拌、摊铺石灰土，灰土层厚就能保证均匀。
（三）掺灰不计量或计量不准
1．现象：在石灰土掺拌过程中，加灰随意性较强，不认真对土、灰的松干容重进行试验计算。或虽有计量只是粗略体积比。
2．原因分析：
（1）管理人员和操作人员不了解剂量是直接影响着灰土强度的重要因素。
（2）管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。
3．危害：在生产实践中．石灰剂量应不低于6%．不高于18%，如果计量不准，低于6%或高于18%都会使灰土强度降低。
4．治理方法：石灰土的石灰剂量．是按熟石灰占灰土的总干重的百分率计算。经济实用的剂量是10%～14%。北京地区石灰土结构层的含灰剂量通常采用12%，石灰处理土基通常采用9%。要取得准确的剂量，就应经过试验，取得如表1-3-7“石灰体积和质量换算表”的数据。
如果无试验资料，12%石灰土，压实厚度15cm。以人工上土为例．土松铺22～24cm，石灰松铺6cm；压实厚度20c m，土松铺30～32cm，石灰松铺8cm。按上述土、灰厚度比例关系．大致是4：1，如果是石灰处理土基15cm（实厚），加灰6%，那么石灰松铺厚度便是3cm。如果9%，松铺厚度便是4.5cm。
（四）石灰活性氧化物含量低
1．现象：石灰经试验氧化钙和氧化镁活性氧化物含量低于60%的Ⅲ级灰标准。特别是当前市政工程上大量使用的袋装生石灰粉．发现不少低于Ⅲ级灰标准，灰中含有大量非活性的生石灰面粉。
2．原因分析：
（1）购进的是劣质石灰或劣质生石灰粉。
（2）石灰存放时间过长，失效。
3．危害：石灰土强度的形成的影响因素有内因和外因两方面。属于内因的有土质、灰质、石灰剂量、含水量与密实度等。属于外因的有时间、温度、湿度与机械压实及行车作用等。石灰的等级愈高．其氧化钙和氧化镁的含量也就愈高，在同样石灰剂量下．对土的稳定效果就愈好。石灰的细度愈大．其比表面也就愈大，在同样剂量的条件下与土颗粒发生的作用也就愈充分，强度形成的也就愈大。当石灰等级低于Ⅲ级，或石灰存放时问过长，石灰中的活性氧化物含量将大大降低，所起的作用类同于降低石灰土中石灰剂量的作用，使石灰土的板体作用削弱。劣质灰往往细度偏小，弱化了石灰与土粒所发生的一系列作用，使石灰土的强度增长缓慢。因此，如果石灰的活性氧化物含量低，用其所拌制的石灰土就达不到规定配比要求的强度。
4．治理方法：
（1）要采用不低于Ⅲ级标准的石灰。
（2）对新购进的或存放过久的石灰要进行活性氧化物含量试验。
（3）如经试验低于Ⅲ级灰标准，可根据活性氧化物含量提高石灰剂量。
（4）要尽量缩短石灰的存放时间，一般生产后的石灰不迟于3个月内投入使用。
（五）消解石灰不过筛
1．现象：将含有尚未消解彻底的石灰块和慢化石灰块直接掺入土料，不过筛。
2．原因分析：图省工，违反操作规程。