原材料检验标准
目的：确保采购的物资经检验合格后，方可使用。
范围：适用于采购的生产用物资。
职责：品管部负责实施来料检验。
程序：1检验采购物资时，应先查看合格证或质检报告，对于未能提供合格证明材料的物资需要在进货送检单上注明并向供应积极索取。
2 进货检验项目及方法等。
第一节晶体硅电池片
1.检验内容及检验方式：
1）电池片厂家，纸箱包装及内包装，电池片外观，尺寸，厚度，电性能，可焊性，背面铅膜烧结，电极负载率，细栅线印刷。
2）检验方式：品管抽检（按来料的千分之二），生产外观全检。
2.工具设备：
单片测试仪，红外成像仪，千分尺，游标卡尺，烙铁，刀片，拉力计，橡皮，层压机。
3．材料：
涂锡带，TPT，EV A，玻璃。
4.检验方法：
1）厂家包装及外观：
a.包装良好
b.外观目测：无裂纹，缺角<1.5mm2，崩边，色差，栅线印刷不良(断点<1mm)，水印，
主栅线位移(主栅线脱落<1mm)等在许可范围内
2）尺寸：符合厂家提供要求±0.5mm
3）厚度：符合要求
4）电性能：先按公式计算出最佳功率，在用单片测试仪测试，然后对比。
（公式：Pmax=转换效率*电池片面积*1000W/m2）
5）可焊性：（检测电池片正负极银浆与硅的匹配性）
用符合该电池片的互联条，60w烙铁，温度320—380度。
将互联条撕开后，主栅线上留下均匀的银锡合金，则认为该电池片具有可焊性。6）细栅线印刷：细栅断线不超过0.5 mm,且少于5处；用橡皮在同一位置来回擦20次，栅线不脱落则认为合格。
7）裂痕：电池片无裂痕（含隐裂）。
8）表面：电池片表面无明显色差、水印、手印、油污
9）崩边：电池片的崩边深度≤0.5片厚，面积≤1mm2，电池片每边不超过两处崩边，整片累计不超过5处。
10）缺角：不允许有“V”型缺口、“U”型缺口，深度≤1.5mm，面积≤4.0 mm2，的不多于2个，且不破坏栅线。
11）弯曲度：正放电池片于工作台上，弯曲度不超过对边长度的1.2%；
12）表面颗粒：表面无大于0.25 mm直径的颗粒。
13）主栅线：主栅均匀、完整，印刷清晰，对称度高，平行偏移≤0.2 mm电极距电池边缘距离不小于0.5 mm，主栅线是连续的，其深不超过1 mm，长不超过3 mm 的缺口少于2处。
15）背电场：背电场无严重漏印,缺陷面积少于5 mm2,背面银铝浆与铝浆紧密结合,平行位移偏差≤0.5 mm,无大于0.5 mm直径的颗粒。
16）背电极：小于2 mm的断线少于2处,无鼓包。
17）颜色：
5.注意事项：
1)开封时，不能用刀片从直接碰到电池片的地方划，应选择从硬隔板处下刀。
2)不能用裸手接触电池片（手上有汗液，会破坏PN结，而汗液中含有NaCl，会和
表面的减反射膜产生反应，导致短路漏电，并降低电池片和EV A的粘接强度）3)要轻拿轻放
第二节涂锡带
选用GB/T2059-2000标准TU1无氧铜带。
1．检验及检验方式：
1)生产厂家、规格、型号、外包装情况、保质期限、外观、厚度均匀性、重量、熔
点，可焊性、折断率、测试焊带的耐腐蚀性及抗拉强度。
2)检验方式：品管抽检，生产外观全检。
2.检验工具：钢尺、放大镜、老虎钳、烙铁、电池片千分尺、游标卡尺、台秤、欧姆表
3.材料：电池片
4.检验方法：
1)外观检验：抽检涂锡带表面光滑，色泽发亮，边部不能有毛刺，外包装目视良好，
保质期限，规格型号及厂家。
2)外观：检查外外观，确认焊带表面现象（是否存在黑点、锡层不均匀、扭曲等现
象）。
3)根据供方技术标准进行几何尺寸检查（宽度±0.12mm，厚度±0.02mm）并测量重量。
4)进行折断率测试，取来料规格长度为相同的涂锡带10根，弯折180°，向一个方
向弯折7次，检验折断率，（折断次数不得低于7次）
5)进行可焊性试验，把涂锡带浸入助焊剂后凉干后可施焊
6)熔点：≤245℃，180~185℃（含铅），221~231℃（无铅）；
7)延伸率：矫直带≥5%，见纸盘装带及剪断带：未矫直带≥23%，见卷筒装带。
一般情况下基材（铜带）的厚度比尺寸要求的厚度少0.04mm。
8)电阻率:用欧姆表测试（标准）≤0.01725Ω?mm2/m；成品体积电阻系数：(2.02±0.08)×10-8m?Ω
9)抗腐蚀性能：
a.将带材喷雾稀NaCl溶液，凉干，置入温度为（35±2）℃，相对湿度为90%的恒
温恒湿箱内试验48小时后取出。用20～50倍放大镜观察，无明显变化则可认
为无腐蚀，当产生白色或白灰色斑点及其他腐蚀迹象时则同视为腐蚀。
b.将带材放入温度为35度的5%盐水中，恒温12～24小时，晾干1小时，过十二小
时后用20倍放大镜观察焊带，当产生白色或白灰色斑点及其他腐蚀迹象时则同视为腐蚀。
10)抗拉强度及伸长率测定：抗拉强度（Mpa）（软）≥196,（半硬）≥245;伸长率（%）（软）≥30,（半硬）≥8
将镀锡铜带按正常焊接工艺对电池片进行单片焊接，并用拉力计对焊接的焊带进行拉力检测，如下图所示。要求拉力＞2.5N时焊带与电池片焊接部仍焊接牢固，不能剥离
5.检验规则
1)照每一个主要（基材）原料合同定货量为一批，但不能少于100g。
2)每批产品应由供方质检部门进行检验，填写产品质量证明书。
3）需方应对收到的产品按本标准的规定进行检验。如检验结果与本标准的规定不符时需在15日之内通知供方，由供需双方协商解决。如有争议由法定质量检验部门仲裁检验。
4)各项检验结果中，若有一项不合格，应从该批产品中取双倍试样对不合格项目进
行复检。若复检结果仍不合格，则判定该批产品为不合格。
第三节钢化玻璃
1.检验内容及检验方式：
1）厂家、外观、厚度、尺寸、钢化强度、弯曲度、规格型号、包装
2）检验方式：抽检，生产过程中外观全检
2.检验工具：千分尺、卷尺、1040G钢球、冷光灯
3.材料：EVA，TPT背板，碎电池片
4.检验方法：
1）来料确认生产厂家、规格型号、外包装情况
2）检查外外观，确认玻璃表面现象（有无霉点、水纹、结石等）；
不允许有结石，裂纹，缺角的情况发生。
3）钢化玻璃表面允许每平方米内宽度小于0.1mm，长度小于50mm的划伤数量不多于4条。每平方米内宽度0.1-0.5mm长度小于50mm的划伤不超过1条。4）钢化玻璃内部不允许有长度小于1mm的集中的气泡，对于长度大于1mm 但是不大于6mm的气泡每平方米不得超过6个。
5）根据供方技术标准进行几何尺寸检查（长度、宽度、对角线）钢化玻璃的尺寸为1574*802mm，允许偏差0.5mm 两条对角线允许偏差0.7mm；
6）取样玻璃，测试耐冲击强度（将1040G钢球从玻璃正上方1—1.2m处，自由落体砸在玻璃上，玻璃不碎裂即为合格，仅限一次）
7）取样EVA做粘结强度试验(粘结强度≥20N)
8）厚度值取6个点（长各取2，宽各取1）,钢化玻璃标准厚度为3.2mm，允许偏差0.2mm
9）钢化玻璃允许每米边上有长度不超过10mm，自玻璃边部向玻璃板表面延伸深度不超过2mm，自板面向玻璃另一面延伸不超过玻璃厚度三分之一的爆边。10）钢化玻璃不允许有波型弯曲，弓型弯曲不允许超过0.2%.
11）根据GB/T9963-1998种4.4，4.5，4.6条款进行试验，在50mm*50mm的区域内碎片数必须超过40个。
12）如有条件的话可测试玻璃的热稳定性及钢化玻璃的透光率
5.注意事项：
1）玻璃应避光、避潮，平整堆放，用防尘布覆盖玻璃。
2）相对湿度小于45%，玻璃要清洁无水汽、不得裸手接触玻璃两表面。
3）钢化玻璃四边角应小心保护
4）玻璃正反两面要注意保护，不能划伤。
6、检验规则
按厂家出厂批号进行样品抽检,有一项不符合检验要求,对该批号产品进行全检,如果仍有不符合第4章4)、5)、7）、8）相关检验要求的,判定该批次来料为不合格.
第四节EVA薄膜
1.检验内容及检验方式：
1)生产厂家、规格型号、外包装情况、保质期限、外观、厚度均匀性、测试EVA与
玻璃粘结强度、EVA与背板的粘结强度、交联度、（软化点）
2)品管抽检，生产中再抽检生产人员外观检查
2.检验工具：千分尺、卷尺、美工刀、拉力器，交联度测试仪，烘箱，电子秤等
3.材料：TPT背板，小玻璃，碎电池片，
4.检验方法：
1）来料确认生产厂家、规格型号、外包装情况、保质期限。
2）检查外外观，确认EVA表面现象外观检验:
EVA表面无折痕、无污点、平整、半透明、无污迹、压花清晰。
3）根据供方技术标准进行几何尺寸检查（宽度±0.05mm）
用精度0.01mm测厚仪测定,在幅度方向至少测五点,取平均值,厚度符合协定厚度，允许公差为±0.03mm. 用精度1mm的钢尺测定, 整卷幅度符合协定厚度,允许公差为±3.0mm.
4）新的厂家来料要求对方提供层压参数范围
5）取样EVA做陪片，测试EVA与玻璃、背板的粘结强度（冷却后）。
a.EVA与玻璃：在陪片背板中间划开宽度1mm，刀片划开一点，然后用拉力计拉开（拉
力不小于20N为合格）
b.EVA与TPT：将拉下的EVA与TPT小条用刀开口，一端夹住，另一端用拉力计拉开
（拉力不小于20N为合格）
6）测试EV A的软化点：在层压机升温时，可裁一块EV A放于加热板上，观察EV A 软化情况。
7）测EV A的均匀性：裁剪一片EV A样，不加其他材料，放入层压机中按设计参数进行层压，观察层压后的EV A表面均匀情况（如均匀则合格，如不均匀或有洞则不合格或层压参数有问题）;或取相同尺寸的10张胶膜进行称重,然后对比每张胶膜的重量,最大与最小之间不得超过1.5%
8）耐紫外光老化检验
将胶膜放置于老化箱内连续照射100h后,目测对比
9）透光率检验
取胶膜尺寸为50mm×50mm,用50mm×50mm×1mm的载玻玻璃,以玻璃/胶膜/玻璃三层叠合.
将上述样品置于层压机内,加热到100℃,抽真空5min,然后加压0.5Mpa,保持5min;再放入固化箱中,按产品要求的固化温度和时间进行交联固化,然后取出冷却至室温.
按GB2410规定进行检验.
10）.交联度检验
a仪器装置及器具
容量为500ml到1000ml,24”磨口圆底烧瓶;带24”磨口的回流冷凝管;配温度控制仪的电加热套或电加热油浴;真空烘箱;用0.125mm(120目)不锈钢丝网,剪取80mm×40mm,对折成40mm正方形,两侧对折进6mm后固定,制成顶端开口的袋.
(b试剂
二甲苯:(A.R级)
c试样制备
取胶膜一块,将TPT/胶膜/胶膜/玻璃叠合后,按平时一次固化工艺固化交联,（或者按厂家工艺要求固化交联）将已交联好的胶膜剪成小碎片待用.
d检验步骤
将不锈钢丝网袋洗净、烘干、称重为W1(精确到0.01g)；取试样0.5g±0.01g,放入不锈钢丝网袋中,封住袋口作成试样包,并称重为W2(精确到0.01g)；试样包用细铁丝悬吊在回流冷凝管下的烧瓶中,烧瓶内加入1/2二甲苯溶剂,加热到140℃左右,溶剂沸腾回流5h～6h时,回流速度保持20滴/分～40滴/分；冷却取出试样包,悬挂除去溶剂液滴,然后放入真空烘箱内,温度控制在140℃,真空度为0.08Mpa,干燥3h,完全除去溶剂；将试样包从真空烘箱内取出,放置干燥器中冷却20min后,取出称重为W3(精确到0.01g)
结果计算：C=（W3-W1）/（W2-W1）×100％
式中: C—交联度(%)、W1—空袋重量(g)、W2—装有试样的袋重(g)、W3—经溶剂萃取和干燥后的试样包重(g)。
5、注意事项：
1）初次使用新设备时，应先采用模拟板层压试验，确认工艺条件合适后，再投入正式生产。
2）不要用手直接接触EV A胶膜表面，不要让产品受潮，以免影响粘接性能或导致
气泡的产生。
3）抽检之后将EV A密封包好
4）EV A不要长时间裸露于空气中，以免吸潮及沾上灰尘。
5）记录好取样时的温度及湿度。
6、检验规则
按厂家出厂批号进行样品抽检,内容全检,有一项不符合检验要求,对该批号产品进行全检,如果仍有不符合相关检验要求的,判定该批次为不合格来料.
第六节TPT 背板
1.检验内容及检验方式：
1）厂家、规格型号、外包装情况、保质期限、厚度均匀性、外观、背板与EVA的粘结强度、背板层次粘结强度
2）检验方式：抽检，生产过程中再抽检生产人员外观全检
2.检验工具：千分尺、卷尺、美工刀、拉力器等
3.材料：小玻璃，EVA，碎电池片
4.检验内容：
1）来料确认生产厂家、规格型号、外包装情况、保质期限。
2）检查外外观，确认背板表面现象:抽检TPT表面无褶皱，无明显划伤。
3）根据供方技术标准进行几何尺寸检查（宽度、厚度±0.02mm）：用精度0.01mm测厚仪测定,在幅度方向至少测五点,取平均值,厚度符合协定厚度，允许公差为±0.03mm.
用精度1mm的钢尺测定, 幅度符合协定厚度,允许公差为±3.0mm.
4）取样背板做陪片，测试与EVA的粘结强度。
5）取样背板做层次粘结强度：划开背板层间，夹紧一边，另一边用拉力计测试(大于20N为合格)
6）厚度值取5个点（随机测取）
5.注意事项：
1）不要用手直接接触背板表面（手上汗液会降低背板与EVA的粘结强度）。
2）背板不能打折，破损。
3）没有用完的包好
4）防潮。
6.检验规则
按厂家出厂批号进行样品抽检, 内容全检,有一项不符合检验要求,对该批号产品进行全检,如果仍有不符合相关检验要求的,判定该批次为不合格来料.
第七节铝型材
1.检验内容及检验方式：
1）规格尺寸、表面硬度、氧化膜厚度、型材弯区度、外观、材质
2）检验方式：品管抽检，生产人员外观全检
2.检验工具：卷尺、硬度计、膜厚仪、塞规，游标卡尺，平台（加工好的型材可以使用）
3.检验方法：
1）来料确认生产厂家、规格型号、外包装情况
2）检查外外观，确认型材表面现象（如：裂纹，碰伤、划伤、气泡等）铝型材的外观检验外观检验参照GB/T14952.3-94《中华人民共和国标准铝及铝合金阳极氧化着色阳极氧化膜色差和外观质量检验方法目视观察法》
取样检验：单位（根）可做重复检验内容包括：
A、氧化膜厚度检测方法测定方法按照GB/T8014和GB/T4957规定方法进行，仲裁由
GB/T8014和GB/T6462执行取样方法：按上表检测出不合格品数量达到规定上限时，应另取双倍数量型材复验，不合格数不超过上表规定的允许不合格品数上限的双倍为合格，否则判整批不合格。但可由供方逐根检验，合格者交货。
B、划痕数量目视全表面检测，整根0-0.5cm划痕不得超过2个；0.5-1cm划痕的数
量不超过1个，不允许出现大于1cm的划痕。按表抽样，若一次抽样不合格，判整批不合格，不在加抽。但可由供方逐根检验，合格者交货。
C、颜色、色差按GB/T14952.3执行。一次性抽样，若不合格，不加抽。但可由供方
逐根检验，合格者交货。
D、耐蚀、耐磨、耐侯性参照国标GB/T5237.2—2000相关规定光伏组件对耐蚀、耐
磨、耐侯性要求较高。一次性抽样，若不合格，不加抽，并判整批不合格。
3）根据技术图纸进行几何尺寸检查。
4）取样做硬度测试（硬度＞13），可用韦氏硬度计进行检测。
5）取样做膜厚测试（氧化膜厚度>15um）
6）边框内径测量（如是螺丝孔，则根据设计尺寸及螺钉具体尺寸，尺寸偏差要在许
可范围内；如是拼角素材，则要根据设计尺寸及素材实际尺寸检测）
7）型材弯曲度测量：将型材放置于平台上（平台要基本水平）观察。
4.注意事项：
1）不能碰伤型材
2）型材内径和螺钉（素材）尺寸不能有太大偏差
第八节硅胶
1.检验内容及检验方式：
1)生产厂家、规格型号、外包装情况、保质期限、材质、与背板的粘结实验，延伸
实验，表干时间，与EVA的化学性能试验，耐候性试验
2)检验方式：品管抽检，生产中跟踪。
2.检验工具：胶枪，美工刀，秒表，紫外线箱，高低温交变箱，拉力计
3.材料:各种背板，各种EVA，小玻璃，型材
4.检验方法：
1)来料确认生产厂家、规格型号、外包装情况、保质期限和产品说明书。
2)开瓶首检，一般硅胶为白色或乳白色，无刺激性气味，不许有塌糊或固化现象。
3)打开底部密封塞，观察底部硅胶有无固化及空洞现象。
4)在生产中使用时无气泡及固块现象出现（包括底部打不完）。
5)做硅胶的延伸实验：在玻璃表面均匀打出一条硅胶，（记录打出时间，至用手触
摸不沾手时间，测表干时间）待固化后进行（记录固化时间，硅胶条粗细，原始长度，拉伸后长度≥300%）。
6)取样做所用背板的粘结实验：在不同的背板上各打一条硅胶，固化后，观察粘结情况。
7)在层压后的不同EVA上打出硅胶，带硅胶固化后，置于室温条件下放置并观察（该
试验需时间比较长）。
8)耐候性试验：做一块陪片，然后装上型材，待硅胶固化后，放入高低温交变箱（-60
度---80度），300h后取出，型材和组件仍粘结牢固（该试验需要时间较长）。
5.注意事项：
1)储存注意温湿度
2)使用中注意气压不能过大
3)每次开瓶尽量用完，用不完要密封好。
原材料验收标准（蔬菜类） 一、蔬菜质量类别： 1、合格的质量：进货渠道正规、稳定，蔬菜无病虫害，生理病害及污染，可通过视觉判断和实验分析等手段来确认。 2、外观质量：指颜色，大小，形状，外表，整齐度等，可通过视觉，触觉来进行判断。 3、口感质量：指新鲜，成熟度，多汁性，酸甜度，软硬度等，可通过视觉，味觉，触觉等进行判断 4、洁净质量：指商品清洁的程度。 二、蔬菜验收标准：
三、蔬菜验收方式
感观检验方法：视觉检验、味觉检验、听觉检验、触觉检验、嗅觉检验。 合格原料：经质检人员检验符合《原材料验收标准》并出具合格检验单，仓库人员才能接收入库备用。 不合格原料：经质检人员检验不符合《原材料验收标准》，出具不合格检验单，同时提出处理建议（退货和让步接收），由采购人员依据处理建议进行处理。 1、退货：不符合质量标准，对最终成品有质量隐患的。 2、让步接收：有轻微质量问题或部分有质量问题，经筛选不影 响生产使用的，报请公司总经理批准后可让步接收入库使用。 附表： 品名优质质量形态照片劣质质量形态照片 冬瓜皮青翠、有白霜，肉洁白， 厚嫩、紧密，膛少，有一 定硬度。 压伤、烂斑、较软， 肉有空隙、水分 少、发糠。 胡萝卜颜色红色或橘黄色，表面 光滑、条直匀称、粗壮、 硬实不软，内质甜脆、中 心柱细小。 表皮皱缩，刀伤、 形裂、体软、褐斑， 肉质薄、发糠。
白萝卜颜色为洁白光亮，表面光 滑、细腻，形体完整、分 量重，底部切面洁白，水 分大，肉嫩脆、味甜适中。 糠心、花心、灰心、 断裂、压伤、虫洞， 毛根、糙皮，泥土 多，表面有黄斑或 褐斑。 青萝卜颜色青绿、皮薄且较细， 肉质紧密、形体完整，水 分大，分量重 糠心、裂开、刀伤、 泥土多，局部腐 烂。 莲藕表皮颜色白中微黄，藕节 肥大、无叉，水分充足， 肉洁白、脆嫩。 有外伤、断裂、褐 色斑、干萎，颜色 发黄。 生姜 颜色淡黄，表皮完整，姜 体硬脆、肥大，有辛香味。烂斑、干硬、碰伤、毛根。 蒜头 颜色白色或紫色，蒜皮干 燥，蒜瓣结实，有硬度。发芽、散瓣、烂瓣、瘪瓣、虫孔、须根。 大葱葱叶为管状、绿色、葱白 长、紧实、挺直，无根， 长约50厘米。 花皮，枯萎、霉叶 黄叶，有泥土，葱 白松空、弯曲。
广州市川信金属制品有限公司 原材料检验要求 表1.冷轧薄钢板（ＳＰＣＣ） 表面质量要求 钢板的表面不得有结疤、裂纹、夹杂等对使用有害的缺陷，钢板不得有分层。 表面不能有严重刮花变形等不良 注意材料因放置不当出现整体弯曲，波浪形或下凹粗线（用手触膜无明显手感可接收）
表2.酸洗板（ＳＰＨＣ） （其他它热轧钢板可通用以下厚度偏差要求） 表面质量要求 钢材表面不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂。 注意材料因放置不当出现整体弯曲，波浪形或下凹粗线（用手触膜无明显手感可接收）
表3. 电镀锌板 表面质量要求 钢板的表面不得有未镀锌、破损等对使用有害的缺陷，钢板不得有分层。 表面为灰色或蓝灰色。注意材料因放置不当出现整体弯曲，波浪形或下凹粗线（用手触膜无明显手感 表４. 热镀锌板 表面质量要求 钢板的表面应平整光滑，为均匀的无锌花银色或银灰色，允许出现轻微划伤、压 痕和钝化斑点，钢板不允许出现漏镀点。
表５.冷轧不锈钢板 表面质量要求 不锈钢板的表面应光亮、洁净，不得有裂纹、破口、折边、分层、油迹等缺陷。 钢板的表面质量等级为2B级。表面要求拉丝（注意方向）或镜面不能有任何划伤，检 机构需出具检测证明（包含化学成分，拉伸试验，硬度试验，弯曲试验）等。 表６.Ｔ2纯铜板 表面质量要求 冷轧板的表面应光滑、清洁，不允许有分层、裂纹、起皮、气泡、压折、夹杂和绿锈。 冷轧板的表面允许有轻微的、局部的、不使板材厚度超出其允许偏差的划伤、斑点、凹坑、压入物、辊印、氧化色、油迹和水迹。
表7. 铝板3003 表面质量要求 板材应切齐，无毛刺、裂边，不允许有分层。 材料表面不允许有贯穿气孔、气泡、夹渣、裂纹、松树枝状花纹、腐蚀、油痕、起皮及矫直辊印。 材料表面的擦、划伤深度不超过0.02mm。每平方米内的擦伤不超过2处，每处的擦伤面积不超过100mmX100mm。每500mmX500mm范围内的划伤不超过2条，每条的长度不超过100mm。 材料表面中部不允许成块、片状的乳液痕，边部面积不超过板面积的2％。 板材允许有轻微、少量的金属及非金属压入物、压过痕迹等不影响美观的缺陷，但缺陷深度不超过0.05mm。
采购物品检验规范(焊条) 主题内容和适用范围 本规范规定了本公司所有焊条的检验项目及技术要求。适用与本公司所有焊条 的采购与入库验收。 1、焊条检验规范 技术要求 2.1.1焊条型号：碳钢焊条J422 (E4303)、J506；不锈钢焊条。 2.1.2焊条表面不应有裂纹、气泡、锈蚀及剥落缺陷。 2.1.3焊条质量保证书或合格证齐全，出厂日期在保质期内。规格型号标识与实物相符，包装完好本公司采购的焊条必须附有证明该批产品符合标准要求的出厂合格证，并且合格证上的规格、级别与实物相符。调研时有品牌要求的，要核对所采购的产品是否是该品牌的，采购部要在入库单上注明品牌要求，否则不予办理入库手续。 检验方法 对2.1.1、、项目目测检验。对入厂的焊条，验证供应商提供的该批焊条的质量保证书、合格证，对长期供货的供应商可半年一次提供一次质量保证书。 抽样方法及判定依据 按1%的比例进行：有1件不合格，加倍抽取，加倍抽取不合格时，判定为整批不合格。2、焊丝检验规范： 技术要求 3.1.1焊丝型号：H08，φ 3.1.2外观：表面光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化等。 3.1.3焊条质量保证书或合格证齐全，出厂日期在保质期内。规格型号标识与实物相符，包装完好。 3.1.4尺寸：应符合下表的规定
检验方法 3.2.1对、、项目目测检验。对入厂的焊条，验证供应商提供的该批焊条的质量保证书、合格证，对长期供货的供应商可半年一次提供一次质量保证书。 3.2.2对用游标卡尺测量。 抽样方法及判定依据 每批按1%的比例进行：有1件不合格，加倍抽取，加倍抽取不合格时，判定为整批不合格。 潍坊中云机器有限公司 质量管理部 2012-8-30 采购物品检验规范（原材料） 主题内容和适用范围 本规范规定了本公司所有原材料的检验项目及技术要求。使用与本公司所有原材料的采购与入库验收。 1钢板检验要求 技术要求 1.1.1表面质量：钢板表面不得有气泡、裂纹、结疤、拉裂和夹杂，钢板不得有分层本公司采购的原材料必须附有证明该批产品符合标准要求的出厂合格证，并且合格证上的规格、级别与实物相符。调研时有品牌要求的，要核对所采购的产品是否是该品牌的，采购部要在入库单上注明品牌要求，必须提供本批次材料的质量证明书，否则不予办理入库手续。
市保凌影像科技 文件名: 电子料进料检验规版本: A0 文件编号: WI-QC-49 页数: 35 编制部门: 品质部日期: 编制: 王步泽审核: 历史修订
1.目的 1.1 建立明确的电子原材料品质检验标准，用以规和统一物料检验方案和容，以及判定标准，确保 异常物料不流入制程 1.2 通过来料检验，对供应商进行管理 2.围 适用于本公司所有电子原材料进料的品质检验 3.参考文件 《进料检验控制程序》 《不合格品控制程序》 《标识及可追溯性控制程序》 《纠正及预防措施控制程序》 《抽样检验计划》 《物料包装要求》 4.职责 4.1 品质部：产品检验标准制定和产品检验、标识、检验报告填写、主导异常物料处理 4.2 物流部：来料型号、规格、数量确认、来料送检 4.3 采购部：协助IQC对供应商来料的异常处理 4.4 研发部：负责对来料样品的试验与承认 5.定义 5.1 IQC批次样本定义 5.1.1 每天进来的每种物料各为一批 5.1.2 从批次中抽取若干数量为本体作为检验对象即为样本 5.2 IQC检验编号定义 例：IQC-120412001表示为2012年4月12号的第一份检验报告5.3 IQC标识定义
5.4 缺陷定义 5.4.1 A致命缺陷（Cr）：导致人身伤害或造成产品无法使用之缺陷 5.4.2 B重要缺陷（Ma）：造成产品功能失效隐患，降低产品使用性能缺陷或严重外观之缺陷 5.4.3 C轻微缺陷（MI）:不影响产品使用性能，并对使用者不会造成不良影响之缺陷 5.5 HS:有害物质（Hazardous substance)产品含有对环境和人体存在显著影响的物质，本公司依 照国际相关法律法规及客户要求 5.6 HSF:无有害物质（Hazardous substance Free）减少或排除有害物质及客户需求执行 6.抽样及判定标准 6.1 抽样标准 6.1.1 按照《GB/T2828.1-2003》正常检查一次抽样检查，采用一般II级水准 6.1.2 盘带包装物料按每盘取5PCS进行测试 6.2 判定标准 6.2.1 A类缺陷（Cr）AQL值为0，即零收一退 6.2.2 B类缺陷（Ma）AQL为0.4 6.2.3 C类缺陷（MI）AQL值为1.0 6.3 检验条件 6.3.1 检验环境: 常温，湿度≤85%RH 6.3.2 检验光照：40W日光灯（约600-800LUX）或无直射的明亮环境 6.3.3 检查位置：目光于部件30-45cm,45-90° 6.3.4 检验前需先确认所使用工作平台清洁 6.3.5 ESD 防护：凡接触检验件必需配带良好静电防护措施 6.4 检验设备 所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量器；所有的辅助测试品必须是合格品
1.目的 为检验人员明确品质质量要求，特制定此通用标准作为检验的标准， 同时提供给供应商了解本公司的品质水 电子产品原材料检验标准 文件编号/版本 密级/紧急程度 生效日期 页 次 HBHX-QI-QA-B0002/B4 P/★ 2018年7月23日 第1页 共 13页 核准 会签 审核 制定 文件分发方式：□OA 平台发行 □邮件发行 □纸件发行（请选择下列发行部门） □财务部 □总经办 □人事部 □行政部 □物管部 □战略发展办 □制造中心 □技术工程部 □工模部 □SMT 部 □压铸部 □注塑部 □机加工部 □无线设备部 □MDC 部 □运营中心 □采购部 □计划部 □商务部 □物流部 □品管中心 □品保部 □信息与档案管理部 □测试部 文件修订记录 版本变更 修订页次 修订内容摘要 修订日期 修订人 B2 6 吸波器特性增加粘性验证 2016/6/12 唐甜甜 B3 5,8,11,12 增加重要部材丝印编码检验要求&PCBA 锡块残留不良&打叉板完整性要求,整合三极管/IC/多脚元件的旋转偏位不良 2016/9/15 李江城 B4 6,9,11,13 优化部分产品不良缺陷等级；优化插孔元件焊锡和无引脚元件 爬锡高度的判定要求；增加返修板抽样检验和判定的说明；增加电脑主板端口检验标准的判定 2018/7/10 李江城 未 经 批 准 不 准 翻 印
平要求，加强品质管理。 2.范围 适用于本公司IQA检验、SMT车间电子类产品的检验。 3.权责 3.1品保部： 3.1.1 QE负责本标准的制定和修改。 3.1.2 检验人员负责参照本标准对产品进行检验。 3.2制造部：生产和维修人员参照本标准对产品进行自检或互检。 4.标准定义： 4.1判定分为：合格、特采和拒收 4.1.1合格(Pass):产品完全满足理想状况,判定为合格。 4.1.2特采(Waive):产品缺陷不满足理想状况,但不影响使用功能，且能维持组装可靠度,判定为特采（走特 采流程）。 4.1.3拒收(Re):产品缺陷未能满足理想状况,且影响产品功能和可靠度，判定为拒收。 4.2缺陷等级 4.2.1严重缺陷(CRITICAL DEFECT,简写 CRI):不良缺陷,使产品在生产、运输或使用过程中可能出现危及人身 财产安全之缺点,称为严重缺点。 4.2.2主要缺陷(MAJOR DEFECT,简写 MAJ):不良缺陷,使产品失去全部或部分主要功能,或者相对严重影响的结 构装配的不良,从而显着降低产品使用性的缺点,称为主要缺点。 4.2.3次要缺陷(MINOR DEFECT,简写 MIN):不良缺陷,可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷,虽不影响产 品性能,但会使产品价值降低的缺点,称为次要缺点。 4.3常见元件定义缩写
IQC 来料检验指导书
检验说明： 一、目的： 对本公司的进货原材料按规定进行核对总和试验，确保产品的最终品质。 二、围: 1、适用于IQC 对通用产品的来料检验。 2、适用对元件检验方法和围的指导。 3、适用于IPQC、QA 对产品在制程和终检时，对元件进行覆核查证。 三、责任: 1、IQC 在检验过程中按照检验指导书所示检验专案，参照供应商器件确认书对来料进行检验。 2、检验标准参照我司制定的IQC《进料检验规》执行。 3、本检验指导书由品管部QE 负责编制和维护，品管部主管负责审核批准执行。 四、检验 4.1 检验方式：抽样检验 4.2 抽样方案：元器件类：按照GB 2828-87 正常检查一次抽样方案，一般检查水准Ⅱ进行。非元器 件类：按照GN 2828-87 正常检查一次抽样方案，特殊检查水准Ⅲ进行。盘带包装物料 按每盘取3 只进行测试替代法检验的物料其替代数量根据本公司产品用量的2～3 倍进 行替代测试 4.3 合格品质水准：AQL 为acceptable quality level 验收合格标准的缩写。A 类不合格AQL=0.4 B 类不合格 AQL=1.5 替代法测试的物料必须全部满足指标要求 4.4 定义： A 类不合格：指对本公司产品性能、安全、利益有严重影响不合格项目 B 类不合格：指对本公司产品性能影响轻微可限度接受的不合格项目 4.5 检验仪器、仪表、量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量器 4.6 检验结果记录在“IQC来料检验报告”中
目录
检验指导书机型适用于通用产品 工序时间无 工序名称晶振检验工序编号无 测试工具/仪器：频率计、万用表检验员IQC 图示：频率计频率计PPM 值的计算：如27MHZ晶振，+/-30PPM 检验步骤及容 转化为百分比为百万分之： 1、对单、抽样： 30 =30/10 X（27X10 ） . 根据货仓开出的IQC 品检报告单或上料单，核对上料供方是否为合格供方,再查找相应订单和产品 =0.00081MHZ=810MHZ 制造标准书，核实相应机型和数量。 晶振即27MHZ+/-30PPM . 取待检物料准备检验工具/仪器，对照相应产品制造标准书，参照样板或规格承认书，以IQC 检验 晶振测试示意图=26.99919/27.00081 MHZ 标准为依据，按AQL：0.4/1.0 均匀抽样。 2、包装/外观检查： 检查包装应合理，有无按常规或指定材料包装（以不伤物料本体为原则），标示容是否与确认书 一致，本体有无破损、外壳、引脚有无氧化发黑、中振极性标识位置与样板是否相同等。 3、规格测量： 试装观察各部位大小形状与样板（或确认书）有无不同，封装形式有无不同（如：U 和S 封装）用 相应测量工具再进行测量，需要试装才能确认的应进行相应试装。 4、材质验证： 参照样板对来料材质进行相关验证是否与样板不符，如：外壳分铜质金属外壳和瓷等。注意事项 5、性能测试： 1、物料送检时要及时检验。 按正确方式连接频率计和晶振测试架（如右图所示），打开电源开关按被测晶振所配负载电容大小， 将晶振引脚插入相应的插座位置，根据测试点电压、频率围不同将频率计进行正确设置：2、测试架第一次测试前由领班或技术员校正后才能进行测试。 . 试点电压在3～42V 围将VOLTAGE 键按入。3、所照参样板必须为合格样板。 . 测试点电压在50mV～5V 围将VOLTAGE 键按出。4、晶振应根据所用机型的负载电容和等效电阻的大小对应插座孔插入进行. 测试点在80MHZ～1.3GHZ 频率围时将F UNC 设置键设置到F REQ B 位LED 灯亮.测试。 . 测试点在1HZ ～`100MHZ 频率围时将FUNC 设置键设置到FREQ A 位 LED 灯5、当引脚表面有氧化发黑时需做耐温/可焊性试验进行进一步确认。 亮.(10MHZ100MHZ 频率围时将PRESCALE 键按入, 1HZ～`10MHZ 频率围时将PRESCALE 键6、测试前应将晶振由50-70CM 高处自由跌落木版上面，在进行电性能测试。 按出. . 为了读出精确的测试频率将GATE 键按入进行倍数设置,可分别设置为XI、X10、X1000。设置正 修订记录 确后，LED 将显示频率计所测试到的正确频率（如须长时间保留测试资料，将HOLD 键按入）。 6、判定/标识将： 修改次数日期容参考文件不良品标识清楚并及时隔离，以物料检验报告单的形式交由上级处理。将 PASS 好的物料做好标 识放入指定区域，并做好相关记录。供应商器件确认书、检验规 文件编号编制：日期： 版本审核：日期： 页脚
XXXX防水材料有限公司 原材料检测标准 编制: 审核: 批准: 日期: 目录索引
1.沥青 2.软化油 3.粉料 4.胎基 5.面膜 6.隔离膜 7.改性剂, 树脂 8.包装物( 纸心、包装袋、桶) 沥青
1 采样 1.1 液体沥青 常规检验样品取样量≥ 1L。 1.1.1 从槽车、罐车中取样 当车上设有取样阀或顶盖时, 则可从取样阀或顶盖处取样。 从取样阀取样至少应先放掉4L沥青后取样; 从顶盖处取样时, 由中部取样; 从出料阀取样时, 应在出料约二分之一时取样。 1.1.2 从桶中取样 按表1-1规定随机取样的要求取出样品后充分混合, 从充分混合后的样品中取1L液体沥青样品。 1.2 碎块状固体沥青 取样量应≥ 1.5kg。 散装的碎块固体沥青, 在散装车上均匀分布取20次以上, 总样量不少于25kg, 再用干净的适当的工具打至粉末状, 混合充分后, 从中取出不少于1.5kg供检验用。 2 技术指标
3 检测 3.1 仪器及材料 电炉, 软化点仪, 电子天平( 0.001g) , 延度模具, 恒温水浴, 温度计, 针入度计, 标准针, 容量瓶( 250ml) , 针入度试样皿, 玻璃板, 刀, 延度仪( 启动时应无明显波动) , 甘油或刚煮沸的蒸馏水, 隔离剂( 以重量计, 由两份甘油和一份滑石粉调制而成) 3.2 延度 3.2.1准备: 取适量的沥青置于烧杯中( 保证取的样足够检测用) , 放在电炉上加热( 电炉上面要垫上石棉网) , 小心加热装样品沥青的烧杯, 并不断搅拌以防止局部加热, 直到样品变得流动。小心搅拌以免气泡进入样品中。加热至倾倒的时间不超过2h, 其加热温度不超过预计沥青软化点的110℃。 3.2.2 制作试件: 将模具组装在玻璃板上, 将隔离剂涂于玻璃板表面及侧模的内表面, 以防沥青沾在模具上。板上的模具要水平放好, 以便模具的底部能够充分与板接触。在充分搅拌之后, 把样品倒入模具中, 在组装模具时要小心, 不要弄乱了配件。在倒样时使试样呈细流状, 自模的一端至另一端往返倒入, 使试样略高出模具, 将试件在空气中冷却30min, 然后放在规定温度的水浴中保持30min取出( 25℃) , 用热的直刀
主要原材料检验标准与取 样方法细则 Prepared on 24 November 2020
主要原材料检验标准与取样方法细则 一、钢筋的取样试验 （一）钢筋 1.检验标准： 钢筋原材试验应以同厂别、同炉号、同规格、同一交货状态、同一进场时间每60t为一验收批，不足60t时，亦按一验收批计算。 2.取样数量： 每一验收批中取试样一组（2根拉力、2根冷弯、1根化学）。低碳钢热轧圆盘条时，拉力1根。 3.取样方法： ⑴试件应从两根钢筋中截取：每一根钢筋截取一根拉力，一根冷弯，其中一根再截取化学试件一根，低碳热轧圆盘条冷弯试件应取自不同盘。（25/45,30/50） ⑵试件在每根钢筋距端头不小于500mm处截取。 ⑶拉力试件长度：7d0+200mm。 ⑷冷弯试件长度：5d0+150mm。 ⑸化学试件取样采取方法： 1）分析用试屑可采用刨取或钻取方法。采取试屑以前，应将表面氧化铁皮除掉。 2）自轧材整个横截面上刨取或者自不小于截面的1/2对称刨取。 3）垂直于纵轴中线钻取钢屑的，其深度应达钢材轴心处。 4）供验证分析用钢屑必须有足够的重量。 （二）冷拉钢筋 应由不大于20t的用级别、同直径冷拉钢筋组成一个验收批，每批中抽取3根钢筋，每
根取3个试样分别进行拉力冷弯试验。 （三）冷拔低碳钢丝 1.甲级钢丝的力学性能应逐盘检验，从每盘钢丝上任一端截去不少于500mm后再取两个试样，分别作拉力和180°反复弯曲试验，并按其抗拉强度确定该盘钢丝的组别。 2.乙级钢丝的力学性能可分批抽样检验。以同一直径的钢丝5t为一批，从中任取三盘，每盘各截取两个试样，分别作拉力和反复弯曲试验。如有一个试样不合格，应在未取过试样的钢丝盘中，另取双倍数量的试样，再做各项试验。如仍有一个试样不合格，则应对该批钢丝逐盘检验，合格者方可使用。 注：拉力试验包括抗拉强度和伸长率两个指标。 二、焊接钢筋试件的取样 焊接钢筋试验的试件应分班前焊试件和班中焊试件；班前焊试件是用于焊接参数的确定和可焊性能的检测。班中焊试件是用于成品质量的检验。 (一)钢筋闪光对焊接头 1.钢筋接头检验标准： 同一台班内，由同一焊工完成的200个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算。若 累计仍不足200个接头，则仍按一批计算； 2.取样数量： 每一批取试件一组（6个）3个拉力试件、3个弯曲试件； 3.取样方法： ⑴试件应从成品中切取； ⑵在钢筋同规格、同型号、同焊接生产条件下作焊接模拟试件；
平要求，加强品质管理。
2. 范围 适用于本公司IQA检验、SMT车间电子类产品的检验。 3. 权责 3.1品保部： 3.1.1 QE负责本标准的制定和修改。 3.1.2 检验人员负责参照本标准对产品进行检验。 3.2制造部：生产和维修人员参照本标准对产品进行自检或互检。 4. 标准定义： 4.1判定分为：合格、特采和拒收 4.1.1合格(Pass):产品完全满足理想状况，判定为合格。 4.1.2特采(Waive):产品缺陷不满足理想状况，但不影响使用功能，且能维持组装可靠度，判定为特采(走特采流程)。 4.1.3拒收(Re):产品缺陷未能满足理想状况，且影响产品功能和可靠度，判定为拒收。 4.2缺陷等级 4.2.1 严重缺陷(CRITICAL DEFECT简写CRI):不良缺陷，使产品在生产、运输或使用过程中可能出现危及人身 财产安全之缺点，称为严重缺点。 4.2.2 主要缺陷(MAJORDEFECT简写MAJ):不良缺陷，使产品失去全部或部分主要功能，或者相对严重影响的结 构装配的不良，从而显着降低产品使用性的缺点，称为主要缺点。 4.2.3次要缺陷(MINORDEFECT简写MIN):不良缺陷，可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷，虽不影响产 品性能，但会使产品价值降低的缺点，称为次要缺点。 4.3常见元件定义缩写
4.4 4.5 4.6缺陷代码定义 5. 检验条件 5.1 照明：照度为600-800LUX 5.2目测距离：检验人员眼睛距被检验表面35 ± 5cm （确认电子元件上的丝印除外）5.3角度：以被检验表面垂直线为基准45土15°范围内 5.4时间：每个检验面小于等于6秒 5.5 PCB、PCBA入检手顺：先左后右，先上后下，先正面后反面
临沂攀登电子科技有限公司黄铜材料检查验收准则 编制：审核：批准： 2014－3－20发布 2014－3－21实施临沂攀登电子科技有限公司
前言 本标准所有内容应符合强制性国家标准、行业标准及地方标准，若与其相抵触时，以国家标准、行业标准、地方标准为准。 材料检验如需办理专项行政许可，应在取得专项行政许可证的专门机构，从事许可事项规定的活动，并按要求备案。 材料检验不需办理专项行政许可的，本企业质监部门组织检验。 本标准适用于本公司外购的黄铜材料及其制成品质量检验。。 本企业对本标准的合法性、真实性、准确性、技术合理性和实施后果负责。 本标准中附录A为规范性附录：《黄铜材料及其制成品的化学成份和力学性能规定》。 本标准首次发布确认时间：2014年3月。
黄铜材料及其制成品检查检验标准 主题内容与适用范围 本标准规定了黄铜材料及其制成品的技术要求、检验方法、检验标准。 本标准适用于本公司外购的黄铜材料及其制成品。 本标准规定的外形尺寸和表面质量为正常检查项目，化学成分和力学分析为特殊检查项目。 质量检验部门可按要求进行全检、抽检、送检（有检验条件和资质的专门机构）。 1. 供方需提供有效合格证. 1.1 供方需提供每批材料有效合格证和材料检测报告。 2. 材料牌号，状态 2.1 检查材料牌号及状态。 3. 黄铜材表面外观要求 黄铜管材、棒材和型材表面无破损、凹陷、沙孔、杂质等。如果有缺陷，按表1要求检验。 2、在抛光完工后，以目力测试检验产品表面，表面的沙孔或杂质点等缺陷影响到外观装饰性的， 这样的不良产品按退货处理。
4. 尺寸 4.1.1技术要求中除技术部门提供的图纸资料中有特殊要求，否则按GB/T16866-1997一般用途加工铜管尺寸及允许偏差执行（见表2）。 4.1.2 黄铜管材制成品的规格尺寸按技术部门提供的图纸资料执行，允许偏差参考表1。 4.1.3 黄铜管材的不圆度和壁厚的不均匀，不超出外径和壁厚的允许偏差。 4.1.4 黄铜管材的不直度≤5mm/m。 4.2 黄铜棒材及其制成品： 技术要求中除技术部门提供的图纸资料中有特殊要求，否则按GB/T4423-1992执行（见表3） 4.2.1 黄铜棒材制成品的规格尺寸按技术部门提供的图纸资料执行，允许偏差参考表2。 4.2.2 拉制黄铜棒材的弯曲度（见表4） 4.3 挤制黄铜型材及其制成品： 技术要求中除技术部门提供的图纸资料中有特殊要求，，否则按5执行(黄铜型材的开口尺寸除外)。
1. 目的: 1-1.便于开发部零件承认原则之增列、删除、查询及修正之作业有所依据. 1-2.便于管理所有新增材料, ,以利生产及采购作业之实施. 2. 范围:本规范适用于华容电子股份有限公司Switching Power Supply 零件承认检验标准用. 3. 权责:电源厂工程中心承认零件数据,零件承认工程师负责依据规范 作业 4. 名词定义:无 5. 相关档:零件承认流程
零件承認流程圖 權責單位申請單位設計組支援組支援組 品保 R &D 採購 大陸 ) 資料中心 廠商(1) (2) (3) (4) 6. 内容:零件料号编码索引如下:
6-1.电容承认检验规范 a. 固定型电容器: (a).电解电容器(Electrolytic Capacitor) (b).钽质电解电容器(Tantalum Electrolytic Capacitors) (c).铝质电解电容器(Aluminum Electrolytic Capacitors) (d).塑料膜电容器(Plastic Film Capacitors) (e).瓷介电容器(Ceramic Capacitors) (f).积层电容器 b. 使用设备: (a).诠华1062A LCR METER (b).DC SOURCE (c).焊锡炉 (d).拉力试验机 (e).恒温箱 (f).恒温,恒湿试验机
(g).游标卡尺 c. 检验项目: (a).外观与尺寸检验 (b).耐电压试验 (c).绝缘电阻试验 (d).静电容量检验 (e).损失因子检验 (f).焊锡性试验 (g).端子强度试验 (h).高温试验 (i).BURN-IN老化试验 d. 检验程序: (a). 外观与尺寸检验 (1). 目视检查:引出脚表面氧化或有严重锈斑点. 因制程方面所造成之变形,如零件不对称及电容器表面 有处 理不良之情形,标示之记号是否清楚,参照各规格之要 求. (2). 尺寸量测:依照华容BOM要求对各尺寸进行量测.注意 脚距线径,铝壳直径,高度 使用仪器: 游标卡尺:(精度0.01mm) (3). MARKING检验:应清晰可读出,不得有脱落或读字不完
主要原材料检验标准与取样方法细则 一、钢筋的取样试验 (一)钢筋 1.检验标准: 钢筋原材试验应以同厂别、同炉号、同规格、同一交货状态、同一进场时间每60t为一验收批，不足60t时，亦按一验收批计算。 2.取样数量: 每一验收批中取试样一组(2根拉力、2根冷弯)。低碳钢热轧圆盘条时，拉力1根。 3.取样方法: ⑴试件应从两根钢筋中截取:每一根钢筋截取一根拉力，一根冷弯，低碳热轧圆盘条冷弯试件应取自不同盘。(25/45,30/50)
⑵试件在每根钢筋距端头不小于500mm处截取。 ⑶拉力试件长度:7d0+200mm。 ⑷冷弯试件长度:5d0+150mm。 ⑸化学试件取样采取方法: 1)分析用试屑可采用刨取或钻取方法。采取试屑以前，应将表面氧化铁皮除掉。 2)自轧材整个横截面上刨取或者自不小于截面的1/2对称刨取。 3)垂直于纵轴中线钻取钢屑的，其深度应达钢材轴心处。 4)供验证分析用钢屑必须有足够的重量。 (二)冷拉钢筋 应由不大于20t的用级别、同直径冷拉钢筋组成一个验
收批，每批中抽取3根钢筋，每根取3个试样分别进行拉力冷弯试验。 (三)冷拔低碳钢丝 1.甲级钢丝的力学性能应逐盘检验，从每盘钢丝上任一端截去不少于500mm后再取两个试样，分别作拉力和180°反复弯曲试验，并按其抗拉强度确定该盘钢丝的组别。 2.乙级钢丝的力学性能可分批抽样检验。以同一直径的钢丝5t为一批，从中任取三盘，每盘各截取两个试样，分别作拉力和反复弯曲试验。如有一个试样不合格，应在未取过试样的钢丝盘中，另取双倍数量的试样，再做各项试验。如仍有一个试样不合格，则应对该批钢丝逐盘检验，合格者方可使用。 注:拉力试验包括抗拉强度和伸长率两个指标。 二、焊接钢筋试件的取样 焊接钢筋试验的试件应分班前焊试件和班中焊试件;班前焊试件是用于焊接参数的确定和可焊性能的检测。班中焊
密级 版本 2.0 分发号 质量体系文件 BN-WI-QU-02 原材料（电子件）抽样检验规范 拟制日期 审核日期 标准化日期 批准：生效日期： 北京市博纳电气股份有限公司
1 目的 为了保证原材料检验车间检验人员在原材料检验的过程在受控状态下正确、有序的进行，同时为了规范原材料抽样检验整个作业流程及抽样人员的作业方法，使得更有效地发现原材料来料质量问题，杜绝不良品流入厂内。 2适用范围 本公司批量合同采购的原材料；生产剩余的退库料；库存超过检验期限的超期料及其它相应需要进行正常检验的物料； 注：上述原材料特制电子类物料，不包含结构类物料。 3定义 I QC：来料质量控制 AQL：接收质量限（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示） AC：接收数；RE：拒收数； 4 参考文件 《不合格批处理流程》 《标识管理规定》 《GB2828-2003抽样标准》 5职责 5.1、采购部：在原材料到货后进行自检，自检完成后进行报检；负责对IQC检验不合格的物料在24小时内进行处理，并给出相应的处理意见，执行“不合格批处理流程”。 5.2、库房：负责对IQC检验合格后的合格品进行接收，不合格品进行隔离，执行“标识管理规定”。 5.3、研发部：协助分析在IQC检验过程中出现的异常处理；在样品测试完成后8小时内提供相应的样品、测试报告及规格书给元检车间。 5.4、品管部：IQC负责物料到货后的检验、判定、转序等工作；质量工程师负责对物料的异常进行复核、监督、处理及后续跟进工作。 5.5、生产部：负责对不合格特采物料进行相应处理，统计相关处理费用报质检部；同时对不合格物料进行质量数据统计及质量跟踪。
电子行业原材料进料检验标准 1.应用范围 凡公司生产车间所使用之原材料、零组件及外包加工品之供方来料均属之。 2.抽样计划及AQL标准 2.1.全数检验与抽样检验 2.1.1.全数检验 又叫百分之百检验，也就是对交验批的每一件产品进行检验，根据检验的结果对每件产品作 出合格与否的判定。下列情况不适合进行全数检验，或不可能进行全数检验: 2.1.1.1.当检验具有破坏性时,如微动开关寿命 2.1.1.2.交验批量很大时，就不宜实施全数检验 2.1.1. 3.被检产品是大批量连续体或是流程性材料时，无法全数检验，如电线、钢材等 2.1.1.4.交验产品结构复杂，检验项目多，而又希望检验费用少时，一般不采用全数检验 2.1.2.抽样检验 抽样检验就是根据选定的抽样方案，从批中抽取一小部分产品作为样本进行检测，并将检 测结果同批的判定基准相比较，从而判定批接收与否的检验。 2.2.抽样检验的两种错误判断 2.2.1.将合格批判为不合格批的错误，是以好当坏，称为第一种错误，对生产方不利，又叫做 生产方风险，产生这种错误的概率为α，故也称α错误。 2.2.2.将不合格批判为合格批的错误，是以坏当好，称为第二种错误，对使用方不利，又叫做 使用方风险，产生这种错误的概率为β，故也称β错误。 2.3.抽样检验方法 2.3.1.选择检验方法的原则 2.3.1.1.对于无法采用全数检验的场合，如检验是破坏性的，或被检验产品是大批量连续体 时，应采用抽样检验。 2.3.1.2.对于产品的主要质量特性，如已实现自动化检验（非破坏性）时，应采用全数检验 2.3.1.3.产品批量小且为非破坏性检验时，可全数检验；产品批量大时，可抽样检验。 2.3.1.4.生产过程失控，产品质量低或波动大时，可全数检验（非破坏性）；生产过程受控， 产品质量高且稳定时，可抽样检验。 2.3.1.5.产品的关键、重要特性若不合格，则产品转入下道工序或在使用中将导致致命后果 或会造成重大损失，此类特性应全数检验；一般件、一般特性，可抽样检验。 2.3.1.6.检验项目少、检验费用低的检验，可用全数检验；检验项目多、检验费用高的检验， 可抽样检验。 2.3.2.检验方法按抽样方案分类 2.3.2.1.计数抽样方案：利用计数检验结果，以不合格的个数为基准来判定产品批合格与否 2.3.2.2.计量抽样方案：利用计量检验结果来判定产品批合格与否
编号：TC-QHC-01 XXXX食品有限公司 TC-QHC-01 原辅料验收标准及检验方法 批准人： 编制人： 受控状态/发放号： 版次：A 版 发布日期：2013年9月1 日生效日期：2013年9月1日
地址：中国.XXXX 邮政编码： 原辅料验收操作规程 1、原料回厂后，送货员将《原料收割记录表》直接交到品质部原料验收处。 2、辅料供应商的送货员入厂后，将送货单及检验报告单交于供销部，供销部填写《辅料收货记录表》，并将检验报告单转至品质部原料验收。 3、品管部原料验收处接到通知后，在供销部采购员和库房管理人员的协同下，对到厂原辅料依据《原辅料验收标准及检验方法》进行抽样，同时库房管理人员对货物进行数量的确认。 4、原辅料验收员抽好样后，依据《原辅料验收标准和检验方法》的具体内容对样品进行检验。如需作理化指标的原辅料，由品管部质检人员将样品送于化验室化验。 5、原辅料在检验时，如有一项不合格允许进行一次复检，复检仍不合格，则判定不合格，品质部出据《不合格品通知单》通知供销部或原料部，该批原辅料作退货处理。 6、检验后如各项指标均符合标准，则判定合格，品质部填写《原辅料验收记录》并准予入库。 7、送于化验室化验的原辅料，出结果后，各项指标都符合标准，品质部填写《原辅料验收记录》并准予入库。如有一项不合格允许进行一次复检，复检仍不合格，则判定不合格，品质部出据《不合格品通知单》通知供销部或原料部，该批原辅料作退货处理。 8、本公司由于检验设备能力有限，采购的辅料的主要检验方法是：以供方提供的质量证明书或供方提供的产品说明书与公司制定的验收标准实行对比。应按以下程序进行： a. 供方提供的质量证明书或产品说明书中技术质量指标（应包括出厂日期、 保质期）与公司制定的验收标准中的技术质量指标要求相符，且产品包
xxxxx有限公司 原料验收标准 编制人： 审核人： 批准人： 二零一四年月日发布
原料对虾类验收标准 SXY—Y001 1. 目的 确定企业采购的原料的验收标准，保证所购进的生产原料的质量符合要求。 2. 适用范围 适用于购进的对虾原料的验收和抽检。 3. 职责 品管部负责对采购的原料进行抽查检验，验证原料是否符合质量要求。 4. 验收标准 （1）对虾感官质量指标
（2）理化指标 符合GB 2733-2005中表1规定 中心温度≥-16℃ （3）微生物指标 5.取样标准 每批原料取样数量不少于3个，每个不少于500克。 6.检验的项目 感官、理化、微生物、规格、违禁药物残留。 7 检验方法 依据GB 2733-2005标准方法进行。
原料带鱼验收标准 SXY—Y002 1. 目的 确定企业采购的原料的验收标准，保证所购进的生产原料的质量符合要求。 2. 适用范围 适用于购进的带鱼原料的验收和抽检。 3. 职责 品管部负责对采购的原料进行抽查检验，验证原料是否符合质量要求。 4. 验收标准 （1）感官指标 （注：体表一项，热水带鱼一级品可允许有1.5cm以下机械破肚；二级品可允许有3cm以下机械破肚。） (2)理化指标 符合GB 2733-2005中表1规定
中心温度≥-16℃ （3）微生物指标 5. 取样标准 每批原料取样数量不少于3个，每个不少于500克。 6.检验的项目 感官、理化、微生物、规格、违禁药物残留。 7.检验方法 依据GB 2733-2005标准方法进行。
原料鱿鱼验收标准 SXY—Y003 1. 目的 确定企业采购的原料的验收标准，保证所购进的生产原料的质量符合要求。 2. 适用范围 适用于购进的鱿鱼原料的验收和抽检。 3. 职责 品管部负责对采购的原料进行抽查检验，验证原料是否符合质量要求。 4. 验收标准 （1）感官要求： （2）理化指标：符合GB 2733-2005中表1规定，中心温度≥-16℃ （3）微生物指标
隆昌邦得畜牧机械制造有限公司原材料检验标准 原材料检验标准 1 主题内容和适用范围 本标准规定了本公司常用原材料的检验项目及技术要求。适用于本公司常用原材料的采购与入库验收。 2.钢板检验标准 2.1技术要求 2.1.1表面质量：钢板表面不得有气泡、裂缝、结疤、拉裂和夹渣，不得有分层。2.1.2化学成分符合下表要求 2.1.3验证原材料的机械性能，根据供方提供的性能报告，验证各材料牌号的机械性
2.1.4钢板（热轧）厚度应符合下表要求 2.1.6钢板（热轧）长度应符合下表要求
2.1.7质量证明：有生产厂家的产品质量证明书，并加盖销售单位印章。 2.1.8 碳素结构钢板力学性能应符合GB/T700-2006 低合金高强度钢板力学性能应符合GB/T1591-2008 优质碳素结构钢力学性能应符合GB/T699-1999。 2.2检验方法 2.2.1对2.1.1、2.1.7项用目测的方法。 2.2.2对2.1.4、2.1.5、2.1.6项用游标卡尺、钢卷尺进行测量。 2.2.3对2.1.2、2.1.3、2.1.8项可委托第三方进行检验（每一年做一次）。 3. 圆钢检验标准 3.1技术要求 3.1.1表面质量 圆钢表面不得有拉裂、夹渣、分层及氧化铁皮。 3.1.2化学成分应符合2.1.2的要求。 3.1.3圆钢的直径符合下表规定： 3.1.4圆钢定尺长度允许偏差＋60mm。 3.1.5质量证明：有生产厂家的产品质量证明书，并加盖销售单位印章。 3.1.6 碳素结构钢板力学性能应符合GB/T700-2006 低合金高强度钢板力学性能应符合GB/T1591-2008 优质碳素结构钢力学性能应符合GB/T699-1999。 3.2检验方法 3.2.1对3.1.1项、3.1.5项采用目测的方法。 3.2.2对3.1.3项用游标卡尺测量。 3.2.3对3.1.4项用钢卷尺进行测量。 3.2.5对3.1.2、3.1.6可委托第三方进行检验（每一年做一次）。
版本号： A 页码:1 QA规范来料检验 本页修改序号：00 1．目的 对本公司的进货原材料按规定进行检验和试验，确保产品的最终质量。 2．范围 适用于本公司对原材料的入库检验。 3．职责 检验员按检验手册对原材料进行检验与判定，并对检验结果的正确性负责。 4．检验 4.1检验方式：抽样检验。 4.2抽样方案：元器件类:按照GB 2828-87 正常检查一次抽样方案一般检查水 平Ⅱ进行。 非元器件类:按照GB 2828-87 正常检查一次抽样方案特殊检查 水平Ⅲ进行。 盘带包装物料按每盘取3只进行测试。 替代法检验的物料其替代数量依据本公司产品用量的2～３倍进 行替代测试。 4.3合格质量水平：A类不合格AQL=0.4 B类不合格AQL=1.5 替代法测试的 物料必须全部满足指标要求。 4.4 定义： A类不合格：指对本公司产品性能、安全、利益有严重影响不合格项目。 B类不合格：指对本公司产品性能影响轻微可限度接受的不合格项目。 5．检验仪器、仪表、量具的要求 所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量期内。 6. 检验结果记录在“IQC来料检验报告”中。
版本号： A 页 码:2 QA 规范 来料检验 本页修改序号：00 目 录 材料名称 材料类型 元器件类 页 数 4 电阻器 电容器（无极性） 电容器（有极性） 电感器 元器件类 5 元器件类 6 元器件类 7 集成电路 元器件类 8 线路板 元器件类 9、10 11、12 13、14 15 二极管 元器件类 三极管 元器件类 塑料件 非元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 元器件类 按键、开关 天线座、插针、插座 线材 16 17 18 电池正、负极、天线弹簧 19 螺钉、铜螺柱、8字扣、万向转 20 三端稳压器（78L05） 21 包装材料 非元器件类 元器件类 22 液晶屏 23 扎带 非元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 元器件类 24 说明书、圆贴等印刷品 25 海绵胶条、贴片、镜面 26 热缩套管 跳线 27 28 蜂鸣片 29 蜂鸣器 元器件类 30 晶体、陶振、滤波器 继电器 元器件类 31 元器件类 32 警号 元器件类 33 自恢复保险丝 马达 元器件类 34 元器件类 35 天线 非元器件类 非元器件类 辅料 36
粗\细骨料的性能和检验要求附表一 序号检验项目 技术要求检验要求 检验执行标准
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