《液压传动课程设计》指导书
湖南工学院
2010年11月修订
第一部分：《液压传动课程设计》内容
1、设计的卧式钻镗组合机床的液压动力滑台液压系统要求完成:
快进→工进→快退→停止；切削推力25000N，快进行程400mm,工进行程50mm，V
快=6m/min、V
工进
=0.05-0.10m/min,运动部件重G=9800N,试确定液压缸结构尺寸。静摩擦系
数：f
j =0.2，动摩擦系数：f
d
=0.1，液压缸机械效率：9.0
=
η，快速起动时间不大于0.2s.
1、大泵，
2、小泵，
3、滤油器，
4、外控顺序阀，
5、15、单向阀，
6、溢流阀，，
7、电液换向阀，
8、单向行程调速阀，，
9、压力继电器，10、主液压缸，11、二位三通电磁换向阀，12、背大压阀，13、二位二通换向阀，14、减压阀，16、带定位装置的二位四通电磁换向阀，17、单向顺序阀，18、定位液压缸，19、夹紧液压缸
A、工件夹紧：5YA通电
（1）、先定位：
压力油→减压阀14→单向阀15→电磁阀→定位缸19无杆腔
定位缸19有杆腔→电磁阀→油箱
（2）、再夹紧
工件定位后，压力油升高到单向顺序阀开启的压力，单向顺序阀开启，
压力油→单向顺序阀→夹紧缸18无杆腔
夹紧缸18有杆腔→电磁阀→油箱
工件夹紧到位，压力油压力升高到压力继电器调定压力，继电器发信，1YA通电，主系统快进。
B、快进：1YA通电，电液换向阀左位工作，
大泵→单向阀5→→电液换向阀7→行程阀14→主液压缸无杆腔
小泵2→↑
液压缸有杆腔→电磁阀11→电液换向阀7→单向行程调速阀8→主缸（差动换接）C：工进：3YA通电，切断差动油路，
快进行程到位，挡铁压下行程阀8，切断快进油路，3YA通电，切断差动油路，快进转工进，液压系统工作压力升高到溢流阀5调定压力，进油路高压油切断单阀5供油路,打开外控顺序阀4，大泵卸荷，接通经背压阀12通油箱油路。
大泵→外控顺序阀5（卸荷阀）→油箱（大泵卸荷）
小泵2→→电液换向阀7→单向行程调速阀8→主液压缸无杆腔
主液压缸有杆腔→电磁阀11→电液换向阀7→背压阀12→油箱
D、快退：1YA断电，2Y A、3Y A、4Y A通电
工进结束，液压缸碰上死挡铁，压力升高到压力继电器调定压力，压力继电器发出信息，1YA断电，2Y A、3Y A、4Y A通电
大泵→单向阀5→电液换向阀7→电磁阀11→主液压缸有杆腔
小泵2→↑
主液压缸无杆腔→单向行程调速阀8→电液换向阀7→电磁阀13→油箱
小泵2→↑
主液压缸无杆腔快退到位碰行程开关，行程开关发信，6YA通电，下步工件松夹。
E、工件松夹：6YA通电
压力油→减压阀14→单向阀15→电磁阀→定位缸19和定位缸18的有杆腔
定位缸19无杆腔→电磁阀→油箱
夹紧缸18无杆腔→单向顺序阀的单向阀→电磁阀→油箱
工件松夹后发出信息，操作人员取出工件。
一、行工况分析，确定液压缸推力
1、工况分析及液压缸的推力：
（1）、工况分析
切削推力：F
切
=25000N
静摩擦力： F
j = f
j
G=
动摩擦力： F
d = f
d
G=
启动惯性力： F
g
=ma=
（2）、液压缸的推力（液压缸效率9.0
=
η）
启动推力： F
启= F
j
/η=
加速推力： F
加=（F
d
+F
g
）/η=
快进推力： F
快= F
d
/η
工进推力： F
工=（F
切
+ F
d
）/η=
反向启动过程作用力与F
启、F
加
、F
快
大小相同，方向相反。
工况运行图如下：
图4-18：卧式钻镗组合机床液压缸工况图
二、确定液压缸工作压力、结构尺寸、初定液压缸流量
2、选取工作压力及背压力
F
工==××××N 在××××-××××N之间,P
1
=3-4MPa 选取,P
1
=×.×MPa，为防
止加工结束动力头突然前冲, 设回油路有背压阀或调速阀，取背压P
2
=0.8 MPa。
3、确定液压缸结构尺寸
取液压缸无杆腔作工作腔列液压缸力的平衡方程：
图4-19：卧式钻镗组合机床液压缸力的平衡图
F=P 1A 1- P 2A 2= A 1（P 1- P 2 A 2/ A 1）
快进速度V 快=×m/min ，工进速度V 工进=0.0×m/min,相差很大,应进行差动换接,取k= A 2/ A 1=×.×,则：
==
)
kp - (p 421π工
F D
取液压缸筒标准值：D= d 取活塞杆标准值： d= 4、认证液压缸筒壁厚
中低压液压系统,由其切削加工性能确定液压缸筒壁厚，按薄壁圆筒计算壁厚： 额定工作压力： P n =×.×MPa<16MPa
试验压力为： P y =1.5P n =1.5×3.4=5.1MPa 许用应力取： []2/11000mm N =σ （[]n b /σσ= 取安全系数n=5）
[]
=≥σδ2D
p y
5、定液压缸筒的长度 活塞杆工作行程：
活塞杆伸出长度不少于 取活塞杆长 取液压缸筒长：L= 6、求最少活塞杆直径 取[]28/10m N =σ []
==
σπF
d 4
××比80少×.××倍,稳定性足够安全可靠。 7、校核活塞杆的稳定性 （1）、求活塞杆的临界半径k r
==
A
J
r k （2）、求活塞杆的临界负载k F =k r L /
选用45#钢，取其柔性系数851=?
液压缸的安装方式采用一端固定,一端自由,其末端系数4/12=? 活塞杆细长比： =>=21100??k r L 取： ==
2
22L EJ
F k π? 45#钢的弹性模量：取211/1006.2m N E ?= 活塞杆横截面惯性矩：644d J π= 活塞杆伸出长度：L=
该液压缸活塞杆的稳定性能好,可靠性高。 （3）、求活塞杆临界负载的安全系数 其安全系数：n k = 8、液压缸各截面积
21)4/(D A π=＝ 23)4/(d A π=＝ ))(4/(222d D A -=π＝
9、初定液压缸流量 快进： 11vA Q == 22vA Q == 21Q Q Q p -== 工进12A v Q =工=：
10、液压缸的负载、压力、流量、功率的工况表
工 况
负 载 （N ） 液 压 缸
计算公式
油压力
P 1×105
回油压力
P 2×105
输入流量 Q(L/min) 入功率 P(kw) 快进 差动 启动 P 1=(F i +△pA 2)/A 3 加速 恒速
Q=(A 1-A 2)×v 快 P=p 1Q
工 进 P 1=(F i +p 2A 2)/A 1 Q=v 工A 1 P=p 1Q 工
快退
启动 加速 恒速 P 1=(F i +p 2A 1)/A 2
Q=A 2×v 快
P=p 2Q
三、确定定位夹紧液压缸结构尺寸及流量 1、定位夹紧力设计计算
）
（＝工夹21/f f KF F + 4.24321==k k k k K
K 1—安全系数 25.11-=K K 2—加工系数 2.12=K K 3—刀具钝化系数 3.12.13-=K K 4—断位切削系数 2.14=K
根据实用经验，夹紧支撑系数f 1=0.2，f 2=0.7
=+）（＝工夹21/f f KF F
根据实用经验，推荐夹紧工作压力P 夹＝20×105Pa ==
p
F D π夹
4 取两个液压缸筒直径标准值： D=
设定活塞杆承受拉力，取活塞杆标准直径： d=
Q 夹=＝夹夹A v
四、设计卧式钻镗组合机床的液压动力滑台的液压系统图
电磁铁动作表 动 作 1YA 2YA
3YA 4YA 5YA 6YA DP1 DP2 工件夹紧 ＋ ＋ 快 进 ＋
工 进 ＋
＋
＋
快 退
＋
＋
工件松夹
＋
五、液压元件设计计算与选择
1、液压泵工作压力、流量、驱动功率计算 （1）、高压小流量泵工作压力1p 计算
高压小流量泵工作循环过程中，最大工作压力Pa 510????，采用调速阀进口节流调速，设定工进最大压力损失为=?p ，则 =1p
（2）、低压大流量泵工作压力2p 计算
低压大流量泵的快速进退工作表得知快退工作压力为Pa 510.???，高于快进工作压
力Pa 510.???取Pa 510.?????为快速进给工作压力, 设定快进最大压力损失为
=?p Pa 5105?，则：
p p p ?+=2＝
（3）、液压泵的流量及规格 由工况表得知快速进给流量为 ==Q Q 2.1
工进最大流量min /L ????，溢流阀最少稳定流量为min /3L ，即高压小流量泵的流量最少要min /4L ，选YB-D ××/××,额定压力MPa p ??=，转速min /1000r n =。
（4）、电动机的驱动功率 从液压缸的负载、压力、流量、功率的工况表得知，液压缸最大输出功率为：Q p P 2= 快速进退最大工作压力：p ＝，
取电机效率：75.0=η，则电动机的驱动功率为 η/pQ P ＝电
选290-L Y 型KW ??交流异步电动机。 2、确定液压缸的输入输出流量和移动速度
工步 输入流量L/min
输出流量L/min 移动速度 m/min
快 进
2
11111)(A A q q A q p p -+=
1
2
1
2A A q q = 2
121)(10A A q q v p p -+?
=
工 进
=1q
1
2
1
2A A q q = ==
1
1
2A q v 快 退
211p p q q q += 21
1
2A A q q =
213/A q v =
3、根据工作压力和通流量选取液压元件
序号 元件名称 实际通流量 元件规格 数量 备 註 01 双联叶片泵 L/min YB-D36/5 1 02 滤油器 L/min WU-63×F 1
03 油 箱 L/min （容积） 1 自制（300L/min ） 04 外控顺序阀 L/min X4F-B20D-Y1 1 05 单向阀 L/min DF-B20H2 1 06 先导式溢流阀 L/min YFB6B 1
07 电液换向阀 L/min 34EYOB25H-T 1 08 单向程行调速阀 ≤1L/min 1QCA3-D16 1 09 压力继电 DP-63型 2
10 液压缸（主缸） 1 11 电磁换向阀 L/min 23E1B25C 1 12 P 型背压阀 ≤1L/min P-D6B 1 13 电磁阀 L/min 22E1B25C 1 14 减压阀 L/min JF3-C10B 1 15 单向阀 L/min DF-B10H2 1 16 电磁换向阀 L/min 24EB10H-ZZ 1 17 单向顺序阀 19L/min XD2F-B10E-Y1 1 18 夹紧液压缸 1 19 定位液压缸 1
20 压力表开关 YK2-6 1 （图上未标）
3、油管尺寸
按标准化元件计算液压油管内径尺寸如下：
v Q d π2==
取液压油管内径标准值 d=20 （外径 d=25） 4、油箱容积
V=p Q 6=
六、液压系统稳定性论证
1、液压泵工作压力稳定性校核 （1）、系统快进液压泵工作压力稳定性校核 A 、进油路压力损失 经计算油管内径d=，液压装置未安装前，设置进、回油管长度L=×.×m,选取L-AN32
号机油400
C 的运动粘度ST 2.3=υ
1）、进油路流态判别
24d Q v π=＝s m /.1.4)02.060/(104.77423=????-π
=
=
υ
vd R e υπ/2
d d Q
＝××××<2000 为层流 2）、进油路沿程阻力损失
==?275222v d L R v d L p e ρρλ＝进
3）、进油路局部阻力损失 0
010???沿局＝p p ＝
4）、进油路液压阀阻力损失
22
17)(
）
（＝额
行行额阀Q Q p Q Q p p ?+??＝
5）、进油路总阻力损失 阀局沿进＝p p p p ?+?+??＝
B 、回油路压力损失 1）、回油路流态判别 24d Q v π=＝
=
=
υ
vd R e υπ/2
d d
Q
＝××××<2000 为层流 2）、回油路沿程阻力损失
==?275222v d L R v d L p e ρρλ＝进
3）、回油路局部阻力损失 0
010???沿局＝p p ＝
4）、回油路液压阀阻力损失
2
111)(
额
阀＝Q Q p p ??＝ 5）、回油路总阻力损失 阀局沿回＝p p p p ?+?+??＝
C 、系统快进总压力损失
1
2
A A p p p 回
进?+?=?＝ D 、系统快进液压泵工作压力
p p p ?+=大＝ 系统
（2）、系统工进液压泵工作压力稳定性校核 A 、系统工进液压泵压力损失
工进流量min /95.0max L Q ＝工，其沿程、局部压力损失可略去不计，只有调速阀、背压阀的压力损失纳入计算如下：
1
2
A A p p p 背
调工＝?+??＝ B 、系统工进高压小流量液压泵工作压力
p P P ?+1＝小＝
系统工进工作性能稳定可靠。
（3）、校核系统驱动电机功率
η/pQ P ＝电
选290-L Y 型KW ??.交流异步电动机，系统可靠性稳定。
2、系统热能工况的稳定性校核 （1）、系统效率 1）、快进、工进、快退时间
由设计依据，主液压缸快进行程××cm,工进行程××cm ，则 快进时间：＝快进快v L t /1= 工进时间：＝工工v L t /2= 快退时间：＝）（快退工快v L L t /3+= 2）、快进、工进、快退所占的时间效率 快进时间效率： ＝)/(3211t t t t ++ 工进时间效率：＝)/(3212t t t t ++ 快退时间效率：＝)/(3213t t t t ++
快进快退占进给决时间的16.36%，系统热能稳定性校核主要校核工进时区。 3）、系统工进效率 系统输出功率：
工小Q p P o =＝ 系统输入功率：
顺顺额顺顺额小大小）（＝Q Q Q p Q p p P P p i i 2
?+?+=
系统工进效率：
i o P P /＝η＝
（2）、系统热能工况的稳定性校核 工进时间30.00s ，占总进给时间35.87s 的83.64%，是系统热能工况的稳定性校核区域。 液压缸工进负载： F 工=（F 切+ F d ）/η= 大进给速度：
＝工v
系统输出功率：
＝工工v F P o = 系统输入功率：
η/2
））（
）＝（（大顺额
顺顺额小大小p p i i Q Q Q p Q p p P P ?+?+= =
系统能耗功率：
0P P P i -=?
系统工质升高的温度：
33
2
10??=
?V P
T
通过校核，该液压系统在夏季具有良好的工作稳定性，符合可靠性设计。 设计说明书要求完成： （1）、求出液压缸快进、工进、快退推力，绘制快进、工进、快退工作循环图，绘制快进、工进、快退液压缸推力循环图，绘制快进、工进、快退液压缸速度循环图及液压系统图；
（2）、确定液压缸结构尺寸，液压泵的流量，系统输入输出功率和系统的效率； （4）、列出液压元件规格表 （5）、进行液压系统稳定性校核，确定液压系统工作状态，油液发热升温状态，其中包括油箱体积；
（6）、用3# 图纸绘制液压系统图。
2、设计一台YA32-1000KN 型四柱万能液压机，设该四柱万能液压机下行移动部件重G ＝1吨，下行行程1.0-1.2m ，其液压系统图如下
YA32-1000KN 型四柱万能液压机
1、主液压泵（恒功率输出液压泵），
2、齿轮泵，
3、电机，
4、滤油器，
5、7、8、22、25、溢流阀，
6、18、24、电磁换向阀，9、21、电液压换向阀，10、压力继电器，11、单向阀，12、电接触压力表，13、19、液控单向阀，14、液动换向阀，15、顺序阀，16上液压缸，1
7、顺序阀，20、下液压缸，23节流器，26、行程开关
A 、启动：电磁铁全断电，主泵卸荷。
主泵（恒功率输出）→电液换向阀9的M 型中位→电液换向阀21的K 型中位→T
B、液压缸16活塞快速下行：2YA、5YA通电，电液换向阀9右位工作，道通控制油路经电磁换向阀18，打开液控单向阀19，接通液压缸16下腔与液控单向阀19的通道。
进油路：主泵（恒功率输出）→电液换向阀9→单向阀11→液压缸16上腔
回油路：液压缸16下腔→电液换向阀9→电液换向阀21的K型中位→T
液压缸活塞依靠重力快速下行：大气压油→吸入阀13→液压缸16上腔的负压空腔
A、液压缸16活塞接触工件，开始慢速下行（增压下行）：
液压缸活塞碰行程开关2XK使5YA断电，切断液压缸16下腔经液控单向阀19快速回油通路，上腔压力升高，同时切断（大气压油→吸入阀13 →上液压缸16上腔）吸油路。
进油路：主泵（恒功率输出）→电液换向阀9→单向阀11→液压缸16上腔
回油路：液压缸16下腔→顺序阀17→电液换向阀9→电液换向阀21的K型中位→T
D、保压：
液压缸16上腔压力升高达到预调压力，电接触压力表12发出信息，2YA断电，液压缸16进口油路切断，(单向阀11 和吸入阀13的高密封性能确保液压缸16活塞对工件保压，利用液压缸16上腔压力很高，推动液动换向阀14下移，打开外控顺序阀15，防止控制油路使吸入阀1误动而造成液压缸16上腔卸荷) 当液压缸16上腔压力降低到低于电接触压力表12调定压力，电接触压力表12又会使2YA通电，动力系统又会再次向液压缸16上腔供应压力油……。
主泵（恒功率输出）主泵→电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21的K型中位→T，主泵卸荷。
E、保压结束、液压缸16上腔卸荷后：
保压时间到位，时间继电器发出信息，1YA通电（2TA断电），液压缸16上腔压力很高，推动液动换向阀14下移，打开外控顺序阀15，主泵1→电液压换向阀9的大部分油液经外控顺序阀15流回油箱，压力不足以立即打开吸入阀13通油箱的通道，只能先打开吸入阀13的卸荷阀（或叫卸荷阀的卸荷口），实现液压缸16上腔（只有极小部分油液经卸荷阀口回油箱）先卸荷，后通油箱的顺序动作，此时：
主泵1大部分油液→电液压换向阀9→外控顺序阀15→T
F、液压缸16活塞快速上行：
液压缸16上腔卸压达到吸入阀13开启的压力值时，液动换向阀14复位，外控制顺序阀15关闭，切断主泵1大部分油液→电液换向阀9→外控顺序阀15→T的油路，实现：进油路：主泵1→电液换向阀9→液控单向阀19→液压缸16下腔
回油路：液压缸16上腔→吸入阀13→T
G、顶出工件：
液压缸16活塞快速上行到位，碰行程开关1XK，1YA断电，电液换向阀9复位，4YA 通电，电液换向阀21右位工作
进油路：主泵1→电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21→液压缸20下腔
回油路：液压缸20上腔→电液换向阀21→T
H、顶出活塞退回：3Y A通电，4YA断电，电液换向阀21左位工作
进油路：主泵1→电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21→液压缸20有杆腔
回油路：液压缸20无杆腔→电液换向阀21→T
K、压边浮动拉伸：
薄板拉伸时，要求顶出液压缸20无杆腔保持一定的压力，以便液压缸20活塞能随液压缸16活塞驱动动模一同下行对薄板进行拉伸，4YA通电，电液压换向阀21右位工作，6YA通电，电磁阀24工作，溢流阀25调节液压缸20无杆腔油垫工作压力。
进油路：主泵1→电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21→液压缸20无杆腔
吸油路：大气压油→电液压换向阀21→填补液压缸20有杆腔的负压空腔
设计说明书要求完成： （1）、求出液压缸快进、工进、快退推力，绘制快进、工进、快退工作循环图，，绘制快进、工进、快退推力循环图，绘制快进、工进、快退速度循环图及液压系统图；
（2）、确定液压缸结构尺寸，液压泵的流量，系统输入输出功率和系统的效率； （4）、列出液压元件规格表 （5）、进行液压系统稳定性校核，确定液压系统工作状态，油液发热升温状态，其中包括油箱体积；
（6）、用3# 图纸绘制液压系统图。
YA32-5000KN 四柱压机液压系统设计计算题
设计一台YA32-5000KN 型四柱万能液压机，设该四柱万能液压机下行移动部件重G ＝1吨，下行行程1.0-1.2m ，
一、液压系统最高工作压力P=32mPa 一般选用P=20-25mPa ；
主液压缸公称吨位5000KN ；
主液压缸用于冲压的压制力与回程力之比为5－10%，塑料制品的压制力与回 程力之比为2%，取1000KN ；
顶出缸公称顶出力取主缸公称吨位的五分之一，取1000KN ； 顶出缸回程力为主液压缸公称吨位的十五分之一 , 315KN 。 行程速度
主液压缸 快速空行程 V=60mm/s
工作行程 V=10mm/s 回程 V=60mm/s
顶出液压缸 顶出行程 V=60mm/s 回程 V=120mm/s
4、油箱体积
低压系统 V=（3-6）q p 中压系统 V=（5-8）q p 高压系统 V=（8-12）q p
二、设计计算主液压缸、顶出液压缸结构尺寸：
1、主液压缸
A 、主液压缸内径D:
==
P
R
D π4主 根据GB/T2346－1993，取标准值 D 主 =
B 、主液压缸活塞杆径d ：
=-
=P
R D d π回
主42 根据GB/T2346－1993，取标准值 =主d
==214
D A π
()=-=22
24
d D A π
==
234
d A π
D 、主液压缸实际压制力和回程力：
=1PA R ＝压制
E 、主液压缸的工作力： （1）、主液压缸的平衡压力 =2
A G
P ＝
平衡 （2）、主液压缸工进作压力 =+=
12
1A A P A R P 平衡压制工 （3）、主液压缸回程压力
=2
A R P 回程
回＝
2、顶出液压缸
A 、顶出液压缸内径：
=P
R D π顶
顶＝
4 根据GB/T2346－1993，取标准值 =顶D B 、顶出液压缸活塞杆径d 顶：
=-
=P
R D d π回
顶顶顶42
根据GB/T2346－1993，取标准值 =顶d C 、顶出液压缸有效面积：
==214D A π
顶
()=-=2224d D A π
顶
==234
d A π
顶
D 、顶出液压缸实际顶出力和回程力：
=1PA R ＝顶出
61025?＝顶出P =2
顶顶回
顶回＝
A R P 三、液压缸运动中的供油量
A 、主液压缸的进出油量
1、主液压缸空程快速下行的进出油量：
=11v A q ＝进快 =12v A q ＝回快
2、主液压缸工作行程的进出油量：
=21v A q ＝进工 =22v A q ＝回工
3、主液压缸回程进出油量：
=32v A q ＝进回 =31v A q ＝回出
B 、顶出液压缸的进出油量
1、顶出液压缸顶出行程的进出油量：
=41v A q ＝进顶
2、顶出液压缸退回行程的进出油量：
=52v A q ＝进退 =51v A q ＝回退
四、确定快速空程供油方式，液压泵的规格，驱动电机功率
1、液压系统快速空程供油方式：
=11v A q ＝进快
由于供油量大，不宜采用由液压泵供油方式，利用主液压缸活塞等自重快速下行，形成负压空腔，通过吸入阀从油箱吸油，同时使液压系统规格降低档次。
2、选定液压泵的流量及规格：
设计的液压系统最高工作压力Pa P 61025?=主液压缸工作行程，主液压缸的无杆腔进油量为：
=21v A q ＝进工
=42v A q ＝回顶
主液压缸的有杆腔进油量为：
=32v A q ＝进回
顶出液压缸顶出行程的无杆腔进油量为：
=41v A q ＝进顶
设选主液压缸工作行程和顶出液压缸顶出行程工作压力最高（Pa P 61025?=）工件顶出后不需要高压。主液压缸工作行程（即压制）流量为118L/min,主液压缸工作回程流量为×××L/min,选用×××BGY14-1B 型电液比例斜盘式轴向变量柱塞泵。虽然在
Pa P 6107?<只有×××L/mi n ，主液压缸活塞返回速度有所降低，在工作压力为Pa P 61025?=时，流量降低40%,仍可获×××L/min 的流量，基本满足主液压缸工作回程×××L/min 、满足工进流量118L/min 的进给设计要求。由于选用电液比例控制，获节能高效效益。
3、液压泵的驱动功率及电动机的选择：
主液压缸的压制与顶出液压缸的顶出工作压力均为P=25×106；主液压缸回程工作压力为P=××Pa 顶出液压缸退回行程工作压力×××Pa ，液压系统允许短期过载，因此，快速进退选P=×××Pa,q=200L/min, 工进选P=25×106Pa,q=×××L/min,液压泵的容积效率ηv =0.92，机械效率ηm =0.95，两种工况电机驱动功率为：
==
m v Pq
P ηη60快
==
m
v m Pq
P ηη60工
P 工 > P 快 电动机允许短期过载，选取××KW 的××××型电机。若设定工作压力在
（25-32）×106Pa, 选取××KW 的××××××型电机。 五、设计选取液压系统图 1、液液压系统图：
2、电磁铁动作表：
3、油箱容积：
上油箱容积：
L V ???＝上
下油箱容积：
L q V p ???=9＝下上油箱容积 五、计算和选取液压元件
液压缸流量表：
动 作 顺 序 流进 L/min
流出 L/min 主液 压缸 快速下行 xxx ＋xxx=xxx xxx 工作行程 xxx xxx 回 程 xxx xxx 顶出 液压缸
顶出行程 xxx xxx 退回行程
xxx
xxx
液压元件表
序号 元 件 名 称 实际流量 规 格 备 注
1 斜盘式轴向柱塞泵 xxxL/min xxxBGY14-1B
2 齿轮泵 xxxL/min CB-xx
3 电动机 选取××KW 的××××××型电机
4 滤油器 xxxL/min WU －xxx ×180F
5 先导式溢流阀 xxxLmin FY-BxxH
6 二位二通电磁换向阀 xxxL/min 22D-xxB
7 远程调压阀 xxL?min FY-xxB
8 直动式溢流阀 xxL/min Y-HbxF
9 三位四通电液换向阀 xxxL/min 34BYM-Hxx-T 10 压力继电器 IPD01- H c 6L-Y 2 11 单向阀 xxL/min DFBxxK3 12 电接触压力表 KF-L8/30E
13 吸入阀（液控单向阀） xxxL/min 自制 可外购 14 二位三通液动换向阀 xxxL/min 23Y-xxB 15 卸荷阀（外控序阀） xxxL/min X4F-BxxD-Y
动 作 顺 序 1yA 2yA 3yA 4YA 5YA 6YA 7YA 主 液 压 缸 快速下行 ＋ ＋ 慢速加压 ＋ 保 压 卸压回程 ＋ ＋ 停 止 顶 出 缸
顶 出 ＋ 退 回 ＋ ＋ 压 边 ＋ 浮动拉伸
＋
16 主液压缸外购
17 内控外泄式顺序阀 xxxL/min X2F-BxxF-Y1
18 二位四通电磁换向阀 xxxL/min 24D-xxB
19 顶出液压缸外购
20 液控单向阀 xxxL/min DFY-BxxH2
21 三位四通电液换向阀 xxxL/min 34BYK-Hxx-T
22 先导式溢流阀 xxxL/min FY-BxxH
23 阻尼器自制可外购
24 二位二通电磁换向阀xxxL/min 22D-xxB
25 直动式溢流阀xxL/min
六、液压系统稳定性论证
YA32-5000KN型四柱万能液压机的液压系统的动力机构，采用xxxBGY14-1B型
电液比例控制斜盘式轴向变量柱塞泵，选用电液比例控制的变量泵和液压缸组成容积
调速系统，无节流损失，系统高效节能。
3、设计一台YA32-3150KN型四柱万能液压机，设该四柱万能液压机下行部件G＝1.5吨，下行行程1.2m-1.5m，其液压系统图如下:
3150KN通用压机液压系统
图
1、主液压泵，
2、齿轮泵，
4、滤油器，
5、电液比
例溢流阀，6、20、21、
溢流阀，7、17、电液换
向阀，
8、单向阀，9、电接触压力
表，10、外控顺序阀11、13、
液控单向阀，12、19、电磁
阀，14、顺序阀，15、主液
压缸，，16顶出缸，18、液
压缸，22、行程开关
A、启动：电磁铁全
断电，主泵卸荷。
主泵（恒功率输出）→电液换向阀7的M型中位→电液换向阀21的K型中位→T
B、液压缸16活塞快速下行：
2YA、5YA通电，电液换向阀7右位工作，控制油路经电磁换向阀12，打开液控单向阀13，接通液压缸16下腔与液控单向阀19的通道。
进油路：主泵（恒功率输出）→电液换向阀7→单向阀8→液压缸15上腔
回油路：液压缸15下腔→电液换向阀7→电液换向阀17的K型中位→T
液压缸活塞依靠重力快速下行形成负压空腔：大气压油→吸入阀11→液压缸15上腔的负压空腔
B、液压缸15活塞接触工件，慢速下行（增压行程）：
液压缸活塞碰行程开关2XK使5YA断电，切断液压缸15下腔经液控单向阀13快速回油通路，上腔压力升高，同时切断（大气压油→吸入阀11 →上液压缸15上腔）吸油路。
进油路：主泵（恒功率输出）→电液换向阀7→单向阀8→液压缸15上腔
回油路：液压缸15下腔→顺序阀14→电液换向阀7→电液换向阀17的K型中位→T
D、保压：
液压缸15上腔压力升高达到预调压力，电接触压力表9发出信息，2YA断电，液压缸15进口油路切断，(单向阀8 和吸入阀11的高密封性能确保液压缸15活塞对工件保压，利用液压缸11上腔压力很高，打开外控顺序阀10的目的是防止控制油路使吸入阀11误动而造成液压缸15上腔卸荷) 当液压缸15上腔压力降低到低于电接触压力表9调定压力，电接触压力表9又会使2YA通电，动力系统又会再次向液压缸15上腔供应压力油……。
主泵（恒功率输出）主泵→电液换向阀7的M型中位→电液换向阀17的K型中位→T，主泵卸荷。
E、保压结束、液压缸15上腔卸荷后：
保压时间到位，时间继电器发出信息，1YA通电（2TA断电），液压缸15上腔压力很高，打开外控顺序阀10，主泵1→电液压换向阀7的大部分油液经外控顺序阀10流回油箱，压力不足以立即打开吸入阀11通油箱的通道，只能先打开吸入阀11的卸荷阀（或叫卸荷阀的卸荷口），实现液压缸15上腔（只有极小部分油液经卸荷阀口回油箱）先卸荷，后通油箱的顺序动作，此时：
主泵1大部分油液→电液压换向阀7→外控顺序阀10→T
F、液压缸15活塞快速上行：
液压缸15上腔卸压达到吸入阀11开启的压力值时，外控制顺序阀15关闭，切断主泵1大部分油液→电液换向阀7→外控顺序阀10→T的油路，实现：
进油路：主泵1→电液换向阀7→液控单向阀13→液压缸15下腔
回油路：液压缸15上腔→吸入阀11→T
G、顶出工件：
液压缸15活塞快速上行到位，碰行程开关1XK，1YA断电，电液换向阀7复位，4YA 通电，电液换向阀17右位工作
进油路：主泵1→电液换向阀7的M型中位→电液换向阀17→液压缸16下腔
回油路：液压缸16上腔→电液换向阀17→T
H、顶出活塞退回：3Y A通电，4YA断电，电液换向阀17左位工作
进油路：主泵1→电液换向阀7的M型中位→电液换向阀17→液压缸16有杆腔
回油路：液压缸16无杆腔→电液换向阀17→T
K、压边浮动拉伸：
薄板拉伸时，要求顶出液压缸16无杆腔保持一定的压力，以便液压缸16活塞能随液压缸15活塞驱动动模一同下行对薄板进行拉伸，4YA通电，电液压换向阀17右位工作，6YA通电，电磁阀19工作，溢流阀21调节液压缸16无杆腔油垫工作压力。
进油路：主泵1→电液换向阀7的M型中位→电液换向阀17→液压缸16无杆腔
吸油路：大气压油→电液压换向阀17→填补液压缸16有杆腔的负压空腔
设计说明书要求完成：
（1）、求出液压缸快进、工进、快退推力，绘制快进、工进、快退工作循环图，，绘制快进、工进、快退推力循环图，绘制快进、工进、快退速度循环图及液压系统图；
（2）、确定液压缸结构尺寸，液压泵的流量，系统输入输出功率和系统的效率；
（4）、列出液压元件规格表
（5）、进行液压系统稳定性校核，确定液压系统工作状态，油液发热升温状态，其中包括油箱体积；
（6）、用3#图纸绘制液压系统图。
4、设计一台YA32-1000KN型四柱立式液压板料弯折成型机，液压板料弯折成型机工作循环为：快速下行→慢速加→快速提升回程。最大弯曲压制力1000KN，上下移动滑块重G＝15000N，快速下行行程600mm，慢速下行行程300m m，快速下行速度V
快=25mm/s，慢速下行速度V慢=10mm/s，制动时间△t=0.2s，上下移动滑块液压支撑平衡，其液压系统图如下:
1、柱塞变量泵，
2、单向阀，
3、电液比例溢流阀，
4、减压阀，
5、电液换向阀，
6、电磁换向阀，
7、液控单向阀，
8、10、顺序阀，
9、外控顺序阀，11、电接触压力表，12、吸入阀，13、主液压缸
A、启动：电磁铁全不通电，主泵卸荷。
柱塞变量泵1的工作压力受电磁比例溢流阀3控制，经单阀2卸荷。
B、快速下行：
2YA通电，电液换向阀5右位工作
经减压阀减压的控制油路打开液控单向阀7，勾通液压缸13下腔回油路，柱塞变量泵1供应的压力油经电液换向阀5进入液压缸13的柱塞缸，液压缸13下腔回油经液控单向阀7、电磁换向阀6流回油箱；液压缸13活塞快速下行，上腔形成负压空腔，大气压着油液经吸入阀12填补液压缸13上腔的负压空腔。
C、慢速下行：2YA、3YA通电
四柱立式液压板料弯折成型机的液压缸13活塞下行到位，接触工件，3YA通电，切断液压缸13活塞快速下行油路通道，增压缸13上腔的进油路压力升高到顺序阀10打开，柱塞变量泵1供应的压力油经顺序阀10、电液换向阀5进入液压缸13上腔，进入液压缸13的柱塞缸的进油路不变，液压缸13下腔回油经顺序阀8、电液换向阀5流回油箱，电接触压力表对工件变形进行保压，保压时间由时间继电器控制。
D、保压结束、泄压、液压缸活塞返回行程：
时间继电器发出信息，1YA通电（2T A、3YA断电），电液换向阀5左位工作。
与高压状态的液压缸13上腔连接的外控顺序阀9控制油路打开了外控顺序阀9，柱
目录 0.摘要 (1) 1.设计要求 (2) 2.负载与运动分析 (2) 2.1负载分析 (2) 2.2快进、工进和快退时间 (3) 2.3液压缸F-t图与v-t图 (3) 3.确定液压系统主要参数 (4) 3.1初选液压缸工作压力 (4) 3.2计算液压缸主要尺寸 (4) 3.3绘制液压缸工况图 (5) 4.拟定液压系统的工作原理图 (7) 4.1拟定液压系统原理图 (7) 4.2原理图分析 (8) 5.计算和选择液压件 (8) 5.1液压泵及其驱动电动机 (8) 5.2阀类元件及辅助元件的选 (10) 6.液压系统的性能验算 (10) 6.1系统压力损失验算 (10) 6.2系统发热与温升验算 (11) 7.课设总结 (12)
0．摘要 液压传动技术是机械设备中发展最快的技术之一，特别是近年来与微电子、计算技术结合，使液压技术进入了一个新的发展阶段，机、电、液、气一体是当今机械设备的发展方向。在数控加工的机械设备中已经广泛引用液压技术。作为机械制造专业的学生初步学会液压系统的设计，熟悉分析液压系统的工作原理的方法，掌握液压元件的作用与选型是十分必要的。 液压传动在国民经济的各个部门都得到了广泛的应用，但是各部门采用液压传动的出发点不尽相同：例如，工程机械、压力机械采用液压传动的主要原因是取其结构简单、输出力大；航空工业采用液压传动的主要原因取其重量轻、体积小；机床上采用液压传动的主要原因则是取其在工作过程中能无级变速，易于实现自动化，能实现换向频繁的往复运动等优点。 关键词：钻孔组合机床卧式动力滑台液压系统
1.设计要求 设计一台卧式钻孔组合机床的液压系统，要求完成如下工作循环式：快进→工进→快退→停止。机床的切削力为25000N ，工作部件的重量为9800N ，快进与快退速度均为7m/min ，工进速度为0.05m/min ，快进行程为150mm ，工进行程40mm ，加速、减速时间要求不大于0.2s ，动力平台采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1 。要求活塞杆固定，油缸与工作台连接。设计该组合机床的液压传动系统。 2.负载与运动分析 2.1负载分析 （1）工作负载： T F =25000N （2）摩擦负载： 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力 静摩擦阻力：Ffs = 0f ?G=1960N 动摩擦阻力：Ffd =d f ?G=980N （3）惯性负载：Fa = t v g G ??=500N （4）液压缸在个工作阶段的负载。 设液压缸的机械效率cm η =0.9，得出液压缸在各个工作阶段的负载和推力，如表1所示。 表1液压缸各阶段的负载和推力 工况 计算公式 外负载F/N 液压缸推力 F0= F / cm η/N 启动 F=Ffs 1960 2178 加速 F=Ffd +Fa 1480 1644 快进 F=Ffd 980 1089 工进 F=Ffd +T F 25980 28867 反向启动 F=Ffs 1960 2178 加速 F=Ffd +Fa 1480 1644 快退 F=Ffd 980 1089
《液压与气动技术》课 程设计宋超 SANY标准化小组 #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
中央广播电视大学开放教育新疆广播电视大学本科课程设计 《液压与气动技术》 题目：卧式钻孔组合机床液压系统设计 专业：机械设计及其自动化 年级：2014春本科 723 姓名：宋超 指导老师：徐昌辉 摘要 液压系统的作用为通过改变压强增大作用力。一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。一个液压系统的好坏取决于系统设计的合理性、系统元件性能的的优劣，系统的污染防护和处理，而最后一点尤为重要。近年来我国国内液压技术有很大的提高，不再单纯地使用国外的液压技术进行加工。 一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣，还因系统的污染防护和处理，系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命，据统计，国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。 目前我国液压技术缺少技术交流，液压产品大部分都是用国外的液压技术加工回来的，近几年国内液压技术有很大的提高，如派瑞克、威明德液压等公司都有很强的实力。 关键词：液压缸,组合机床,液压系统,工作循环。 目录 1 题目 (5) 3 工况分析 (5) 4 拟定液压系统原理图 (6)
确定供油方式 (6) 调速方式的选择 (6) 速度换接方式的选择 (6) 5 液压系统的计算和选择液压元件 (7) 液压缸主要尺寸的确定 (7) 5.1.1工作压力P的确定 (7) 5.1.2计算液压缸内径D和活塞杆直径d (7) 5.1.3计算在各工作阶段液压缸所需的流量 (8) 确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格 (8) 5.2.1泵的工作压力的确定 (8) 5.2.2泵的流量确定 (8) 5.2.3选择液压泵的规格 (9) 5.2.4与液压泵匹配的电动机的选定 (9) 液压阀的选择 (10) 确定管道尺寸 (10) 液压油箱容积的确定 (10) 6 液压系统的验算 (10) 压力损失的验算 (10) 6.1.1 工作进给时进油路压力损失 (10) 6.1.2 工作进给时回油路的压力损失 (11) 6.1.3 变量泵出口处的压力Pp (11) 6.1.4 快进时的压力损失 (11)
液压气动课程设计 院系：机电工程学院 班级： 11机工A1 姓名：欣 学号： 完成日期： 2014.1.2
目录 一、工况分析····························· 二、液压缸参数确定·························· 三、液压系统原理图·························· 四、液压缸装配图··························· 五、系统工况图与电磁铁工作表····················· 六、液压动力元件选择························· 七、液压控制元件选择及计算······················ 八、液压系统性能验算························· 九、控制电路····························· 十、集成块设计····························十一、个人小结····························十二、参考文献····························
设计要求：设计一台铣削专用机床液压系统，要求其完成的工作循环是：工件夹紧→工作台快进→工作台工进→工作台快退→工作台停止。运动部件的重力为25000N，快进、快退速度为5m/min,工进速度为100～1200mm/min，最大行程为400mm，其中工进行程为180mm， 最大切削力为18000N，采用平面导轨，其静摩擦系数f s =0.2，动摩擦系数f d =0.1。 一、工况分析 ⑴负载分析 计算液压缸工作过程各阶段的负载。 1、切削负载F l (已知)18000N 2、摩擦负载F f 机床工作部件对动力滑台的法向力为 F n =25000N 静摩擦负载 F fs = F n ·f s =25000×0.2=5000N 动摩擦负载 F fd = F n ·f d =25000×0.1=2500N 3、惯性负载 F m =ma=(25000/9.8)×(5/60/0.2)=1062.9N 根据上述计算结果,可得各工作阶段的液压缸负载如表所示： 表1 液压缸各工作阶的负载F
一：课程设计原始资料 1．齿轮的零件图样 2．生产类型：成批生产 3．生产纲领和生产条件 二：课程设计任务书 1．对零件进行工艺分析，拟定工艺方案。 2．拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备及工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具）；完成某一表面工序设计（如孔、外圆表面 或平面），确定其切削用量及工序尺寸。 3．编制机械加工工艺规程卡片（工艺过程卡片和工序卡片）l套。 4．设计夹具一套到二套，绘制夹具装配图2张。 5．撰写设计说明书1份。 三：参考文献 1．熊良山机械制造技术基础华中科技大学出版社 2．刘长青机械制造技术课程设计指导华中科技大学出版社
目录 说明 (4) 第一章零件的分析 (6) 1.1零件的工作状态及工作条件 (6) 1.2零件的技术条件分析 (6) 1.3零件的其他技术要求 (7) 1.4零件的材料及其加工性 (8) 1.5零件尺寸标注分析 (9) 1.6检验说明 (9) 1.7零件工艺分析 (10) 第二章齿轮毛坯的设计 (11) 2.1毛坯种类的确定 (11) 2.2毛坯的工艺要求 (11) 第三章工艺规程设计 (13) 3.1工艺路线的制定 (13) 3.2机床、夹具、量具的选择 (16) 第四章齿轮加工机床夹具设计 (17) 4.1专用机床夹具设计目的 (17) 4.2机床夹具的作用与组成 (17) 4.3机床夹具设计的基本要求 (18) 4.4机床夹具设计的一般步骤 (18) 4.5专用齿轮加工夹具的设计 (20) 心得体会 (21)
说明 齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一。汽车同步器变速器齿轮起着改变输出转速、传递扭矩的作用，所以在齿轮加工过程中要求较为严格。变速器齿轮应具有经济精度等级高、耐磨等特点，以提高齿轮的使用寿命和传动效率。齿轮在工作时，要求传动平稳且噪声低，啮合时冲击应小。 齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大的影响。根据其使用条件，齿轮传动应满足以下几个方面的要求。 （一）传递运动准确性 要求齿轮较准确地传递运动，传动比恒定。即要求齿轮在一转中的转角误 差不超过一定范围。 （二）传递运动平稳性 要求齿轮传递运动平稳，以减小冲击、振动和噪声。即要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化。 （三）载荷分布均匀性 要求齿轮工作时，齿面接触要均匀，以使齿轮在传递动力时不致因载荷分布不匀而使接触应力过大，引起齿面过早磨损。接触精度除了包括齿面接触均匀性以外，还包括接触面积和接触位置。 （四）传动侧隙的合理性 要求齿轮工作时，非工作齿面间留有一定的间隙，以贮存润滑油，补偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。 齿轮的制造精度和齿侧间隙主要根据齿轮的用途和工作条件而定。对于
1.汽车板簧分选实验压力机（立式），液压缸对工件（汽车板簧）施加的最大压 力为3万N，动作为：快进→工进→加载→保压→慢退→快退，快进速度14mm/s，工进速度0.4mm/s，要求液压缸上位停止、下行时、保压后慢退不能失控。最大行程600mm。试完成： （1）系统工况分析； （2）液压缸主要参数确定； （3）拟定液压系统原理图； （4）选取液压元件； （5）油箱设计（零件图）；* （6）油箱盖板装配图、零件图；* （7）集成块零件图； 2.钻孔动力部件质量m=2000kg，液压缸的机械效率ηw=0.9，钻削力Fc=16000N 工作循环为：快进→工进→死挡铁停留→快退→原位停止。行程长度为150mm ,其中工进长度为50mm。快进、快退速度为75mm/s，工进速度为1.67 mm/s。导轨为矩形，启动、制动时间为0.5s。要求快进转工进平稳可靠，工作台能在任意位置停止。 3.单面多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统，要求设计的动力滑台实现的工作 循环是：快进——工进——快退——停止。主要性能参数与性能要求如下：切削阻力FL=30468N；运动部件所受重力G=9800N；快进、快退速度1=
3=0.1m/s，工进速度2=0.88×10-3m/s；快进行程L1=100mm，工进行程 L2=50mm；往复运动的加速时间Δt=0.2s；动力滑台采用平导轨，静摩擦系数μs=0.2，动摩擦系数μd=0.1。液压系统执行元件选为液压缸。 4.卧式钻孔组合机床液压系统设计：设计一台卧式钻孔组合机床的液压系统， 要求完成如下工作循环：快进→工进→快退→停止。机床的切削力为25×103 N，工作部件的重量为9.8×103 N，快进与快退速度均为7 m/min，工进速度为0.05 m/min，快进行程为150 mm，工进行程为40 mm，加速、减速时间要求不大于0.2 s，动力平台采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为 0.1。要求活塞杆固定，油缸与工作台连接。设计该组合机床的液压传动系统。 5.某厂需要一台加工齿轮内孔键槽的简易插床，插头刀架的上下往复运动采用 液压传动。工件安装在工作台上，采用手动进给。 其主要技术规格如下： 1）加工碳钢齿轮键槽，插槽槽宽t=12mm，走刀量S=0.3mm/行程； 2）插头重量500N； 3）插头工作行程（下行）的速度为13m/min。 试设计该插床的液压系统及其液压装置。 6.设计一台钻镗专用机床，要求孔的加工精度为二级，精镗的光洁度为▽6。加 工的工作循环是工件定位、夹紧——动力头快进——工进——快退——工件松开、拔销。加工时最大切削力（轴向）为20000N，动力头自重30000N，工作进给要求能在20-120mm/min内进行无级调速，快进、快退的速度均为6m/min，动力头最大行程为400mm，为使工作方便希望动力头可以手动调整进退并且能中途停止，动力滑台采用平导轨。 要求：1）按机床工作条件设计油路系统，绘系统原理图。 2）列出电磁铁动作顺序图。
液压与气动技术课程设计 宋超 The latest revision on November 22, 2020
中央广播电视大学开放教育新疆广播电视大学本科课程设计 《液压与气动技术》 题目：卧式钻孔组合机床液压系统设计 专业：机械设计及其自动化 年级：2014春本科 723 姓名：宋超 指导老师：徐昌辉 摘要 液压系统的作用为通过改变压强增大作用力。一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。一个液压系统的好坏取决于系统设计的合理性、系统元件性能的的优劣，系统的污染防护和处理，而最后一点尤为重要。近年来我国国内液压技术有很大的提高，不再单纯地使用国外的液压技术进行加工。
一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣，还因系统的污染防护和处理，系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命，据统计，国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。 目前我国液压技术缺少技术交流，液压产品大部分都是用国外的液压技术加工回来的，近几年国内液压技术有很大的提高，如派瑞克、威明德液压等公司都有很强的实力。 关键词：液压缸,组合机床,液压系统,工作循环。 目录 1 题目 (5) 3 工况分析 (5) 4 拟定液压系统原理图 (6) 确定供油方式 (6) 调速方式的选择 (6) 速度换接方式的选择 (6) 5 液压系统的计算和选择液压元件 (7) 液压缸主要尺寸的确定 (7) 工作压力P的确定 (7)
计算液压缸内径D和活塞杆直径d (7) 计算在各工作阶段液压缸所需的流量 (8) 确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格 (8) 泵的工作压力的确定 (8) 泵的流量确定 (8) 选择液压泵的规格 (9) 与液压泵匹配的电动机的选定 (9) 液压阀的选择 (10) 确定管道尺寸 (10) 液压油箱容积的确定 (10) 6 液压系统的验算 (10) 压力损失的验算 (10) 工作进给时进油路压力损失 (10) 工作进给时回油路的压力损失 (11) 变量泵出口处的压力Pp (11) 快进时的压力损失 (11)
1机械制造技术基础课程设计指导书
机械制造技术基础课程设计 一、设计任务 本次课程设计为《机械制造技术基础》的课程设计，因此，要求学生必须完成如下任务： 1．分析零件的结构特点、设计其工艺路线，填写“机械加工综合过程卡”及“机械加工工序卡”。 2．完成该零件某工序的加工专用夹具的总体装配图。 3．绘制夹具上非标准零件的工程图。 4．编制课程设计说明书。 完成课程设计后所提交资料：专用夹具总图、非标准零件的工程图、课程设计说明书 二、设计内容和步骤 1．分析零件的结构特点、设计其工艺路线。 （1）针对零件的结构特征，审查其结构工艺性。 （2）根据结构特点、生产纲领和各表面的技术要求，选择加工方法。 （3）制订零件的加工工艺路线（制订两套以上的工艺方案，并在设计说明书上对工艺方案作出比较和评价。） 2．绘制专用夹具总图及非标零件图。 （1）确定设计方案，绘制原理草图 ①根据基准的选择原则及工序要求，确定其定位方式，并选择定位元件。 ②确定其夹紧方式，并设计夹紧机构。 ③选择对刀——导引元件。 根据上述的选择及设计，绘制原理草图，确定初步方案。 （2）绘制正规的夹具总图 所确定的初步方案征得指导教师的同意，再绘制正规的夹具总图。（3）绘制夹具上的非标零件图 3．编制课程设计说明书。 1．定位元件 2．夹紧机构（或装置） 3．对刀——导引元件 4．连接元件 5．夹具体 6．其它元件和装置
夹具方案设计 如图所示零件，底平面已加工好，现加工上平面，用铣床对其加工。 一．定位基准及定位元件 1．定位基准的选择 作为平面加工，要保证上下平面平行及间距，则只要确定一个平面，故只需约束3个自由度。以底平面作为定位基准。 2．定位元件的选择 工件以平面定位，那么，定位元 件怎么选择呢？ （1）支承钉 支承钉有三种形式，即： 平头支承钉：精基面 球头支承钉：粗基面 锯齿头支承钉：粗基面（侧面） （2）支承块（板） 用于精基面。分A 、B 型两种形式。 （A 型用于侧面） 注意：①一块支承块在起定位作用时，相当于一条线。②要确定 一个平面，可将支承钉、支承块组合。 （3）其他 若用支承钉、支承块及其组合都不合适，可根据定位表面的形状，自己设计。 （4）工件以外圆面定位时的定位元件 定位套、V 型块 （5）工件以内圆面定位时的定位元件 x z
液压与气压传动课程设计 班级机制1211 姓名 学号2012116102 指导老师邬国秀
目录 一.设计要求及工况分析 (3) 1.负载与运动分析 2.负载循环图.速度循环图 二.确定液压系统主要参数 (4) 1.初选液压缸工作压力 2.计算液压缸主要尺寸 三.拟定液压系统原理图 (7) 1.选择基本回路 2.组成液压系统 四.计算和选择液压件 (9) 确定液压泵的规格和电动机功率 五.附表与附图 (11) 六.参考文献 (13)
(一)、设计要求及工况分析 设计要求 1、设计一台专用铣床，工作台要求完成快进－－工作进给－－快退－－停止的自动工作循环。铣床工作台重量4000N ，工件夹具重量为1500N ，铣削阻力最大为9000N ，工作台快进、快退速度为4.5m ／min ，工作进给速度为0.06～1m ／min ，往复运动加、减速时间为0.05s 工作采用平导轨，静、动摩擦分别为fs ＝0.2，fd ＝0.1，?工作台快进行程为0.3m 。工进行程为0.1m ，试设计该机床的液压系统 1、负载与运动分析 (1) 工作负载 工作负载即为切削阻力F L =30000N 。 (2) 摩擦负载 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力： 静摩擦阻力 N G F S FS 110055002.0=?==μ 动摩擦阻力 N G F d fd 55055001.0=?==μ (3) 惯性负载 N 842 N 05×60 . 0 8 . 9 5500 i ? = ? ? = t g G F υ 4.5 =
(4) 运动时间 快进 s v L t 3.360 /5.4102503 111=?==- 工进 s v L t 9060/1.0101503 222=?==- 快退 s v L L t 3.560 /5.4104003 3213=?=+=- 设液压缸的机械效率ηcm =0.9，得出液压缸在各工作阶段的负载和推力，如表1所列。 表1液压缸各阶段的负载和推力 2、 根据液压缸在上述各阶段内的负载和运动时间，即可绘制出负载循环图F -t 和速度循环图υ-t ，见附图 （二） 确定液压系统主要参数 1．初选液压缸工作压力 所设计的动力滑台在工进时负载最大，在其它工况负载都不太高，参考表2和表3，初选液压缸的工作压力p 1=4MPa 。
广播电视大学汽修工作站 《液压气动技术》课程设计说明书 题目液压气动课程设计 专业机械设计制造及其自动化 学号62 姓名余德伟 指导老师宇红 设计时间2013年11月
目录 一．液压系统原理图设计计算 (2) 二．计算和选择液压件 (7) 三．验算液压系统性能 (12) 四、液压缸的设计计算 (14) 参考文献 (16)
一．液压系统原理图设计计算 技术参数和设计要求 设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统，其工作循环是：快进→工进→快退→停止。主要参数：轴向切削力为30000N，移动部件总重力为10000N，快进行程为150mm，快进与快退速度均为4.2m/min。工进行程为30mm，工进速度为0.05m/min，加速、减速时间均为0.2s，利用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。要求活塞杆固定，油缸与工作台联接。设计该组合机床的液压传动系统。 一工况分析 首先，根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图（图1-1）： 图1-1 速度循环图
其次，计算各阶段的外负载并绘制负载图,根据液压缸所受外负载情况，进行如下分析： 启动时：静摩擦负载 0.210002000fs s F f G N ? ==?= 加速时：惯性负载 10000 4.2350100.260a G v F N g t ??= ?==??? 快进时：动摩擦负载 0.1100001000fd d F f G N ? ==?= 工进时：负载 10003000031000fd e F F F N =+=+= 快退时：动摩擦负载 0.1100001000fd d F f G N ? ==?= 其中，fs F 为静摩擦负载，fd F 为动摩擦负载，F 为液压缸所受外加负载，a F 为 运动部件速度变化时的惯性负载，e F 为工作负载。 根据上述计算结果，列出各工作阶段所受外载荷表1-1，如下： 表1-1 工作循环各阶段的外负载 根据上表绘制出负载循环图，如图1-2所示：
液压课程设计小结多篇 1篇 燕山大学液压与气压传动三级项目研究报告 由此得液压系统的发热量为： H=Pi-P0=1.68-0.0424=1.256kW 若只考虑油箱的散热，其中油箱散热面积A为： 33A=0.065V2=0.065?2522=2.59m2 取油箱散热系数K=13，可得液压系统的温升为： ?T=860H=860?1.256=32.08℃KA13?2.59 油温值没有超过允许值。 结论 本次设计涉及了液压传动的知识，首先需要了解组成液压系统的元件以及各自的工作原理，然后根据设计要求进行各个元件的参数计算与规格选用，最后根据计算结果作出磨床的液压系统工作原理图。根据原理图，基本实现小型平面磨床的工作要求，实现了工作台的快进、工进、快退和自动停止的动作。在本次设计中，主要发现了对液压元件的计算与规格的选用存在较大问题，主要原因是缺乏实际的相关经验，今后应多了解一些机床的液压系统，最好能实际操作，以达到快速、高效的设计出符合实际应用的液压系统的目的，为以后工作打好基础。 心得
通过对课程设计的学习和实践，使我对液压系统设计过程有了具体了解。对液压系统的各个元件有了进一步的认识，掌握了设计的基本技巧，以及对参考数据的选择和计算等，在设计中熟悉了设计资料以及经验数据的估算为我在今后的文化节设计工作积累了的经验，打下了坚实的基础，为我的实际工作提供了宝贵的实践基础，总之，此次设计使我获益良多。 2篇 燕山大学液压与气压传动三级项目研究报告 行业中的重要作用，充分运用老师在课堂上传授的知识，成功地设计出了符合要求的回路，运用了各种液压的基本部件，对机床的进给的实质等有了进一步的了解。通过本次三级项目，充分锻炼了我思考问题的能力，让我处理 问题时更加严谨，使我获益匪浅。 姓名：何士轩 经由此次的液压项目实践，使我们进一步学习和巩固了液压这门课程的一些基础知识，并且可以初步地进行一些简单应用。同时也从中发现了自己的不足之处以及液压系统在实际应中复杂性和优越性。通过这次小组一起做项目,我们都意识到了集体协作的重要性，个人能力有限，彼此合作，互相讨论交流，能够很好地发现对方设计过程中的不足之处，能够提高效率和降低错误。 姓名：曹瑞瑞 通过本次的液压项目实践，使我对液压知识有了进一步的了解和
一、目录 摘要 1、设计目的及要求 2、零件的工艺分析 3、选择毛坯，设计毛坯 4、制定加工工艺路线 5、工序设计 6、确定切削用量及基本时间 7、机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 8、夹具的设计 9、小结 摘要 本课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力，使学生进一步巩固有关理论知识，掌握机械加工工艺规程设计的方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。 这次设计的是车床夹具，分别绘制了零件图、毛坯图、夹具体图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片一张。在熟悉被加工零件的基础上，接下来根据零件的材料性质和零件图上各端面和内部结构的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。然后我们再根据定位基准先确定粗基准，后确定精基准，最后拟定工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。通过查阅各种书籍完成本次 课程设计任务。 关键词：工艺路线，工序设计，车床夹具 一、设计目的及要求 掌握编制零件机械加工工艺规程的方法，能正确解决中等复杂程度零件在加工中的工艺问题。 提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，根据被加工零件要求，设计出能保证加工技术要求、经济、高效的工艺装备。 学会使用与机械加工工艺和工装设计有关的手册及图纸资料 二、零件的工艺分析 原始资料如下： 零件材料： 40Cr 技术要求：（1）清理毛刺； （2）调质处理。 生产批量：大批量生产，2班制 零件图样分析：
尺寸：如图所示 粗糙度：下凹面旁边两个支撑脚粗糙度要求为 3.2，左端面粗糙度要求为3.2，内孔粗糙度要求为 3.2，底部凹面中间的粗糙度保持原供应面，其余表面要求为6.3. 精度要求：由该零件的功用和技术要求，确定其精度为一般级数。 三、选择毛坯，设计毛坯 1、确定毛坯的种类 机械产品及零件常用毛坯种类有铸件、锻件、焊接件、冲压件以及粉末冶金件和工程塑料等。根据要求的零件材料，零件对材料组织性能的要求，零件结构及外形尺寸，零件生产纲领，选择合适的毛坯，材料为40Cr，考虑到车床在削螺纹或者其他车削工作中经常要正反向翻转，该零件经常承受冲击负荷以及向下的压力，所以应选择铸件，又考虑到该零件需大量生产，因此，我们选择金属模机器造型，从提高生产率和保证加工精度上讲也是应该的。 2、确定毛坯的形状 从减少机械加工余量和节约金属材料出发，毛坯选择接近零件的形状，各加工表面总余量和毛坯种类。 3、铸件机械加工余量、毛坯尺寸和公差的相关因素 4、要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定以下各项因素。 (1)公差等级。由该零件的功用和技术要求，确定公差为普通级。 (2)质量mf。 (3)零件表面粗糙度。除底面、左端面和孔的粗糙度为Ra3.2以外，其余各加工表面的粗糙度都为Ra6.3.
学号： 课程设计任务书 2013～2014 学年第二学期 学生姓名：专业班级： 指导教师：工作部门： 一、课程设计题目： 二、课程设计内容 液压传动课程设计一般包括以下内容： (1) 明确设计要求进行工况分析； (2) 确定液压系统主要参数； (3) 拟定液压系统原理图； (4) 计算和选择液压件； (5) 验算液压系统性能； (6) 结构设计及绘制零部件工作图； (7) 编制技术文件。 学生应完成的工作量： (1) 液压系统原理图1张； (2) 部件工作图和零件工作图若干张； (3) 设计计算说明书1份。 三、进度安排
四、基本要求 (1) 液压传动课程设计是一项全面的设计训练，它不仅可以巩固所学的理论知识，也可以为以后的设计工作打好基础。在设计过程中必须严肃认真，刻苦钻研，一丝不苟，精益求精。 (2) 液压传动课程设计应在教师指导下独立完成。教师的指导作用是指明设计思路，启发学生独立思考，解答疑难问题，按设计进度进行阶段审查，学生必须发挥主观能动性，积极思考问题，而不应被动地依赖教师查资料、
给数据、定方案。 (3) 设计中要正确处理参考已有资料与创新的关系。任何设计都不能凭空想象出来，利用已有资料可以避免许多重复工作，加快设计进程，同时也是提高设计质量的保证。另外任何新的设计任务又总有其特定的设计要求和具体工作条件，因而不能盲目地抄袭资料，必须具体分析，创造性地设计。 (4) 学生应按设计进程要求保质保量的完成设计任务。 液压传动课程设计原始资料 一、课程设计内容（含技术指标） 设计中等复杂程度的机床液压传动系统，确定液压传动方案，选择有关液压元件，设计液压缸的结构，编写技术文件并绘制有关图纸。 1、设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床液压动力滑台的液压系统。已知参数：切削负载FL＝30500N，机床工作部件总质量m＝1000kg，快进、快退速度均为5.5m/min，工进速度在20～100mm/min范围内可无级调节。滑台最大行程400mm，其中工进行程150mm，往复运动加、减速时间≤0.2s，滑台采用平导轨，其摩擦系数fs＝0.2，动摩擦系数fd＝0.1。滑台要求完成“快进－工进－快退－停止”的工作循环。 2、设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床的液压系统，要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”的工作循环。已知：轴向切削力为32000N，移动部件总重量为10810N，工作台快进行程为150mm，工进行程为100mm，快进、快退速度为7m/min，工进速度为60mm/min，加、减速时间为0.2s，导轨为平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。 3、设计一台专用卧式钻床的液压系统，要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”的工作循环。已知：最大轴向钻削力为14000N，动力滑台自重为15000N，工作台快进行程为100mm，工进行程为50mm，快进、快退速度为 5.5m/min，工进速度为51—990mm/min，加、减速时间为0.1s，动力滑台为平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。 4、设计一台专用卧式铣床的液压系统，要求液压系统完成“快进—工进—快退—停止”的工作循环。已知：铣头驱动电动机功率为8.5kw，铣刀直径为70mm，转速为350r/min，
前言 液压机是制品成型生产中应用最广的设备之一，自19世纪问世以来发展很快，液压机在工作中的广泛适应性，使其在国民经济各部门获得了广泛的应用。由于液压机的液压系统和整机结构方面，已经比较成熟，目前国外液压机的发展不仅体现在控制系统方面，也主要表现在高速化、高效化、低能耗；机电液一体化，以充分合理利用机械和电子的先进技术促进整个液压系统的完善；自动化、智能化，实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理功能；液压元件集成化、标准化，以有效防止泄露和污染等四个方面。 作为液压机两大组成部分的主机和液压系统，由于技术发展趋于成熟，国外机型无较大差距，主要差别在于加工工艺和安装方面。良好的工艺使机器在过滤、冷却及防止冲击和振动方面，有较明显改善。在油路结构设计方面，国外液压机都趋向于集成化、封闭式设计，插装阀、叠加阀和复合化元件及系统在液压系统中得到较广泛的应用。特别是集成块可以进行专业化的生产，其质量好、性能可靠而且设计的周期也比较短。 近年来在集成块基础上发展起来的新型液压元件组成的回路也有其独特的优点，它不需要另外的连接件其结构更为紧凑，体积也相对更小，重量也更轻无需管件连接，从而消除了因油管、接头引起的泄漏、振动和噪声。逻辑插装阀具有体积小、重量轻、密封性能好、功率损失小、动作速度快、易于集成的特点，从70年代初期开始出现，至今已得到了很快的发展。我国从1970年开始对这种阀进行研究和生产，并已将其广泛的应用于冶金、锻压等设备上，显示了很大的优越性。 液压机工艺用途广泛，适用于弯曲、翻边、拉伸、成型和冷挤压等冲压工艺，压力机是一种用静压来加工产品。适用于金属粉末制品的压制成型工艺和非金属材料，如塑料、玻璃钢、绝缘材料和磨料制品的压制成型工艺，也可适用于校正和压装等工艺。 由于需要进行多种工艺，液压机具有如下的特点： （1）工作台较大，滑块行程较长，以满足多种工艺的要求； （2）有顶出装置，以便于顶出工件； （3）液压机具有点动、手动和半自动等工作方式，操作方便； （4）液压机具有保压、延时和自动回程的功能，并能进行定压成型和定程成型的操作，特别适合于金属粉末和非金属粉末的压制； （5）液压机的工作压力、压制速度和行程围可随意调节，灵活性大。
目录 引言 (2) 第一章明确液压系统的设计要求 (2) 第二章负载与运动分析 (3) 第三章负载图和速度图的绘制 (4) 第四章确定液压系统主要参数 (4) 4.1确定液压缸工作压力 (4) 4.2计算液压缸主要结构参数 (4) 第五章液压系统方案设计 (7) 5.1选用执行元件 (7) 5.2速度控制回路的选择 (7) 5.3选择快速运动和换向回路 (8) 5.4速度换接回路的选择 (8) 5.5组成液压系统原理图 (9) 5.5系统图的原理 (10) 第六章液压元件的选择 (12) 6.1确定液压泵 (12) 6.2确定其它元件及辅件 (13) 6.3主要零件强度校核 (15) 第七章液压系统性能验算 (16) 7.1验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 (17) 7.2油液温升验算 (18) 设计小结 (19) 参考文献 (21)
引言 液压系统已经在各个部门得到越来越广泛的应用，而且越先进的设备，其应用液压系统的部门就越多。 液压传动是用液体作为来传递能量的，液压传动有以下优点：易于获得较大的力或力矩，功率重量比大，易于实现往复运动，易于实现较大范围的无级变速，传递运动平稳，可实现快速而且无冲击，与机械传动相比易于布局和操纵，易于防止过载事故，自动润滑、元件寿命较长，易于实现标准化、系列化。 液压传动的基本目的就是用液压介质来传递能量，而液压介质的能量是由其所具有的压力及力流量来表现的。而所有的基本回路的作用就是控制液压介质的压力和流量，因此液压基本回路的作用就是三个方面：控制压力、控制流量的大小、控制流动的方向。所以基本回路可以按照这三方面的作用而分成三大类：压力控制回路、流量控制回路、方向控制回路。 第一章明确液压系统的设计要求 要求设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统。要求实现的动作顺序为：启动→快进→工进→快退→停止。液压系统的主要参数与性能要求如下：轴向切削力F t=20000N，移动部件总质量G＝10000N；快进行程l1=100mm，工进行程l2=50mm。快进、快退的速度为5m/min，工进速度0.1m/min。加速减速时间△t=0.15s；静摩擦系数f s＝0.2；动摩擦系数f d＝0.1。该动力滑台采用水平放置的平导轨，动力滑台可在任意位置停止。
一、设计题目及其要求 1、1题目： 设计一台汽车变速箱体孔系镗孔专用组合机床的液压系统。要求该组合机床液压系统要完成的工作循环是：夹具夹紧工件～工作台1快进～工作台2工进～终点停留～工作台快退～工作台起点停止～夹具松开工件。该组合机床运动部件的重量（含工作台基多轴箱）为20000N，快进、快退速度为6m/min，一工进的速度为800～1000mm/min，二工进的速度为600～800mm/min，工作台的最大行程为500mm，其中工进的总行程为300mm，工进是的最大轴向切削力为20000N，工作台采用山字形～平面型组合导轨支撑方式，夹具夹紧缸的夹紧行程为25mm，夹紧力在20000～14000N之间可调，夹紧时间不大于一秒钟。 依据以上题目完成下列设计任务： 1）、完成该液压系统的工况分析，系统计算并最终完成该液压系统工作原理图的工作； 2）、根据已完成的液压系统工作原理图选择标准液压元件； 3）、对上述液压系统钟的液压缸进行结构设计，完成液压缸的相关计算何部件装配图设计，并对其中的1～2个非标零件进行零件图设计。 1、2明确液压系统设计要求 本组合机床用于镗变速箱体上的孔，其动力滑台为卧式布置，工件夹紧及工进拟采用液压传动方式。 表 2、夹紧时间不大于一秒钟，按一秒计算。 3、属于范围数值取中间值。 二、工况分析 2、1 动力滑台所受负载见表2-1，其中 静摩擦负载：= Ffsμ×20000N=3600N s =G ? 动摩擦负载：= Ffdμ×20000N=2400N d =G ?
惯性负载： N N t v g G F 10202 .01 .08.920000=?=??= α 式中 s μ、d μ，分别为静、动摩擦因数，考虑到导轨的形状不利于润滑油的储存，分别取s μ=、d μ=。 v ?，启动或者制动前后的速度差，本例中v ?=s t ?，启动或者制动时间，取t ?= 2、2 由表1-1和表2-1可分别画出动力滑台速度循环图和负载循环图如图2-1和2-2 6 1 6
$ 攀枝花学院 学生课程设计（论文） 题目：小型液压机的液压系统 学生姓名： vvvvvv 学号： vvvvvvvv < 所在院(系)：机械工程学院 专业： 班级： 指导教师： vvvvvv 职称： vvvv # 2014 年 06 月 15 日 攀枝花学院教务处制
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》 攀枝花学院本科学生课程设计任务书
目录 前言 (1) 一设计题目 (2) 二技术参数和设计要求 (2) 三工况分析 (2) 四拟定液压系统原理 (3) . 1.确定供油方式 (3) 2.调速方式的选择 (3) 3.液压系统的计算和选择液压元件 (4) 4.液压阀的选择 (6) 5.确定管道尺寸 (6) 6.液压油箱容积的确定 (7) 7.液压缸的壁厚和外径的计算 (7) 8.液压缸工作行程的确定 (7) [ 9.缸盖厚度的确定 (7)
10.最小寻向长度的确定 (7) 11.缸体长度的确定 (8) 五液压系统的验算 (9) 1 压力损失的验算 (9) 2 系统温升的验算 (11) 3 螺栓校核 (11) 总结 (13) ： 参考文献 (14)
前言 液压传动是以流体作为工作介质对能量进行传动和控制的一种传动形式。利用有压的液体经由一些机件控制之后来传递运动和动力。相对于电力拖动和机械传动而言，液压传动具有输出力大，重量轻，惯性小，调速方便以及易于控制等优点，因而广泛应用于工程机械，建筑机械和机床等设备上。 作为现代机械设备实现传动与控制的重要技术手段，液压技术在国民经济各领域得到了广泛的应用。与其他传动控制技术相比，液压技术具有能量密度高﹑配置灵活方便﹑调速范围大﹑工作平稳且快速性好﹑易于控制并过载保护﹑易于实现自动化和机电液一体化整合﹑系统设计制造和使用维护方便等多种显著的技术优势，因而使其成为现代机械工程的基本技术构成和现代控制工程的基本技术要素。 液压压力机是压缩成型和压注成型的主要设备，适用于可塑性材料的压制工艺。如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。本文根据小型压力机的用途﹑特点和要求，利用液压传动的基本原理，拟定出合理的液压系统图，再经过必要的计算来确定液压系统的参数，然后按照这些参数来选用液压元件的规格和进行系统的结构设计。小型压力机的液压系统呈长方形布置，外形新颖美观，动力系统采用液压系统，结构简单、紧凑、动作灵敏可靠。该机并设有脚踏开关，可实现半自动工艺动作的循环。
课程设计 课程名称：机械制造基础课程设计 设计题目：年产量为10000件的拨叉的机械加工工艺规程及 典型夹具设计 学院： ****************** 专业： **************** 年级： 101班 学生姓名： *** 指导教师： *** 日期： 2013.7.1~2013.7.12 教务处制
课程设计任务书 ***** 学院***************** 专业 2010 年级 学生姓名： *** 课程设计题目：年产量为10000件的拨叉的机械加工工艺规程及典型夹具设计 课程设计主要内容： 1、绘制拨叉零件的零件图和毛坯图。 2、设计拨叉零件的机械加工工艺规程，并填写： 1）整个零件的机械加工工艺过程卡； 2）整个零件关键工序的机械加工工序卡。 3、以小组为单位设计某工序的夹具一套，绘出总装图。 4、编写设计说明书。 设计指导教师（签字）： 教学基层组织负责人（签字）： 年月日
一、摘要 此次，课程设计的主要任务是年产量为10000件的拨叉的机械加工工艺规程及典型夹具的设计。要求在设计中能初步的学会综合应用以前所学的课程，并利用图书馆资源查找自己所需的相关内容。通过此次课程设计应能达到以下要求： 1、能熟练地运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理，准确的解决一个零件在加工中的定位，夹紧及其工艺规程的制定。 2、通过对某一道工序的加工数据的查询与计算，学会解决加工过程中某工序所需的工艺参数。 3、通过对某一道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般办法，提高自己结构设计的能力。 4、学会利用图书馆资源，学会使用手册、查询相关资料。 关键词：拨叉、工艺分析、精度、工艺规格设计、铣床、花键 二、前言 机械制造技术基础课程设计是我们在大学学完了全部基础课，专业基础课及专业课后进行的。是我们在毕业设计前对所学的各科课程得一次综合式的复习，也是一次理论联系实际的训练。 我设计的是主要任务是年产量为10000件的拨叉的机械加工工艺规程及典型夹具的设计。在课程设计的两个周时间里，查阅了很多手册，终于把我的设计任务完成，在典型夹具的设计的设计中我们小组充分体现出了合作精神，在一次次的提出问题，查阅大量书籍解决问题，需求老师帮助的过程中，我们顺利的完成了此次课程设计。
设计一台双面钻通孔卧式组合机床的液压系统和液压缸。机床的工作循环为：工件夹紧→左右动力部件快进→右动力部件工进→右动力快退→右动力部继续工进→左动力部件停止、右动力部件快退→左右动力部件皆停止、工件松开。已知工件的夹紧力为8000N ，两侧加工切削负载皆为17000N ，工作部件的重量皆为9800N ，快进、快退的速度为5m/min ，工进速度为0.04—0.14m/min ，快进行程为100mm 、左动力部件工进行程为50mm ，右动力部件工作行程为80mm 。往复运动的加速、减速时间为0.2s ，滑台为平导轨，静、动摩擦系数分别为0.2和0.1。按上述设计步骤计算如下： 1．工况分析 首先根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图1.5所示，然后计算各阶段的外负载并绘制负载图。 液压缸所受外负载F 包括三种类型，即 a f w F F F F ++= Fw 为工作负载，对于金属切削机床来说，即为沿活塞运动方向的切削力，在本例中为20000N ； Fa —运动部件速度变化时的惯性负载； Ff —导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩擦阻力，对于平导轨可由下式求得 ()Rn f F G f F += G —运动部件重力； F Rn —垂直于导轨的工作负载，事例中为零； f —导轨摩擦系数，本例中取静摩擦系数0.2，动摩擦系数为0.1。求得： F fs =0.2*9800N=1960N F fa =0.1*9800n=980N 上式中F fs 为静摩擦阻力，F fa 为动摩擦阻力。 t v g G F a ??= g —重力加速度； △t —加速度或减速度，一般△t=0.01～0.5s △v —△t 时间内的速度变化量。在本例中 N F 67.41660 2.05 8.99800=??= 根据上述计算结果，列出各工作阶段所受的外负载(见表1.4)，并画出如图1.5所示的 负载循环图。