车工工艺与技能训练
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扬州市职业教育中心备课笔记纸（续页）
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套类零件加工习题 一、单项选择题 1.若钻孔需要分两次进行，一般孔径应大于( ) A.10mm B.20mm C.30mm D.40mm 2.标准麻花钻切削部分切削刃共有( ) A.6 B.5 C.4 D.3 3.扩孔钻的刀齿一般有( ) A.2-3 个 B.3-4个 C.6-8个 D.8-12个 4.加工大中型工件的多个孔时，应选用的机床是（） A. 卧式车床 B.台式钻床 C.立式钻床 D.摇臂钻床 5.铰刀的直径愈小，则选用每分钟转速（） A.愈高 B.愈低 C.值一样 D.呈周期性递减 6. 钻套与工件间的排屑间隙h值 （） A.越大越好 B.越小越好 C.可取任意值 D.一般为钻套内孔孔径的1/3—1 7.下列机床中，只有主运动而没有进给运动的是（） A.车床 B.刨床 C.钻床 D.拉床 二、多项选择题 1.适宜铰削的孔有( ) A.通孔 B.盲孔 C.带内回转槽的孔 D.阶梯孔
2.钻-扩-铰方案适于加工( ) A.中小孔 B.精度要求较高的孔 C.大批大量的孔 D.有一定批量的孔 E.淬硬工件上的孔 3.下列加工方法中，适合有色金属精加工的方法有（） A.磨削 B.金刚车 C.珩磨 D.金刚镗 4.下列材料的套筒类零件的内孔精密加工可采用珩磨的（） A．铸铁 B．铜 C．淬硬的钢件 D．不淬硬的钢件 5.属于内圆磨削的特点有：（） A．可用来磨削淬火钢套筒零件 B．磨削速度低，磨削效率低 C．排屑方便 D．砂轮轴受到工件孔径与长度的限制，轴的刚性差，容易弯曲变形与振动， 因而影响加工精度和表面粗糙度 1. 钻套的主要结构参数 ( ) A.钻套的外径尺寸 B.钻套的内径尺寸 C.钻套的导向高度 D.钻套与工件间的排屑间隙 三、判断题 1.拉削相当于多刀刨削，粗、半精和精加工一次完成，因而生产率高。 （） 2.镗削适合加工复杂和大型工件上的孔，尤其是直径较大的孔及内成形表面或孔内回环槽。（）
第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 （一）轴承套加工工艺分析加工 如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 2．轴承套的加工工艺 表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31－1轴承套加工工艺过程 序号工序名称工序内容定位与夹紧 1 备料棒料，按5件合一加工下料 2 钻中心孔车端面，钻中心孔调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆
3 粗车 车外圆Ф42长度为6.5mm ，车外圆Ф34Js7为 Ф35mm ，车空刀槽2×0.5mm ，取总长40.5mm ，车分割槽Ф20×3mm ，两端倒角1.5×45°，5件同加工，尺寸均相同 中心孔 4 钻 钻孔Ф22H7至Ф22mm 成单件 软爪夹Ф42mm 外圆 5 车、铰 车端面，取总长40mm 至尺寸车内孔Ф22H7为 Ф22 mm 车内槽Ф24×16mm 至尺寸铰孔Ф 22H7至尺寸孔两端倒角 软爪夹Ф42mm 外圆 6 精车 车Ф34Js7(±0.012)mm 至尺寸 Ф22H7孔心轴 7 钻 钻径向油孔Ф4mm Ф34mm 外圆及端面 8 检查 （二）液压缸加工工艺分析 液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。 1．液压缸的技术条件和工艺分析 液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图31－2所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（Φ82h6）的轴线有同轴度要求。除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针孔及疏松。 2．液压缸的加工工艺 表31－2为液压缸的加工工艺过程 序号 工序名称 工序内容 定位与夹紧 1 配料 无缝钢管切断
课题二车削轴类工件 一、是非题（是画√非画×） 1、900车刀（偏刀），主要用来车削工件的外圆、端面和台阶。（） 2、为了增加刀头强度，轴类零件粗车刀的前角和后角应小些。（） 3、不通控车刀的主偏角应大于900。（） 4、切削运动中，速度较高、消耗切削功率较大的运动是主运动。（） 5、车刀在切削工件时，使工件上形成已加工表面、切削平面和待加工表面。 6、工件上经刀具切削后产生的新表面，叫加工表面。（） 7、车刀上与工件上加工表面相对着的是副后面。（） 8、通过切削刃上某一选定点，垂直于该点切削速度方向的平面称为基面。（） 9、在副截面内，副后刀面与副切削平面之间的夹角叫副后角。（） 10、用负刃倾角车刀切削时，切屑排向工件的待加工表面。（） 11、车外圆时，若车刀刀尖装得低于工件轴线，则会使前角增大，后角减小。 12、为了使车刀锋利，精车刀的前角一般应取大些。（） 13、车端面时，车刀刀尖应稍低于工件中心，否则会使工件端面中心处留有凸台。 14、增大切断刀的前角有利于降低切削力，能有效防止振动。（） 15、刃倾角是主切削刃与基面之间的夹角，刃倾角是在切削平面内测量的。 16、车刀的基本角度有前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角。（） 17、车刀后角的主要作用是减少车刀后刀面与切削平面之间的摩擦。（） 18、当用刀尖位于主切削刃的最高点的车刀车削时，切屑排向工件待加工表面。 19、当车削的工件为软材料时，车刀可选择较大的前角。（） 20、车刀前角增大，能使切削省力，当工件为硬材料时，应选择较大的前角。 21、粗加工时，为了保证切削刃有足够的强度，车刀应选择较小的前角。（） 22、粗加工时，余量较大，为了使切削省力，车刀应选择较大的前角。（） 23、粗加工时切削力较大，为了减少车刀后刀面与工件间的摩擦，应取较大的后角。 24、精车时，刃倾角应取负值。（） 25、主偏角等于900的车刀一般称为偏刀。（） 26、用偏刀车削外圆时，作用于工件的轴向切削力较小，不容易顶弯工件。（） 27、左偏刀只能用来车削左向台阶和工件的外圆。（） 28、450车刀常用于车削工件的端面和450倒角，也可以用来车削外圆。（） 29、用偏刀车端面时，采用从中心向外圆进给，不会产生凹面。（） 30、用左偏刀车端面时，是利用副切削刃进行切削的，所以车出的表面粗糙度较大。 31、用右偏刀车端面时，如果从中心向外圆进给车削，由于切削力向里，所以不会产生凹面。 32、450车刀的主偏角和刀尖角都等于450。（） 33、主偏角为750的车刀与主偏角为450、、900的车刀相比较，750车刀的散热性能最好。 34、精车刀的前角和后角不能取得太小。（） 35、粗车刀的主偏角愈小愈好。（） 36、车刀的主偏角愈大，它的刀尖强度和散热性能愈好。（） 37、精车刀的副偏角应取小些。（） 38、车削硬度高的金属材料时，应选取较大的前角。（） 39、精车刀的后角应取小些。（） 40、一般外圆粗车刀的后角的数值大约在80～120。（） 41、外圆精车刀的后角的数值大约在50～80。（）42、车刀的前角、后角和主偏角选得太小，会使工件的尺寸精度达不到要求。 43、黄铜硬度低，车削黄铜工件时，车刀的前角应当选大些。（） 44、车外圆时，如果毛坯在直径方向上余量不均匀，车一刀后测量时会出现圆柱度超差。 45、车床主轴与轴承间隙过大，车削时会产生圆柱度误差。（） 46、车床主轴前顶尖跳动，车外圆时，会产生圆柱度误差。（） 47、车削较长的轴，由于工件刚性不好，车出的工件会产生圆柱度误差。（） 48、车削短轴可直接用卡盘装夹。（） 49、一夹一顶装夹，适用于工序较多、精度要求较高的工件。（） 50、两顶尖装夹，适用于装夹重型工件。（） 51、两顶尖装夹粗车工件，由于支承点是顶尖，接触面积小，不能承受较大的切削力。所以该方 法不好。（） 52、用卡盘装夹工件，夹紧力大，可提高切削用量，装夹和测量方便，能提高生产效率。 53、精车时，必须保证床鞍、中、小滑板包括刀架无间隙松动现象，才能使背吃刀量稳定可靠， 以控制轴向尺寸精度。（） 54、中心孔是轴类工件的定位基准。（） 55、中心孔根据工件的直径（或工件的重量），按国家标准来选用。（） 56、中心孔上有形状误差不会直接反映到工件的回转表面。（） 57、轴类工件各回转表面的形状精度和位置精度，全靠中心孔的定位精度保证。 58、用两顶尖装夹车光轴，经测量尾座端直径尺寸比床头端大，这时应将尾座向操作者方向调整 一定的距离。（） 59、用两顶尖装夹，车削圆度要求较高的工件，如果前顶尖跳动，车出的工件会产生圆度误差。 60、用两顶尖装夹车光轴，车出工件的尺寸在全长上有0.1mm锥度，在调整尾座时，应将尾座按正 确的方向移动0.05mm。（） 61、车床中滑板刻度盘每转过一格，中滑板移动0.05mm，有一工件试切削后尺寸比图样小0.2mm，这时应将中滑板向相反方向转过2格，就能将工件车到图样要求。 62、车床中滑板刻度盘控制的背吃刀量是工件的2倍。（） 63、车外圆时，圆柱度达不到要求的原因之一是由于车刀材料耐磨性差而造成的。 64、车外圆装夹车刀时，刀尖低于工件轴线，这时车刀的主偏角增大，副偏角减小。 65、车外圆时，车刀刀杆的中心线与进给量方向不垂直，这时车刀的前角和后角都发生变化。 66、钻中心孔时不宜选择较高的机床转速。（） 67、中心孔钻得过深，会使中心孔磨损加快。（） 68、工件表面粗糙度直接影响到工件的可靠性和使用寿命。（） 69、适当增大刀具的前角，减小切削层的金属变形，可减小工件的表面粗糙度值。 70、高速钢切断刀切断中碳钢时的前角比切断铸铁时的前角应大些。（） 71、高速钢切断刀切断实心工件时，切入深度应等于工件半径。（） 72、高速钢切断刀的主切削刃宽度与工件的直径成正比。（） 73、横向切削时，背吃刀量等于切断刀的主切削刃宽度。（） 74、精车铸铁材料时，应在车刀的前面磨断屑槽。（） 75、精车塑性金属时，车刀前到面应母出较浅的断屑槽。（） 76、用中等切削速度切削塑性金属时，最容易产生积屑瘤。（） 77、外圆沟槽的槽深不等于它的切入深度。（） 78、切断刀以横向进给为主，因此主偏角等于1800。（） 79、切断实心工件时，切断刀的刀头长度应比工件半径长2～3mm。（）
套类零件加工工艺 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套 筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 （一）轴承套加工工艺分析加工 如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在以内。 2．轴承套的加工工艺 表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31－1轴承套加工工艺过程
1备料棒料，按5件合一加工下料 2钻中心孔 1.车端面，钻中心孔 2.调头车另一端面，钻中心 孔 三爪夹外圆 3粗车 车外圆Ф42长度为，车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车 空刀槽2×，取总长，车分割槽Ф20×3mm，两端倒角 ×45°，5件同加工，尺寸均相同 中心孔 4钻钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件软爪夹Ф42mm 外圆 5车、铰车端面，取总长40mm至尺寸 车内孔Ф22H7为Ф22mm 车内槽Ф24×16mm至尺寸 铰孔Ф22H7至尺寸 孔两端倒角 软爪夹Ф42mm 外圆 6精车车Ф34Js7(±mm至尺寸Ф22H7孔心轴 7钻钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及 端面 8检查 （二）液压缸加工工艺分析 液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。1．液压缸的技术条件和工艺分析
学习情境9——套类零件车削加工描述 第一部分：学习情境9——行动过程及学习内容描述 2. 学习情境9——行动过程与教学内容设计描述 2.1资讯、决策、计划 ①分析零件信息：教师布置项目工作任务，引导学生理解零件加工技术要求，学生资讯问题，教师解惑，学生分组讨论，学生填写相应卡片。 ②拟定加工顺序，确定工艺装备，选择切削用量：学生在教师引导下学习搜集相关资料，教师听取学生的决策意见，学生填写相应卡片。 ③制定工艺规程：学生制定工艺规程及操作加工方案计划，教师审定并关注预期成果。 2.2实施 ①编写程序清单，在仿真软件上进行虚拟操作加工 ②将程序输入数控车床，校验程序 ③检查加工准备 ④实际操作加工 2.3检查 学生与教师共同对加工完成的零件质量逐项进行检测，学生在教师的关注指导下填写相应卡片，教师提供规范化技术文档范例供学生参考。 2.9评价 学生分析超差原因，评估任务完成质量，填写小组总结报告，举行小组成果报告会，教师
关注团队合作效果。
通过对以上六个行动过程分析，来设计学习情境9的学习环节。针对学习情境9的具体学习内容，共设计了五个学习环节。
①制定工艺方案 ②编制程序、仿真操作加工 ③实际操作加工 ④零件检测 ⑤学习评价 第二部分：学习情境9——套类零件加工工艺知识准备 套类零件是车削加工中最常见的零件,也是各类机械上常见的零件,在机器上占有较大比例,通常起支撑、导向、连接及轴向定位等作用,如导向套、固定套、轴承套等。套类零件一般由外圆、内孔、端面、台阶和沟槽等组成,这些表面不仅有形状精度、尺寸精度和表面粗糙度的要求，而且位置精度要求也有要求。套类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套和长套两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下主要介绍短套类。 1、套类零件的特点 （1）零件的主要表面为同轴度要求较高的内、外回转表面。 （2）零件壁厚较薄、易变形。 （3）长度一般大于直径 （4）当用作旋转轴轴颈的支承时在工作中承受径向力和轴向力。 （5）用于油缸或缸套时主要起导向作用。 2、车床上加工孔的方法： （1）钻孔 利用钻头将工件钻出孔的方法称为钻孔。钻孔的公差等级为IT10以下，表面粗糙度为Ra12.5μm，多用于粗加工孔。在车床上钻孔如图9-1所示，工件装夹在卡盘上，钻头安装在尾架套筒锥孔内。钻孔前先车平端面并车出一个中心坑或先用中心钻钻中心孔作为引导。钻孔时，摇动尾架手轮使钻头缓慢进给，注意经常退出钻头排屑。钻孔进给不能过猛，以免折断钻头。钻钢料时应加切削液。
ФФФФ 课程设计说明书 （2016-2017学年第二学期） 课程名称机械制造技术基础课程设计 设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院（系）机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化1班 姓名曾庆龙 学号2014103210132 地点实验楼 时间2017年5月至2017年6月 指导老师：陈金舰职称：讲师
目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)
3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案，设计定位装置 12
4.2.2确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案，设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)
任务2套类零件工艺规程编制 套类零件由于功用、结构形状、材料、热处理以及尺寸不同，其工艺差别很大。按结构形状来分，大体上分为短套与长套2类。以下讨论典型套类零件加工的工艺规程编制和工艺特征。 2.1套类零件的工艺规程编制实例 1．汽缸套零件加工工艺 图3-15所示为A110型柴油机汽缸套零件图，其加工工艺过程见表3-5。 A110型柴油机汽缸套的长径之比L D≈2.5，属短套筒类。内孔G面φ110mm是重要的工作面， 需经粗加工、半精加工、精加工和精密加工等4个加工阶段才能完成。外圆面φ129mm，φ132mm和法兰凸台端面均与内孔φ110mm有位置精度要求，在工艺上采用互为基准的方法来实现。该件选用QT600-02材料，以保证其耐磨性和力学性能。 图3-15 A110型柴油机汽缸套零件图
对于汽缸套这样的短套零件，加工内孔时可直接夹紧外圆。为达到图样加工精度和表面粗糙度要求，金刚镗后，再进行珩磨加工，以进一步提高内孔精度和满足图样表面粗糙度要求，为减少孔的误差，粗珩后将汽缸套掉头再进行精珩。加工外圆时，为提高生产率，采用靠模加工，头部凸台部位采用法兰专用刀，既保证精度，又提高了生产率。工件定位夹紧采用高效气压胀胎夹具，不但定位精确，而且定位夹紧迅速、方便。汽缸套的这些工艺特点均为根据大批量生产条件考虑的。 2．某钻床主轴套零件加工工艺 图3-16所示为钻床主轴套零件图，其加工工艺过程见表3-6。
表3-6某钻床主轴套零件加工工艺过程 续表
3．油缸本体零件加工工艺 液压系统中的油缸本体（如图3-17所示）是比较典型的长套筒类零件。其结构简单，壁薄容易变形，加工面比较少，加工方法变化不多，加工工艺过程见表3-7。现对油缸本体零件加工工艺作一简单分析。 图3-17 油缸本体简图 表3-7 油缸本体加工工艺过程
加工及精加工采用进口刀具加工，每齿进给量一般选择Fｚ＝０．１０－０．１５，精加工每齿进给量一般选择Fｚ＝０．０３－０．１５。在精加工中，主要通过切削速度的提高来弥补每齿进给量的不足，最终达到表面的光整加工。此外，精加工时切削钛合金材料刀具线速度一般选择Vｃ＝４０－６０ｍ／ｍｉｎ。 表２列出了加工中所使用的刀具和相对应的切削参数。 在实际粗加工过程中，严格限制了轴向切深，每层最大深度５ｍｍ，避免因切削深度过大产生过多的切削热，导致零件变形。此外切削过程中的冷却液一定要充分供给，切屑的清理要及时，否则会对刀具的切削性产生不利影响，严重时会影响到已加工表面的表面质量。 （３）钛合金支臂的仿真加工 依据预先设定的加工方案编制数控加工程序后，必须经过的一个关键环节是程序的校验与仿真工作。它可以使程序问题提前暴露出来，不致于把问题带到生产线中。在数控程序编制后，为了验证程序的正确性，用ＶＥＲＩＣＵＴ软件对数控程序进行仿真，确保加工程序正确性。 4 结语 根据零件的结构及材料特点，对钛合金支臂的数字化加工采取了有效的工艺方法，避免了零件变形，保证了零件的关键尺寸。对斜耳片厚度、两耳片交接处等关键部位的加工，均采取了有效的编程方法，保证了零件质量。实践证明，该工艺方案能够加工出合格产品，产品质量稳定，表面光滑度好，完全满足装配要求。这一零件的全数字化加工，为类似零件的科研生产提供借鉴。 参考文献 ［１］王兴达．机械制造工艺学［Ｍ］．北京：机械工业出版社，１９９６． ［２］陈日曜．金属切削原理［Ｍ］．北京：机械工业出版社，１９９８． ［３］乐兑谦．金属切削刀具［Ｍ］．北京：机械工业出版社，１９９７． 作者：张伟，中航工业沈阳飞机工业集团有限公司数控加工厂，１１０８５０沈阳市 收稿日期：２０１３年７月高精度薄壁轴套类零件车削装置的设计 周晓华，寇娟利，刘沛，李海刚，闫凤英 西安北方光电科技防务有限公司 摘要：该新型车削装置能够使零件准确定位，夹紧可靠，容易保证零件的尺寸精度及形位公差要求，适用于切削高精度薄壁轴套类零件。 关键词：车削装置；装夹方法；薄壁加工 中图分类号：ＴＧ５１ 文献标志码：Ｂ 1 问题提出 加工轴套类零件主要有两种方法：第一种是零件精度不高，材料为铜、铝等普通易加工材料的零件，可直接在普通车床、数控车床用棒料或管料一次加工成型；第二种是零件精度高、薄壁、材料为钛合金等难加工材料的零件的加工，由于此类零件尺寸精度及形位公差要求高、壁薄且属难加工材料，故必须先进行粗加工、热处理消除应力，再进行精加工。而精加工时由于外圆及端面的尺寸精度及形位公差要求高，壁薄，反复装夹极易变形，必须采用无压紧变形的端面压紧方法一次装夹完成。故设计一种车削装置，一次装夹完成外圆、端面的加工，将两道工序合并为一道工序进行，不仅有利于保证零件各尺寸的精度及相关形位公差，工效提高２倍。本实用新型车削装置适用于高精度、难加工材料的薄壁轴套类零件（见图１）的车削加工。 2 车削装置设计原理和应用 如图２所示，本车削装置的设计原理如下： 零件的定位：零件用本体１定位轴及端面定位，达到五点定位，限制X、Y、Z轴向移动、X、Y轴向转动。 ８７工具技术
唐山学院东校区 毕业设计(论文) 题目：套类零件的加工及工艺分析系 (部)：专科教育部系 专业名称：机械制造与自动化 姓名： 准考证号： 班级名称： 提交时间：
摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺，对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。 关键词：套类零件；加工；工艺分析
目录 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1) 1.1轴承套加工工艺分析加工 (1) 1.2液压缸加工工艺分析 (2) 二、套类零件的加工析 (4) 三、套类零件加工刀具的刃磨 (4) 3.1麻花钻 (5) 四、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (5) 五、套类零件数控车削工艺分析 (6) 5.1零件图工艺分析 (6) 5.2选择设备 (7) 5.3确定零件的定位基准和装夹方式 (7) 5.4确定加工顺序及进给路线 (7) 5.5刀具选择 (7) 5.6切削用量选择 (8) 5.7数控加工工艺卡片拟订 (9) 六、套类零件加工编程 (9) 毕业总结 (13) 致谢 (14) 参考文献 (15)
套类零件的加工及工艺分析 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 1.1 轴承套加工工艺分析加工 如图1-1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1.1 轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图1-1轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 图1-1
切削三要素：切削速度，进给量和背吃刀量。 切削速度：与车床主轴转速有关，切削速度=转速×д×工件待加工表面直径/1000。工件材质、工件尺寸、工件是否进行热处理、切削工件的车刀都与转速有关，还需掌握车床转速和中滑板的进给量的调整。 进给量：分为中滑板的进给量和大滑板的进给量。根据滑板的精度和刻度，要正确读数，如：假设大滑板的精度每格0.5mm，中滑板的精度每格0.02mm，如图所示，要将直径35mm、长度88mm的铁棒车成直径30mm、长度85mm 的铁棒，则对刀后大滑板水平进给3mm（大滑板转盘转3mm/0.5mm=6格），中滑板纵向进给（35-30）/2=2.5mm（中滑板转盘转2.5/0.02=12.5格）。 背吃刀量：车削时工件上待加工表面直与已加工表面间的垂直距离。 操作步骤如下： 1、毛坯：材质45# ，直径38mm的铁棒加工成如上图所示的多台阶轴。 2、装夹方法：采用两顶尖装夹保证其位置精度，粗车时采用三爪定心卡盘定位。 3、刀具和量具的选择：1）刀具：45°车刀、90°车刀、切断刀、A形ф4中心钻等。 2）量具：游标卡尺、25-50mm的外径千分尺等。 4、读图：分析采用什么工艺加工此零件，锥度如何计算，测量切断刀厚度。 5、车削顺序 ①用三爪定心卡盘夹持直径为38mm的坯料，用扳手夹紧坯料，夹紧后必须取下扳手，伸出长度不小于100mm，启动车床（事先调好转速和进给量），将手柄向上提，保证主轴正转，车削端面；若轴的径向跳动和轴向跳动度没有具体要求或跳动不大，则车端面后，不需钻中心孔；若跳动度有具体要求或跳动太大，车端面之后需要钻ф4中心孔（查表选用）；车外圆直径由ф38到ф35（作用是去除铁棒表面的锈蚀部分，保证铁棒见光），车削至卡盘处，再车削ф25×10的工艺台阶。 ②调头找正夹牢（扳手操作如上），启动车床将大划板划到工件端面附近，保证大划板整数刻度（如50mm）与刻线对齐，同时保证工件长度不小于85mm，然后向上提手柄，车削端面，截总成至尺寸85mm处，用车刀刻一条线，钻ф4中心孔。 ③一端夹持工艺台阶，一端顶住工件，车削以下尺寸： 大划板（纵向进给）逆时针转动向左，顺时针转动向右， 中划板（横向进给）逆时针转动退刀，顺时针转动进刀， 下滑板 A. 车削外圆直径至ф30mm，车削长度85mm：重新外圆对刀，试车ф33×5的工艺台阶（注意，尽量使工艺台阶车削后，中划板的整数刻度与刻线对齐。如若将ф35车至
唐山学院东校区 毕业设计（论文） 题目：套类零件的加工及工艺分析系 (部）: 专科教育部系 专业名称:机械制造与自动化 姓名: 准考证号： 班级名称： 提交时间:
?摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈,机械产品的更新速度越来越快,数控加工技术作为先进生产力的代表,在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺,对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图.其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点. 关键词：套类零件; 加工;工艺分析
目录 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析…………………………………………?1 1。1轴承套加工工艺分析加工…………………………………………………?1 1.2液压缸加工工艺分析………………………………………………………２ 二、套类零件的加工析……………………………………………………………?4 三、套类零件加工刀具的刃磨……………………………………………………?4 3.１麻花钻………………………………………………………………………５ 四、套筒类零件加工中的主要工艺问题…………………………………………?５ 五、套类零件数控车削工艺分析…………………………………………………?6 5。1零件图工艺分析……………………………………………………………?6５。2选择设备……………………………………………………………………７ 5.3确定零件的定位基准和装夹方式 (7) 5.4确定加工顺序及进给路线 (7) 5.５刀具选择 (7) 5。６切削用量选择........................................................................?8 5．７数控加工工艺卡片拟订............................................................９六、套类零件加工编程 (9) 毕业总结 (13) 致谢..........................................................................................１４参考文献 (15)
盘套类零件的车削 1. 盘类零件的加工 盘类零件的轴向L(纵向)尺寸一般远小于径向D尺寸，且最大外圆直径D与最小内圆直径d 相差较大，并以端面面积大为主要特征，如图6-1所示。这类零件有：圆盘、台阶盘以及带有其他形状的齿形盘、花盘、轮盘和圆盘形零件等。在这类零件中，较多部分是作为动力部件，配合轴杆类零件传递运动和转矩。盘类零件的主要表面为内圆面、外圆面及端面等，其加工方法与其毛坯材料、加工余量有关．分别简介如下。 一、工艺分析 1．选材与选毛坯 盘类零件一般需承受交变载荷，工作时处于复杂应力状态。其材料应具有良好的综合力学性能，因此常用45钢或40Cr钢先做锻件，并进行调质处理，较少直接用圆钢做毛坯，但对于承受载荷较小圆盘类零件或主要用来传递运动的齿轮，也可以直接用铸件或采用圆钢、有色金属件和非金属件毛坯。 2．确定工序间的加工余量 盘类零件的毛坯加工余量在选毛坯时就已确定，但每一个工序的加工，须为下一工序留下加工余量。 3．定位基准与装夹方法 盘类零件内孔、端面的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度，是盘类零件加工的主要技术要求和要解决的主要问题。 盘类零件加工时通常以内孔、端面定位或外圆、端面定位、使用专用心轴(一种带孔工件的夹具)或卡盘装夹工件。 二、工艺过程特点 一般来说，车削加工通常以内孔、端面定位、插人心轴装夹工件，这符合基准重合、基准统一原则。 车内孔时，车削步骤的选择原则除了与车外圆有共同点之外，还有下列几点： 1)为保证内外圆同轴，最好采用"一刀落"的方法，即粗车端面、粗车外圆、钻孔、粗镗孔、精镗孔、精车端面、精车外圆、倒角、切断、调头车另一端面和倒角。
目录 1概述...................................................................................................................... - 1 - 1.1国内外数控发展概况 ........................................................................................... - 1 - 1.1.1数控机床的产生 ........................................................................................ - 1 - 1.1.2数控机床的发展趋势.................................................................................. - 2 - 2工艺方案分析 ......................................................................................................... - 3 - 2.1零件图.............................................................................................................. - 3 - 2.2零件图分析........................................................................................................ - 4 - 2.3加工方案........................................................................................................... - 5 - 2.4确定加工工艺路线 .............................................................................................. - 5 - 2.5制定加工工艺卡片 .............................................................................................. - 6 - 2.6数值处理........................................................................................................... - 6 - 3工件的装夹............................................................................................................. - 6 - 3.1定位基准的选择 ................................................................................................. - 6 - 3.2定位基准选择的原则 ........................................................................................... - 7 - 3.3确定零件的定位基准 ........................................................................................... - 7 - 3.4装夹方式的选择 ................................................................................................. - 7 - 3.5数控车床常用装夹方式........................................................................................ - 7 - 3.6确定合理的装夹方式 ........................................................................................... - 7 - 4刀具和切削用量的选择............................................................................................. - 8 - 4.1数控机床对刀具的要求........................................................................................ - 8 - 4.2 数控刀具材料的选择........................................................................................... - 8 - 4.3切削用量的选择 ................................................................................................. - 8 - 4．3．1主轴转速的确定.................................................................................... - 9 - 4．3．2进给速度的确定.................................................................................... - 9 - 4．3．3背吃刀量确定....................................................................................... - 9 - 5零件的程序........................................................................................................... - 10 - 【参考文献】.......................................................................................................... - 10 - 致谢....................................................................................................................... - 21 -
套筒类零件加工工艺及常用工艺装备试题 作者：佚名来源：本站原创发布时间： 2012年11月25日点击数：298 一、填空题 1.在钻床上钻孔，单件小批生产或加工要求低的工件常用____________法安装，大批量钻孔或工件位置精度要求较高时，宜用____________安装工件钻孔。 2.在车床上钻孔，工件常安装在____________或____________内，麻花钻安装在车床的____________内。钻孔前，首先进行____________，然后进行钻中心孔，再将孔钻出。 3.当孔径大于___________mm时，一般需要安排扩孔工序。与钻孔相比，扩孔钻的中心不切削，横刃____________，容屑槽浅，钻芯____________，切削深度也大大____________，改善了加工条件。故扩孔的进给量较钻孔____________ 。而切削深度较钻____________孔。 4.标准麻花钻切削刃上各点前角是变化的。从外缘到钻心，前角由____________逐渐变____________，直至____________。 5.铰刀的种类按使用方式可分为____________铰刀和____________铰刀;按铰孔形状分为____________铰刀和____________铰刀;按结构分为____________铰刀和____________铰刀。 6.零件内圆表面磨削方法有__________、__________及__________三种，当磨削孔和孔内台肩面可使用__________砂轮。 7.孔常用的精加工方法有__________、__________、__________、__________等。 8.研磨实际上包含了__________和__________的综合作用。 9.圆孔拉刀结构由__________、颈部、过渡锥、__________、__________、__________、后导部组成。 10.孔内键槽在单件小批生产时宜用__________方法加工。在大批大量生产时 __________方法加工可获得高的加工精度和生产率。 11.固定式钻模用于立式钻床上加工__________或在摇臂钻床上加工__________。 12.根据钻套导向孔直径d和钻套导向高度H间的比例，一般控制为H/d=______，而排屑间隙一般在加工铸铁时，h=_______d，加工钢件时，h=__________d。 13.当钻模板妨碍__________或钻孔后需__________等时，可采用铰链式钻模板。铰链销与钻模板的销孔采用__________配合，销与铰链座孔采用__________配合。钻模板与铰链座凹槽的配合一般采用__________配合，精度要求高时应配制并保证间隙在__________内。 14.盖板式钻模一般多用于加工_______工件上的________。因夹具在使用过程中要经常搬运，故其重量不宜超过________。 二、判断题(正确的打√，错误的打X) 1.刃磨钻头两主后刀面后，应检查2ψ及φ。……………………………………………………………………………( )
唐山学院 毕业设计(论文) 题目：套类零件的加工及工艺分析系 (部)：专科教育部系 专业名称：机械制造与自动化 姓名： 准考证号： 班级名称： 提交时间：
摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺，对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。 关键词：套类零件；加工；工艺分析
目录 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1) 1.1轴承套加工工艺分析加工 (1) 1.2液压缸加工工艺分析 (2) 二、套类零件的加工析 (4) 三、套类零件加工刀具的刃磨 (4) 3.1麻花钻 (5) 四、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (5) 五、套类零件数控车削工艺分析 (6) 5.1零件图工艺分析 (6) 5.2选择设备 (7) 5.3确定零件的定位基准和装夹方式 (7) 5.4确定加工顺序及进给路线 (7) 5.5刀具选择 (7) 5.6切削用量选择 (8) 5.7数控加工工艺卡片拟订 (9) 六、套类零件加工编程 (9) 毕业总结 (13) 致谢 (14) 参考文献 (15)
套类零件的加工及工艺分析 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 1.1 轴承套加工工艺分析加工 如图1-1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1.1 轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图1-1轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 图1-1