橡胶工艺学重点
1. 天然橡胶NR，不饱和非极性，顺-1,4-聚异戊二烯。可结晶，结晶对应变响应性敏感，自补强性高;综合性能在所有橡胶中最好，中上强度，高拉伸强度、撕裂强度，高绝缘，弹性高，柔性大;用途—特别是子午轮胎、管带和胶鞋等各种不要求耐油、耐热等橡胶制品
2. 丁苯橡胶SBR，不饱和非极性，丁二烯、苯乙烯，不可结晶，要加补强剂。消耗量在合成橡胶中最大，耐磨性大于NR，强度小于NR，用途同NR
3. 顺丁橡胶BR，不饱和非极性，高顺式-1,4-聚丁二烯，可结晶，自补强性过低。在通用橡胶中弹性和低温性能最好，通途同NR
4. 乙丙橡胶EPM/EPDM，饱和非极性，-[CH-CH]--[CH-CH(CH)]-。不结晶，EPM 只能用过22m23n
氧化物硫化;在通用橡胶中耐老化性最好;主要用于耐热耐老化、耐水、耐腐蚀、电绝缘棒等领域 5. 丁基橡胶IIR，饱和非极性，丁二烯，异丁烯，异戊二烯，可结晶，不可用过氧化物硫化;通用橡胶中阻尼性和气密性最好，稳定性，低弹性最差;主要用于轮胎业、气囊、气密层 6. 丁腈橡胶NBR，不饱和极性，丁二烯，丙腈(ACN)，-[CHCH=CH-CH]--[CH-CH(CN)]--[CH-CH(CH-CH)]-;耐热性、抗静电性最好;耐油和抗静22x2y222
电制品
7. 氯丁橡胶SR，不饱和极性，可结晶，不可用硫黄硫化体系硫化;阻燃性最好;阻燃黏合、耐介质、耐热
8. 硫化是指橡胶的成型大分子链经化学交联而形成三维空间网状结构的化学
过程。 9. 硫化体系:硫化剂、促进剂、活性剂
1. 天然橡胶NR(不饱和非极性)、通用橡胶—丁苯橡胶SBR、顺丁橡胶BR、异戊橡胶IR、丁腈橡胶NBR、氯丁橡胶CR、丁基橡胶IIR、乙丙橡胶EPM/EPDM
2. 天然橡胶分三叶橡胶和其他橡胶(杜仲胶、银菊胶)。三叶橡胶分通用类、特种胶、改性胶。通用类包括标准胶(恒CV、低黏胶LV)、烟片胶、风干片胶、皱片胶。特种胶包括充油胶、轮胎胶、低蛋白质胶、易操作胶、纯化胶、炭黑共沉胶、散粒胶、胶清胶。改性胶包括难结晶胶、接枝胶、氯化胶、氢氯化胶、环氧化胶、环化胶、解聚胶、热塑性胶
3. 天然橡胶的分子链结构和集聚态结构:主要由顺-1,4-聚异戊二烯构成，占97%以上，其中还有2~3%的3,4-键合结构。链上有少量的醛基，可与蛋白质的分解产物氨基酸反应形成支化和交联，进而促使生胶黏度增高。-(CH-C(CH)=CH-CH)- 可以发生结晶，结晶对应变响应性敏感，自补强性高 232n
4. 天然橡胶的化学性质:NR BR IR SBR NBR CR都是二烯类橡胶，A可与卤素、氢卤酸等亲电试剂发生钦点的离子加成反应，首先形成中间体正碳离子然后完成反应。该反应的速度取决于正碳离
+++子的结构顺序是叔C>仲C>伯C B与自由基反应:与氧、过氧化物、紫外线和自由基抑制剂的反应。速度叔C?>仲C?>伯C? C发生a-H反应，指与双键相邻碳原子上的氢，a-H易于脱掉形成烯丙基自由基，发生取代、氧化反应
5. 天然橡胶的反应性:硫磺促进剂的硫化和热氧化，与HCl的亲电离子型加成反应中反应活性都是NR>BR>CR
6. 天然橡胶的物理力学性质:A弹性:生胶和轻度硫化胶的弹性是高的，表现在0~100?C范围内回弹性为50%~85%，弹性模量仅为钢的1/3000，伸长到350%时，去掉外力后迅速回缩，仅留下15%的永久变形。NR的弹性仅低于BR。NR上中等的弹性来源于他的大分子好的柔性(键的内旋转位垒低、分子链上每四个主链碳原子有一个侧甲基，侧基不密不大、分子间互相作用力不大)B强度:具有相当高的拉伸强
度和撕裂强度，未补强的硫化胶NR可达17~25MPa，补强的可达25~35MPa，撕裂强度可达95KJ/m，且随温度升降变化不那么显著。未硫化胶的拉伸强度比合成橡胶高许多C电性能:NR主要成分橡胶烃是非极性的，因此事电绝缘材料D介质性能:不耐非极性的油;不耐苯、环己烷、异辛烷等，会溶解，硫化胶溶胀。耐极性介质如乙醇、丙酮、水等E热性质:生胶的玻璃化温度-74~-69?C，软化并逐步变为黏流的温度为130?C，开始分解的温度200?C，激烈分解的温度270?C，比热容
1.88KJ/(kg?K)，热导率0.134KW/(m?K)，体积膨胀系数1.5~1.8，燃烧热
44.7KJ/kg
7. 天然橡胶用途:轮胎，特别是子午轮胎、管带和胶鞋等各种不要求耐油、耐热等橡胶制品 8. 普通硫磺硫化体系CV:二烯类橡胶的通常硫磺用量范围的硫化体系，可制得软质高弹性硫化胶。NR不饱和度高，组成中的非橡胶成分对硫化有促进作用，因此促进剂用量少，硫化速度快。对不饱和度极底的IIR、EPDM应用高效快速的促进剂如TMTD、TRA、ZDC作主促进剂，噻唑类为副促进剂。硫磺用量不变时，增加促进剂用量，硫化诱导期不变，硫化速度提高。该体系得到的硫化胶网络中70%以上是多硫交联键(—S—)，交联效率E低，具有较高的主链改性。硫化胶具有x
良好的初始疲劳性能，室温条件下具有优良的动静态性能，最大缺点是不耐热氧老化。 9. 有效硫化体系EV:促进剂/硫比例上升时，硫化胶的网络结构发生变化，单硫交联键的含量上升，硫的有效交联程度增加，疲劳寿命先上升后下降。A 高促、低硫配合(10:1):提高促进剂用量(3~5份)，降低硫磺用量(0.3~0.5份)B无硫配合:硫载体配合，采用TMTD或DTDM(1.5~2份)配合。这两种配合得到的硫化胶网络中，单键和双键的含量占90%以上，网络具有极少主链改性，此体系中硫磺的利用率高。具有较高的抗热氧老化性能，但其实动态疲劳性能差。 10. 半有效硫化体系SEV:具有适量的多硫键，又有适量的单、双硫交联键，使其有较好的动态
性能和中等程度的耐热氧老化性能，用于有一定使用温度要求的动静态制品，配合方式:A促进剂用量/硫用量约等于1.0/1.0=1 B硫与硫载体并用，促进剂用量与SEV中一致
11. 无硫硫化:含硫的化合物在硫化过程中析出结晶硫，TMTD硫载体硫化
12. 促进剂:能促进硫化作用的物质;防焦剂:防止橡胶在加工过程产生早期硫化现象的物质 13. 促进剂分类:A按化学结构分—噻唑类(M、DM、MZ)、次磺酰胺类(CZ、NOBS、DZ、AZ)、秋兰姆类(TMTD、TMTM、TETD、TRA)、硫脲类(NA-22)、二硫代氨基甲酸盐类(ZDMC、ZDC)、安全类(H)、胍类(D、DOTG)、黄原酸盐类(ZIX)B 按PH值分—酸性(M、DM、TMTD、TMTM、ZDC、AIX)、中性(H、D)、碱性(NA-22、CZ、NOBS、DZ)C按促进速度分—慢速级促进剂(H、NA-22)、中速级促进剂D、准速级促进剂(M、DM、CZ、DZ、NOBS)、超速级促进剂(TMTD、TMTM)、超超速级促进剂(ZDMC、ZDC)
14. 噻唑类特性:酸性、准速级促进剂，硫化速度快，硫化曲线平坦性好，具有良好的耐老化性能，应用范围广。宜和酸性炭黑配合，槽黑可以单独使用，与炉法炭黑配合时要防焦烧。无污染，可以用作浅色橡胶制品。M、DM有苦味，不宜用于食品工业。M硫化速度快，易烧焦;DM比M的焦烧时间长
15. 次磺酰胺类:与噻唑类有相同的促进基，但多了一个防焦基和活性基，克服了焦烧时间短的缺点，是酸、碱并用型促进剂，特点A焦烧时间长、硫化速度快、硫化曲线平坦、硫化胶综合性能好B宜与炉法炭黑配合，有充分的安全性，利于挤出、压延及模压胶料的充分流动性C适用于合成橡胶的高温快速硫化和厚制品的硫化D与酸性促进剂TT并用，形成活化的次磺酰胺硫化体系，可以减少促进剂的用量。此促进剂诱导期的长短与和氨基相连基团的大小、数量有关，基团越大，数量越多，诱导期越长，防焦效果越好如DZ>NOBS>CZ
16. 秋兰姆类:一般含有两个活性基和两个促进基，因此硫化速度快、焦烧时间短，应用时要注意焦烧倾向。一般不单独使用，与噻唑类、次磺酰胺类并使用;当此促进基中的硫原子数大于或等于2时，硫化时能析出活性硫原子，参与硫化反应，可以作硫化剂使用，用于无硫硫化、高温快速硫化，制作耐热胶种
17. 胍类:是碱性促进剂中用量最大的一种，结构中有活性基团，但没有促进基和其他基团，硫化起步慢，操作安全性好，硫化速度也慢。适用于厚制品的硫化，产品易老化龟裂，且有变色污染性。常与M、DM、CZ等并用，即可以活化硫化体系又克服了自身的缺点，只在硬质橡胶制品中单独使用
18. 活性剂氧化锌和硬脂酸的作用:A活化硫化体系—氧化锌和硬脂酸作用生成锌皂，提高了氧化锌在橡胶中的溶解度，并与促进剂作用形成在橡胶中溶解性良好的络合物，火花了促进剂的硫磺，提高了硫化效率B提高硫化胶的交联密度—氧化锌和硬脂酸生成可溶性锌盐，锌盐与轿帘先驱体螯合，保护了弱键，使硫化生成较短的交联键，提高了交联密度C提高硫化胶的耐老化性能—硫化胶在使用过程中，多硫键断裂，生成的硫化氢会加速橡胶的老化，但氧化锌和硫化氢作用生成硫化锌，消耗硫化氢，减少了硫化氢对交联网络的催化分解;另外氧化锌能缝合断开的硫键，对交联键起稳定作用。
19. 补强:能使橡胶拉伸强度、撕裂强度及耐磨耗性同时得到提升的作用
20. 硬质CB:N110，SAF，超耐磨炉黑 ;N220，ISAF，中超耐磨炉黑;N330，HAF，高耐磨炉黑;S330，IPC，易浑槽黑
21. 软质CB:N660，GPF，通用炉黑;N770，SRF，半补强炉黑
22. 结合橡胶:也称炭黑凝胶，是指炭黑混炼胶中不能被香蕉的良溶剂溶解的那部分橡胶。实质是填料表面上吸附的橡胶，即填料与橡胶间的界面层中的橡胶。生成原因:吸附在炭黑表面的橡胶大分子链与炭黑表面基团结合，加工混炼硫化称大量自由基或离子与炭黑结合，产生化学吸附;炭黑
粒子表面对橡胶大分子吸附力大于溶解力的物理吸附
23. 影响生成因素:A炭黑比较面积，增大而增大B婚恋薄通次数C温度:处理温度上升而增加，混炼温度上升而减少D橡胶性质:不饱和度增加，分子量增加，而增加E陈化时间增加而增加 24. 炭黑性质对结合橡胶的影响:A炭黑粒径的影响—粒径小，撕裂强度、定伸应力、硬度均提高，弹性和伸长率下降，压缩永久变形变化很小。因为粒径小，比表面积大，使橡胶与炭黑间的界面积大，两者间相互作用产生的结合胶多B炭黑结构的影响—因为填料的存在就减少了硫化胶中弹性橡胶大分子的体积分数，结构高的炭黑包荣胶多，就更大程度地减少了橡胶大分子的体积分数。结构对耐磨耗性只有在苛刻的磨耗条件下才表现出一定的改善作用，对其他的性能也有一定影响C炭黑表面性质的影响—炭黑粒子表面形态的影响(炭黑离子表面的活性及结晶尺寸对补强作用有一定影响，表面粗糙度对橡胶补强不利)、炭黑粒子表面化学基团影响(表面的含氧基团对同用不饱和橡胶的补强作用影响不大，而对像IIR弹性体来说各氧官能团对炭黑的补强作用非常重要，含氧基团多的槽法炭黑补强性高)
25. 炭黑性质对胶料加工工艺的影响:A炭黑--降低，混炼越难，高结构比低结构吃料慢，但分散快B炭黑--降低，结构度增加，填充连上升，混炼胶粘度越高，流动性降低C炭黑结构性高，混炼胶基础工艺性能好，口形膨胀率小，半成品表面光滑，易挤出D PH低的炭黑起好的防焦烧作用 26. 橡胶氧化反应机理—自动催化自由基链反应:A链引发，橡胶大分子RH受到热或氧的作用后，在分子结构的弱点处(支链、双键)生成大分子自由基R?(RH—R?+H?)B链传递，R?在氧作用下，自动氧化成氧化自由基ROO?和大分子过氧化物ROOH，ROOH分解成链自由基R?+O2—ROO? ;ROO?+RH—ROOH+R? ;ROOH—RO?+?OH ;2ROOH—RO?+ ROO?+HO;2RO?+RH—ROH+R? ;ROO?+RH—ROOH+R? ;?OH+RH—R?+HO C链终止，大分子链2
自由基相互结合生成惰性分子，终止链反应R?+ R?—R—R;R?+RO?—ROR;R?+ ROO?—ROOR;ROO?+ ROO?—非自由基产物
27. 影响热养老化的因素:A生胶分子结构—a主链结构，碳链橡胶中，饱和比不饱和耐氧化，杂链比碳链橡胶耐氧化b侧基，双链上有无侧基和取代基极性不同，耐热氧老化性不同c共聚组分，共聚橡胶的耐氧化性与共聚物中第二组分或第三组分的种类和数量有关B硫化影响——a交联键类型，氧化速度是传统>有效>过氧化物b硫化橡胶中网络外物质的影响，TMTD硫化的天然橡胶具有好的耐氧化性c 硫化胶中变异结构的影响，例分子内硫环一直氧化，促进剂侧挂基团和共轭三烯或共轭二烯加速氧化d温度，每升高10度氧化速度增加一倍
28. 防老剂:有能力抑制各种老化因素的作用，延缓橡胶使用寿命的化合物。协同效应:1+1>2;加和效应1+1=2;负效应1+1<2
29. 防老剂A，萘胺类，对热氧老化、疲劳老化、天候老化及有害金属老化有很好的防护功能，在胶料中溶胶度高，易分散，有污染性，常用量1~2份，最高5份，对人体有害;防老剂D，萘胺类，对热氧老化防护效果最好，对疲劳老化防护良好，效果好于防老剂A，对有害金属有钝化作用，在橡胶中溶解度低，用量超过2份由喷霜现象，常用1~2份
30. 防老剂RD，喹啉类，能防护条件苛刻的热氧老化，对铜、锰、钴等金属离子有较强的钝化作用，放屈挠-龟裂效果较差，不喷霜，有轻微污染性，易引起氯丁胶焦烧，常用0.5~2份 31. 防老剂4010，对苯二胺类，对臭氧、氧、光、热老化、屈挠疲劳老化由优异防护功能，对高能辐射老化及对有害金属离子有一定的防护作用，效能较防老剂A及防老剂D好，有污染性，在胶料中易分散，用量超过1份有喷霜现象，对皮肤有一定刺激性，常用量0.5~1份。防老剂4010NA，对苯二胺类，对臭氧老化及屈挠-龟裂老化的防护效果大于防老剂4010，对热氧老化、光
老化有优良的防护功能，全面性能好于防老剂4010，在胶料中易分散，污染严重，对皮肤有刺激性，有微毒性，常用量1~4份
32. 防老剂264，其他类，对热氧老化有中等防护功能，在橡胶中易分散，不变色，不污染，可用于白色及浅色制品，也可用于接触食品及医疗用制品，常用0.5~3份。防老剂2246，其他类，对热氧老化防护作用最显著，效果接近于防老剂A及防老剂D，是酚类中效果最佳的品种，不污染不变色，可用于白色及浅色制品，医疗用制品，常用0.5~2份
33. 防老剂NBC，其他类，对热氧老化防护效能最好，对热氧老化、疲劳老化也有良好防护效果，尤其是与CR及其他含氯弹性体应用，因对NR有助氧化作用，不可用在NR中，在胶料中易分散，能使胶料着绿色但不污染，CR中常用1~2份。防老剂MB，其他类，对氧老化、天候老化及静态老化由中等防护作用，但用效能低，与防老剂D或防老剂4010NA或防老剂RD并用产生协同效应，也是铜离子的钝化剂，略有污染性，用量超过2有喷霜现象，对酸性促进剂有延缓作用，用于透明及浅色制品，常用1~1.5份
34. 影响老化因素:外因—A物理因素(热、光、电、高能辐射及机械应力)B化学因素(氧、臭氧、强氧化剂、无机酸、碱、盐的水溶液、变价金属离子)C生物因素(微生物、蚂蚁);内因—橡胶是一种有机高分子材料，其分子的化学键能、交联的网络键能、内聚能较低 35. 常用防老剂类型:A普通防老剂(抗氧剂、抗臭氧剂、抗屈挠-龟裂剂、金属离子钝化剂、光稳定剂、防霉防蚁剂)B长效性防老剂(加工反应型、防老剂与橡胶单体共聚型、高分子量防老剂) 36. 臭氧老化机理:臭氧与双键加成生成大分子臭氧化合物，不稳定，含多种羧基化合物和两性化合物，两者又络合成异臭氧化合物，两种离子也可聚合成二过氧化物或高过氧化物 37. 有害金属离子氧化机理:二价以上金属离子时变价的，具有氧化还原电位，能与橡胶氧化生成ROOH，生成不稳定配位络合物，并通过单电子转移的氧化还原原理
38. 非极性增塑剂和极性增塑剂作用机理的不同:非极性增塑剂分子按随机规律分布在橡胶大分子之间，削弱了大分子间的相互作用。当非极性增塑剂与橡胶集团之间无显著能量作用时，这种削弱来源于简单的稀释，其作用的推动力是体系熵值的增加，典型的体系是组分均为非极性物质的体系。而当极性增塑剂与极性橡胶的体系，他们之间存在着较强的相互作用时，其推动力除熵增加外，尚有焓变，焓因素会成为体系吉布斯自由能变化的重要组成部分
39. 增塑剂按来源分为A石油系列增塑剂(凡士林、石蜡、石油树脂)B煤焦油系增塑剂(古马隆树脂、煤焦油、煤沥青)C松油系增塑剂(松香、松焦油)D脂肪油系增塑剂(干油、脂肪酸)E合成增塑剂(脂肪酸、聚酯类、环氧类、脂肪二元酸酯类)
40. 酯类增塑剂对橡胶性能影响:A对橡胶物理机械性能影响:用量增大，性能下降，伸长率和回弹性提高B对橡胶耐寒性及耐热性影响:环状结构分子能降低硫化胶的耐寒性C对橡胶耐溶剂性能影响:取决于增塑剂在橡胶中被溶剂抽出的程度，含有烷烃支链结构的增塑剂易被饱和烷烃溶剂抽出，含有芳香剂或酯基的极性增塑剂就不易被饱和烷烃类溶剂抽出
41. 生胶塑炼:A机械力作用越大，分子链破坏的机会越多，机械塑炼效果越大，使大分子链处于应力活化状态，加速氧化裂解B氧—大分子只要结合微量的氧，就可使分子量显著降低，氧既可以式机械力破坏生成的大分子自由基稳定性，又可以直接引发大分子氧化裂解C温度—低温机械塑炼效果随温度升高而减小，高温机械塑炼效果随温度升高而急剧增大，在110?C左右的温度范围内机械苏联效果最小
42. 开炼机主要因素:A容量—过大会使辊筒上堆积胶过多，难以进入辊距使胶受不到捏炼，且胶料散热困难，温度升高又会将提速连效果B辊距—减小辊距会增大机械剪切作用C辊速和速比—提高辊速和速比回提高机械塑炼效果，同时会加大
胶料的生热升温速度D辊温—低，胶料粘度高，机械塑炼效果增大，过低会使设备超负荷而受损害并增加操作危险性E塑炼时间—在15~20min以内，苏联效率高，可塑度大F化学塑解剂—提高生产效率，节省能耗，减少塑炼胶停放过程中的弹性复原性和加工收缩率
43. 密炼机主要因素:A容量—容量过小降低机械塑炼效果和生产效率，塑炼胶质量不均，熔炼过大塑炼质量不均，密炼室散热困难使胶温过高B上顶栓压力—增加设备对胶料的摩擦和剪切作用，提高机械塑炼效果和生产效率C转子速度—达到可塑度要求所需要的塑炼时间与转速成反比。转速提高会加大胶料的生热升温速度D塑炼温度—温度过高可能出现过炼而损害硫化胶物理机械性能E塑炼时间—温度一定，苏联效果最初随着塑炼时间线性增大，随后渐趋缓慢F化学塑解剂—增塑，降低排胶温度，提高塑炼胶质量
44. 开炼机混炼:A包辊—与生胶品种特性、混炼温度、机械剪切速率有关B吃粉—堆积胶、配合剂有关C切割翻炼—三角包法、斜切法、打扭法、薄通法。
45. 开炼机影响因素:A容量—过大会使辊距上方的堆积胶过多而难以进入辊距使分散混合效果降低，散热不良导致胶料升温引起焦烧而影响质量;过小会降低生产效率B辊距—辊距减小加快混炼速度、胶料生热升温速度，堆积胶数量增多，胶料散热困难，不利于配合剂分散混合C辊筒的转速与转比—提高可提高机械剪切分散效果和混炼速度D混炼温度和时间—提高温度有利于胶料的塑性流动极其配合剂表面的湿润，加速吃粉过程，降低分散效果;辊温过高胶料容易发生托辊和焦烧影响混炼操作和混炼质量。辊温降低，脚镣黏度曾浩，有利于提高机械剪切与分散混合效果E加料顺序—影响混炼操作和混炼质量的重要因素之一
46. 开炼机混炼加料顺序:生胶、混炼胶、母炼胶、再生胶—固体软化剂(古马隆树脂、松香、固
体石蜡)—促进剂、活性剂、防老剂和防焦剂—填料(炭黑、陶土、碳酸钙)—液体油料(石蜡油、环烷油、芳烃油)
47. 压延:利用压延机辊筒的挤压力作用时胶料发生塑性流动变形，将脚料制成具有一定断面规格尺寸和几何性状的胶体，或者将胶料附着纤维纺织物或金属纺织物或胶布的工艺加工过程。压延效应:压延胶片出现性能上的各向异性现象
48. 胶料热炼:A粗炼—辊温较低，使胶料变软B细炼—辊温较高，以获得必要的热可塑性并起到补充混炼的作用C供胶—细炼后的胶料最好再经过另一台专用的开炼机割取一定断面规格的连续胶片向压延机连续供胶
49. 胶片压延:A压片B胶片贴合C胶片压型
50. 纺织物挂胶:利用压延机将铰链溶入让植物结构中并覆盖到纺织物表面形成胶布的加工作业;纺织物贴胶:经过压延机等速辊筒挤压力作用使胶料与纺织物制成胶布的压延过程 51. 挤出机分类:A工艺用途分螺杆、滤胶、塑炼、混炼、压片、脱硫B螺杆数目分单螺杆、双螺杆、多螺杆C喂料方式分热喂料、冷喂料;机头分类:直向、T形、Y形;口型分类:挤出中空半成品的、挤出实心半成品的
52. 口型设计原则:A根据胶料在口型中的流动状态和挤出变形分析，确定口型断面形状和挤出半成品断面形状间的差异及半成品的膨胀程度B口径、孔径大小或宽度应与挤出机螺杆直径相垂直C口型要有已定的锥度角，口型内端口径应大，出胶口端口径要小D口型内部应光滑、呈流线型、无死角、不产生涡流E以下情况口型边可适当开流胶口(机筒容量大口型口径小;挤出半成品断面不均匀;台面挤出口型在口型两侧;T形Y形机头易产生死角)F对硬度增大，焦烧时间短的胶料口型应开流胶口
53. 挤出膨胀:胶料是一种粘弹性体，当它流过口型时的同时经粘性流动和弹性恢复，当口型流道较短时，胶料伸长变形来不及恢复，发生挤出膨胀
54. 等效硫化时间:胶料在不同硫化温度下达到相同硫化效果的时间
55. 硫化强度:胶料在一定温度下单位时间内达到的硫化程度或胶料在一定温度下的硫化速度 56. 硫化效应:各个小单元的累计流化程度
57. 硫化加压的目的:使胶料充分流动充满模具;使脚镣与骨架材料紧密接触，提高黏合性;排除空气及混炼胶中的水分和挥发性物质使胶料致密
58. 硫化温度和硫化时间的关系:范特霍夫方程t/t=k(t-t/10，阿累尼乌斯方程ln(t/t)=E/R x 1221)12(t-t)tt 2112
59. 厚制品硫化条件的确定:A用等效硫化效应确定厚制品的工程正硫化时间B 确定压力时应考虑制品的尺寸厚度等结构复杂程度及混炼胶的门尼粘度
60. 塑解剂:通过化学作用来增强生胶的塑料效果，缩短塑炼时间的物质
61. 挤出:使胶料通过挤出机机筒壁和螺杆作用，连续制成各种不同形式半成品的过程 62. 生胶:一种独具高弹性的聚合物材料，是制造橡胶制品的母体材料，一般指未硫化的橡胶胶料
63. 自补强:橡胶由于次生链段类结晶化而导致其强度在使用周期的前期呈现上升趋势 64. 活性剂:能增加有机促进剂的活性，使之充分发挥效能，从而减少促进剂用量或缩短硫化时间的物质
65. 焦烧:橡交胶料在加工过程中产生的早期硫化的现象。
66. 老化:高分子材料在加工、贮存和使用过程中，由于受内外因素的综合作用，其性能逐渐变坏，以致最后丧失使用价值的现象。
67. 协同效应:两种或两种以上的组分相加或调配在一起，所产生的作用大于各种组分单独应用时作用的总和。协同效应
68. 增塑剂:一种增加材料的柔软性或是材料液化的添加剂
69. 软化剂:用于改善橡胶的加工性能和使用性能的一种助剂，可以增加胶料的塑性，降低胶料粘度和混炼时的温度，改善分散性与混合性，提高硫化胶的拉伸
强度、伸长率和耐磨性。 70. 塑炼: 采用机械或化学的方法,降低生胶分子量和粘度以提高其可塑性，并获适当的流动性，以满足混炼和成型进一步加工的需要。
71. 混炼:用炼胶机将生胶或塑炼生胶与配合剂炼成混炼胶的工艺
72. 母炼胶:将生产用配方中的一部分配合剂混炼成胶料，作为下一步再按配方混炼的基础胶
料
73. 硫化反应:硫化过程中发生了硫的交联，这个过程是指把一个或更多的硫原子接在聚合物链上
形成桥状结构。
橡胶加工工艺基础知识 一、塑炼 橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其形变的能力叫做可塑性。增加橡胶可塑性工艺过程称为塑炼。橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合； 在压延加工时易于渗入纺织物中；在压出、注压时具有较好的流动性。此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能，因此塑炼操作需严加控制。 橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。 1、塑炼机理 橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断裂，降低大分子长度。断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接触。 塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生在大分子的中间部分。 塑炼时，分子链愈长愈容易切断。顺丁胶等之所以难以机械断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。当加入高分子量级分后，低温塑炼时就能获得显著的效果。 氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。生胶塑炼过 塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。热对塑炼效果极为重要，而且在不同温度范围内的影响也不同。 由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于110℃）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。 相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区（天然胶高于110℃）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度范围也不一样，但温度对塑炼效果影响的曲线形状是相似的。由前已知，不论低温塑炼还是高温塑炼，使用化学增塑剂皆能提高塑炼效果。接受剂型增塑剂，如苯醌和偶氮苯等，它们在低温塑炼时起游离基接受剂作用，能使断链的橡胶分子游离基稳定，进而生成较短的分子；引发剂型增塑剂，如过氧化二苯甲酰和偶氮二异丁腈等，它们在高温下分解成极不稳定的游离基，再引发橡胶分子生成大分子游离基，并进而氧化断裂。此外，如硫醇类及二邻苯甲酰胺基苯基二硫化物类物质，它们既能使橡胶分子游离基稳定，又能在高温下引发橡胶形成游离基加速自动氧化断裂，所以，这类化学增塑剂称为混合型增塑剂或链转移型增塑剂。 2、塑炼工艺 生胶在塑炼前通常需进行烘胶、切胶、选胶和破胶等处理。烘胶是为了使生胶硬度降低以便切胶，同时还能解除结晶。烘胶要求温度不高，但时间长，故需注意不致影响橡胶的物理机械性能；例如天然胶烘胶温度一般为50~60℃，时间则需长达数十小时。生胶自烘房中取出后即切成10~20公斤左右的大块，人工选除其杂质后再用破胶机破胶以便塑炼。按塑炼所用的设备类型，塑炼可大致分为三种方法。 1、开炼机塑炼 其优点是塑炼胶料质量好，收缩小，但生产效率低，劳动强度大。此法适宜于胶料变化多和耗胶量少的工厂。 开炼钢机塑炼属于低温塑炼。因此，降低橡胶温度以增大作用力是开炼机塑炼的关键。与温度和机械作用有关的设备特性和工艺条件都是影响塑炼效果的重要因素。 为了降低胶温，开炼钢机的辊筒需进行有效的冷却，因此辊筒设有带孔眼的水管，直接向辊筒表面喷水冷却以降低辊筒需进行有效的冷却，这样可以满足各种胶料塑炼时对辊温的基本要求。此外，采用冷却胶片的方法也是有效的，例如使塑炼形成的胶片通过一较长的运输带（或导辊）经空气自然冷却后再返回辊上，以及薄通塑炼（缩小辊距，使胶片变薄，以利于冷却）皆可。分段塑炼的目的也是为了降低胶温，其操作是将全塑炼过程分成若干段，来完成，每段塑炼后生胶需充分停放冷却。塑炼一般分为2~3段，每段停放冷却4~8小时。胶温随塑炼时间的延长而增高，若不能及时冷却，则生胶可塑性仅在塑炼初期显著提高，随后则变化很少，这种现象是由于生胶温度升高而软化，分子易滑动和机械降解效率降低所致。胶温高还会产生假可塑性，一旦停放冷却后，可塑性又降低。两个辊筒的速比愈大则剪切作用愈强；因此，塑炼效果愈好。缩小辊间距也可以增大机械剪切作用，提高塑炼效果。 2、密炼机塑炼（高温、间断） 密炼机塑炼的生产能力大，劳动强度较低、电力消耗少； 1 / 5
橡胶生产工艺简介 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。 掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当
温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性 顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。 乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。 丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2混炼工艺 混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。 混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。 开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。 开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不能过炼。 密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。 一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低
橡胶工艺学教学大纲 课程编号:0303101 现代橡胶工艺学总学时:48(64*) Principles of Rubber Processing 总学分:3(4*) 课程性质:专业必修课 开设学期及学时分配:高分子科学与工程专业本科第六学期，共16周，每周3学时; 高分子科学与工程专业专科第四学期，共16周，每周4学时; 适用专业及层次:适用于高分子科学与工程专业的本科和专科学生先行、后继课程情况:先行课程:《高分子化学》、《高分子物理》等 后继课程:《橡胶制品设计与制造》、《现代橡胶配方设计》、《轮胎设计与制造》 推荐参考书:《橡胶工业手册》、《橡胶化学》、《橡胶工艺原理》、《橡胶化学与物理》一、课程目的与要求 学完该课程，学生应该具有的知识和能力: 1、具备橡胶配合和加工的基本知识，为后继课程、毕业设计、毕业后的工作打下坚实的理论基础; 2、能独立地阅读并理解有关文献、资料，具有一定的分析与解决问题的能力; 3、具有从事简单配方设计、工艺条件选定的能力。 二、课程内容与学时分配: 绪论 ,1学时,,2学时*, 1)橡胶的概念 2)橡胶材料的特点 3)橡胶性能的表征
4)橡胶的用途 5)该课程的主要内容 6)橡胶的发展历史 第一章生胶 ,7学时,,10学时*, 第一节生胶的分类 第二节天然橡胶 1)天然橡胶的制造、分类与分级 2)天然橡胶的组成、结构与性质 3)合成聚异戊二烯橡胶 4)反式聚异戊二烯橡胶 5)天然橡胶的用途 第三节丁苯橡胶 1)丁苯橡胶的制造与分类 2)丁苯橡胶的结构 3)丁苯橡胶的性能 4)丁苯橡胶的用途 1 第四节顺丁橡胶 1)聚丁二烯橡胶的分类 2)顺丁橡胶的结构 3)顺丁橡胶的性能 4)顺丁橡胶的用途 第五节乙丙橡胶 1)乙丙橡胶的分类 2)乙丙橡胶的结构
一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在60--70℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。 四、混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能,也为了提高橡胶制品的性能和降低成本必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中通过机械拌合作用使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序,如果混合不均匀就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料人们称为混炼胶它是制造各种橡胶制品的半成品材料,俗称胶料通常均作为商品出售购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。根据配方的不同?混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种?提供选择。 五、成型 在橡胶制品的生产过程中利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程?称之为成型。成型的方法有 1.压延成型 适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品?如轮胎、胶布、胶管等所用纺织纤维材料必须涂上一层薄胶在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶??涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量以免水分蒸发起泡?和提高纤维材料的温度以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。 2.压出成型 用于较为复杂的橡胶制品?象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶放入到挤压机的料斗内在螺杆的挤压下通过各种各样的口型也叫样板进行连续造型的一种方法。压出之前胶料必须进行预热使胶料柔软、易于挤出从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。 3.模压成型 也可以用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品?借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。
名词解释 链段：链段是指高分子链上划分出来的可以任意取向的最小单元。 柔顺性：高分子链能够改变其构象的性质 均聚物：由一种单体聚合而成的聚合物称为均聚物。 共聚物：由两种或两种以上不同单体经聚合反应而得的聚合物。 近程结构：一个或几个结构单元的化学组成、空间结构及其与近程邻近基团间的键接关系。 远程结构：相距较远的原子（团）间在空间的形态及其相互作用。 取向态结构：由于大分子链的取向而形成的聚集态结构。 聚集态结构：高分子材料中分子链与链间的排列与堆砌结构。 构象：分子中由于共价单键的旋转所表现出的原子或基团的不同空间排列。 构型：在立体化学中，因分子中存在不对称中心而产生的异构体中的原子或取代基团的空间排列关系。 松弛时间：黏弹性材料作松弛试验时，应力从初始值降至1／e(=0.368)倍所需的时间。 普弹性：材料瞬时产生的由内能变化导致的可逆小形变的特性 高弹性：小应力作用下由于高分子链段运动而产生很大的可逆形变的性质。所产生的形变称为高弹形变。 强迫高弹性：玻璃态高分子在大应力作用下由熵变导致的大形变，升温后可回复。 玻璃化转变温度：是玻璃态物质在玻璃态和高弹态之间相互转化的温度 粘流温度：Tf为高弹态与粘流态间的转变温度，叫做粘流温度或软化温度 力学松弛：由分子运动的松弛特性导致的高分子力学性能也具有时间依赖性的特性。 蠕变：恒温、恒负荷下，高聚物材料的形变随时间的延长逐渐增加的现象 应力松弛：恒温恒应变下，材料内部的应力随时间延长而逐渐衰减的现象。 滞后现象：聚合物在交变应力作用下应变落后于应力的现象称为滞后现象 内耗：聚合物在交变应力作用下，产生滞后现象，使机械能转变为热能的现象。 流变性：物质在外力作用下的变形和流动性质,主要指加工过程中应力，形变，形变速率和粘度之间的联系 剪切变稀流体：流动时表现粘度随剪切应力或剪切速率增加而逐渐下降的流体 挤出胀大：挤出机挤出的高聚物熔体直径比挤出模孔直径大的现象。 切力增稠流体：流动时表现粘度随剪切应力或剪切速率增加而逐渐增大的流体。 熔融指数：表示塑胶材料加工时的流动性的数值 门尼粘度：反映橡胶加工性能的好坏和分子量高低及分布范围宽窄的数值 可塑度：是指被测试样在一定外力作用下产生压缩形变的大小和除去外力后保持形变的能力。 高分子的基本概念、高分子的结构 1. 高分子有何特征? （1）分子量很高或分子链很长，这是高分子化合物最根本的特点。 （2）高分子是由很大数目的结构单元通过共价键相连接而成（均聚物，共聚物） （3）高分子的结构具有不均一性（多分散性） （4）大多数高分子的分子链具有一定的柔顺性 2. 试分析线型、支链型、交联型高分子的结构和性能特点? 线型：形状：整条高分子犹如一条又细又长的线，大分子既可卷曲成团，也可舒展成直线，这取决于高分子链本身的柔性及所处的外部条件。通常各种橡胶、大多数的纤维、塑料等都属线形大分子。特点：既可溶解又可熔融，易于加工成型。 支链型：链分子在二维空间键合增长所形成的高聚物。其主链上带有长短不一的支链，支链的形状有星型、梳型、无规支链型等几种。特点：与线形大分子相比，带短支链的高聚物更易溶解和熔融，且机械强度低此外，支链型高聚物大分子上有叔碳原子，其反应活性高，所以热稳定性差，易老化变硬变脆。 交联型：高分子链之间通过支链或某种化学键相键接，形成的三维网状大分子热固性塑料、硫化橡胶都属于网状大分子。特点：若分子间形成网状结构，则整个高聚物可看成一个大分子，既不溶解也不熔融，只能熔胀。随着分子间交联程度的增加，材料的弹性降低，但机械强度和硬度都增加 3. 以丁二烯和苯乙烯共聚物为例，说明单体共聚方式对高聚物性能的影响。 1）75%的丁二烯和25%的苯乙烯无规共聚，共聚物具有良好的弹性，是丁苯橡胶； 2）20%的丁二烯和80%的苯乙烯接枝共聚，共聚物是韧性很好的耐冲击PS塑料；
橡胶工艺学课程习题 一．名词解释∶ 1．橡胶：是一种有机高分子材料，能够在大的变形（高弹性）下迅速恢复其形变；能够被改性（硫化）；改性的橡胶不溶于（但能溶胀于）沸腾的苯、甲乙酮、乙醇和甲苯混合液等溶剂中；改性的橡胶在室温下被拉伸到原长的2倍并保持1min 后除掉外力，它能在1min 内恢复到原长的1.5倍以下。 2．格林强度：未经硫化的拉伸强度 3．冷流性：生胶或未硫化胶在停放过程中因为自身重量而产生流动的现象。 4．活性剂：配入橡胶后能增加促进剂活性，能减少促进剂用量或降低硫化反应温度，缩短硫化时间的物质 5．促进剂的迟效性 6．焦烧：加有硫化剂的混炼胶在加工或停放过程中产生的早期硫化现象。焦烧现象本质是硫化，胶料局部交联 7．工艺正硫化时间：胶料从加入模具中受热开始到转矩达到M 90所需要的时间。%90)(90?-+=L H L M M M M 8．硫化返原：又称返硫，是胶料处于过硫化状态，胶料的性能不断下降的现象。 9．硫化效应:硫化强度与硫化时间的乘积，用E 表示。? 10．防老剂的对抗效应:防老剂（抗氧剂）并用后产生的防护效能低于参加并用的各抗氧剂单独使用的防护效能之和 11．防老剂的协同效应:防老剂（抗氧剂）并用后的防护效能大于各抗氧剂单独使用的效能之和，是一种正效应。 12．软质炭黑:粒径在40nm 以上，补强性低的炭黑 13．硬质炭黑:粒径在40nm 以下补强性高的炭黑 14．结合橡胶:也称为炭黑凝胶，是指炭黑混炼胶中不能被它的良溶剂溶解
的那部分橡胶。 15 ．炭黑的二次结构:又称为附聚体，凝聚体或次生结构，它是炭黑聚集体间以范德华力相互聚集形成的空间网状结构，不牢固，在与橡胶混炼是易被碾压粉碎成为聚集体。 16．增塑剂:增塑剂又称为软化剂，是指能够降低橡胶分子链间的作用力，改善加工工艺性能，并能提高胶料的物理机械性能，降低成本的一类低分子量化合物。 17．塑炼:塑炼是指通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程 18．压延效应压延后胶片出现性能上的各项异性现象 19. 抗氧指数又称塑性保持率，是指生胶在140℃×30min前后华莱士塑性值的比值，其大小反映生胶抗热氧化断链的能力。 二．填空∶ 1．碳链橡胶中，不饱和橡胶有__NR __、__SBR __、___BR __、__IR __， 饱和橡胶有__EPM _、__EPDM _、__IIR _、_FPM _、_ACM _； 杂链橡胶有_聚氨酯橡胶PU _、__聚硫橡胶T __；元素有机橡胶包括_硅橡胶MVQ __等。 2．通用合成橡胶包括__丁苯橡胶SBR ___、__顺丁橡胶BR __、__异戊橡胶IR __、__氯丁橡胶CR __、__乙丙橡胶EPR __、_丁基橡胶IIR _和_丁腈橡胶NBR _。 3．天然橡胶中包含的非橡胶成分有____蛋白质____、____丙酮抽出物_____、_____少量灰分____、____水分____和_______。 4．？目前所有弹性体中，弹性最好的橡胶是_NR_(BR是通用橡胶中最好的)______，比重最小的橡胶是_______，耐磷酸酯油类的橡胶是_乙丙橡胶______，气密性最好的橡胶是_CO _，气透性最好的橡胶是_硅橡胶______，耐压减振性好的橡胶是_______，广泛用作胶粘剂的橡胶是_硅橡胶______，具有生理惰性的橡胶是_硅橡胶______，滞后损失、生热大的橡胶是________，抗湿滑性差的橡胶是_BR______，耐高低温性最好的橡胶是________，耐磨性最好的橡胶是______。 5．NBR根据丙烯腈的含量可分为____极高CAN含量____、__高CAN含量__、____中高CAN含量____、___中CAN含量___和__低CAN含量__五类。
橡胶生产技术工艺 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化 6 个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过 各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制 成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好 的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1 塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60 之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2 混炼工艺
橡胶工艺学教学大纲 橡胶工艺学教学大纲第一部分原材料与配合 前六章系统地论述了橡胶及其配合体系(各种弹性体的结构与性能及其应用、硫化、补 强与填充、老化防护、增速)以及共混的原理与方法。 第一章生胶 本章内容与基本要求? 1(掌握天然橡胶及通用合成橡胶的结构、性能; 2(掌握特种合成橡胶的结构及主要特性; 3(了解新形态橡胶的结构及特性; 4(了解再生橡胶的制造特性; 5(掌握再生胶的使用特点。 本章主要参考资料? 1(橡胶工业手册，第一分册 2(橡胶化学，王梦蛟译 3(橡胶工业原材料国内外技术条件 4(特种合成橡胶 5(橡胶原材料选择指南 6(橡胶工艺 7(Rubber Technology and Manufacture 第二章橡胶的硫化体系 本章内容与基本要求? 1(了解橡胶硫化的发展概况，硫化过程中的性能变化; 2(了解橡胶结构对硫化的影响及二烯烃类不饱和橡胶和硫磺的反应性 3(掌握硫化的基本概念、硫化参
数、正硫化的测定方法; 4(掌握各种硫化体系所适应的橡胶，配合特点及硫化胶性能 5(硫磺促进剂的作用机理和常用促进剂的作用特性; 6(掌握硫磺、促进剂在传统硫化体系、有效硫化体系和半有效硫化体系中的配合原则和应 用; 7(掌握硫化胶结构与性能的关系以及温度、压力、时间这三要素在橡胶工业中的重要作用。 本章主要参考资料? 1(橡胶化学与物理，朱敏主编 2(橡胶工业手册，第二、三分册 3(加硫と加硫调整 of work enthusiasm and forward-looking. The difficulties and problems of individual cadres indifferent masses as the buck passing, long, make some simple complex problems. Some cadres general talk about pay, do not take the initiative to undertake for the bitter and tired of the work, the lack of courage to play a positive attitude." corrective measures: (LED Leadership: Luo Mingjun, rectification time: before September 25th, insist for a long time) 1, effectively solve the enterprise less, help is not enough. In order to "turn style, solve problems, and do practical things, heart to heart" as the core, in accordance with the provisions of division of Labor Bureau, by the Bureau of Party members and cadres room composition the working group , to help enterprises solve problems, promote the construction of major projects; close ties with the masses, to ask for the people, ask for
橡胶加工工艺基础知识一、塑炼 橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其 形变的能力叫做可塑性。增加橡胶可塑性工艺过程称为塑 炼。橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合； 在压延加工时易于渗入纺织物中；在压出、注压时具有较好的流动性。此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能，因此塑炼操作需严加控制。 橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。 1、塑炼机理 橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断 裂，降低大分子长度。断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接
塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生 在大分子的中间部分。塑炼时，分子链愈长愈容易切断。顺丁胶等之所以难以机械 断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。当加入高分子量级分后， 低温塑炼时就能获得显著的效果。 氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。生胶塑炼过 塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。热对塑炼效果极为重要，而且在 不同温度范围内的影响也不同。 由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于 110C ）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区 （天然胶高于110C ）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度范围也不一样，但温度对塑炼效果 影响的曲线形状是相似的。由前已知，不论低温塑炼还是高温塑炼，使用化学增塑剂 皆能提高塑炼效果。接受剂型增塑剂，如苯醌和偶氮苯等，它们在低温塑炼时起游 离基接受剂作用，能使断链的橡胶分子游离基稳 定，进而生成较短的分子；引发剂型增塑剂，如过氧化二苯甲酰和偶氮二异丁腈等，它们在高温下分解成极不稳定的游离基，再引发橡胶分子生成大分子游离基，并进而氧化断裂。此外，如硫醇类及二邻苯甲酰胺基苯基二硫化物类物质，它们既能使橡胶分子游离基稳定，又能在高温下引发橡胶形成游离基加速自动氧化断裂，所以，这类化学增塑剂称为混合型增塑剂或链转移型增塑剂。 2、塑炼工艺 生胶在塑炼前通常需进行烘胶、切胶、选胶和破胶等处理。 烘胶是为了使生胶硬度降低以便切胶，同时还能解除结晶。
橡胶生产工艺流程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
【乳胶网-】 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；
橡胶生产基本工艺流程介绍 一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在6070℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。
橡胶工艺学试题库 一、填空题 1.生胶即尚未被交联的橡胶, 由线形大分子或者带支链的线性大分子构成。 2.生胶随温度的变化有三态, 即玻璃态、高弹态和粘流态。 3.橡胶按来源与用途可分为天然橡胶和合成橡胶两大类。 4.合成橡胶分为通用合成橡胶和特种合成橡胶两大类。 5.天然橡胶大分子链结构单元是异戊二烯。 6.产量最大的一种合成橡胶是丁苯橡胶, 其结构单元是苯乙烯和丁二烯。 7.生产合成橡胶常见的聚合方法是溶液聚合或乳液聚合。 8.二元乙丙橡胶是完全饱和的橡胶, 只能用过氧化物交联; 三元乙丙橡胶主 链完全饱和, 但含有一定不饱和的侧链。 9.硫化是指橡胶的线型大分子链经过化学交联而构成三维网状结构的化学变 化过程。 10.橡胶硫化体系的三个部分是硫化剂、活化剂、促进剂。 11.橡胶硫化的历程可分为四个阶段: 焦烧阶段、热硫化阶段、平坦硫化阶段、 过硫化阶段。 12.促进剂能够降低硫化温度、缩短硫化时间、减少硫磺用量, 又能改进硫化 胶的物理性能。 13.橡胶中常见的填料按作用可分为补强剂和填充剂两大类。最主要的补强剂是 炭黑。 14.炭黑按制造方法可分为炉法炭黑、槽法炭黑、热裂解炭黑、新工艺炭黑。 15.白炭黑的化学成分是二氧化硅, 可分为气相法和沉淀法两大类, 其补强效 果次于炭黑。 16.橡胶发生老化的主要因素有热氧老化、光氧老化、臭氧老化和疲劳老化。 17.橡胶的增塑实际上就是增塑剂低分子与橡胶高分子聚合物形成分子分散的 溶液, 增塑剂可看作是橡胶的稀释剂。 18.橡胶中常见的增塑剂有石油系增塑剂、煤焦油系增塑剂、松焦油系增塑剂、
脂肪油系增塑剂、合成增塑剂。 19.橡胶共混物的形态结构可分为均相结构、单相连续结构、两相联系结构。 20.橡胶的配方设计就是根据产品的性能要求和工艺条件, 合理地选用原材料, 制订各种原材料用量和配比关系。 21.橡胶工业中常见的混炼方法分为两种: 间歇式混炼和连续式混炼。 22.硫化可分为室温硫化和热硫化; 后者分为直接硫化和间接硫化。 二、名词解释 1. 塑炼: 经过机械力、热、氧或加入某些化学物质等方式, 使橡胶由强韧的高弹态转变为柔软的塑性态的过程。 2. 混炼: 经过适当的加工将配合剂与生胶均匀混合在一起, 制成质量均一的混合物, 完成这一加工操作的工艺过程称为混炼。 4. 压出: 是使胶料经过挤出机机筒壁和螺杆间的作用, 连续地制成各种不同形状半成品的工艺过程。 5. 正硫化: 在工业上又称为最宜硫化, 是橡胶制品性能达到最佳值时的硫化状态。 2. 三、简答题 1.什么是液体橡胶? 与普通橡胶相比有什么优缺点? ( 15分) 指室温下为粘稠状可流动的液体, 经适当的化学反应后可形成三维网状结构, 成为具有与普通橡胶类似性能的材料。 优点: 易于实现机械化、自动化、连续化生产, 不需用溶剂、水等分散介质便看实现液体状态下的加工。 缺点: 扩链后的强度及耐挠曲性不如固体橡胶, 加工需另建系统, 现有设备不适用, 材料成本高。
第一章生胶三．问答题∶ 1.天然橡胶包含那些非橡胶成分，它们对橡胶性能会产生哪些影响? 答：蛋白质：NR中的含氮化合物都属于蛋白质。（a）蛋白质有防止老化作用；（b）分解放出氨基酸促进橡胶硫化；（c）使橡胶容易吸收水分，易发霉；（d）蛋白质的吸水性使制品的绝缘性降低。 丙酮抽出物：指橡胶中能溶于丙酮的物质，主要是一些高级脂肪酸和固醇类物质。高级脂肪酸：软化剂、硫化活化剂（促进硫化）甾醇：防老剂 磷脂：分解放出游离的胆碱，促进硫化 少量的胡萝卜素：物理防老剂（紫外线屏蔽剂） 灰分：是一些无机盐类物质，主要成分是Ca、Mg、K、Na、Cu、Mn等。其中K、Na、Ca、Mg影响橡胶的电性能；Cu、Mn等变价金属含量多加速橡胶的老化（限度＜3ppm）。水分：对橡胶的性能影响不大，若含量高，可能会使制品产生气泡。 2.回答问题并解释原因∶ ①SBR与NR相比，哪一种更耐热氧老化? SBR耐热氧老化比NR稍好原因：因为SBR分子链的侧基为弱吸电子基团，NR分子链的侧基是推电子基团，前者对于双键和双键的α氢的反应性有钝化作用，后者有活化作用，其次，苯基体积较大，对于反应可能有位阻作用，丁苯橡胶中双键浓度比天然橡胶稍低。②EPDM与IIR相比，哪一种更耐臭氧老化? 答：EPDM（乙丙橡胶），因为IIR的双键在主链上，而EPDM的双键在侧基上，在主链上影响较大。 ③NBR与CR相比，哪一种更耐石油类油类? 答：NBR（丁腈橡胶），NBR中含有极性很强的腈基，在各种基团中腈基的电负性最大。④CR与BR相比，哪一种更耐臭氧老化? 答：CR（氯丁橡胶），因为CR中主要是-CH=CH-结构，氯的存在抑制了-CH=C-中双键的反应性 ⑤BR与NR相比，哪一种冷流性大? 哪一种回弹性大? 答：BR冷流性较大，因为BR是溶液聚合的，分子量分布窄，支化少，凝胶少。断裂伸长比λb低及Tg低造成的。 BR比NR回弹性大，因为BR分子链无侧基，分子链柔性较好，分子间作用力较小。 3.在NR、IR、SBR、BR、EPR、IIR、CR和NBR中，哪些属于结晶自补强橡胶?结晶是通过 什么途径对橡胶起补强作用? 答： 4.试简述NR与IR在性能上的主要不同点及原因 未硫化胶流动性好于NR，生胶有冷流倾向，格林强度低，硫化速度较慢，IR压延、压出时收缩率较低，粘合性不亚于NR。 IR硫化胶相比于NR硬度，定伸应力和拉伸强度较低，扯断伸长率稍高，回弹性与NR相同，高温下回弹性比NR稍高，生热性及压缩永久变形、拉伸永久变形都较NR低，IR耐老化性稍逊于NR。 原因：IR微观结构中顺式含量低于NR，即分子规整性低于NR，所以异戊橡胶结晶能力比NR差，分子量分布较窄，不含有NR中那么多的蛋白质和丙酮抽出物等非橡胶成分。 5.试比较高温SBR与低温SBR的主要不同点；充油SBR、充炭黑SBR及充油充炭黑SBR与未填充SBR相比有哪些优点? 高温SBR与低温SBR相比，高温SBR分子量分布指数比低温SBR高，支化程度和凝胶含量比低温SBR高。 SBR分子链柔性较低，Tg较高，分子间作用力大，为改善加工性能，可加入软化剂，充油
第一部分生胶及其配合体系 第一章生胶 本章内容与基本要求∶ 1．掌握天然橡胶及通用合成橡胶的结构、性能； 2．掌握特种合成橡胶的结构及主要特性； 3．了解新形态橡胶的结构及特性； 4．了解再生橡胶的制造特性； 5．掌握再生胶的使用特点。 本章主要参考资料∶ 1．橡胶工业手册，第一分册 2．橡胶化学，王梦蛟译 3．橡胶工业原材料国内外技术条件 4．特种合成橡胶 5．橡胶原材料选择指南 6．橡胶工艺 7．Rubber Technology and Manufacture
一．名词解释∶ 1．橡胶2．格林强度3．充油丁苯橡胶4．冷流性5．抗氧指数6．自补强性7．抗湿滑性8．弹性9．回弹性10．滞后损失11．液体橡胶12．动态生热性 二．填空∶ 1．碳链橡胶中，饱和橡胶有________、________、________、________，不饱和橡胶有________、________、________、________、________； 杂链橡胶有_________、__________；元素有机橡胶包括_________和 _______等。 2．通用合成橡胶包括_________、_________、_________、_________、 ________、________和________。 3．天然橡胶中包括的非橡胶成分有________、_________、_________、________和_______。 4．目前所有弹性体中，弹性最好的橡胶是________，比重最小的橡胶是_______，耐磷酸酯油类的橡胶是_______，气密性最好的橡胶是_______，气透性最好的橡胶是_______，耐压减振性好的橡胶是_______，广泛用作胶粘剂的橡胶是_______，具有生理惰性的橡胶是_______，滞后损失、生热大的橡胶是________，抗湿滑性差的橡胶是_______，耐高低温性最好的橡胶是________，耐磨性最好的橡胶是______。 5．为改进乙丙橡胶的硫化交联性能，引入的第三单体有_______、________和__________。6．根据废橡胶的来源，再生胶可分为__________、___________和__________。 7．热塑性橡胶根据其化学组成，大致可分为________、________、________、_________、_________、和_________。 8．根据用途，CR可分为一般品种、_________和_________，其中一般品种又可分为________和_______两种。 9．国外生产的NBR根据丙烯腈的含量可分为________、___________、______________、__________和____________五类。 三．问答题∶ 1．说明天然橡胶的来源、品种及用途 2．烟片胶、绉片胶、颗粒胶的制法及分级 3．天然橡胶包含那些非橡胶成分，它们对橡胶性能会产生哪些影响? 4．天然橡胶的化学结构性及其特性 5．合成橡胶的分类与命名 6．回答问题并解释原因∶ ①SBR与NR相比，哪一种更耐热氧老化? ②EPDM与IIR相比，哪一种更耐臭氧老化?