河南省南阳市油田机械制造有限公司企业标准
Q / HNJZ 90– 2005
游梁式抽油机涂漆通用技术条件
(第三版)
2005-01-01 发布 2005-02-01 实施机械制造有限公司发布
前言
本标准规定了游梁式抽油机涂漆技术条件。
本标准共分八部分,在Q/HNJZ90 -1997的基础上进行了大范围的修改,对抽油机外观、喷漆前期准备、喷漆环境以及API会标的制作方法、喷漆安全规程等问题做了严格要求。
本标准由机械制造有限公司设计研究所提出修订。
本标准主要修订单位: 机械制造有限公司设计研究所
本标准主要修订人: 王锐锋
本标准原起草人: 王恩庆
本标准代替Q/HNJZ90 -1997
Q/HNJZ90 -2005 河南省南阳市油田机械制造有限公司企业标准
抽油机喷漆技术条件
1 范围
本标准适用于我公司生产的抽油机喷漆工艺过程。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 1720 漆膜附着力测定法
GB 1731 漆膜柔韧性测定法
GB1764 漆膜厚度测定法
GB 1732 漆膜耐冲击测定法
GB 1743 漆膜光泽度测定法
GB 1767 漆膜耐候性测定法
3抽油机外观要求
2.1涂漆品种
a. 底漆选用:红丹防锈漆、铁红醇酸底漆、红丹醇酸防锈漆、硝基底漆、铁红酚醛磁漆、带锈底漆等。
b. 面漆选用:醇酸磁漆、硝基磁漆、聚氨酯漆、丙烯酸漆等。
c. 底漆、面漆与稀释剂、固化剂等溶剂的配比应参照涂料生产厂家产品要求。
2.2 涂漆的颜色
涂漆的颜色有橙红、红色、淡黄、黄色、橘黄、奶油色、绿色、草绿、天蓝、浅蓝、淡蓝、中蓝、蓝色、黑色、白色等。具体调配比例见附录。
2．3 产品外表的颜色应符合设计图样及有关技术文件的规定，喷漆效果要求和设计图颜色一致，且美观大方、色调和谐。
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2．4 对于裸露于外面未加防护的快速旋转部件，如飞轮、皮带轮、中座总成、尾座总成等端面部位，均应涂红色油漆，以引起注意。要求所采用的底漆面漆涂料要根据具体抽油机的使用环境和气候条件,选用适合的功能种类。
4 喷漆施工前的准备
4.1 喷漆前应根据抽油机选用的涂料的性能特点，对被涂表面进行合理的表面处理(机械处理、化学处理、手工处理等)，对影响喷涂质量的铁锈、氧化皮、毛刺、铁屑、粘砂、结疤、焊渣、潮气、灰尘及油污等必须清除干净，经检查合格后方能施工,以提高喷漆质量。
4.2 在使用酸洗液及清洗剂时必须将残留在构件上的余液清洗干净。经表面处理后,须经质检部门验收合格后方可继续施工。
4.3 喷涂表面处理好后应即时喷上底漆，最多不超过12h。
4.4 喷漆前应根据图样及有关技术文件对所使用的涂料品种进行检查确认，型号不符或过期变质的涂料、固化剂、稀释剂不得使用。喷漆贮藏过久,可能内部颜料逐渐沉底,日久容易凝聚干化,尤其是用比重较大的颜料,沉降现象更为严重,因此在开桶前,应用力摇动,开桶后要先予搅匀,否则会影响施工前后颜色的一致性。至于18.5L以上的大桶产品,最好先将桶上下颠倒,放置1-2日,使颜料沉淀流动后再开桶搅匀。尽量配制合适的用漆量,当天未用完的涂料切忌倒回原漆料。
4.5 已充分调匀的漆料,如发现有粗糙凝聚的颜料颗粒,必须用120-140孔铜丝筛或用二三层重叠的纱布过滤。
4.6 产品涂面主要部位不得有斑疤、凹凸不平等缺陷，如有缺陷时，必须用腻子磨平并用砂纸打磨平整，经检查合格后方能喷漆。
4.7 对腻子质量的要求:
4.7.1 腻子涂料应调拌成完全均匀无颗粒的膏状物。
4.7.2 用于打底子的腻子，必须牢固地附着在抽油机各部件涂面上。对需要多次腻平的涂面，应分次刮涂,每次打腻子的厚度应有严格要求，每次刮涂均需在前层腻子干燥后进行.在腻子中不应加入降低质量的其他填料。
4.7.3 腻平表面不应有颗粒及划痕。
4.7.4 腻子和涂料应有良好的配套性、粘和性。
4.8 填嵌腻子或打磨腻子时，应避免腻子或磨料掉入抽油机内部引起机件工作部位早期磨损。
5 喷漆技术要求
5.1 每批抽油机的生产都要对底漆、面漆的遍数有具体的要求,每一遍要在上一遍喷漆结束
检查干透并确定表面清洁后才能继续进行.同时规定全部喷完后漆膜总厚度要求,检验结果误差不得超过10μm。
底漆与面漆的固化剂、稀释剂调配量应严格按照油漆的使用说明及厂商工作人员的指导进行调配,并使用专业量具对加入量进行测量后,方能混合使用。
5.2 喷雾压力与喷射距离的调整
喷雾压力要看喷漆枪式和具体的工作情况来定。大面积的物件和车厢等需用扁平式或
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大的喷嘴,小面积需用圆口喷嘴,修机涂面则要用直径1/2mm的圆喷枪。除压力外,被涂物件与喷漆枪的距离也对施工物件的表面有关,距离过远,会造成漆膜表面粗糙无光,距离过近能产生流挂的毛病。一般喷枪喷嘴头与被喷面成直角,上下或左右平均移动速度,不宜过快或过慢,一般10-12cm/s均匀移动。
5.3 喷漆方法
喷漆操作方法有纵横交替法和纵行双层喷漆法两种。
5.3.1 纵横交替法
喷涂时交替次数按施工标准而定。先纵行喷一次,再横行喷一次,或先横行再纵行一次。
这样能使漆层平滑修整,达到美观。
5.3.2 纵行双层喷漆法
此法是后一次喷的喷雾流,压在前一次已喷涂的喷雾流的一半,喷涂一次等于两次,不但
提高工作效率而且质量可以得到保证,大表面积都采用此方法。
5.4 整台产品的最后一道喷漆,应在运转调整并经检验合格后进行;凡装配后不便或不能喷
漆的零部件，可在检查合格后装配前喷漆；装配时需要焊接的部位装配前不宜涂漆。
5.5 由于装配、运转及调整等致使产品漆膜损坏时，应将损坏处的松动漆膜铲掉，然后用同一涂料补喷好。
5.6 喷漆施工应在清洁、干燥、空气流通及光线充足的场地进行。在烈日曝晒及恶劣气候下，应采取必要措施以确保喷漆质量，否则不得进行施工。
喷漆施工良好的环境是：温度15～25℃，相对湿度不大于70%。
5.7 在油漆未干前，油漆表面应保护好，防止油、水、灰尘及脏物落上，并应避免碰损漆面。
5.8 产品的非喷漆表面，如产品铭牌和标牌,在喷漆施工前应遮盖严实，以防涂上油漆。凡经过表面防锈处理(如镀铬、镀锌、化学镀、发兰彩镀等)的零件,不得喷漆。
5.9 抽油机表面不同颜色的油漆相交处界线必须平整、清晰，在没有特殊规定时不得有不规则的互相交错线。
5.10 每道油漆必须充分干燥后，方可喷下道油漆。
5.11 喷漆用具（漆刷、喷漆枪、盛漆桶等）必须保证清洁，喷漆用的压缩空气应清洁干净，喷漆设备的空气通路应装有油水分离器，定期把分离出的油水排掉. 喷漆枪应根据被喷对象选用适合的型号。
5.12 油漆干透后漆膜应牢固地粘附在涂面上，不得有发粘、脆裂、脱皮、皱皮、气泡、斑痕及粘附颗粒杂质等缺陷;外观漆膜应均匀、细致、光亮平整，颜色一致，不得有流痕和明显的刷痕;商标及文字应色彩明亮,线条清晰,位置适中。
5.13 产品上涂层未经检验，不得装配或入库。
5.14 漆膜总厚度必须达到下表所列的相应数值。
漆膜总厚度表μｍ
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6API会标的制作
在取得API会标的使用许可后,先将会标在电脑上绘制出来,按比例将API会标刻成胶片模版,覆盖在被喷涂表面上,直接喷漆后取下即可。每次使用完毕,应将模版上的油漆清洗干净,擦干后妥善保管。
7 喷漆的实际操作安全规程
7.1 喷漆工人须学习安全技术规程,并要求了解安全施工方法和要求,严格执行劳动保护规程。
7.2 在使用新设备前,要求工人应熟悉,机器的安全技术及劳动保护规程。
7.3 注意施工环境
7.4 遵守安全技术制度
7.5 安全防火
7.6 安全卫生
喷漆所产生的漆雾,以及漆膜在干燥过程中,所挥发出的气体,都含有大量的挥发性溶剂,高浓度时,对人体易造成抽筋、头晕、昏迷、瞳孔放大等病态。长期接触漆雾及喷漆挥发气体的人,容易在不知不觉中发生中毒。因此工作时,必须穿着工作服,戴上防护设备,工作完毕,
将剩下的喷漆材料妥善放置,完毕后,要淋浴。
8喷漆质量检查
8.1 外观检查:按5.12内容进行目测检查。
8.2 干透性检查：用大拇指在漆膜上按压，不得有凹陷及指印。
8.3 附着力检查：在漆膜上用利刃划一十字形裂口，顺裂口边缘往下剥，如整块漆膜容易从涂面上脱落则为不合格。对产品漆膜质量要求较高时,可按国家标准GB 1720《漆膜附着力测定法》进行检查。
8.4 粘手性检查：用手轻摸喷漆表面，如不粘手则为合格。
8.5 硬度检查：用手指甲在漆膜上刻划，如无明显凹陷划痕则为合格。
8.6 柔韧性检查:用利刃刮下漆膜，如刮下的漆屑不碎裂又不粘在一起，而是曲卷起来，则为合格。对产品漆膜柔韧性要求较高时,可按国家标准GB 1731《漆膜柔韧性测定法》进行检查。
8.7 厚度检查：按国家标准GB1764《漆膜厚度测定法》进行检查。
8.8 冲击强度检查：按国家标准GB1732《漆膜耐冲击测定法》进行检查。
8.9 光泽检查:可进行目测检查, 对产品漆膜光泽度要求较高时,可按国家标准GB 1743《漆膜光泽度测定法》进行检查。
8.10 耐候性检查: 按国家标准GB1767《漆膜耐候性测定法》进行检查。
8.11 根据产品的特征应对喷漆质量作一项或多项检查。
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附录
涂料颜色的调配比例表
（参考件）
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精心整理 喷漆工艺流程 喷漆工艺标准流程 1． 检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2． 打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3． 清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4，中涂5， 6． 7． 8． 9完成打 1011． 12． 13． 漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。
抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 1 2 3 4 不 以下 1 2接下来是涂原子灰，晾干后打磨。这个工序最费时也很重要，一般需要重复涂抹打磨几次，需要用到 120#240#360#600#水砂纸， 3涂抹添眼灰。作用是掩盖原子灰上的砂纸痕和气孔。然后用1000#或1200#水砂纸打磨。 4洗车，用气枪将喷涂部位吹干。然后用报纸遮挡不需要喷涂的部位。 5喷漆， 喷塑 将塑料粉末喷涂在零件上的种表面处理方法。 静电喷涂工艺（静电喷塑）具有的优势: 不需稀料，施工对环境无污染，对人体无毒害；涂层外观质量优异，附着力及机械强度强；喷涂施工固化时间短；涂层耐腐耐磨能力高出很多；不需底漆；施工简便，对工人技术要求低；成本低于喷漆工艺；有些施工场合已经明确提出必须使用静电喷塑工艺处理；静电喷粉喷涂过程中不会出现喷漆工艺中常见的流淌现象。
油漆喷涂技术规范-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1.1本规范规定了在深圳市威宏志五金制品有限公司,金属零件和组合件进行粉末喷涂的工艺要求及质量要求。 1.2本规范适用于粉末喷涂的工艺鉴定和批生产质量鉴定。 1.3本规范适用于所有金属基结构件。 2.引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而成为本标准的条文。但所有的标准都会被修订，使用本标准的各方可探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 6682-1992 分析实验室用水规格和试验方法 GB/T 9271-1988 色漆和清漆标准试板 GB/T 9274-1988 色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T 9754-1988 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°、85°镜面光泽的测定 GB/T 11186.2-1989 漆膜颜色的测量方法第二部分颜色测量 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击测定法 GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法 GB/T 6739-1996 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 13452.2-1992 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 3.术语 3.1主视表面：在工件的某些表面上，其电镀层对制件的外观和（或）使用性能起着重要作用。 3.2局部厚度：在规定区域内进行规定次数厚度测量的算术平均值。 3.3批：指同一天在相同条件处理的、材料和形状相似的零件的总和。 4. 工艺鉴定要求 4.1 总则 生产者的工艺装备、工艺流程、质量保证措施应在其主要的工艺文件中加以说明。生产者的工艺质量必须满足第4节的要求。 4.2 设计要求 生产者应保持并遵守经威宏志公司正式批准的设备、工艺和检验文件。 4.3 喷涂设施要求 4.3.1喷涂间应保持环境清洁，避免灰尘、油污等污染。 4.3.2喷涂间的温、湿度应能控制在以下范围： 温度： 15～35℃湿度： 30～80% 4.3.3喷涂间最好设有单独的零件进、出通道，尤其是要控制进入喷涂间的零件不会受到污染。 4.3.5压缩空气应无油无水（操作者可用压缩空气对着干净的镜子吹2～3min，检查镜子上应无油、水痕迹）。 4.3.6烘房内温度应保持均匀，有效烘烤区的温差应控制在±5℃以内；温度控制，显示仪表的精度不低于1级 4.4 喷涂操作要求 4.4.1操作者必须带上干净手套接触待喷涂零件。 4.4.2表面处理后的零件必须在24小时内进行喷涂处理（打砂后应在8小时内喷涂）。 4.4.3喷涂前无表面处理要求的零件，应采用对基本材料无腐蚀作用的溶剂进行清洗，且不待溶剂挥发立即用干燥的布擦干，干燥后立即喷涂。 4.5 鉴定程序 被鉴定的工厂必须完成以下全部试验工作，实验必须在零件批生产所用的条件下完成：
喷漆车间喷漆工艺流程 一、除油 1、去除黑色金属工件在生产过程中表面的油污，用槽浸法。碱液清洗配方： 氢氧化钠4%、磷酸钠4%、磷酸三钠4%、OP-10乳化液0.3%、温度90~95℃，处理时间5~8分钟。处理后检查方法：水洗后用刷帚刷，目测油污是否去净。 2、去除有色金属工件表面的油污，用槽浸法。采用KL-13型除油除锈添加剂 处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度大于5℃（如加温处理速度加快），时间5~10分钟，槽液PH值：7。 3、塑料制品的表面除油，用槽浸法。选用KL-16型脱腊除油粉，使用浓度： 兑水比例5%，温度40~65℃，时间5~10分钟。 二、清洗（除油后用水清洗） 三、除锈 采用酸性除锈，去除钢铁表面的锈垢，用槽浸法。酸洗除锈液配方：浓度31%的工业盐酸、缓蚀剂3%，温度：常温。处理时间3~8分钟，处理后检查方法：水洗后目测是否有锈垢存在。 四、清洗（除锈后用水清洗）
五、表调 用于磷化前的表面处理，用槽浸法（表调剂为白色粉末）。配槽液时按每1~3公斤／吨的用量慢慢添加，搅拌使其溶解。表调剂的工作条件为PH值7.5~9.5，温度：常温，时间半分钟。 六、磷化 用锌系磷化液使钢铁表面磷化，用槽浸法。WF磷化剂分为：A剂——配槽剂，B剂——补加剂，C剂——促进剂。 1、槽液配制：槽内加水3／4体积，按每25~30公斤／吨的量加入A剂，然 后再添加用热水溶解的氢氧化钠（按每0.7公斤／吨的用量），最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5~0.7公斤／吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。 2、使用工艺参数：总酸度18~35点，游离酸度0.5~1.5点，促进剂2~3点， 温度35~45℃，浸磷时间5~10分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应彻底，清洗后应迅速干燥。 3、磷化液管理：磷化液连续使用后总酸度上升可用水稀释，总酸度下降时， 按每1.6公斤／吨补加B剂可上升1点。游离酸度上升时按每0.4公斤／吨加入氢氧化钠可降游离酸度1点，游离酸度下降可按每
喷漆工艺流程及技术要求 一、工艺流程 1.每批订单生产之前先喷色板，经技术确认合格后，方可批量生产。 2.修边打磨：(把原件有毛边的用刀片修平，再用砂纸打磨平滑）。 3.除油除尘：（把修好的件用除油剂擦拭一遍，注意：必须擦到位）。 4.上挂架：保证镜座和盖板一体喷漆，而且要和镜体同一车架对应上架，能保证同一批油漆喷漆，同一车架烘烤，避免造成三个件有色差，镜座要增加膜厚8-10μm。 5.喷漆底漆：（涂装底漆要在25μm±1，要均匀，不能少漆或多漆，底漆60℃烘干20分钟（常温在30℃ ±3的情况下烘干10分钟）。（调配漆比例要严格按厂家给的比例）。 6.底漆层打磨：（把烘干的底漆件查看一遍有颗粒的用2000#的砂纸打磨平，把需要返工的挑选出来进行返修）。 7.喷漆色漆：（色漆厚应在30μm±2，特别要注意均匀的喷漆色漆60℃烘干20分钟（常温在30℃±3的情况下烘干10分钟），以免产生不同部位有色差）。 8.喷漆清漆：清漆的厚度应在35-40μm，不能少喷或多喷，少喷会产生局部的厚度不够而导致光泽度 不够，多喷会出现挂流现象。 9.烘烤：把喷好漆的产品用60℃烘烤120分钟。 10.包装：把烘烤好的产品晾置20分钟后即可开始检查。注意，目视对比色板是否有明显色差，不良品进行隔离，表面不能有颗粒、少漆、挂流等现象。有颗粒的需要打磨抛光，少漆和挂流的需返工、返修，杜绝不良品入半成品库。 11.入半成品库：把包装好的，贴有标签的入库，保证镜座盖板一体配送。 二、涂装产品标准 1.涂装好的产品要和标准色板的颜色保持一致。 2.产品表面不能有明显的颗粒。 3.表面不能少漆。 4.表面不能有橘皮现象。 5.不能有挂流现象。 6.车厂有特殊要求的：用2B或HB的铅笔呈45°角用大于1.5N力划过不能有明显的划伤。 7.附着力：百格测试不掉漆。 三、批次首检：每个批次生产前必需进行首检检测。 1.依据色板或确认样件，检测是否与标准颜色一致。 2.有无少漆挂流现象。 3.清漆和色漆是否有化学反应现象。 4.要有检查记录：每批次生产记录、色差、数据。 四、设备开机前点检：每天早上开机前需检查所有设备是否正常。 1.空气压缩机是否正常运转、是否缺机油。 2.送风系统是否正常，是否达到正常压力。 3.排风系统是否正常。 4.烘烤箱是否加温正常。 编制：审批：
汽车维修喷漆施工工艺流程 汽车油漆一般都是烘烤漆。车厂里面，车架、车壳焊接完成(有时还会进行手工修补)后，下一道工序就是上漆。一般来说，首先是底漆。将光车壳浸入糖浆般的漆槽，取出烘干底漆；然后送人无尘车间，用静电喷漆工艺喷上面漆。然后用200度左右的温度烘干。考究点的，还会再上一层清漆。一般面漆有几种：普通漆；金属漆；珠光漆。普通漆有树脂、颜料和添加剂。金属漆多了铝粉；所以完成以后看上去亮。珠光漆加入的是云母粒。云母反光有方向性，就有了色彩斑斓的效果。如果是金属漆加上清漆层，车的油漆看上去就很亮。不管什么颜色的油漆，它的颜料在阳光下都是会退色的。实际上，不光油漆，任何有颜色的东东在大太阳下都可能退色。这时，油漆里面加的添加剂如何就很重要了。比如光稳定剂、比如抗氧剂什么的。许多时候，添加剂的好坏决定了这种油漆给人的感觉如何。 1涂料调色 自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能看见物体的颜色，是由于发光体的光线照射在物体上，光辐射在物体上，光的辐射能量作用于眼睛的结果。不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸收的情况决定的。一个物体在日光下呈现绿色，是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来，而光谱的其他部分则被它吸收，如果在钠光灯下观察这个物体就看不出是绿色，因为钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射，这里可以看出，物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。一个物体如果完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的，如果它完全吸收投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。 颜色分为非彩色和彩色，非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色，白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。反射率越高时，接近白色，越低时，接近黑色。彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调，如红、橙、黄、绿、青、紫等。要确切地说清楚某一种颜色，必须考虑到颜色的三个基本属性，即色调、饱和度和明度，这三者在视觉中组成一个统一的总效果。色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来决定的，不同的波长产生不同的颜色感觉，色调是决定颜色本质的基本特征。颜色的饱和度是指一个颜色的鲜明程度。色调、明度和饱和度是颜色的三个基本属性，非彩色则只有明度的差别，而没有色调和饱和度这两个属性。 涂料的混合配色遵循一种减色法原理，其三原色是黄、青、紫，它们的互补色是兰、红、绿。所谓补色即两种色光按一定比例混合得到白色色光，红色的补色是青色，*的补色是兰色，绿色的补色是紫色。减色法混合的结果归纳如下： * = 白色 - 兰色
喷漆作业指导书 1.水洗 1.1所有待喷漆的产品必须经测试台测试检验报检合格后提交报检单. 1.2 确定报检单的工号、设备型号、检验项目合格。 1.3 由专业吊装人员将设备放入水洗房。 1.4 清洗设备人员首先将不可以遇水的设备(如电器设备等)，进行防水包扎处理。 1.5 用稀释剂清擦设备的污垢、油脂。 1.6 使用清洗液清洗前，先把浓缩清洗液搅拌均匀。 1.7 搅拌均匀的清洗液，按（1：10）的比例于水稀释并搅拌均匀。 1.8 使用高压清洗机将稀释后的清洗液喷洒到需清洗的物件表面，用水枪把油污清洗干净。 1.9 使用高压空气将清洗干净的设备吹干。 1.10检查如有局部残留的污垢、油脂，先使用稀释剂清擦后局部清洗吹干即可。 1.11 检查报检合格后，由专业吊装人员将设备吊入喷漆房待喷中间漆。 2. 喷涂中间漆 2.1 确定水洗合格后对不可以喷漆的设备（如电线、电箱）等进行包扎。 2.2 喷中间漆前确定合同，确定客户对中间漆的任何要求（如油漆的品牌、颜色、漆膜厚度、）等。 2.3 调和中间漆、（因我公司以佐敦工业漆为主，以下调和方式以佐敦漆为例）。 2.4佐敦中间漆为双组份漆（即通用改性环氧漆组份A、固化剂为通用改性环氧漆组份B、稀释剂为佐敦17号）。 2.5中间漆开盖后搅拌约3-5分钟。目的是为了使油漆与表面的亮度充分溶解 2.6A组份于B组份混和比、常温5：1 低温4：1 、加入1：10 的17号稀释剂。 2.7将对比好的中间漆搅拌均匀后检查粘稠度，可适当加入17号稀释剂来调节粘稠度达到最加状况。 2.8 搅拌后放置7-10分钟让油漆充分发生化学反应, 油漆搅拌时会有气体进入油漆要放置约10分钟左右. 2.9对中间漆的喷涂我部门一般使用无气喷涂，（有时小件用有气喷涂）。 以使用无气喷涂机为列。 2.10使用前，首先检查喷涂机中各螺栓、螺母、各管路接头以及吸入系统的连接螺母和消音器是否拧紧到位。 2.11检查喷涂机泵座油杯内的机油，如不足应适量加入10号机油。 2.12为保证安全，最高进气压力不准超过0.6MPa. 2.13将吸入软管、放泄管总成、高压软管、喷枪、喷嘴连接好，各连接处的螺纹必须拧紧。调节适当进气压力。 2.14用17号稀释剂将喷涂机和喷枪等循环清洗干净后，将吸入管插入调和好的中间漆桶内，打开进气球阀和放泄阀，此时即可喷涂。 2.15首先对焊道及不规则窄小地方进行预涂。 2.16然后给设备进行均匀喷涂，喷枪于设备保持25-30公分。 2.17喷涂时喷嘴如遇轻微堵塞，可转动手柄180度，扣动喷枪扳机，借助于高压涂料的自身液压吹出喷嘴内赃物。如完全睹塞，须稍微松开喷嘴连接母，待涂料泄压号才能转动手柄，不泄压不能转动手柄，如强行易损坏手柄。 2.18喷涂结束后、及时进行设备清洗，先将涂料泵、高压软管和喷枪内剩余涂料排出，然后用稀释剂空载循环，将涂料泵，放泄阀、高压软管、无气喷枪、喷嘴等清洗干净。清洗时，
汽车喷漆工艺编辑。车厂里面，车架、车壳焊接完成（有时还会进行手工修补）汽车油漆一般都是烘烤漆后，下一道工序就是上漆。一般来说，首先是底漆。将光车壳浸入糖浆般的漆槽，取出烘度左右的温度烘干。干底漆；然后送入无尘车间，用静电喷漆工艺喷上面漆。然后用200 考究点的，还会再上一层清漆。这样，油漆工艺就大功告成了。中文名汽车喷漆工艺外文名Automobile painting process 汽车油漆烘烤漆工艺技巧调枪持枪走枪喷涂方法色漆，罩光清漆漆补 三个要点目录简介1 1. 工艺技巧2 2. 调枪? 3. 持枪? 4. 走枪? 5. 喷涂方法3 6. 色漆1. ?罩光清漆2. ?工艺流程4 3. 补漆5 4. 要点一? 5. 要点二6. ?要点三1. ?漆面保养6 2. 总结7 3. . . . . 冬季保4. 简介编辑一般面漆有几种：普通漆；金属漆；珠光漆。普通漆就不用说了，树脂、颜料和添加多了铝粉；所以完成以后看上去亮。珠光漆呢，加入的是云母粒。云母是很薄剂。金属漆的一片片的东西，因此，反光有方向性，就有了色彩斑斓的效果。如果是金属漆加上清漆层，车的油漆看上去就很亮，很漂亮。颜色上呢，白色无疑最便宜。打个比方，世界一流525倍；而白色油漆里钛白粉的用量是红颜料的品牌红颜料比世界一流品牌钛白粉大概贵倍。这就是为什么有些国产车倍左右。因此，红油漆用在颜色上的成本就比白油漆高了5 颜色品种那么少：简单，同时成本低。，任何有不管什么颜色的油漆，它的颜料在阳光下都是会退色的。实际上，不光油漆颜色的东东在大太阳下都可能退色。这时，油漆里面加的添加剂如何就很重要了。比如光稳定剂、比如抗氧剂什么的。很不幸，好的添加剂很贵很贵。许多时候，添加剂的好坏决5年就开始出现明显退色的油漆比定了这种油漆给人的感觉如何。人们肯定会认为某种2年还光亮如新的油漆差。但实际上，没有不退色的油漆。许多时候，厂方更关注的是：均匀地退色。尽量不使车的不同部分出现色差。新车到手，最容易损坏的就是油漆了。洗车不小心，油漆都会受伤。实际上，即使在生产线上装东西的时候，也有损坏油漆的事情。一般小的擦伤，油漆表面有伤痕，伤痕泛白。那个是油漆表面被刮毛了。没有什么必要补漆。轻的，用沙蜡打打或者多打几次蜡。重的，做个抛光也就可以了。。那么，请再看许多时候，底漆是深颜色的)严重一点的，能
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气；涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；?§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用
1.保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等） 4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜
1适用范围 本作业指导书适用于本企业产品喷涂热固性粉末涂层。作为《电工产品涂漆》的补充件。 2涂层材料 2.1原子灰。采用该颜色层粉末原子灰和固化剂配以50：1调合均匀。 2.2表面涂层材料 2.3原子灰和固化剂 2.4其余材料、1#金刚砂布、100#水砂纸待等 3设备及器具 3.1设备 3.1.1喷粉室 3.1.2高压静电发生器 3.1.3手提式静电喷粉枪 3.1.4供粉系统 3.1.5粉末回收系统 3.1.6烘干设备 3.1.7抛光机 3.2器具 3.2.1腻子刮板、铲刀、毛刷等 3.2.2120目粉筛 3.2.3挂具及电缆 4工艺准备 4.1喷粉前的成品，零部件应经金属清洗剂、工业盐酸、磷化液进行除油、除锈、 磷化等前处理。 4.2做好喷粉前的技术准备工作 a.清理干净喷粉操作现场，如：喷粉室，供粉系统； b.检查设备是否正常完好无故障，如：高压静电发生器、静电喷粉枪； c.补加新粉末涂料应用120目粉筛过筛，加粉量应不超过供粉容积的2/3； d.对成品、零部件不需要喷涂处进行喷蔽复处理； e.打开烘干设备升温到粉末要求的干燥的温度后并保温待用； f.准备好适宜挂具； g.做好个人防护工作准备。 5工艺过程见表1 6喷涂环境的要求 6.1喷涂环境要保持干净，尽量做到环境温度不低于12℃，相对湿度不超过70℃。 6.2喷粉室的风速，可在0.1-0.5m/s范围选择。 6.3及时清理挂具上粉末，防止静电集聚，电击伤人。 6.4静电场的电场强度应控制在50-60KV,电流稳定在100-120ｕA。 7粉末涂层固化 7.1温度设定：具体设定操作规程方法见温控仪说明书。温度设定约为180℃；时间20分钟。 7.2保温（温度维持）时间设定：夏日为15min，冬日为20min。 7.3时间与温度综合控制 a.烘箱在常温下起动固化工作时，温度上升到120℃±10开启鼓风机，以保证烘箱内温度均匀； b.烘箱在一定工作温度下（指第二次以后连续工作温度）固化，应在工
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杜邦汽车修补漆涂装技术培训中心2005 杜邦汽车修补漆涂装技术培训中心2005
标准修补喷涂工序-底材处理
汽车修补涂装的几种类型
不需要使用涂料-打磨和抛光
汽车修 补涂装 的种类
新零件更换-相关材料 局部的金属漆修补和修补驳口处理 局部素色涂料的驳口处理 整车喷涂
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杜邦汽车修补漆涂装技术培训中心2005
标准修补喷涂工序-底材处理
1. 严重损伤 (前处理为水磨或需大面积脱漆致裸金属底材)
深凹陷 钣金修整 清除旧漆及打磨羽状边缘 喷涂防锈底漆 腻子刮涂 腻子研磨
3 杜邦汽车修补漆涂装技术培训中心2005
浅凹陷 喷涂中间漆 研磨中间漆 涂抹车身封闭剂
面漆喷涂
标准修补喷涂工序-底材处理
2. 较重损伤 (前处理为干磨或深及金属)
深凹陷 钣金修整 清除旧漆及打磨羽状边缘 腻子刮涂 腻子研磨 喷涂防锈底漆
4 杜邦汽车修补漆涂装技术培训中心2005
浅凹陷 喷涂中间漆 研磨中间漆 涂抹车身封闭剂
面漆喷涂
标准修补喷涂工序-底材处理
3. 新组件喷涂:
A. 标准喷涂工序
清洁及打磨原厂电泳底漆 清洁及打磨原厂电泳底漆 喷涂中涂底漆 湿碰湿(免磨)喷涂中间漆 打磨中涂底漆 面漆喷涂 面漆喷涂
5 杜邦汽车修补漆涂装技术培训中心2005
B:湿碰湿工序
标准修补喷涂工序-底材处理
前处理材料---底漆
防锈
底漆功能 底材前处理 的材料 --底漆 底漆种类
? 使用环氧底漆时注意干燥时间 ? 通常通常薄喷一层,且无需打磨.
6 杜邦汽车修补漆涂装技术培训中心2005
增加附着力 侵蚀底漆 环氧底漆 聚氨酯底漆 硝基底漆
喷漆工艺流程 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
喷漆工艺流程 一、表面处理施工 1、表面清洁：用湿毛巾清洁喷涂区域表面的脏污，然后用除油剂配合擦拭布除油污。 注意：整个表面处理施工过程中必须一直佩戴防尘口罩 2、评估受损区域：一边评估一边使用废旧的P180#干磨砂纸对受损部位进行标示。 3、打磨旧漆：使用偏心距为6mm的手掌式干磨机配合P80#的干磨砂纸打磨旧漆至裸金属，塑料件打磨至裸塑料。 大面积或厚灰底须先用星型偏心的手柄式干磨机配合P80#的干磨砂纸去除旧漆膜。 注意：打磨前必须对邻近部位、亮条、尾灯等妥善保护 4、打磨羽状边：使用手掌式干磨机配合P120#的干磨砂纸打磨羽状边。 5、清洁除油：用风枪配合毛巾对打磨区域进行清洁除尘后，使用擦拭布配合除油剂清洁整个施工区域。 6、施涂防锈底漆：在裸金属区域擦涂/喷涂一层防锈底漆，在裸塑料区域擦涂/喷涂一层塑料底漆。 7、刮涂原子灰：使用灰刀对受损部位刮涂三道原子灰。 第一道：对刮涂区域进行压刮。 第二道：填补凹陷。 第三道：修平表面。
注意：玻璃钢件的小裂纹等损伤需使用纤维原子灰 砂眼之类细小缺陷也必须填补原子灰 8、打磨原子灰：对干燥后的原子灰进行打磨。 第一步：使用P80#干磨砂纸配合手掌式干磨机进行平整粗磨。 第二步：使用P80#干磨砂纸配合干磨手刨进行修整粗磨。 第三步: 使用P120#干磨砂纸配合干磨手刨进行修整细磨。 第四步：使用P180#干磨砂纸配合干磨手刨进行精细打磨。 注意：切忌用干磨机对原子灰进行修整打磨 9、修复后检查：打磨完毕后对施工区域的恢复程度进行检验，确保施工质量 注意：邻近件的对位必须要准确 10、磨毛处理：对打磨合格的施工区域进行磨毛。 第一步: 使用240#干磨砂纸配合手掌式干磨机去除修复部位砂纸痕。 第二步: 使用320#干磨砂纸配合手掌式干磨机去除修复部位砂纸痕并将需要施涂中途底漆的区域打磨至无光。 注意：原子灰附近漆面的砂纸痕必须彻底清除 11、打磨新塑料件：用脱模剂清洁液清除新塑料件表面的脱模剂。 第一步：使用清洁液配合红色菜瓜布将新塑料件打磨至无光。 第二步：使用清水配合毛巾将新塑料件清洗一遍。 第三步：使用清水配合红色菜瓜布将新塑料件打磨一遍。 第四步：使用清水配合毛巾将新塑料件完全清洗干净。 第五步：使用风枪配合毛巾对打磨后的新塑料件进行吹干。 注意：脱模剂清洁液必须完全清除干净
汽车烤漆工艺流程 五金件烤漆工艺流程 一、底材： 五金件烤漆的底材有： 冷轧钢板冲压件或板材 镀锌钢板冲压件或板材 镁合金冲压件或板材 铝合金冲压件或板材 不过烤漆工艺是大同小异的 二、五金烤漆流程： 前处理?.烘干?底漆涂装?烘烤?面漆涂装?烘烤?检查?包装 三、表面预处理: （1）1除油；2水洗；3除锈；4水洗；5表调；6水洗；7磷化；8水洗；9水洗；10烘干; （2）前处理的目的与重要性： 前处理的目的是为了得到良好的涂层，由于以上的冲压件在制造、加工搬运、保存期间会有油脂，氧化物锈皮，灰尘，锈及腐蚀物等在表面上，若不去除将直接影响到涂膜的性能，外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。 （3）前处理的意义： 涂装前处理与涂布、干燥为涂装工艺三大主要工序，其中涂装前处理是基础工序，它对整个涂层质量、涂层使用寿命、涂层外观等均有着重要影响 通过脱脂、除锈、磷化等工序后的工件表面清洁、均匀、无油脂 1、除油： 主要有矿物油、润滑脂、动、植物油脂，比如操作与搬运过程中用手摸等油脂使绝大多数涂料的附着力严重下降，并影响它们的干燥，也使涂层的硬度和光泽度降低。 以碱溶液除去工件上之油污，主要的碱为NaOH,NaHCO3等等混合而成；可以买到专门的脱脂粉，然后配制成水溶液；肥皂的皂化作用； 2、水洗 以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是活的（流动的）。 3、除锈 黄锈能促进腐蚀产物在涂层下蔓延，使涂层失去屏蔽性和不透湿性。在高温高湿条件下能导致涂层和金属的早期损坏，松散的黄锈，附着力差，能与涂层一起脱落。 除锈的方法很多，如碱液法，酸液法，机械法，电解法等，常见的是碱液法。以化学溶液除去工件表面的氧化皮，锈迹等，一般是用硫酸，也有用草酸。还可辅以超声波清洗。 4、表调（中和） 表面调整的简称：以酸（或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的碱（或酸），调整酸碱度尽 可能到中性，即PH值=7； 作用：加快磷化速度，细化磷化结晶，增加磷化的结晶点； 5、磷化 磷化是涂装前处理的中心环节，用磷酸式锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属工件，使在工件表面上形成一层不溶性磷酸盐保护膜，所形成的磷化膜系具有细微小孔的致密结构，
汽车的涂装工艺简述 汽车的喷涂又称“涂装”。涂装质量（漆面的外观、光泽和颜色）的优劣是人们直观评价汽车质量的重要依据。不管是新车制造、旧车翻新、坏车修复，汽车的涂装都是一项很关键的工作。汽车的涂装工作首先要认识各个工序所用原料的名称及作用。 原料———— 1）铁红醇酸底漆 主要起防腐铺底作用。底漆要求附着力好、快干，既可烘干，又可自干，成本较低。 2）原子灰（主要由不饱和树脂组成） 原子灰是填补凹陷不平的地方，它能与各种底面漆配套，结合力好；更主要的是能里外同时固化，且固化后体积收缩极少，坚硬牢固。此外，其涂刮性、打磨性及韧性较好，又能耐一定的温度。 3）免磨二道封闭漆（苏灰土） 对被涂物表面的微细缺陷（如砂孔、磨痕等）进行填补而不需打磨，可直接施喷面漆。 4）硝基磁漆 快干易施工，作为封闭漆用于显现底涂层的缺陷以便于修整；消除底涂层各处对面漆的不同吸收，以提高面漆层的光泽和丰满度；提高底面漆之间的结合力和减少价格较贵的面漆用量。 5）幼灰（细补土） 作为封闭前后对表面微细缺陷的检补腻子。 6）金属闪光色面漆 油漆内含铝粉，可以提高面漆的鲜艳性和光泽。
7）配套的罩光漆 主要用途是克服因直接涂含铝粉涂料而出现的铝粉分布不均匀所造成的色差和阴阳面等现象。 8）本色漆 光泽较低，这种漆仅作图案和分色线条用。 涂装工艺流程———— 1）漆前清洁。用砂布打磨金属蒙皮表面，再用汽油对全车待喷表面进行清洁，然后喷涂铁红醇酸底漆。 2）打腻子。对车身非正常的凹陷部位进行填平，每道腻子厚度不超过 1mm，每道腻子之间应保证干燥，直至填平为止。湿打磨后应无台阶刮板痕迹；车身车顶圆角位置过渡要圆滑平顺，特别是边角位置一定要修磨平滑。（检验方法：大面积平面位置用1m钢直尺测量，高低不平允差为1mm；打腻子部位砂孔直径小于0.5mm，深度小于0.5mm。）最后用400号水磨砂纸沾水打磨平滑，清理多余腻子和灰浆积水。 3）喷涂免磨二道封闭漆，干燥后检补腻子，并用400号水磨砂纸打磨检补部位。4）喷涂白色硝基漆。只需薄喷一道作为喷涂面漆前的封闭。干燥后，用幼灰检补腻子（两次），然后全车用500～600号水磨砂纸将全车打磨光滑，最后清理灰浆积水及灰尘、砂粒等。 5）喷面漆、罩光漆。金属闪光色面漆分三道（两单、一双）喷涂，每隔20分钟复喷。静置10～15分钟流平，目测油漆流平性、遮盖性等；检查有否漏喷及膜前病态，并及时采取补救措施。最后采用“湿碰湿”涂布工艺，涂两道罩光漆。 待足够干燥后（自干一般需24小时以上），再贴纸分色和喷图案等。 全车检补漆工作应放在内、外装饰完成后进行。 涂装工艺操作要点————
喷涂技术要求 设备表面喷漆，对所用油漆品种、牌号、喷涂质量、执行和验收标准以及各系统的面漆颜色做出如下规定： 一、油漆品种 提供设备表面油漆采用海洋防腐油漆。 二、喷涂质量要求 1、喷涂前进行表面处理，钢材无凹坑、夹层，边沿无毛刺，焊接接头、咬边、凸出处要打磨光滑，钢材表面无锈蚀、酸、碱、油脂等污物。 2、结构件表面喷砂除锈等级应达到Sa2.5级，其它部件表面除锈等级必须达到Sa2级或St3级。 3、油漆干透后漆膜应牢固地粘附在涂面上，不得有发粘、脆裂、脱皮、皱皮、气泡、斑痕及粘附颗粒杂质等缺陷，外观漆膜应均匀、细致、光亮平整、颜色一致，不得有流痕和明显刷痕。 三、油漆牌号和喷涂厚度 各系统设备喷涂油漆牌号、底漆和中间漆颜色及每道喷漆厚度见如下要 求：7、其它要求 ①若生产厂家喷漆规范高于此规范，按照生产厂家规范执行。 ②此规范若与技术协议冲突，按标准较高要求执行。 四、执行和验收标准 5308-87 五、表面颜色 1、红色：、管排架、走道、消防泵及消防泵电机、消防管线、砂箱、管汇支持和电缆槽支撑。
2、白色：上半部分、梯子外表面、电缆槽、电气设备控制箱、遮阳棚棚顶及框架、房体内壁（空气压缩机房、柴油发电机房） 3、海蓝色：空气压缩机房、柴油发电机房） 4、黑色：房橇座、工具房橇座、 5、灰色： 6、黄绿色：电气设备接地线 7、黄色：护栏 8、黄黑相间：手动和电动葫芦的梁、悬臂吊梁、 9、银色：燃油罐本体 10、出厂原色： 空压机、柴油发电机组、其他进口设备、表面处理件、有色金属件、非金属件，以及本规范未提及和各配套厂家外购设备。 11、管线：气管线-蓝色、水管线-录色、燃油管线-棕色，液压管线为海蓝色，软管为出厂原色； 色卡号：红色为R03,黄色为Y06,海蓝色为PB05 六、补充说明。 1 、如设计上没有特殊要求,按以上喷漆技术要求执行。 2、如设计上有技术要求,按设计要求执行。
喷漆工艺规程 一、目的 规范金属结构件的喷漆操作流程，保证油漆喷涂的正确性与有效性。 二、适用范围 本工艺操作规范适用于我司生产产品用金属结构件喷涂以及有特殊要求金属结构件的表面喷涂。 三、职责 3.1 生产部生产人员按照规范操作，保证喷漆工序合格。 3.2 品质部检验人员负责喷漆工序的检验，出具检验报告并保持纪录。 四、喷涂前准备 4.1 外观检查 检查待喷漆金属结构件表面有无披锋、多肉、粘砂、散热片缺损、油污、锈迹等缺陷，若存在上述缺陷则必须打磨或修补处理，合格后方可进行下道工 序。 4.2 喷漆前处理 a. 用干毛刷清除金属结构件表面污物，然后用压缩空气将浮灰等吹干净。 b. 用三合一除锈剂手工清洗金属结构件表面油污。根据油污的程度调整稀释比例，搅拌均匀后使用。 c. 用120#砂纸打磨金属结构件表面，清除毛刺后吹干净，保证表面光洁，必要时再次清洗。干燥后不可用手触摸待喷漆表面。 d. 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件，要再进行清理工序、表面应洁净、干燥、无杂质、油污、尘埃，8小时内涂上配套底漆； e. 喷漆件的内壁和地面贴（铺）防护材料应保持清洁，防止喷砂或漆雾凝结颗粒落于涂漆的部件上。真对不同产品表面做喷砂使之达到一定粗糙度以增加油漆附着力。喷砂后彻底进行清理，必须将产品中的缝隙、死角处的沙尘清理干净。 f. 使用美纹纸与报纸粘贴、密封（钢板温度》16C），交界（两种漆颜色交界处）及不需要喷漆处（如玻璃、不锈钢件等）必须密封严，防止受到漆层污染； g. 施工表面必须干燥清洁，温度高于露点，以免冷凝。 4.3 原子灰处理： a. 原子灰的两个基本处理时间段，第一是在底漆涂覆前进行填平、修补处理；第二是在底漆或中间漆涂覆并干燥后进行的二次填补处理，具体刮涂次数视产品的表面不平度而定。 b. 腻子干燥后用电动工具或手工进行打磨，底漆前的原子灰打磨用150-320#砂纸打磨，至表面光滑平整为止，中间漆前的原子灰打、磨使用46-60#砂布进行打磨，打磨后必须用空压机清理磨屑。 4.4 喷涂前先开动风机5分钟，使喷漆房内空气净化。
汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺
1适用范围本作业指导书适用于本企业产品喷涂热固性粉末涂层。作为《电工产品涂漆》的补充件。 2涂层材料 2.1原子灰。采用该颜色层粉末原子灰和固化剂配以50：1调合均匀。 2.2表面涂层材料 2.3原子灰和固化剂 2.4其余材料、1#金刚砂布、100#水砂纸待等 3设备及器具 3.1设备 3.1.1喷粉室 3.1.2高压静电发生器 3.1.3手提式静电喷粉枪 3.1.4供粉系统 3.1.5粉末回收系统 3.1.6烘干设备 3.1.7抛光机 3.2器具 3.2.1腻子刮板、铲刀、毛刷等 3.2.2120目粉筛 3.2.3挂具及电缆 4工艺准备
4.1喷粉前的成品，零部件应经金属清洗剂、工业盐酸、磷化液进行除油、除锈、磷化等前处理。 4.2做好喷粉前的技术准备工作 a.清理干净喷粉操作现场，如：喷粉室，供粉系统； b.检查设备是否正常完好无故障，如：高压静电发生器、静电喷粉枪； c.补加新粉末涂料应用120目粉筛过筛，加粉量应不超过供粉容积的2/3； d.对成品、零部件不需要喷涂处进行喷蔽复处理； e.打开烘干设备升温到粉末要求的干燥的温度后并保温待用； f.准备好适宜挂具； g.做好个人防护工作准备。 5工艺过程见表1 6喷涂环境的要求 6.1喷涂环境要保持干净，尽量做到环境温度不低于12℃，相对湿度不超过70℃。 6.2喷粉室的风速，可在0.1-0.5m/s范围选择。 6.3及时清理挂具上粉末，防止静电集聚，电击伤人。 6.4静电场的电场强度应控制在50-60KV,电流稳定在100-120ｕA。 7粉末涂层固化 7.1温度设定：具体设定操作规程方法见温控仪说明书。温度设定约为180℃；时间20分钟。 7.2保温（温度维持）时间设定：夏日为15min，冬日为20min。 7.3时间与温度综合控制 a.烘箱在常温下起动固化工作时，温度上升到120℃±10开启鼓风机，以保证烘箱内温度均匀；
喷漆安全技术要求示范文 本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
喷漆安全技术要求示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、前言 涂装是产品表面保护和装饰所采用的最基本的技术手 段，涂装作业遍及国民经济的各个部门。当前我国涂装危 害恶性发展趋势有所遏制，但职业危害依然严峻，火灾事 故十分严重，环境污染严重。涂装技术有了长足进步，但 落后工艺还有相当比例；防护工程技术有了较大进步，但 整体安全水平急待提高。涂装职业危害应当引起有关部门 的高度重视，采取必要的措施，予以关注。 80年代以来，我国启动了涂装安全标准化工作。现已 颁布的标准有：GB/T14441《术语》、GB7691《劳动安 全和劳动卫生管理》（已修订，正在报批中），GB7692 《涂漆前处理工艺安全及其通风净化》（己修订，将
GB7692、7693合并），GB6514《涂漆工艺安全及其通风净化》（已修订，将GB6514、6515合并），GB12367《静电喷漆工艺安全》，GB15607《粉末静电喷涂工艺安全》，GB17750《浸漆工艺安全》，GB14444《喷漆室安全技术规定》，GB14443《涂层烘干室安全技术规定》，GB14773《静电喷枪及其辅助装置安全技术条件》， GB12942《有限空间作业安全技术要求》等11项国家标准。现将标准体系的基本要点作如下概述。 2、限制、淘汰严重危害人民安全健康的涂料产品和涂装工艺 --积极推广有利于人类安全健康的涂料和涂装工艺； --禁止使用含苯的涂料、稀释剂和溶剂；禁止使用含铅白的涂料；限制使用含红丹的涂料；禁止使用含苯、汞、砷、铅、镉、锑和铬酸盐的车间底漆；
汽车维修竣工的检验（钣金） 一、更换部件的检验 1、车门的的检验 1）做到门框与门配合位置合理 2）确保车门关闭时可靠锁紧，保持车身面板与车门相平齐，闭合后的缝隙符合要求。 3）车门关闭时一定要做到车门压紧密封条。 4）门玻璃一定要上下活动自如，无过重、卡滞现象，且玻璃升到最高点时密封性要好。 5）检查车门与门槛之间的是否准确、平直均匀。 6）检查车门开闭时对其他部位有无挂擦和磕碰，车门打开直到停下应能圆滑的运动，闭合时应可靠锁紧。 2、发动机罩和锁扣 1）合上发动机罩后是否锁牢。 2）检查机盖和前翼子板的间隙，同时检查高度上是否有较大误差。 3）检查机盖与前大灯的缝隙是否合理。 4）打开机盖检查，锁扣是否平稳解脱，拉线工作是否正常，机盖铰链是否合适，机盖支撑是否可靠。 5）检查机盖内衬是否合理，密封条是否安装好。
3、后行李舱 1）开闭时是否圆滑，锁机构是否正常。 2）铰链是否松旷。 3）闭合时，后行李舱盖与后翼子板间的间隙及高度是否符合要求。 4、翼子板（后） 1）根据相应的部位尺寸测量。 2）严格按照维修手册的参数，数据执行。 3）用样板检验。 二、点焊件的检验 1、焊接的位置焊接应在凸缘的中心线上，且不许产生电极头孔。焊点不超过边缘，应避免在原焊点施焊。 2、焊点的数量修理时焊点数量应大于原厂焊点的1.3倍 3、焊点的间距维修时焊点的间距略小于出厂的焊距。且焊点的分布要均匀。 4、气孔不允许有肉眼看见的气孔。 5、溅出物用手套在焊接表面擦过时无被卡、拉丝现象。 三、整形面的检验 1 、目测时无漫反射和凹痕，手感无棱尖。 2、曲面流畅，线条要平直均匀且与整形面相关的部件（灯，