耐火材料部分
1、硅酸铝质耐火材料的定义和分类；铝硅系相图的正确理解；为什么二级高铝矾土煅烧困难。为什么在生产耐火材料时都要对原料进行煅烧，而生产陶瓷制品时则极少煅烧？——硅酸铝质耐火材料是以AL2O3和SiO2为基本化学组成的耐火材料。
<1>可以分为四大类——
半硅质制品：AL2O3含量为15~30%；
粘土质制品：AL2O3含量为30~46%；
高铝质制品：AL2O3含量>46%
刚玉质制品：AL2O3含量>90%
<2>二级矾土烧结时生成二次莫来石含量最高难以烧结；高岭石与水铝石含量接近1:1，组织结构最不均匀，造成烧结困难。
<3>耐火材料：原料煅烧时产生一系列物理化学反应，对改善耐火材料的成分、矿物组成
和组织结构，保证耐火制品的体积稳定性及外观尺寸的准确性都有十分重要的作用。
陶瓷制品：原料预烧会妨碍生产过程的连续化，对某些原来来说，会降低其可塑性，增加成型机械和模具的磨损。
2、三石类原料及其作用；
——蓝晶石为不定形耐火材料的优良膨胀剂，抵消制品的是、烧成收缩量；硅线石和红柱石直接供制砖料使用，使制品的组织结构均匀致密，提高和改善制品性能。
3、合成莫来石的方法及其配料方法，我国常用哪些合成方法及其生产工艺？
——<1>烧结法合成莫来石（天然高铝矾土+高岭土，工艺氧化铝+粘土，刚玉+硅石）生产工艺：物料经干混、细磨后成球，在回转窑中煅烧；物料经湿法细磨，压滤成坯块，在回转窑内烧成；将工艺氧化铝和粘土用可塑法压成坯块，干燥后在隧道窑内煅烧而成。
<2>电熔合成莫来石（将配料装入电弧炉中熔融生产合成）
4、在生产刚玉制品时，为什么要对工业氧化铝进行预烧？
——预烧目的：使r- AL2O3转变为稳定的a- AL2O3，并能够减少制品的烧成收缩；在实际预烧中可加入1~3%的硼酸，以促进转变并降低预烧温度，缩短保温时间和提高原料纯度。
5、二次莫来石化是指高铝矾土中所含高岭石分解并转变为莫来石后，析出的SIO2与水铝石分解后的刚玉相作用形成莫来石的过程。
6、影响合成莫来石质量的因素有哪些？
——原料的纯度，原料的细度和煅烧温度。
7、硅质耐火材料的分类及其性质。
——硅质耐火材料是以二氧化硅为主要成分的耐火制品，包括硅砖、特种硅砖、石英玻璃及其制品。
——硅质制品属于酸性耐火材料，对酸性炉渣抵抗力强，但受碱性渣强烈侵蚀，易被含氧化物作用而破坏，硅砖具有荷重变形温度高，残余膨胀保证了砌筑体有良好的气密性和结构强度。最大的缺点是热震稳定性低，其次是耐火度不高。
8、石英的晶型转变及其对陶瓷耐火材料生产过程的影响。硅砖为什么具有较高的荷重软化温度（接近其熔点）和较高的机械强度？
——石英晶型转化产生很大的应力，体积发生变化，破坏其内部结构，使石英易于粉碎。石英晶型转化发生体积变化，指导生产要注意某些阶段的升温速度，例如石英在573c发生晶型转变，在这个温度附近就要慢速升温和冷却，这样可以防止产品破裂，提高产品合格率。
——鳞石英可在砖体结构中形成由矛头状双晶构成的相互交错网络结构，赋予制品较高的荷
软温度及机械强度。
9、硅砖生产中为什么通常采用“石灰乳+铁鳞”作为矿化剂？
——1. 该系统的始熔温度较低
2 . CaO既有足够的矿化作用，又对硅砖的耐火度降低不大。
3. CaO可以改善坯料的结合性和可塑性，使砖坯具有足够的干燥强度。——因为Ca(OH)2
是一种气硬性胶凝性物质。
4. 氧化铁的加入可以显著降低液相出现的温度及其粘度，既提高鳞石英的生成量，又
可缓解内热应力，减小制品的开裂。
10、α石英向α鳞石英转化体积变化大而α石英向β石英转化体积变化小，但为什么前者转化的危害小，而后者的转化危害大？
——石英的高温型的缓慢转化是与表面开始向内部进行的，发生结构变化，形成新的稳定晶型，其体积膨胀大，但时间长，同时生成缓冲液相，因而对制品影响不大。相反低温型的快速转化是晶体表里瞬间同时发生转化，无结构变化，膨胀小，但反应是瞬间的，无液相缓冲因而破坏性大。
11、生产硅砖时，对所使用的硅石原料有哪些具体要求？
——（现象是转变速度要慢，实质是晶粒结晶完整、晶粒较大，可减小晶型转变时体积急剧变化对制品性能的影响）制造硅砖的矿物原料是含SIO296%以上的硅质岩石。晶粒较粗，结构致密，否则制砖烧成时易松散。
12、硅质制品生产中，加入的矿化剂有何作用？说明矿化剂的作用机理。
——1. 在高温下促使石英转变为鳞石英和方石英，而又不显著降低制品的耐火度。
2. 防止砖坯烧成时因发生急剧体积效应而产生的松散和开裂——矿化剂的存在导致一
定量液相的形成，从而缓冲砖坯因体积变化而产生的内应力。
——矿化剂与砖坯中的硅氧在高温时形成液相，促使α-石英和半安定方石英不断溶入液相然后以稳定的鳞石英从熔体中析出；液相的存在缓冲着晶型转变所引起的体积膨胀应力，防止制品开裂和结构松散。
13、镁质制品的分类，镁砂煅烧工艺有哪两种？镁质材料的来源有哪些？
——镁质耐火材料分为冶金镁砂和镁质制品两大类；冶金镁砂分为普通冶金镁砂和马丁砂；
制品有普通镁砖、镁硅砖、镁铝砖、镁钙砖
——一步煅烧法和二步煅烧法
——镁质原料的来源主要有三：菱镁矿、海水和卤水。
14、试分别说明镁质耐火材料中杂质CaO和SiO2的危害，为什么在镁质耐火材料生产中严格控制CaO/ SiO2？
——游离氧化钙水化会降低制品的稳定性引起砖坯开裂；SiO2杂质与氧化镁逐步生成低熔点化合物降低制品的荷重软化点，降低耐火性质。
——AL2O3和C/S的大小，对镁钙砖矿物组成及荷重软化点有很大影响，当C/S>3时，熟料中有游离氧化钙存在，水化性能提高，制品的稳定性极差；当C/S<2时，生成低熔点矿物C3MS2显著降低制品的荷重软化点。
15、为什么电熔镁砂的性能要远优于烧结镁砂？
——电熔镁砂的强度、抗侵蚀性及抗水化性均优于烧结镁砂，电熔镁砂是一种大结晶颗粒。
体积密度高、晶格常数和热胀系数稳定。一般电熔镁砂纯度要比烧结镁砂高，杂质含量小；电熔镁砂致密度比烧结镁砂大，气孔率低
16、为什么直接结合的镁砖和镁铬砖的性能要优于普通的镁砖和镁铬砖？
——由于不受硅酸盐相影响，直接结合碱性砖具有较高的高温强度，和优良的高温体积稳定性；直接结合砖的气孔率较低，因此具有较好的抗渣性尤其是增强了对铁氧化物的抗渗
透作用。
17、为什么在镁质耐火材料中添加Cr2O3可大幅度提高材料的高温性能？
——添加Cr2O3的砖对炼钢渣润湿性差，显示惰性，提高了砖的抗渣性；铬矿颗粒提高了材料的始融温度尖晶石相在硅酸盐中溶解度降低，有利于提高材料的高温性能。铬矿颗粒能够提高直接结合的程度，提高制品强度。
18、镁铬砖应该采用什么烧成气氛？并说明理由。
——弱氧化气氛。还原气氛下煅烧镁铬质耐火材料时体积收缩极大，必然产生烧成裂纹，而在氧化气氛下铬矿中的FeO先被氧化成Fe2O3，然后再与MgO发生反应，产生的体积膨胀较小，据此铬镁质耐火材料应该在弱氧化气氛下烧成。
19、按照原料的化学组成，尖晶石耐火材料主要包括哪几种？
——铬砖、铬镁砖、镁铬砖、镁铝尖晶石耐火材料。
20、为什么在镁铝尖晶石中，多选择富镁的尖晶石组成？
——镁铝尖晶石中提高MgO的含量可提高产品的荷重软化温度，提高抗渣侵蚀性能；富镁尖晶石始融温度高，有助于提高产品的高温性能。
21、铬在实际应用中会生成对环境有危害的Cr6+，但为什么还要在耐火材料中添加Cr？（在耐火材料添加铬矿的目的和作用是什么？）
——添加Cr2O3的砖对炼钢渣润湿性差，显示惰性，提高了砖的抗渣性；铬矿颗粒提高了材料的始融温度尖晶石相在硅酸盐中溶解度降低，有利于提高材料的高温性能。
22、目前，常用的工业制备SiC的方法什么？
——利用高功率电热使石英砂和焦炭在高温下发生碳热还原反应,即石墨炉芯在大电流通过时电热产生高温使周围的反应料反应生成SiC产品。
23、简述不定型耐火材料的性能特点。
——优点：施工方便，热震性好，整体性好，容易修补；缺点：体积密度较低，抗侵蚀性差。
24、在不定型耐火材料中常加入防爆剂，试解释为什么？
——通过膨胀形成的裂纹来开辟排出水蒸气的通道，从而防止耐火材料成型后发生爆裂。25、不定型耐火材料结合剂的结合方式有哪些？
——水合结合、化学结合、聚合结合、陶瓷结合、粘附结合、凝聚结合。
陶瓷部分
1、陶瓷制品生产中，原料预烧的目的是什么？普通陶瓷生产中主要可能涉及哪些原料？——1> 稳定有利的晶型。以保证制品的性能，避免制品开裂.2) 改变原料的物性或某种特殊结构；例如调节坯料的可塑性，将部分强塑性粘土预烧3) 消除部分杂质，提高原料纯度。
——石英、长石、滑石、工业氧化锌、黏土
2、试说明粘土风化的目的或作用。
——作用：1）可促使母岩残渣进一步粘土化，改善原料的可塑性、结合性；2）可洗去部分可溶性高价态盐类，有利于改善泥浆性能；3）有利于粘土的粉碎和拣选。
3、相对于生料釉而言，熔块釉的优点有哪些？（制备熔块的目的和作用有哪些？）并说明阐述熔块的配制原则。
——作用：（1）可降低釉料的烧成温度，并改善釉面质量；且成熟温度范围宽、适应性强。
（2）将某些水溶性化合物转变为难溶或不溶于水的硅酸盐化合物，从而保证施釉后釉层和坯体的组成稳定。（3）降低或消除某些原料的毒性。（4）使某些比重特别大的原料与其他轻质原料反应，形成均匀地整体，以免在加工釉料时后产生沉降分离，影响组成均匀性。（5）使某些含大量挥发性气体的原料（如CaCO3）在制备熔块过程中预先分解，从而避免釉料烧成时因此而产生缺陷。（6）对乳浊釉而言，制成熔块釉使用可显著改善
釉的乳浊效果。
——原则：（1）熔块中的 (R2O+RO)/(SiO2+R2O3) （摩尔数之比，下同）应在 1:1 ~ 1:3之间，以降低熔块的熔制温度，减少R2O、PbO、B2O3等成分的挥发损失。（2）引入R2O、B2O3的化工原料均须配入熔块。有毒原料均须配入熔块。（3）须使熔块中∑R2O ＜∑RO；
对于含硼熔块，应使 SiO2/ B2O3＞2 ——以保证熔块不溶于水。（4）熔块中的 Al2O3的摩尔数应＜0.2，以免熔制温度太高，熔体粘度太大，均化质量不好。
4、原料精选提纯的方法有哪三大类？其中物理精选的方法又分为哪三类？
——物理方法：分级法、磁选法、超声波法；化学方法：溶解法、升华法；物理化学方法：浮选法、电解法
5、说明球磨机粉碎物料的的工作原理。雷蒙磨的生产效率很高，但为什么在陶瓷生产过程中却很少使用雷蒙磨？
——当球磨机回转时，研磨体由于离心力的作用贴附在筒体衬板表面，随筒体一起回转：被带到一定高度时，由于其本身重力作用，像抛射体一样落下，冲击筒体内的物料。磨机在回转过程中，研磨体有滑动和滚动现象，对物料起到研磨作用。
——雷蒙粉中含铁量较高，生产上要加强除铁；雷蒙粉颗粒级比不合理，泥料可塑性不好；
由于硬质原料和软质原料密度不同，致使前后组成相差较大。
6、为什么要除去陶瓷原料中的铁质？其对陶瓷制品有何危害？
——粘土原料中的铁杂质不仅影响陶瓷产品的烧后颜色降低白度，产生斑点等,而且还严重影响陶瓷产品的介电性能和化学稳定性
7、分析影响压滤榨泥效率的各个因素。
——（1）泥饼的水分含量及均匀性（2）泥饼和练泥机室内温度：温度太低，易造成挤出泥段的开裂。若温度过高，则水分大量汽化导致机内真空度降低。（3）加料速度：应根据机内容积大小和泥料性质决定。
8、影响球磨效率的因素有哪些？分析磨机转速和料球水比对球磨效率的影响，分析球石的材质、形状、大小级配对球磨效率的影响。
——（1）磨机转速 n （2）料：球：水比值（3）球石形状及大小级配（4）球石的材质（5）机内总装填量 M （6）加料方式（7）磨机内衬材质（8）出磨操作（9）物料性状：硬度及入磨粒度大小等。（10）助磨剂（电解质）的作用。
——转速太快，研磨介质将附在球磨机内壁随着球磨机旋转，失去粉碎作用。转速太慢时，研磨介质上升不高就滑行下来，粉碎作用很小。转速适当时，物料受到最大的冲击力和研磨作用，粉碎效率最高。
9、按照釉料的制备方法，可分为哪两类？
——生料釉，熔块釉
10、简要叙述釉料色剂的制备工艺要点。
——大多数色剂可以直接采用过渡金属或稀土金属的氧化物，如Cr2O3、
CoO、CuO等，但为了提高呈色的稳定性，大多还是先预制成色剂
（或称色基）再用。制备色剂用的原料一般为高纯度的化工原料，有时也用到一些纯度高的天然原料。另外，为促进高温反应和色剂的呈色，有时还加入适当的矿化剂和调色剂，如R2O、PbO、B2O3等。
11、陶瓷原料进行破粉碎的作用有哪些？
——（1）便于各种原料组份混合均匀，并使坯料具有良好的成型性能。
（2）有利于坯体（釉料）烧成时高温化学反应的顺利进行，从而
缩短烧成周期，并降低烧成温度。
（3）有利于排除原料中的杂质。
12、常用的陶瓷耐火材料破粉碎设备有哪些？简要了解其各自的工作原理。
——鄂式破碎机轮碾机在轮碾机中，物料颗粒在碾盘与碾轮之间的相对滑动及碾轮的重力作用下被研磨﹑压碎。圆锥破碎机反击式破碎机锤式破碎机和反击式破碎机主要是利用高速冲击能量的作用使物料在自由状态下沿其脆弱面破坏，因而粉碎效率高，产品粒度多呈立方块状，尤其适合于粉碎石灰石等脆性物料。锤式破碎机锤式破碎机的主要工作部件为带有锤子的转子。通过高速转动的锤子对物料的冲击作用进行粉碎。
13、陶瓷耐火材料生产过程中常用的筛分设备有哪些？为什么有些设备没有筛却可以分离粗粉和细粉？
——摇动筛、回转筛、振动筛
14、陶瓷泥浆脱水设备有哪些？试说明影响压滤榨泥效率的各个因素。
——泥浆脱水设备主要有压滤机和喷雾干燥器两种。
——（1）送浆压力。（2）加压方式。压滤初期应低压送浆（0.3~0.5 MPa），随着压滤过程的进行，逐渐将泵压升至最大。（3）泥浆温度。（4）泥浆浓度。（5）泥浆性质。包括颗粒细度、塑性粘土含量、电解质种类与用量等。（6）滤布的性能及清洁程度。
15、喷雾干燥系统由哪几部分构成？为什么目前大多采用压力式雾化方式？
——i) 塔体；ii) 供浆系统；iii) 雾化装置；iv) 热风系统；v) 排风及除尘系统vi) 粉料输送系统
——所得粉料较粗，但容重较大，流动性好。设备结构较简单，造价低，且安装、维修、更换方便.单位粉料产量的能耗低，噪音小。需要高压浆泵，且浆泵流量应能在一定范围内调节
16、陶瓷泥浆、可塑泥料、喷雾干燥粉料各自陈腐的作用是什么？
——球磨后的注浆料放置一段时间后，黏度降低，流动性强，空浆的性能也得到改善。经压滤的得到的泥饼，其水分和固体颗粒的分布很不均匀同时含有大量空气，不能直接用于可塑成型，经过一段时间的陈放，可使泥料组分趋于均匀，可塑性提高。造粒后的压制坯料在密闭的仓库里陈放一段时间，可使坯料的水分更加均匀。具体体现
（1）通过毛细管的作用，使坯料中的水分分布更加均匀。
（2）在水和电解质的作用下，粘土粒子充分分散、水化和进行离子交换；
（3）陈腐过程中，发生一些氧化还原反应
17、影响喷雾干燥效率的因素有哪些？并分析其中的原因。
——（1）泥饼的水分含量及均匀性-太软的泥料易使真空室发生堵塞，太硬的泥料不易绞碎、混练均匀，且使挤出阻力增大。—泥料初始水分分布的不均匀性也会增加练泥后的坯料水分的不均匀性。（2）（泥饼和练泥机室内）温度—温度太低，易造成挤出泥段的开裂。
若温度过高，则水分大量汽化（水在低压下会使沸点降低）将导致机内真空度降低。（3）加料速度——应根据机内容积大小和泥料性质决定。—加料太快，真空室易堵塞，影响真空度。加料太慢，容易产生泥料脱节现象，导致泥段产生层裂甚至断裂。（4）真空度（5）练泥机不同结构的螺旋推进器和绞刀
18、传统的陶瓷原料造粒方式有哪些？和传统造粒方式比较，喷雾造粒的粉料有哪些优点？——传统造粒工艺（1）轮碾机造粒（2）辊筒机造粒（3）锤式打粉机造粒. 3. 干粉增湿造粒
19、传统陶瓷成型常用的三大类方法分别是什么？
——1. 压制法成型2. 可塑法成型3. 注浆法成型
20、泥浆浇注前的处理包括哪些内容？画图说明对泥浆进行真空脱气处理的工艺过程。——泥浆浇注前的处理包括搅拌、过筛、除铁、比重调整、真空脱气。
21、注浆成型前需要对石膏模具进行干燥，但为什么在注浆时对模具刷水操作？
——干燥模具是为了使模具具有一定强度且使具有一定的吸水能力。刷水之目的在于调整模型各部位的吃浆能力。模型各部位要求的刷水轻重程度不一，由操作者根据模型的新旧、干湿程度来掌握。
22、陶瓷耐火材料制品的成型方法选择应考虑哪些因素?
——（1）产品的形状、大小、厚薄等。（2）坯料的工艺性能，可塑性好用塑性成型法（3）产品的产量和质量要求。（4）成型设备要简单，劳动强度要小，劳动条件要好，并便于与前后工序联动化或自动化。（5）技术指标要高，经济效益要好。
23、在普通压制法成型中，为什么在坯体中会存在密度差？在成型时采用哪些方法可以提高坯体的成型质量？
——压制成型时，由于粉料颗粒间的内摩擦力，以及粉料和模壁间的外摩擦力的存在，会造成成型压力的损失，从而造成坯体中压力分布的不均匀，最终造成坯体的密度不均匀。
而且，制品的高径比（H/D）越大，这种不均匀性越严重。
——加压速度及次数：“一轻、二重、三加压、慢提起”；添加剂的作用：在粉料中加入适当的润滑剂，可以减小颗粒的内摩擦力及其与模壁间的外摩擦力，增强颗粒间的粘结力，从而提高坯体的强度和密度，并改善其均匀性；等静压成型
24、分别说明微压注浆和中压、高压注浆成型的机理；以及中压、高压成型的优点。并说明中压、高压注浆成型压力是如何产生的。
——微压注浆是“吸附成型”，中高压注浆则是“压滤成型”——泥浆注入模型后，用压缩空气对模具内的泥浆维持一定压力，使泥浆中的大部分水通过多孔模具被滤出，从而在短时间内形成所需厚度的坯体。
——中高压成型的优点：生产效率高；劳动条件好，劳动强度小。模型使用寿命长。生坯质量好，主要表现为密度大、强度高、脱模含水率低（17~20%）、干燥收缩小
——空气压力管道注浆：泥浆压力最高可达到 4 MPa
25、注浆成型有哪四种方法？强化注浆的方法有哪些？正确理解注浆真空脱气、空压管道注浆的工作原理。
——普通注浆法压力注浆法真空注浆法离心注浆法后三者属于强化注浆
——真空脱气：将压缩空气通入，将泥浆充分搅拌均匀后将容器中抽成真空环境，然后气泡溢出，经脱气后的泥浆进入模型组。
26、陶瓷粉料成型过程中，压力施加的方式有哪些？哪种加压效果较好？在墙地砖的成型中，为什么采用“一轻、二重、三加压、慢提起”的加压程序？
——单面加压，双面同时加压，双面先后加压，各方均匀加压，各方均匀加压效果较好，压制成型时，由于粉料颗粒间的内摩擦力，以及粉料和模壁间的外摩擦力的存在，会造成成型压力的损失，从而造成坯体中压力分布的不均匀，最终造成坯体的密度不均匀。为了减轻这种密度现象，故采用上述方法。
27、陶瓷耐火材料制品的成型方法选择应考虑哪些因素?
——同上（22题）
28、制作普通陶瓷传统成型用的模具一般是石膏模，采用的石膏粉有哪两种晶型？
——α-CaSO4β-CaSO4
29、对石膏模的质量要求是什么？影响石膏模质量的因素有哪些？
——（1）具有适当的气孔率，水分吸收能力强（2）具有足够高的机械强度（3）工作面光洁、无油污，且吸水性均匀。（4）结构设计合理，使用时开合容易，合缝严密，各部位尺寸准确。
——（1）半水石膏粉的质量（a）纯度：指无水石膏和二水石膏的含量（b）细度（c）晶型：β型半水石膏模吸水性较强，但强度较低；α型半水石膏模则相反。（2）膏水比 K：目前卫生陶瓷厂石膏模型制作的膏水比一般为 1:（0.67~0.77）。（3）石膏浆的调制工艺（4）添加剂的采用：缓凝剂、促凝剂、增强剂
30、陶瓷坯体干燥制度制定的原则有哪些？干燥制度的内容有哪些？制定干燥制度的原则是什么？影响陶瓷坯体干燥质量的因素有哪些？
——原则1. 应充分考虑坯体的配方特点、形状、大小、厚薄，以及干燥器的性能等因素。
2. 初始阶段应用低温、高湿、低速的热风预热坯体。
3. 严格控制等速干燥阶段的热
风温度、湿度及流速，确保坯体各部位的干燥速度（干燥收缩）比较均匀一致。4 在降速干燥阶段适当提高干燥速度，即在干燥后期使坯体接触高温、低湿的热风。
——内容：干燥制度通常用干燥介质的温度、湿度、流速等参数来表征。
——影响1. 坯体的干燥敏感性——决定于配方组成。2. 坯体的初始含水率及其水分的分布均匀性。3. 坯体成型密度的均匀性4. 干燥制度的合理性，以及干燥过程的控制质量。
31、坯体在干燥过程中要经历哪几个阶段？坯体的干燥收缩主要发生在哪个阶段？
——干燥通常划分为四个阶段：升温阶段、等速干燥阶段、降速干燥阶段、平衡阶段。
坯体的干燥收缩主要发生在等速干燥阶段；降速干燥阶段，不产生干燥收缩
32、常用的干燥方法有哪三种？试比较三类干燥方法的优缺点，怎样做才能既获得良好的干燥效果又最经济？
——1热风干燥（对流干燥）；2电干燥——工频电干燥、高频电干燥；3辐射干燥——微波干燥、远红外干燥。采用综合干燥：即红外干燥与热风干燥交替进行干燥效果好又经济33、简述电干燥和辐射干燥的优缺点。
——1、电干燥; 工频电干燥特点
（1）干燥均匀性好，即使初始含水率相差较大的坯体一起干燥也如此。
（2）坯体整个体积同时加热，热扩散和湿扩散方向一致，故干燥速度较快，单位热耗较小。（3）适用于含水率较高的大件厚壁制品坯体的干燥。当干燥后期坯体的含水率低于 5%时，电能消耗剧增。
（4）随着干燥过程的进行，须逐渐增大电压，以保持电流值基本不变
高频电干燥特点：与工频电类似。但坯体温度上升快，易造成水分迅速蒸发而致坯体产生裂纹。另外，高频电干燥器造价高、电耗大（2.5~ 3.0 kW/h?kg水），目前应用很少
——2、辐射干燥，微波电干燥
（1）均匀快速。微波具有很大的穿透力，能使被加热坯体里外同时生热；且热、湿扩散方向一致，加热迅速，干燥快。一般日用瓷干燥仅需几分钟。
（2）加热具有选择性。只有介电损耗高的物质（如湿坯）才会吸收大量的微波能，从而被加热。可高达 80%。
（3）热效率高。热量产生于坯体内部，在周围环境中损失很少，热效率小，便于自控。——3、远红外干燥特点
（1）干燥速度快，干燥效率高。远红外干燥生坯的时间只是热风干燥的 1/10。
（2）单位产品的干燥能耗低。
（3）干燥质量好，不易产生干燥缺陷。
（4）设备小巧，造价较低，占地面积小，建设费用低。
34、陶瓷制品的烧成制度有哪些内容？为什么说陶瓷隧道窑中压力制度是温度制度和气氛制度的保证？
——温度制度：升温速度、（最高）烧成温度、保温时间、冷却速度
气氛制度：气氛性质、气氛浓度、气氛转换温度
压力制度：压力性质、压力大小、零压位位置
——预热带负压，烧成带正压，冷却带微正压，以及窑底均压系统等一些列的压力制度确保了窑内的烧成温度和气氛的均匀分布，减少预热温差。
35、制定制品的烧成制度主要考虑哪些因素？其中温度制度曲线一般应如何确定？（说明其制定基本方法）
——1产品的质量性能要求 2坯釉在加热过程中的物理化学变化 3坯体的形状、大小、厚薄及入窑水分 4窑炉热工性能、燃料性质、装窑密度。——涉及窑内温差 5烧成方法：—次烧成或二次烧成；低温素烧或高温素烧。
——温度制度曲线的确定：1. 低温阶段：根据入窑坯体的含水率高低，以及窑内温差大小、装窑密度，坯体厚薄等因素来确定。2.氧化分解阶段：根据入窑坯体的化学组成、几何因素，装窑密度、窑内温差；以及各种化学反应的速度、体积效应等来确定。3. 高温阶段：升温均匀平缓，以保证坯体的组织结构趋于均匀。如烧还原气氛，则在进入强还原之前还要有短暂的氧化保温阶段。
36、为什么在500~700 ℃ 要求升温速度要适当缓慢？而制品烧成后在700 ℃ 以前要急冷？但在700 ~ 400℃ 却要求缓慢冷却？
——在500~700 ℃要求升温速度要适当缓慢是因为该阶段主要是结晶水的排出，石英晶型转变，适当缓慢，可避免体积变化太大。
——冷却阶段——主要发生莫来石析晶、石英晶型转变、大量液相玻璃化、坯体体积收缩等850℃以上时有较多液相，因此坯体还处于塑性状态，故可进行快冷。快冷防止了液相析晶，晶体长大以及低价铁再氧化，从而提高了坯体机械强度，白度以及釉面光泽度。
在850℃以下，由于液相开始凝固，石英晶型转换，坯体渐固化，故应缓冷，防止因坯体快速收缩而开裂。
37、最高烧成温度的确定应考虑哪些因素？如何根据烧结范围来确定？
——最高烧成温度要根据坯釉配方以及产品的质量性能要求(吸水率，烧成收缩，抗折强度等)来确定。同时，还要考虑坯体烧结范围（T2~T3）的宽窄
——对于烧结范围宽的坯体，可选择接近上限温度（T3）的某一温度为止火温度，适当缩短保温时间来烧成
对于烧结范围窄的坯体，可选择接近下限温度（T2）的某一温度为止火温度，适当延长保温时来烧成。
38、何谓陶瓷制品的低温烧成和快速烧成？实现快速烧成的工艺措施有哪些？实现快速烧成的工艺措施有哪些？
——一般地，低温烧成是指烧成温度有较大幅度降低（如在 80~100 ℃以上）、且产品质
量性能不亚于传统烧成方法生产的制品的烧成过程。
快速烧成则是指产品质量性能不降低、但烧成周期明显缩短的烧成过程。
——实现低温烧成的工艺途径
1. 调配适宜的坯釉组成（配方）同时保证，坯、釉两者的烧成性能应相匹配。
2. 提高坯釉料的加工细度
——实现快速烧成的工艺措施
1. 调配适宜的坯釉组成（配方），使之满足快烧工艺的要求。
2. 降低坯体入窑水分，提高坯体入窑温度。
3. 控制坯体的厚度、大小。
4. 选用结构合理、热工性能好的窑炉。
5. 采取合理地装烧方法，适当降低装窑密度，改善窑内传热效率。
6. 选用传热性能好、热稳定性好、机械强度高的窑具材料。
39、干燥后的半成品需要进行修坯，修坯的主要内容有哪些？
——修坯是对立体半成品进行打磨加工，如挖底、打孔、干坯找裂等，使其成为能适应操作施釉和入窑烧成的精坯；修坯有干法和湿法之分。
40、传统的施釉方法有哪些？就淋釉、甩釉和喷釉而言，影响施釉质量的因素有哪些？——传统施釉方法: 1. 浸釉 2. 淋釉 3. 喷釉 4. 甩釉 5. 涂（刷）釉 6. 荡釉——浇（淋）釉特点：施釉效率高；釉面光滑平整、少有波纹。
影响釉层厚度及均匀性的因素
--坯体含水率
--釉浆浓度
--施釉时间（传送带速）
——甩釉特点：施釉效率高；釉面呈细小斑点突起；多用于墙地砖制品的施釉。
影响釉层厚度、均匀性及平整度的因素
--坯体含水率
--釉浆浓度
--施釉时间（传送带速）
--甩釉头的转速
——喷釉特点：利用压缩空气，使釉浆在喷枪出口雾化成微滴，沉积或溅落在将欲施釉的精修素坯上
影响釉层厚度及均匀性的因素
--坯体含水率
--釉浆浓度
--施釉时间
--喷釉压力
41、陶瓷烧成有一次烧成和二次烧成，试分别说明其各自的优缺点。
——一次烧成：工序较简单、生产周期短、能耗小；生坯活性大、易形成良好的坯釉中间层、烧后产品的坯釉结合牢固；但对生坯强度要求较高、烧成工艺控制难度较大。
——二次烧成：工序较多、生产周期长、能耗高；坯体活性低、不易形成良好的坯釉中间层；
但对烧成工艺控制难度小、釉面效果易保证、釉料损失少。
42、陶瓷制品的烧结有三种气氛，当采用还原气氛烧成时，还原气氛主要对制品中的哪个化学成分其作用？其对制品的性能有哪些影响？
——还原焰烧成时， Fe2O3变为 FeO，溶解在玻璃相中而使坯体呈淡青色。此外，FeO还易与SiO2形成低共熔物，降低液相粘度，促使坯体更加致密化，从而提高坯胎的透光性,
还原气氛对氧化物陶瓷的烧结有明显的促进作用
——对普通陶瓷的烧结温度、最大烧结线收缩等均有明显影响。对坯体过烧膨胀的影响对坯体线收缩速率的影响, 对制品颜色、透光性及釉面质量的影响
陶瓷热工部分
1、按照工作制度分，陶瓷耐火材料烧结窑炉可分为哪两种？试比较其各自的优缺点。——连续式窑炉和间歇式窑炉
2、陶瓷耐火材料隧道窑按窑长方向可分为哪几带（段）？其划分方法有哪些？
——预热带、烧成带、冷却带
其划分方法有两种.按燃烧室设置位置分：设有燃烧室的部分为烧成带，前后分别为预热带和冷却带
根据温度划分预热带：室温～约950℃, 烧成带：约950 ℃～最高温度, 冷却带：最高温度～制品出窑温度
3、通常所说的隧道窑工作系统都包括哪几个系统？并说明各系统都有哪些设备或结构？——隧道窑的工作系统一般包括：排烟系统、燃烧系统、冷却系统、抽热风系统、各种气幕系统，甚至车下均压系统
燃烧系统主要包括燃烧室、烧嘴及其他附属设施（如风机、管道等）。
排烟系统主要包括排烟口、支烟道、主烟道（总烟道）、排烟机、烟囱等。
冷却通风系统主要包括风机及通风管道
气幕系指在隧道窑横截面上，自窑顶和两侧窑墙高速喷入多股气流，形成的一道气体帘4、陶瓷和耐火材料隧道窑的烧成制度都包括哪些？由哪些因素确定？
——温度制度气氛制度压力制度
5、烧结陶瓷耐火材料用隧道窑窑顶有哪两种结构？采用平顶结构，试说明其各自的优缺点。平顶窑窑顶构造有哪几种？
——平顶拱顶
现代隧道窑多采用平顶。其优点是：a、便于码窑，窑顶空隙高度小，有利于减少窑内气流分层；b、没有横推力。
缺点是：结构稳固性差，宽断面窑需要吊顶加固。
平窑顶的构造有棚板式、吊挂式两种。
6、试说明隧道窑的窑长、内高和内宽尺寸的确定依据是什么？窑墙和窑顶的厚度等尺寸是如何确定的？
——窑的长度主要取决于制品的烧成制度及产量大小。此外，应考虑投资、燃耗、窑的热工特性等。
内宽火焰长决定
窑墙和窑顶厚度由选用的材料传热系数，烧成温度等决定
7、在现代陶瓷耐火材料隧道窑上多使用高速调温烧嘴，试说明这种烧嘴的优点？
——高速调温烧嘴属于无焰烧嘴。其燃烧过程的特点是：燃气和助燃空气在烧嘴内“完全”
混合并燃烧，之后再与二次空气（调温空气）混合来调节所喷出的气体温度；（1）高速调温烧嘴的燃烧室体积小，其散热量也较小，燃烧热效率较高，而且还有利于简化窑体的结构(2)高速烟气能够带动窑内气体循环流动，从而起到强烈的搅拌作用。这就使得窑内的温度和气氛都非常均匀（3）燃料适应性广，能够燃烧低热值的燃气(4) 节省燃料
8、在陶瓷耐火材料隧道窑中，为什么都把排烟排湿口布置在窑炉的下部，而抽热风口在上部和下部都有？
——？？？？
9、在隧道窑中，依照气幕的功能气幕分为哪几种？并分别说明其作用。用于封闭气幕的热风来源有哪几种？窑顶和窑墙的气幕风向有哪几种？
——封闭气幕作用：阻挡冷空气侵入窑内（窑头气幕1），或窑内热空气外泄到车间（窑尾气幕11 ）。位置：一般窑头、窑尾各设一道。
气幕风来源：窑头封闭气幕风可以是抽自车下的热风，或从冷却带抽出的热空气。窑尾的封闭气幕兼起冷却即将出窑的制品的作用，故气幕风取自车间的冷空气。
——搅动气幕作用：扰动窑内气流，减轻窑内气体分层现象；迫使窑顶高温气体向下流动。
减小窑内的上下温差。位置：在预热带中、后部设2~3 道。
——循环气幕是利用轴流风机和喷射泵使窑内烟气产生循环流动，从而达到减轻气体分层、均匀窑温的作用。位置：预热带中、后部。
——气氛气幕仅在还原气氛烧成时使用。作用：保障实现既定的还原气氛制度，同时保障还原烧成之前的强氧化气氛
位置：在烧成带前部（950~1050 ℃）设一道。
——急冷阻挡气幕. 作用：急冷制品，并阻挡烟气倒流至冷却带。位置：在冷却带开始处（略低于止火温度）设一道（气幕8）。
10、为什么陶瓷材料烧成后从最高烧成温度到800℃可以急冷，而从800~400℃必须缓冷？——同上（36题）
11、陶瓷耐火材料隧道窑冷却带的热风有很多用途，试说明冷却带抽热风的原则是什么？操作不当会带来什么后果？
——？？？？
12、在陶瓷耐火材料隧道窑预热带产生断面温差的原因都有哪些？采取何种措施减轻其影响？
——？？？？
13、在隧道窑内，都采用了哪些措施为了防止车下冷气流漏入窑内及车上热气流漏至窑下？——？？？？
14、陶瓷耐火材料工业窑炉的排烟系统主要包括哪几个部分？
——排烟系统主要包括排烟口、支烟道、主烟道（总烟道）、排烟机、烟囱等。
名词解释：辐射干燥：指利用红外线辐射使干燥物料中的水分汽化的干燥方法。
矿化剂：促进烧结和改善制品某些性能的物质
粘土风化：？？？？
熔块釉：部分原料预先熔制成熔块的形式而制作成的釉料的配方。
生料釉：生料釉是指釉用的全部原料都不经过预选熔制，直接加水调制而成浆。
强化注浆：利用外力加速注浆成型的措施，主要有压力注浆、真空注浆、离心注浆等
编号：ZY－26 质量环境职业健康安全管理体系文件 陶瓷砖生产工艺及设备 操作规程 (第A版) 持有人： 分发号： 受控状态：
2010年8月1日发布2010年8月1日实施 目录 一、管理制度 1设备操作规程 2煤气炉操作规程 3喂料操作规程 4球磨机操作规程 5喷雾干燥塔操作规程 6压机操作规程 7印花机操作规程 8烧成窑炉操作规程 9磨边机操作规程 10蒸汽锅炉操作规程 11抛光车间前磨边机操作规程 12刮平机操作规程 13抛光机操作规程 14抛光车间后磨机操作规程 二、生产技术操作规程 1煤气站生产技术操作规程 2球磨制粉生产技术操作规程 3窑炉车间生产技术操作规程 4抛光车间生产技术操作规程
5釉磨车间生产技术操作规程 三、包装作业指导书 四、设备管理与保养要求 附：设备保养周期表 管理制度 一、设备操作规程 1煤气站 （一）点火及准备工作 a将准备好的灰渣通过人孔添入灰盆至炉栅帽之上200mm，并整平。在灰渣上面加足木柴，不得超过人孔下沿。并给灰盆加入足够的工艺用水（约离盆沿5cm左右），以便起到密封作用。 b点燃木柴，一小时之后木柴会均匀的燃烧。若燃烧不均匀，可用探火棒通过人孔将火势拨匀，然后暂时盖上人孔盖板。手动控制喂煤系统加一次焦炭。 c如果火势不好，可关闭好有关隔离阀，启动工艺风机进行吹风。3—5分钟之后，关闭工艺鼓风机，然后再添加一次焦炭，并再次启动工艺鼓风机吹风3—5分钟。 d约三小时后加煤，吹风时应打开外来蒸汽阀，单锻炉气化剂控制在55—75度左右，双段炉气化剂控制在45—55度左右。顶部煤气温度接近70—90度时，则需要加煤。 e木柴燃烧完后煤炭开始均匀燃烧,应把入孔盖及观察孔关死.给储煤仓上满煤,给探火阀送上蒸汽,每隔半小时通过探火孔对燃烧床进行检查和调整.按喂煤周期交替喂煤.以确保炉内煤层分布均匀. （二）启动 a 启动下列设备: 1)洗涤冷却泵: 2)启动工艺风机,仔细将空气流量控制阀调节到足以保证发生炉正压位置. 3)将喂煤系统置于”自动状态”:启动喂煤系统: 4)启动洗涤外循环: 5)给电捕焦油器和电除轻油器绝缘子箱加热: b给灰盆加足工艺用水(约离盆沿5cm),以便保证密封 c打开蒸汽输入阀,气化剂温度调至50度左右,置于”自动状态”.注:气化剂温度应根据煤种及探火情况及时调整. d打开电捕焦油器和电除轻油器的放散,关闭顶部煤气放散阀对净化设备和系统管道进行驱赶置换. e对净化设备和系统管道进行”驱赶置换”过程中,对所产煤气进行不间断化验,煤气中的含氧量低于0.4%为合格.煤气合格后,关闭电捕焦油器和点除轻油器的放散阀,控制柜即可送电.
陶瓷生产工艺技术概况 第一节陶瓷生产及原料概况 陶瓷是指用粘土、石英等天然硅酸盐原料经过粉碎、成型、煅烧等过程而得到的具有一定形状和强度的制品。主要指日常生活中常见的日用陶瓷和建筑陶瓷、电瓷等。 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产过程都遵循着原料处理一成型一煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 陶瓷制品的品种繁多，它们之间的化学成分、矿物组成、物理性质、以及制造方法，常常互相接近交错，无明显的界限，而在应用上却有很大的区别。因此很难硬性地归纳为几个系统，详细的分类法各家说法不一，到现在国际上还没有一个统一的分类方法。整理汇编如下：一、根据陶瓷原料杂质的含量、和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质和炻质三类 1、陶质制品为多孔结构，吸水率大（低的为9%—12%，高的可达18%—22%）、表面粗 糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为有釉和无釉。粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺，根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖（内墙砖）即为此类。 2、炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间，结构较陶质制品紧密，吸水率较小。炻器按 其坯体的结构紧密程度，又可分为粗炻器和细炻器两种，粗炻器吸水率一般为4-/ 0 —8 %， 细炻器吸水率小于2%，建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖（马赛克）等均属粗炻器。 3、瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密，基本上不吸水，其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。瓷器是陶瓷器发展的更高阶段。它的特征是坯体已完全烧结，完全玻化，因此很致密，对液体和气体都无渗透性，胎薄处星半透明，断面呈贝壳状，以舌头去舔，感到光滑而不被粘住。 二、陶瓷可简单分为硬质瓷，软质瓷、特种瓷三大类 1、硬质瓷（hard porcetain）具有陶瓷器中最好的性能。用以制造高级日用器皿，电瓷、化学瓷等。我国所产的瓷器以硬质瓷为主。硬质瓷器，坯体组成熔剂量少，烧成温度高，在1360 C以上色白质坚，呈半透明状，有好的强度，高的化学稳定性和热稳定性，又是电气的不良传导体，如电瓷、高级餐具瓷，化学用瓷，普通日用瓷等均属此类，也可叫长石釉瓷。 2、软质瓷（soft porcelain）与硬质瓷不同点是坯体内含的熔剂较多，烧成温度稍低，在1300 C 以下，因此它的化学稳定性、机械强度、介电强度均低，一般工业瓷中不用软质瓷，其特点是 半透明度高，多制美术瓷、卫生用瓷、瓷砖及各种装饰瓷等。这两类瓷器由于生产中的难度较大(坯体的可塑性和干燥强度都很差，烧成时变形严重)，成本较高，生产并不普遍。至于熔块瓷(Fritted porcelain)与骨灰磁(bone china)，它们的烧成温度与软质瓷相近，其优缺点也与软质瓷相似，应同属软
一陶瓷生产工艺流程 二原料 菱镁矿，煤矸石，工业氧化铝，氧化钙，二氧化硅，氧化镁。三坯料的制备 1原料粉碎 块状的固体物料在机械力的作下而粉碎，这种使原料的处理操作，即为原料粉碎。（1）粗碎 粗碎装置常采用颚式破碎机来进行，可以将大块原料破碎至40-50毫米的碎块，
这种破碎机是无机材料工厂广泛应用的醋碎和中碎机械。是依靠活动颚板做周期性的往复运动，把进入两颚板间的物料压碎，颚式破碎机具有结构简单，管理和维修方便，工作安全可靠，使用范围广等优点。它的缺点是工作间歇式，非生产性的功率消耗大，工作时产生较大的惯性力，使零件承受较大的负荷，不适合破碎片状及软状粘性物质。破碎比较大的破碎机的生产能力计算方法如下： G=0.06upkbsd/tanq 式中G破碎机生产能力，Kg/h u物料的松动系数，0.6-0.7 P物料的密度 K每分钟牙板摆动次数，次/MIN b进料口长度，单位米 S牙板之开程单位米 Q钳角D破碎后最大物料的直单位毫米 (2)中碎 碾轮机是常用的中碎装置。物料是碾盘与碾轮之间相对滑动与碾轮的重力作用下被碾磨与压碎的，碾轮越重尺寸越大，则粉碎力越强。陶瓷厂用于制备坯釉料的轮碾机常用石质碾轮和碾盘。一般轮子直径为物料块直径的14-40倍，硬质物料取上限，软质物料物料下限。 轮碾机碾碎的物料颗粒组成比较合理，从微米颗粒到毫米级粒径，粒径分布范围广，具有较合理的颗粒范围，常用于碾碎物料。 （3）细碎 球磨机是陶瓷厂的细碎设备。在细磨坯料和釉料中，其起着研磨和混合的作用。陶瓷厂多数用间歇式湿法研磨坯料和釉料，这是由于湿式球磨时水对原料的颗粒表面的裂缝有劈尖作用，其研磨效率比干式球磨高，制备的可塑泥和泥浆的质量比矸干磨得好。泥浆除铁比粉除铁磁阻小效率高，而且无粉尘飞扬。 （4）筛分 筛分是利用具有一定尺寸的孔径或缝隙的筛面进行固体颗粒的分级。当粉粒经过筛面后，被分级成筛上料和筛下料两部分。筛分有干筛和湿筛。干筛的筛分效率主要取决于物料温度。物料相对筛网的运动形式以及物料层厚度。当物料湿度和粘性较高时，容易黏附在筛面上，使筛孔堵塞，影响筛分效率。当料层较薄而筛面与物料之间相对运动越剧烈时，筛分效率就越高，湿筛和干筛的筛分效果主要却决于料将的稠度和黏度。 陶瓷厂常用的筛分机有摇动筛，回转筛以及振筛。 （5）除铁 （6）A磁选条件 坯料和釉料中混有铁质将使制品外观受到影响，如降低白度，产生斑点。因此，原料处理与坯料制备中，除铁是一个很重要的工序。 从物理学中，作用在单位质量颗粒上磁力为 F=RHdH/dh
陶瓷的生产工艺流程 一、陶瓷原料的分类 （1）粘土类 粘土类原料是陶瓷的主要原料之一。粘土之所以作为陶瓷的主要原料，是由于其具有可塑性和烧结性。陶瓷工业中主要的粘土类矿物有高岭石类、蒙脱石类和伊利石（水云母）类等，但我厂的主要粘土类原料为高岭土，如：高塘高岭土、云南高岭土、福建龙岩高岭土、清远高岭土、从化高岭土等。 （2）石英类 石英的主要成分为二氧化硅（SiO ），在陶瓷生产中，作为瘠性原料加入到陶瓷坯料中时， 2 在烧成前可调节坯料的可塑性，在烧成时石英的加热膨胀可部分抵消部分坯体的收缩。当添加到釉料中时，提高釉料的机械强度，硬度，耐磨性，耐化学侵蚀性。我厂的石英类原料主要有：釉宝石英、佛冈石英砂等。 （3）长石类 长石是陶瓷原料中最常用的熔剂性原料，在陶瓷生产中用作坯料、釉料熔剂等基本成分。在高温下熔融，形成粘稠的玻璃体，是坯料中碱金属氧化物的主要来源，能降低陶瓷坯体组分的熔化温度，利于成瓷和降低烧成温度。在釉料中做熔剂，形成玻璃相。我厂的主要长石类原料有南江钾长石、佛冈钾长石、雁峰钾长石、从化钠长石、印度钾长石等。 二、坯料、釉料制备 （1）配料 配料是指根据配方要求，将各种原料称出所需重量，混合装入球磨机料筒中。我厂坯料的配料主要分白晶泥、高晶泥、高铝泥三种，而釉料的配料可分为透明釉和有色釉。 （2）球磨 球磨是指在装好原料的球磨机料筒中，加入水进行球磨。球磨的原理是靠筒中的球石撞击和磨擦，将泥料颗料进行磨细，以达到我们所需的细度。通常，坯料使用中铝球石进行辅助球磨；釉料使用高铝球石进行辅助球磨。在球磨过程中，一般是先放部分配料进行球磨一段时间后，再加剩余的配料一起球磨，总的球磨时间按料的不同从十几小时到三十多个小时不等。如：白晶泥一般磨13个小时左右，高晶泥一般磨15-17小时，高铝泥一般磨14个小时左右，釉料一般磨33-38小时，但为了使球磨后浆料的细度要达到制造工艺的要求，球磨的总时间会有所波动。
一、名词解释（每题6分） 1、粉碎:用机械的方式克服固体物料内部凝聚力而将其分裂的操作称为粉碎。 2、平均粉碎比:物料粉碎前的平均直径与粉碎后的平均直径之比。 3、过滤操作：指利用具有很多毛细孔的材料作为介质，使浆料中的水分自毛细孔通过，将固体物料截留在介质上，从而把浆料中的水分出去的操作。 4、磁选：利用矿物磁性的差别来实现矿物分选的方法。 5、滚头倾角：滚头中心线与主轴中心线之间的夹角。 二、填空题（每空2分） 1、粉碎的方法主要有：挤压、碰击、研磨。 2、粉碎作业的程序包括两方面内容：粉碎的段数、每段中的流程。 3、颚式破碎机操作时应该先开机后加料、先停料后停机的顺序。 4、研磨体在球磨机筒体内的运动状态基本上分为：泻落式运动状态、抛落式运动状态、离心式运动状态。 5、磁系按其结构不同分为：开放式和闭合式两种。 6、真空练泥机绞刀中泥料的流动状态主要有三种：_粘流_，_塞流_, _倒流。 7、目前陶瓷工业使用的成形方法主要有：可塑法、压制法、注浆法、喷注法四种。 三、简答题（每题10分） 1、什么叫“过度粉碎”？过度粉碎对操作有何影响？ 答：物料颗粒已经达到要求而继续粉碎成为过细的颗粒称为过度粉碎。使粗颗粒不易直接粉碎，结果生产能力降低，单位功耗增加 2、在雷蒙磨中，什么是“塞车”现象？如出现“塞车”应如何处理？ 答：由于磨辊的粉碎力比较大，细颗粒物料不能在磨辊与磨环之间形成衬垫层，也会使磨辊与磨环直接接触。应立即停止加料，一两分钟后扔不能恢复正常则应停机处理。 3、什么叫球磨机的临界转速？当研磨体在脱离点处有最大能量时，其 脱离角是多少？ 答：当球磨机筒体的转速达到某一数值时，最外层研磨体的脱离角等于零，即研磨体升到筒体顶点，不再沿抛物线轨迹落下，这个转速称为球磨机的临界速度。 当研磨体在脱离点处有最大能量时，其脱离角是54°44′。
陶瓷生产工艺技术概况(总17 页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
陶瓷生产工艺技术概况 第一节陶瓷生产及原料概况 陶瓷是指用粘土、石英等天然硅酸盐原料经过粉碎、成型、煅烧等过程而得到的具有一 定形状和强度的制品。主要指日常生活中常见的日用陶瓷和建筑陶瓷、电瓷等。 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的 氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产过程 都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 陶瓷制品的品种繁多，它们之间的化学成分、矿物组成、物理性质、以及制造方法，常 常互相接近交错，无明显的界限，而在应用上却有很大的区别。因此很难硬性地归纳为几个 系统，详细的分类法各家说法不一，到现在国际上还没有一个统一的分类方法。整理汇编如下： 一、根据陶瓷原料杂质的含量、和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质和炻质三类 1、陶质制品为多孔结构，吸水率大(低的为9％—12％，高的可达18％—22％)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为有釉 和无釉。粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺，根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 2、炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间，结构较陶质制品紧密，吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度，又可分为粗炻器和细炻器两种，粗炻器吸水率一般为4~／0—8％，细炻器吸水率小于2％，建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。 3、瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密，基本上不吸水，其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。瓷器是陶瓷器发展的更高阶段。它的特征是坯体已完全烧结，完全玻化，因此很致密，对液体和气体都无渗透性，胎薄处星半透明，断面呈贝壳状，以舌头 去舔，感到光滑而不被粘住。 二、陶瓷可简单分为硬质瓷，软质瓷、特种瓷三大类 1、硬质瓷 (hard porcetain) 具有陶瓷器中最好的性能。用以制造高级日用器皿，电瓷、化学瓷等。我国所产的瓷器以硬质瓷为主。硬质瓷器，坯体组成熔剂量少，烧成温度 高，在1360℃以上色白质坚，呈半透明状，有好的强度，高的化学稳定性和热稳定性，又是电气的不良传导体，如电瓷、高级餐具瓷，化学用瓷，普通日用瓷等均属此类，也可叫长石釉瓷。
一、填空题（' 20 '1 20= ?） 1、无机非金属材料工业输送机械：带式输送机、板式输送机、刮板输送机、螺旋输送机、埋刮板输送机、斗式提升机、振动输送机。P1（469） 2、施釉方法：浇釉、浸釉、喷釉。 P2（370） 3、陶瓷喷墨打印机的四个主要功能部分：电脑控制系统、喷头系统、供墨系统、机械运动及防护系统。 4、拉紧装置：螺杆式、小车坠重式、垂直坠重式。 5、压滤机工作循环包括：装机、过滤、拆机、取出滤饼。 二、名词解释（个 3） 1、成形：将泥料制成一定形状和尺寸的坯体以供焙烧用的工艺过程。 2、彩绘：在陶瓷制品的表面上绘制画面的操作。 3、粉碎过程：固体物料在外力作用下，克服了内聚力，使之破碎的过程。 三、大题（简答、问答和论述） 1、简述真空炼泥机的主要故障及其消除方法：（' 15） 故障现象产生原因排除方法 生产能力降低（1）绞刀与机壳之间的间隙由于磨损 而增大，造成泥料大量回流 （2）筛板堵塞 （3）加料量不足 （4）泥料过干 （1）修理绞刀和机壳衬套，减小间隙 （2）拆下筛板清理 （3）适当增大加料量 （4）适当搭配加入部分含水量较高的泥料 真空室堵塞（1）出料部分绞刀与机壳之间的间隙 过大，泥料大量回流到真空室 （2）出料部分绞刀的输送能力降低 （3）泥料水分不均匀 （1）修理绞刀和机壳衬套，减小间隙 （2）修理或调整绞刀、压料滚筒或挡泥板 （3）加料时注意干湿泥料的均匀搭配 泥料发热（1）泥料大量回流 （2）绞刀叶片之间夹有大块异物 （3）泥料过干，绞刀转速与泥料的含 水量不相适应 （1）修理绞刀和机壳衬套，减小间隙 （2）拆机清除 （3）适当搭配加入部分含水量较高的泥料 或者降低绞刀转速 真空室的真空度 降低（1）真空泵性能变差 （2）真空装置大量漏气 （3）滤气器中过滤介质太脏 （1）检修真空泵 （2）查出漏气的地方予以修复 （3）清洗或更换过滤介质 故障一：生产能力降低 解决方法：（1）修理绞刀和机壳衬套，减小间隙；（2）拆下筛板清理；（3）适当增大加料量；（4）适当搭配加入部分含水量较高的泥料 故障二：真空室堵塞 解决方法：（1）修理绞刀和机壳衬套，减小间隙；（2）修理或调整绞刀、压料滚筒或挡泥；（3）加料时注意干湿泥料的均匀搭配 故障三：泥料发热 解决方法：（1）修理绞刀和机壳衬套，减小间隙；（2）拆机清除； （3）适当搭配加入部分含水量较高的泥料或者降低绞刀转速 故障四：真空室的真空度降低
年产40万件卫生陶瓷生产线 1.第一章综述 ? 1.1 前言 ?2010年随着我国房地产业的迅速扩张、人民生活水平的大幅度提高以及人们对 卫生间陈旧观念的改变，卫生间在住宅中的地位发生了根本性的变化。作为卫生间的主要设备卫生陶瓷洁具，尤其是高中挡的产品需求大增。该卫生陶瓷厂建成后将坚持以人为本、科技为先、质量第一、管理严格的方针，视产品质量为企业的生命，积极推进企业技术进步，以科技为先导，以管理为手段，使公司的产品质量不断提高，实力不断增强，以获得长远的发展。 ?如今，卫生陶瓷的使用范围日趋广泛，随着房地产行业的蓬勃发展，中国的卫 生陶瓷行业也获得了飞速发展，原有的陶瓷企业不断整合，新的卫生陶瓷企业也不断出现，使得整个行业的销售量逐步稳步攀升。考虑到优质卫生陶瓷带来巨大的经济效益，因此发展优质卫生陶瓷生产线将成为未来发展的趋势。国家有关部门修订颁布了与国际标准接轨的新卫生陶瓷产品标准，因此，我们秉持着高效、环保、节能等原则，拟建年产40万件卫生陶瓷生产线。 第二章配料设计 原料与燃料 ?本工程项目采用黏土类原料、硅质原料、砂岩、大同土、解胶剂等组分配料，生产 卫生陶瓷。 ?黏土类原料 ?（1）大同土（2）章村土（3）山西木节（4）彰武土（5）唐山碱矸（6）界修土 ?硅质原料（1）石英（2）砂岩 ?长石 ?滑石 ?解胶剂 ?（1）纯碱一般的工业纯碱，主要成分为碳酸钠，化工门市部有售。 ?（2）水玻璃Na2SiO4·nH2O ?各种氧化物的含量百分比及烧失量 ?燃料液化石油气 2.坯料配料结果 ?黏土类原料、硅质原料、长石、滑石、解胶剂坯料配料方案一 ? 3.物料平衡计算 ?（1）年出窑量（烧成量）=工厂年产量/(1-包装废品率) ?=4*105*12*10-3/1-1%=4848.5t/年 ?（2）年装窑量=年出窑量/（1-烧成废品率）=4848/1-5%=5103.7t/年 ?（3）年施釉量=年装窑量/（1-拖釉废品率）=5103.7/1-1%=5155.2t/年 ?（4）年干燥量=年拖釉量/（1-干燥废品率）=5155.2/1-3%=5314.7t/年 ?（5）年成型量=年干燥量/（1-成型修坯废品率）=5314.7/1-4%=5536.4t/年
中英文对照常用设备 名称及术语手册 CHINESE/ENGLISH HANDBOOK FOR TECHNICIANS 1
常用安装设备和工具Machines and Tools 叉车Forklift 磨轮切割机Disc cutting machine 液压拖车Hydraulic trolley 手动液压叉车Manual hydraulic forklift 电焊机Electric Welding Machine 氧气乙炔气割Oxygen-acetylene Cutting Device 手提打磨机Portable Abrader 冲击钻电钻扳手钳子螺丝刀刀 手锯锤 卷尺水准仪台钻Ground Drill Electric Drill Spanner/Wrench Pliers/Pincers Screwdriver Knife Handsaw Hammer Tapeline/Tape Measure Level Bench drill 真空清洁器Vacuum Cleaner 配电箱电缆插座Power Cabinet/Distribution Cabinet Cable Socket/Outlet/Distribution Block 2
检测设备和仪器Laboratory Equipments 陶瓷砖断裂模数测定仪（抗折仪） Ceramic brick cracking modulus tester(bending strength tester) 陶瓷吸水率测定仪 Ceramic water absorption tester 陶瓷釉面抗釉裂试验仪 Ceramic brick cracking modulus tester(bending strength tester) 陶瓷砖平整度、边直度直角度综合测定仪Ceramic brick smoothing degree, edge linear degree,right-angled degree,synthesis degree tester陶瓷砖釉面耐磨性能测定仪 Ceramic brick encaustic anti-abrasion tester 陶瓷砖钢轮深度耐磨仪（无釉砖耐磨仪） Biscuit tile anti-abrasion tester(steel roll mill) 陶瓷砖抗热震性检测仪 Ceramic brick thermal shock-resistance tester 智能透光度测定仪 Brain porcelain foetus transmittance tester 全自动白度仪 Portable whiteness colorimeter 材料高温物性仪 Material high-temperature physical property tester (high-temperature microscope) 3
关于在国内组建工业陶瓷产业园的前景 一、半导体行业陶瓷产品情况 半导体设备的全球市场2006年约为400亿美元，目前全球半导体设备主要由几家大公司所垄断，最大制造商有：美国应用材料公司（APPLIED MATERIALS）；NOVELLUS SYSTEMS INCORPORATED; EATON; VARIAN 等。其中属美国应用材料公司最大。 在半导体设备中，精密陶瓷元件的价值约占3％左右，全球市场约为12亿美元，半导体设备陶瓷元件的生产，由于涉及OEM厂家认证问题，所以属于独占性高门槛行业。就美国应用材料公司而言，其代工厂主要集中在美国本土、日本、台湾、韩国等。 我国半导体生产行业最近几年的发展速度非常快，目前全国已经有上百家半导体的设计或生产工厂（FAB）（见图1），目前这些公司主要从设备厂家直接购买陶瓷元件耗材。但无论从成本考虑还是从长远资源配套考虑，半导体设备中陶瓷元件必将实现本土采购。
图1、中国大陆半导体加工厂家分布图详情参见附件《中国半导体加工厂商》，其中包括大陆地区半导体制造也发展趋势及各厂家明细。 由于以下几个原因，国产半导体设备用精密陶瓷将有良好的市场前景， 1，半导体设备制造是我国重点鼓励发展的产业，现在我国已能提供4至8英寸大部分的半导体生产设备，急 需国内精密陶瓷部件配套。 2，由于竞争的压力，半导体设备的价格一直在下降，而精密陶瓷部件一般为小批量，机械加工成本很高，国
外半导体设备陶瓷也在中国寻找半导体陶瓷生产的代 工厂家。 3，我国大部分半导体生产厂家都使用国外二手半导体，而这些二手设备的陶瓷配件很难得到原厂家的配套服 务，他们急需国产陶瓷配件配套。 国内外陶瓷企业情况： 目前全球能从事半导体设备陶瓷元件加工的厂家，除国际上最大的两家公司Kyocera、Coorstek之外，在大陆、台湾地区及韩国主要有还有如下厂家： 1.美商应陶股份有限公司（Applied Ceramic）及在台湾分公司。美商应陶股份有限公司（ACT）总部设于美国加州，为一专业半导体设备零件供应商，专精于陶瓷、石英、硅及蓝宝石等备品的制作与开发。 2.台湾棕茂科技及昆山智贸科技 昆山智贸科技设备有限公司是台湾棕茂科技在国内的分公
建筑陶瓷生产工艺流程 建筑陶瓷是指建筑物室内外装饰用的较高级的烧土制晶，它属精陶或粗瓷类。其主要品种有外墙面砖、内墙面砖、地砖、陶瓷锦砖、陶瓷壁画等。 第一节陶瓷的基本知识 一、陶瓷的概念与分类 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 根据陶瓷原料杂质的含量、烧结温度高低和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质、和炻质三大类。 陶质制品为多孔结构，吸水率大(低的为9％—12％，高的可达18％—22％)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为有釉和无釉。粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺，根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密，基本上不吸水，其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。 炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间，结构较陶质制品紧密，吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度，又可分为粗炻器和细炻器两种，粗炻器吸水率一般为4~／0—8％，细炻器吸水率小于2％，建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。 二、陶瓷的原料 陶瓷工业中使用的原料品种很多，从它们的来源来分，一种是天然矿物原料，一种是通过化学方法加工处理的化工原料。天然矿物原料通常可分为可塑性物料、瘠性物料、助熔物料和有机物料等四类。下面介绍天然原料主要品种的组成、结构、性能及其在陶瓷工业中的主要用途。 1．可塑性物料——粘土
陶瓷生产工艺 一大早下着小雨，冷风透进骨子里，可即使是这样的天气，也影响不到我的兴奋。今天是认识实习的第一天，首站佛山。以前对佛山有一点点的了解，知道它以建筑陶瓷知名，佛山有300多家陶瓷企业，中国的陶瓷出口欧美、东南亚等地区，我们的主要竞争对手是墨西哥，其在欧美的市场占有率较大。只是知道一点点，但对整个建筑陶瓷的生产过程并不了解。这学期学习陶瓷工业设备后，对窑炉认识一知半解，还没见到现实生活中瓷砖的生产，现实中的窑炉。 集合完毕，我们就开始了今天的佛山之旅。包车里，司机师傅放着不知道是那个年代的老歌，就像是催眠曲，听得我们大家都睡着了，路上这一个半小时显得很短，眼睛一闭一睁就过去了。 我们首站来到的金意陶。佛山金意陶陶瓷有限公司是广东东鹏陶瓷股份有限公司与行业精英共同组建的一家专业生产高档瓷质饰釉砖（仿古砖）的大型陶瓷企业，注重产品研发，制造回归自然、超越自然的陶瓷产品。金意陶瓷砖是一种符合潮流的仿古风格瓷砖。今天负责带我们参观的是金意陶产品研发部门。他们我们参观了他们的生产线，给我们讲解了仿古砖生产的整个流程。我们学到了很多。 生产仿古砖的工艺流程和其他建筑陶瓷一样，分那么几个步骤： 1.制粉，因为我们参观的金意陶本部在市区，地处居民区，为避免污
染，金意陶的原材料粉磨是在三水生产基地进行的； 2.压制成型原料粉经过压机压制成型，压出我们看到的瓷砖坯体； 3.干燥脱水四十分钟左右，控制含水量<0.5%； 4.上釉印花，干燥完的坯体在生产线上经过上釉和印花再烧结，才能出现我们所看到的陶瓷表面各式各样的花样纹路，不同的花色，要经过（欢迎访问零二七范文网https://www.doczj.com/doc/618900006.html,，范文大全）几次印花才能完成； 5.烧制，金意陶的烧制用的是辊道窑，长110米，烧结温度1200℃。没有自动的温控系统，主要靠颜色来判断温度，用高速调温烧嘴和压力制度来调节控制温度，在预热带和烧成带分别需要半个多小时，再经过急冷、慢冷、水冷就基本完成了。 6.磨边使砖的大小形状一致，检验分级，包装。检验除了抽样送检外，还有目测检验是否有裂纹，与样板颜色对比是否一致，合格后包装出货由于生产的自动化，整条生产线所需的员工并不多，大概十个左右，而在国外，自动化程度比我们高，需要的工作人员更少。这样一条生产线日生产量约4000平方米，每块砖成本30多元，售价100多元。常年不断窑，三班换工，产值可观。现在，这些窑正在往长窑的方 向发展，各工厂都向着高产量，高自动化的方向
蜂窝陶瓷生产主要设备 1、蜂窝陶瓷挤出成型机1台 主要参数：主油缸直径280mm，立式，带真空，料筒直径260mm 2、真空挤出成型机1台 主要参数：卧式，变速比10：1，料筒口径100，真空泵150升/分钟 3、真空练泥机1台 主要参数：水冷式，二轴，带二次真空，与泥料接触的所有部位全部采用不锈钢材质，挤泥筒直径250mm 4、工业微波炉 3台 主要参数：10KW，水冷式 5、燃气抽屉窑（梭式窑）1台 主要参数：最高使用温度1650℃，有效容积1m3 6、电炉1台 主要参数：自动控制温度，950℃，有效容积2m3 7、球磨机（1吨）2台 主要参数：高铝瓷衬（≥90%），带防护罩 8、工业隧道式电阻炉1条 主要参数：截面500×200mm，推板式，无级调速，18米长，温度950℃
9、混捏机3台 主要参数：500L2台，5L1台 10、圆型振动筛分机2台 主要参数：直径1200mm，不锈钢材质 11、电动叉车1台 主要参数：3T，立式，(全电动)MOS无极调速 12、坯车10辆 用于装载，可现场制作 13、包装机1台 主要参数：带真空 14、空压机1台 主要参数：压力8KG以上，流量0.9m3 /min 15、高压清洗机1台 主要参数：380V 16、自动切坯机2台 17、模具4套 主要参数：100×100(内壁0.2，孔0.25×0.25)，φ2，φ6，φ10 18、搅拌机1台主要参数：1000L，双螺旋 19、高铝球8吨 主要参数：Al2O3≥95%，φ50（4T），φ30（4T），机压 20、燃气锅炉 主要参数：自然循环，炉胆为水管贯流式，燃烧器采用顶烧式，
陶瓷生产技术测试样卷 一、填空(每空1分，共30分) 1. 陶瓷原料按其在坯体中的作用主要可以分为粘土类、硅质类、熔剂类、化工原料及电解质用原料。 2. 卫生陶瓷就是由粘土和一些其它矿物加上合适的水，混合球磨、注浆成型后经过干燥成干坯，然后再经过施釉、干燥、烧成等处理后制成的吸水率不超过 0.5% 瓷器。 3. 根据注浆压力的大小，注浆成形工艺可分为微压注浆、低压注浆、中压注浆和高压注浆。 4. 陶瓷烧成后，进行急冷的目的主要防止釉面的失透和析晶。 5. 卫生陶瓷注浆成型的胎膜必须依次按照原胎、凹胎、凸胎和工作模的顺序制备。 6. 坯体中的水分有物理水和化学水两大类，物理水又有自由水和大气吸附水两种。 7. 坯体干燥过程中有质交换和热交换，其中质的交换又可以分为外扩散和内扩散。 8. 陶瓷坯体干燥过程按照坯体干燥的速率的变化可以分为：加热阶段、等速干燥阶段、降速干燥阶段和平衡阶段四个阶段阶段。 9. 干燥器按照干燥方法的不同可以分为自然干燥、对流干燥、真空干燥和复合干燥法 10. 陶瓷窑炉按烧成时的火焰是否进入隧道窑可以分为明焰隧道窑、隔焰隧道窑和半隔焰隧道窑。 11. 微晶玻璃的制备方法：熔融法、烧结法、溶胶-凝胶法和强韧化技术等。 12. 陶瓷烧成制度分为温度制度、气氛制度和压力制度。 13. 常用的施釉方法有浸釉法、荡釉法、喷釉法、和压釉法。 14. 气体燃料燃烧的主要方式为长焰燃烧、短焰燃烧、和无焰燃烧。 15. 彩饰制品釉面图案装饰技术主要有釉上装施、釉中装施、和釉下装饰。 二、判断题（每小题1分，共10分） 1、空气的相对湿度越大，则空气的干燥能力越强。( ×) 2、陶瓷坯体入窑水分应当小于5%。(√) 3、卫生陶瓷的重烧一般采用隧道窑。( √) 4、熔剂类原料可以降低坯体的烧成温度。(√) 5、浇注成型用的泥浆的厚化度越大越好。(×) 6、隧道窑一般分为预热带、烧成带和冷却带。(√) 7、陶瓷的密度和气孔率测定方法的原理是阿基米德定律。(√) 8、球磨机的转速越快，则球磨效率越高。(√) 9、在设计釉的配方时，应使釉的热膨胀系数稍小于坯的热膨胀系数。(√) 10、干燥主要作用是除去坯体内的自由水（×）。 三、名词解释（每题2分，共10分） 1 触变性 2.喷雾干燥 3. 实心注浆 4.湿球温度 5.抗菌陶瓷 6.卫生陶瓷 7.可塑性8.釉的熔融温度范围 1、触变性：粘土泥浆在受到外力震动或搅动时，粘度降低，流动性增加；静置一段时间后，逐渐恢复原状；静置的泥浆在水分不变的情况下，也会变稠和固化，这种性质成为触变性。 2、喷雾干燥：是把干燥的泥浆喷撒成雾状细滴，并立即和热气流接触，使雾滴中的水分能在很短的时间内蒸发，从而得到干燥粉末的方法。
一、陶瓷生产过程的特点 陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。它是劳动者利用一定的劳动工具，按照一定的方法和步骤，直接或间接地作用于劳动对象，使之成为具有使用价值的陶瓷产品的过程。在陶瓷生产过程的一些工序中，如陶瓷坯料的陈腐、坯件的自然干燥过程等。还需要借助自然力的作用。使劳动对象发生物理的或化学的变化，这时，生产过程就是劳动过程和自然过程的结合。 一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。 作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：1．陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。隧道窑虽然是连续生产，但其速度尚不能与成型工艺的流水作业线相配合，需要做存坯、装坯和装窑等一系列烧成准备工作。工艺陈设瓷的生产更是带有浓厚的手工作坊式色彩，缺少工业化生产的规模与条件。因此进行工艺革新，实现连续化生产，对于提高陶瓷工业劳动生产率，创造更大的经济效益具有重要作用。 2．陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。陶瓷工业是我国的传统工业，又是劳动密集型产业。长期的习惯观念认为，技术不是这个行业的主要因素，因而忽略了对其的技术改造，再加上国家资金有限，陶瓷工业技术装备长期处于落后状况，机械化和自动化程度相当低，大部分机械设备只相当于先进制瓷国家五六十年代的水平，有的甚至处于二三十年代水平；彩绘、检验、包装等工序还依靠手工操作。 3．陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。包括基本作业时间、多余时间和无效时间。陶瓷生产的周期较长，从矿山采掘、原料处理、产品成型、锻烧到销售，工序多，过程长，但在陶瓷生产周期中，真正利用的基本作业时间所占的比重是不大的，一般在30％一40％左右，时间的利用率较低。因此，减少或消除作业中的多余和无效时间，增加基本作业时问的比重，这是陶瓷企业亟需解决的问题，有待于在企业保证产品质量的前提下，开发新技术，提高企业管理水平，去缩短陶瓷产品的生产周期。 4．陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵等消耗量大。石膏模型是采用可塑法或泥浆法成型坯件的重要辅助材料，其强度较低，耐热性差，使用寿命较短，所以在陶瓷企业中消耗量很大。由于废石膏的利用尚未得到满意解决，给厂区环境带来了影响。匣钵是陶瓷制品在烧成工艺中作为承烧物的耐火材料制品，匣钵的使用次数一般在10—15次，匣钵质量的低劣往往造成制品变形、落渣、火刺等一系列缺陷．因此，如何提高石膏模和匣钵的质量，延长它们的使用寿命，以及解决废石膏模和匣钵的利用问题，是值得陶瓷企业认真研究的重要课题之。 5．陶瓷生产需要消耗大量的能源。陶瓷生产过程中，坯体瓷化、釉层玻化需在1000℃左右高温条件下进行，日用陶瓷和电工陶瓷的烧成更需要在1300℃以上，加上各种机械和电器也需要消耗能源而获得动力．因此，陶瓷生产过程中需要消耗大量的能源。据统计，陶瓷工业生产成本中，燃料要占30％以上，在我国，用于燃料的平均成本费用更高达40％。居各项成本的首位。 6．运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。此外，在陶瓷生产操作过程中，运输也占有相当重要的份量．如：球磨机的装料、榨泥机的卸料、坯泥及半成品的运输、制件的成型上釉等等。这就要求陶瓷企业一方面在厂址选择、空间布置、厂内运输线路的安排等方面力求合理，尽量减少运输量，另一方面力求实现陶瓷企业运输操作的机械化、自动化，减轻工人的劳动强度。
陶瓷的生产工艺 一、陶瓷生产工艺流程 原料工序：坯釉原料进厂后，经过精选、淘洗，根据生产配方称量配料，入球磨细碎，达到所需细度后，除铁、过筛，然后根据成型方法的不同，机制成型用泥浆压滤脱水，真空练泥，备用；对于化浆工艺，把泥浆先压滤脱水，后通过加入解凝剂化浆，除铁、过筛后备用；对注浆成型用泥浆，进行真空处理后，成为成品浆，备用。 成型工序：分为滚压成型和注浆成型。然后干燥、修坯，备用。 烧成工序：在取得白坯后，入窑素烧，经过精修、施釉，进行釉烧，对出窑后的白瓷检选，得到合格白瓷。
彩烤工序：对合格白瓷进行贴花、镶金等步骤后，入烤花窑烧烤，开窑后进行花瓷的检选，得到合格花瓷成品。 包装工序：对花瓷按照不同的配套方法、各种要求进行包装，即形成本公司的最终产品，发货或者入库。 二、原料 包括高岭土、粘土、瓷石、瓷土、着色剂、青花料、石灰釉、石灰碱釉等。 高岭土陶瓷原料，是一种主要由高岭石组成的粘土。因首先发现于江西省景德镇东北的高岭村而得名。它的化学实验式为：Al2O3·2SiO2·2H2O，重量的百分比依次为：39.50%、46.54%、13.96%。纯净高岭土为致密或松疏的块状，外观呈白色、浅灰色。被其他杂质污染时，可呈黑褐、粉红、米黄色等，具有滑腻感，易用手捏成粉末，煅烧后颜色洁白，耐火度高，是一种优良的制瓷原料。 粘土陶瓷原料是一种含水铝硅酸盐矿物，由长石类岩石经过长期风化与地质作用而生成。它是多种微细矿物的混合体，主要化学组成为二氧化硅、三氧化二铝和结晶水，同时含有少量碱金属、碱土金属氧化物和着色氧化物等。粘土具有独特的可塑性和结合性，其加水膨润后可捏练成泥团，塑造所需要的形状，经焙烧后变得坚硬致密。这种性能，构成了陶瓷制作的工艺基础。粘土是陶瓷生产的基础原料，在自然界中分布广泛，蕴藏量大，种类繁多，是一种宝贵的天然资源。 瓷石也是制作瓷器的原料，是一种由石英、绢云母组成，并有若干长石，高岭土等的岩石状矿物。呈致密块状，外观为白色、灰白色、黄白色、和灰绿色，有的呈玻璃光泽，有的呈土状光泽，断面常呈贝壳状，无明显纹理。瓷石本身含有构成瓷的多种成分，并具有制瓷工艺与烧成所需要的性能。我国很早就利用瓷石来制作瓷器，尢其是江西、湖南、福建等地的传统细瓷生产中，均以瓷石作为主要原料。 瓷土由高岭土、长石、石英等组成，主要成分为二氧化硅和三氧化二铝，并含有少量氧化铁、氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化钾和氧化钠等。它的可塑性能和结合性能均较高，耐火度高，是被普遍使用的制瓷原料。 着色剂存在于陶瓷器的胎、釉之中，起呈色作用。陶瓷中常见的着色剂有计三氧化二铁、氧化铜、氧化钴、氧化锰、二氧化钛等，分别呈现红、绿、蓝、紫、黄等色。 青花料是绘制青花瓷纹饰的原料，即钴土矿物。我国青花料蕴藏较为丰富，江西的乐平、上高、上饶、丰城、赣州，浙江的江山，云南的宜良，会泽、榕峰、宣威、嵩明以及广西、广东、福建等地均有钴土矿蕴藏。我国古代青花瓷使用的青花料一部分来自国外，大部分属国产。进口料中有苏麻离青、回青；常用的国产料有石子青、平等青，浙料、珠明料等。 石灰釉主要物质是氧化钙（CaO），起助熔作用，特点是高温粘度小，易于流釉，釉的玻璃质感强，透明度高，一般釉层较薄，釉面光泽较强，能清晰地刻划纹饰，南宋以前瓷器大多使用石灰釉。 石灰碱釉主要成分为助熔物质氧化钙以及氧化钾（K2O）、氧化钠（Na2O）等碱性金属氧化物。特点是高温粘度大，不易流釉，可以施厚釉。在高温焙烧过程中，釉中的空气不能浮出釉面而在釉中形成许多小气泡，使釉中残存一定数量的未溶石英颗粒，并形成大量的钙长石析晶。这些小气泡、石英颗粒和钙长石析
陶瓷生产技术——CP-G增白剂的应用 CP-G增白剂是一种新型的化工原料，纯度大于99.5%，白度高达93-96度。它单独使用10%左右于釉料中，而不加其它乳浊剂，白度可达70度，也可与硅酸锆一起使用，能促进硅酸锆lum下的析晶数量更多，因而具有增白作用。可广泛使用于各类建筑陶瓷的底釉及面釉，特别是不透水底釉。 当完全代替或部份代替硅酸锆使用时，需注意以下几个问题： 1、方解石或双飞粉等主要含碳酸钙的矿物加入量不能过多，建议加入量为2-3%，即使用硅灰石，用量也尽量少。 2、烧氧化锌加入量一般为4-5%，以下限为佳。 3、注意调整SiO2/Al2O3比，因为增白剂对石英熔融作用强，在使用增白剂时，一般而言SiO2/Al2O3<5时，为无光釉，5-7时为亚光釉，7-12时为光泽釉，根据实际情况调整SiO2/Al2O3比。同时，增白剂随加入量增加而白度增加，建议最高加入量为10-12%。 4、在外墙砖釉面中，一般用增白剂直接取代3点左右氧化锌，同时直接取代3点左右硅酸锆。在光泽乳白釉中SiO2/Al2O3比调整为9点左右，其体膨胀系数约为190-200，适合于内墙砖。 下面介绍一下几个不同配方供参考： 外墙砖面釉：1150-1190℃/35-40min 熔块10-30 长石35-40（KNaO>13） 方解石2-3 滑石8-16 氧化锌4-5 碳酸钡4-6 石英粉0-5 生高岭0-5 烧高岭0-5 硅酸锆0-10
增白剂6-10 卫生瓷釉：1200-1250℃/14-16h 长石36-40 石英20-26 硅酸锆5-8 白云石4 硅灰石5 烧滑石0-2 高岭土3-6 增白剂6-8
氧化铝陶瓷生产工艺流程简介 信息来源：全球铝业网 https://www.doczj.com/doc/618900006.html,/news_list_87.html 一、特点与技术指标 氧化铝陶瓷目前分为高纯型与普通型两种。高纯型氧化铝陶瓷系Al2O3含量在99.9％以上的陶瓷材料，由于其烧结温度高达1650-1990℃，透射波长为1～6μm，一般制成熔融玻璃以取代铂坩埚：利用其透光性及可耐碱金属腐蚀性用作钠灯管；在电子工业中可用作集成电路基板与高频绝缘材料。普通型氧化铝陶瓷系按Al2O3含量不同分为99瓷、95瓷、90瓷、85瓷等品种，有时Al2O3含量在80％或75％者也划为普通氧化铝陶瓷系列。 1. 硬度大 经中科院上海硅酸盐研究所测定，其洛氏硬度为HRA80-90，硬度仅次于金刚石，远远超过耐磨钢和不锈钢的耐磨性能。 2. 耐磨性能极好 经中南大学粉末冶金研究所测定，其耐磨性相当于锰钢的266倍，高铬铸铁的171.5倍。根据我们十几年来的客户跟踪调查，在同等工况下，可至少延长设备使用寿命十倍以上。 3. 重量轻 氧化铝陶瓷密度为3.5g/cm3，仅为钢铁的一半，可大大减轻设备负荷。性能符合Q/OKVL001-2003技术标准，耐磨陶瓷主要技术指标氧化铝含量≥95% 、密度≥3.5 g/cm3 、洛氏硬度≥80 HRA 、抗压强度≥850 Mpa 、断裂韧性KΙ C ≥4.8MPa·m1/2 、抗弯强度≥290MPa 、导热系数 20W/m.K 、热膨胀系数： 7.2×10-6m/m.K。 其中99氧化铝瓷材料用于制作高温坩埚、耐火炉管及特殊耐磨材料，如陶瓷轴承、陶瓷密封件及水阀片等；95氧化铝瓷主要用作耐腐蚀、耐磨部件；85瓷中由于常掺入部分滑石，提高了电性能与机械强度，可与钼、铌、钽等金属封接，有的用作电真空装置器件。其制作工艺如下： 二、粉体制备： 将入厂的氧化铝粉按照不同的产品要求与不同成型工艺制备成粉体材料。粉体粒度在1μm微米以下，若制造高纯氧化铝陶瓷制品除氧化铝纯度在99.99％外，还需超细粉碎且使其粒径分布均匀。采用挤压成型或注射成型时，粉料中需引入粘结剂与可塑剂，一般为重量比在10-30％的热塑性塑胶或树脂？有机粘结剂应与氧化铝粉体在150-200℃温度下均匀混合，以利于成型操作。采用热压工艺成型的粉体原料则不需加入粘结剂。若采用半自动或全自动干压成型，对粉体有特别的工艺要求，需要采用喷雾造粒法对粉体进行处理、使其呈现圆球状，以利于提高粉体流动性便于成型中自动充填模壁。此外，为减少粉料与模壁的摩擦，还需添加1～2％的润滑剂，如硬脂酸及粘结剂PVA。 欲干压成型时需对粉体喷雾造粒，其中引入聚乙烯醇作为粘结剂。近年来上海某研究所开发一种水溶性石蜡用作Al2O3喷雾造粒的粘结剂，在加热情况下有很好的流动性。喷雾造粒后的粉体必须具备流动性好、密度松散，流动角摩擦温度小于30℃。颗粒级配比理想等条件，以获得较大素坯密度。 三、成型方法： 氧化铝陶瓷制品成型方法有干压、注浆、挤压、冷等静压、注射、流延、热压与热等静压成型等多种方法。近几年来国内外又开发出压滤成型、直接凝固注模成型、凝胶注成型、离心注浆成型与固体自由成型等成型技术方法。不同的产品形状、尺寸、复杂造型与精度的产品需要不同的成型方法。摘其常用成型介绍：