车削加工
某轴类零件的模型及二维图如图1所示，对其轮廓进行加工。
图1
一、创建车削加工几何体
1．进入车削加工环境
打开零件模型，选择“开始”|“加工”命令或使用快捷键[Ctrl+Alt+M]进入加工模块。系统弹出如图2所示的“加工环境”对话框，在“要创建的CAM设置”列表框中选择“turning”模板，单击按钮，完成加工环境的初始化。
图2
2、创建加工坐标系
在资源栏中显示“工序导航器”，将光标置于“工序导航器”空白部分右键单击弹出级联菜单。级联菜单中有“程序顺序视图”、“机床视图”、“几何视图”、
“加工方法视图”等，如图3所示。在级联菜单中可以切换视图，单击“几何视图”切换到几何视图。依次单击前的“+”符号，将WORKPIECE及TURNING_WORKPIECE 展开。如图4所示
图3 图4
双击“MCS_SPINDLE”结点，系统弹出如图5所示的“MCS主轴”对话框，选择左端面的圆心以指定MCS，如图6所示。车床工作面指定ZM-XM平面，则ZM轴被定义为主轴中心，加工坐标原点被定义为编程零点。单击按钮，完成设置。
图5 图6
3、定义工件
在“工序导航器—几何”视图中双击“WORKPIECE”结点，弹出如图7所示的“工件”对话框，完成几何体的指定。其中，
图7
单击“指定部件”按钮，弹出“部件几何体”对话框，选择零件轴，如图8所示。单击按钮，完成设置。
图8
单击“指定毛坯”按钮，弹出“毛坯几何体”对话框，选择“包容圆柱体”类型，轴方向选择“+ZM”，按如图9所示设置参数，则可以指定一个长110mm，直径102mm的圆柱体作为毛坯。单击按钮，完成对零件轴毛坯的指定。
图9
4、创建部件边界
在“工序导航器—几何”视图中双击“TURNING_WORKPIECE”结点，弹出如图10所示的“车削工件”对话框。
图10
在“部件旋转轮廓”类型中选择“无”，单击“指定部件边界”的按钮，弹出如图11所示的“部件边界”对话框，过滤类型默认为“曲线边界”。定义边界需要按照一定的方向依次选取工件横截面的边界线。显示轴的草图，顺时针依次选择草
图曲线。选择“自动”、“封闭”和“左”单选项，单击按钮，完成车削加工部件边界的定义。
图11
单击“指定部件边界”的“显示”按钮，显示部件边界，如图12所示.
图12
单击“指定毛坯边界”的按钮，弹出“选择毛坯”的对话框，选择棒料，点的位置设置为“在主轴处”，长度为110mm，直径为102mm，如图13所示。单击
按钮，弹出的“点”对话框，输入如图14中所示的参数。
图13 图14
单击按钮，返回“选择毛坯”对话框，单击显示毛坯，则显示出如图15所示的毛坯边界。指定完部件及毛坯边界即完成了对车削工件的指定。
图15
二、创建车削加工刀具
此零件的加工需要4道工序，分别是：
○1、对其轮廓进行粗加工
○2、对其轮廓进行精加工
○3、车槽
○4、车螺纹
1、创建粗车加工刀具
将“工序导航器”切换到“机床视图”，光标置于“GENERIC_MACHINE”上右键单击弹出如图16所示的级联菜单，单击“插入”下的“刀具”，弹出“创建刀具”的对话框，如图17所示。类型中选择“turning”，刀具子类型中选择
“OD_80_L”。
图16 图17
单击按钮，弹出的“车刀—标准”的对话框，在“工具”选项卡中，按图18设置参数；
图18
在“夹持器”选项卡中，按图19设置参数，同时图形界面会显示出刀具。单击
按钮，即可完成对粗车加工刀具的设置。
图19
2、创建精车加工刀具
同“创建粗车加工刀具”的步骤类似，设置不同之处有：
(1)、刀具子类型选择“OD_55_L”；
(2)、“车刀—标准”对话框中的“刀具”和“夹持器”选项卡分别按图20和图21中的参数进行设置
图20
图21
3、创建车槽加工刀具
同“创建粗车加工刀具”的步骤类似，设置不同之处有：
(1)、刀具子类型选择“OD_GROOVE_L”；
(2)、在“车刀—标准”对话框中的，“刀具”选项卡中修改“（IW）刀片宽度”为4mm，按图22设置“夹持器”选项卡中的各参数
图22
4、创建车螺纹加工刀具
同“创建粗车加工刀具”的步骤类似，设置不同之处有：
(1)、刀具子类型选择“OD_THREAD_L”；
(2)、在“车刀—标准”对话框中的，按图23设置“刀具”选项卡中的各参数，默认“夹持器”选项卡中的参数。
图23
三、创建加工程序
1、创建粗加工程序
在“工序导航器—机床”视图中，光标置于“GENERIC_MACHINE”上右键单击弹出如图16所示的级联菜单，单击“插入”下的“工序”，弹出“创建工序”的对话框。选择“turning”类型，“外侧粗车”工序子类型，“位置”选项组中各选项按图24设置。
图24
单击按钮，弹出“外侧粗车”的对话框，如图25所示。单击“几何体”选
项组中的“切削区域”按钮，弹出“切削区域”的对话框，在“轴向修剪平面
1”的“限制选项”中选择“点”，如图26所示。指定点为右端面的圆心。单击
按钮，完成切削区域的指定。
图25 图26 单击“刀轨设置”选项组中“切削参数”按钮，弹出“切削参数”对话框，在“余量”选项卡中设置粗加工余量，如图27所示。
图27
单击“刀轨设置”选项组中“非切削移动”按钮，弹出如图28所示的“非切
削移动”对话框，切换到“逼近”选项卡。单击“出发点”中的“指定点”按钮，弹出“点”的对话框，按图29设置，即设定远离实体外的一点作为出发点。
图28 图29
选择“运动到起点”中的运动类型为“直接”，指定WCS坐标系下的点x,y,z （5，52.5，0）作为起点，如图30所示。切换到“离开”选项卡，在“离开刀轨”选项组中，如图31所示，“运动到返回点／安全平面”中运动类型设为“直接”，指定点为指定WCS坐标系下的点x,y,z(100,75,0)。单击按钮完成。
图30 图31
单击“刀轨设置”选项组中“进给率和速度”按钮，弹出“进给率和速度”对话框，按图32设置主轴速度及切削速度
图32
单击“外侧粗车”对话框“操作”选项组中的“生成”按钮，生成如图33（a）所示的刀轨。单击“确认”按钮，可将刀轨可视化，如图34（b）所示。单
击按钮，即可完成对粗车加工工序的创建。
（a）（b）
图33
2、创建精加工工序
创建精加工工序的步骤和创建粗加工工序类似：
在“工序导航器—机床”视图中，光标置于“GENERIC_MACHINE”上右键单击弹出如图16所示的级联菜单，单击“插入”下的“工序”，弹出“创建工序”的对话框。选择“turning”类型，“外侧精车”工序子类型，“位置”选项组中各选项按图34设置。
图34
单击按钮，弹出“外侧精车”的对话框。
单击“几何体”选项组中的“切削区域”按钮，弹出“切削区域”的对话框，在“轴向修剪平面1”的“限制选项”中选择“点”，指定点为右端面的圆心。单击按钮，完成切削区域的指定。单击“刀轨设置”选项组中“切削参数”按
钮，弹出“切削参数”对话框，在“余量”选项卡中设置粗加工余量为0，如图35所示。
图35
单击“刀轨设置”选项组中“非切削移动”按钮，弹出的“非切削移动”对
话框，切换到“逼近”选项卡。单击“出发点”中的“指定点”按钮，弹出“点”的对话框，指定点为WCS坐标系中的x,y,z(100,75,0)点，即设定远离实体外的一点作为出发点。选择“运动到起点”中的运动类型为“直接”，指定WCS坐标系下的点x,y,z（5，22.5，0）作为起点。切换到“离开”选项卡，在“离开刀轨”选项组中，“运动到返回点／安全平面”中运动类型设为“直接”，指定点为指定WCS坐标系下的点x,y,z(100,75,0)。单击按钮完成。
单击“刀轨设置”选项组中“进给率和速度”按钮，弹出“进给率和速度”对话框，设置主轴速度为800RPM及切削速度为100mmpr。
单击“外侧精车”对话框“操作”选项组中的“生成”按钮，生成如图36所
示的刀轨。单击“确认”按钮，可将刀轨可视化，如图37所示。单击按钮，即可完成对粗车加工工序的创建。
图36 图37
3、创建车槽加工工序
在“工序导航器—机床”视图中，光标置于“GENERIC_MACHINE”上右键单击弹出如图16所示的级联菜单，单击“插入”下的“工序”，弹出“创建工序”的对话框。选择“turning”类型，“外侧开槽”工序子类型，“位置”选项组中各选项按图38设置。
图38
单击按钮，弹出“外侧开槽”的对话框。
单击“几何体”选项组中的“切削区域”按钮，弹出“切削区域”的对话框，在“修剪点1”的“点选项”中选择“指定”，指定点为槽一端面圆的象限点，在“修剪点2”的“点选项”中选择“指定”，指定点为槽另一端面圆的象限点，如图39所示。单击按钮，完成切削区域的指定。
图39
设置“刀轨设置”选项组中，“步进”的“最大值”为刀具的5%。
单击“刀轨设置”选项组中“切削参数”按钮，弹出“切削参数”对话框，“余量”选项卡中粗加工余量为默认0。单击“刀轨设置”选项组中“非切削移动”按钮，弹出的“非切削移动”对话框，切换到“逼近”选项卡。单击“出发点”中的“指定点”按钮，弹出“点”的对话框，指定点为WCS坐标系中的
x,y,z(100,75,0)点，即设定远离实体外的一点作为出发点。选择“运动到起点”中的运动类型为“轴向—径向”，指定WCS坐标系下的点x,y,z（-25，32，0）作为起点，指定“运动到进刀起点”类型为“轴向—径向”。切换到“离开”选项卡，在“离开刀轨”选项组中，“运动到返回点／安全平面”中运动类型设为“直接”，指定点为指定WCS坐标系下的点x,y,z(100,75,0)。单击按钮完成。
单击“刀轨设置”选项组中“进给率和速度”按钮，弹出“进给率和速度”对话框，设置主轴速度为800RPM及切削速度为80mmpr。
单击“外侧车槽”对话框“操作”选项组中的“生成”按钮，生成如图40所示的刀轨。单击“确认”按钮，可将刀轨可视化，如图41所示。单击按
钮，即可完成对粗车加工工序的创建。
数控车床螺纹加工方法 【摘要】文章首先阐述数控车床螺纹加工现状及局限性，然后探讨了数控车床螺纹加工原理，最后对数控车床螺纹加工方法的问题进行了探讨。 【关键词】数控车床；螺纹加工；方法 一、前言 近年来，由于数控车床被广泛的应用在各个领域，所以，对数控车床螺纹加工的质量要求也就越来越高。我国在数控车床螺纹加工方法上取得了一定的成绩，但依然存在一些问题和不足。因此，科技不断发展的新时期下，我们要加大对数控车床螺纹加工方法的研究。 二、数控车床螺纹加工现状及局限性 在科技高速发展的今天，数控机床已经普遍运用于机械制造行业。如加工多线螺纹零件，若用普通车床加工的话，不仅加工麻烦，生产率低，工人劳动强度还很大，并且加工精度不高，不能满足技术要求；如果采用数控车床来加工，不仅操作简单，编程容易，还能大大减少操作工人的劳动强度，提高生产率，而且加工精度会更高。但是，在数控车床螺纹加工技术实际应用中，由于数控车床取消了丝杠的设计应用，却存在了很多不如普通车床实际加工方便的地方。例如数控车床车削螺纹时只能一次成形，车削过程中不能象普通车床一样随意改变转速，否则螺纹就要乱扣，就算是螺纹切削由于转速选择不当造成加工螺纹时发颤也不能改变转速；另外，还有螺纹工件一但卸下机床就不能再上数控车床修调加工了，因而存在很多不方便的地方。 三、数控车床螺纹加工原理 1、在普通车床加工螺纹时，主轴与进给机构之间存在机械上的定比传动关系，是由复杂的机械传动链来保证的。数控车床在设计上，简化了传动链，取消了主轴箱，主轴一般采用变频调速。在数控车床的螺纹加工中，主轴与刀架之间不存在机械上的定比传动关系，而是依靠数控系统控制伺服进给电机，保障Z 轴进给速度与主轴的转速保持一线性比例关系。只有了解数控车床螺纹加工原理，按照操作规程使用数控车床，对螺纹加工中常见故障现象进行分析，“据理析象”，才能解决实际加工生产中出现的一些问题，提高加工效率。 数控车床进行螺纹切削时，主轴工作在转进给状态下，其实质是主轴的角位移与Z轴进给之间进行的插补。在数控车床中，一般采用光电编码器作为主轴角位移测量元件，通过机械部件与主轴连接，传动比为1：1，将编码器的Z脉冲（也称“一转信号”）作为主轴位置信号，经数控系统处理后驱动刀架运动。主轴脉冲发生器送出两组信号脉冲，一组为计数脉冲，CK6140数控车床配置1200线主轴编码器，即每转送出1200个计数脉冲，另一组为主轴基准脉冲，每转送出一个同步脉冲信号。车削螺纹时，数控系统检测到主轴基准脉冲同步信号到来
数控车床加工多头螺纹的分析 摘要：数控车床主要用来加工盘类或轴类零件，利用数控车床加工多头螺纹，能大大提高生产效率，保证螺纹加工精度，减轻操作者的劳动强度。我通过多年的实践经验，对多头螺纹的加工要点和操作要领进行了总结，为多头螺纹的数控加工提供了理论依据。 关键词：数控车床多头螺纹编程 在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。下面我将从四个方面对数控车床加工多头螺纹进行分析： 一、螺纹的基本特征 在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杠螺母的传动等。圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样 二、螺纹的加工方法 （一）螺纹的加工方法 随着制造技术的发展，螺纹的加工，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种方法：
数控车削螺纹中如何正确装刀及对刀 在螺纹车削过程中，经常会因螺纹刀具磨损，崩刀而需重新装刀对刀，装刀对刀的好坏直接影响车削螺纹的精度，特别是螺纹的修复车削，需二次装夹二次对刀，制约了数控车床加工螺纹的加工效率，螺纹精度要求较高时，如梯形螺纹还需两侧面进行精加工，需先粗加工后换精车刀进行精加工，如果不能很好地解决加工过程中的装刀对刀问题，数控车削螺纹将不能得到很好的应用。 1. 螺纹在数控车床中加工的原理 数控车削螺纹与普通车床车螺纹有着很大的区别，普通车床是通过齿轮机械传递与丝杠联动后车削，即主轴每转一转，刀架移动一个螺纹的导程，在整个螺纹加工过程中这条传动链不能断开，否则会乱扣。而数控车削是通过主轴上安装的编码器发出脉冲信号进入数控系统，有数控系统进行运算控制，发出指令控制伺服电机通过滚珠丝杠控制刀具进行移动，实现螺纹的车削，为了让螺纹车削在多走刀时不乱扣，通过检测脉冲信号来控制螺纹的起始加工位置，当程序加工开始时，主轴旋转，刀具等待主轴编码器发出同步信号（零位信号）后，进行车削运动，那么车削第二刀螺纹时，刀具
回到上次车削的起始点位置，还是等待接收到同步信号（零位信号）后再次车削，这样车削螺纹始终在同一螺旋线上，所以不会产生乱扣现象。 2. 螺纹车削装刀对刀中存在的问题 （1）首次车削装夹刀具 在首次装夹螺纹刀时会产生螺纹刀刀尖与工件回转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，由于制造粗糙，刀杆尺寸不精确，中心高需加垫片进行调整，中心高低影响刀具车削后的实际几何角度。装刀时刀尖角装偏，易产生螺纹牙型角误差，产生齿形歪斜。螺纹刀伸出过长，加工时会产生震刀，影响螺纹表面粗糙度。 （2）粗精车刀对刀 在加工高精度螺纹及梯形螺纹过程中，需用两把螺纹刀粗精车分开，两把刀对刀产生偏移大（特别是Z向）会使螺纹中径变大产生报废。 （3）修复工件对刀 修复工件对刀由于二次装夹工件，修复的螺旋线与编码器一转信号发生了变化，再次修复加工时会产生乱扣。 3. 解决问题的方法 （1）螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，保持刀尖角安装正确。如使用数控机夹刀具，由于刀杆制造精度高，一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。 （2）粗精加工螺纹刀对刀采用设定某一点为基准点，采用通常方法对刀即可，在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。
车削加工 某轴类零件的模型及二维图如图1所示，对其轮廓进行加工。 图1 一、创建车削加工几何体 1．进入车削加工环境 打开零件模型，选择“开始”|“加工”命令或使用快捷键[Ctrl+Alt+M]进入加工模块。系统弹出如图2所示的“加工环境”对话框，在“要创建的CAM设置”列表框中选择“turning”模板，单击按钮，完成加工环境的初始化。 图2 2、创建加工坐标系 在资源栏中显示“工序导航器”，将光标置于“工序导航器”空白部分右键单击弹出级联菜单。级联菜单中有“程序顺序视图”、“机床视图”、“几何视图”、
“加工方法视图”等，如图3所示。在级联菜单中可以切换视图，单击“几何视图”切换到几何视图。依次单击前的“+”符号，将WORKPIECE及TURNING_WORKPIECE 展开。如图4所示 图3 图4 双击“MCS_SPINDLE”结点，系统弹出如图5所示的“MCS主轴”对话框，选择左端面的圆心以指定MCS，如图6所示。车床工作面指定ZM-XM平面，则ZM轴被定义为主轴中心，加工坐标原点被定义为编程零点。单击按钮，完成设置。
图5 图6 3、定义工件 在“工序导航器—几何”视图中双击“WORKPIECE”结点，弹出如图7所示的“工件”对话框，完成几何体的指定。其中， 图7 单击“指定部件”按钮，弹出“部件几何体”对话框，选择零件轴，如图8所示。单击按钮，完成设置。
图8 单击“指定毛坯”按钮，弹出“毛坯几何体”对话框，选择“包容圆柱体”类型，轴方向选择“+ZM”，按如图9所示设置参数，则可以指定一个长110mm，直径102mm的圆柱体作为毛坯。单击按钮，完成对零件轴毛坯的指定。 图9 4、创建部件边界 在“工序导航器—几何”视图中双击“TURNING_WORKPIECE”结点，弹出如图10所示的“车削工件”对话框。
浅谈数控车床普通螺纹的加工 在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。 以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹。 一、普通螺纹的尺寸分析 数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面： 1、螺纹加工前工件直径 考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。 2、螺纹加工进刀量 螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。 螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距） 螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。二、普通螺纹刀具的装刀与对刀 车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向
力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直径）。 工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。 三、普通螺纹的编程加工 在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G 92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。 1、G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，
摘要：介绍了数控车床在机械工业发展中所扮演的重要角色以及螺纹类零件的加工方法及原理，在此基础上着重阐述了利用数控车床加工螺纹类零件的组要步骤和最应注意事项。 关键词：数控车床机械工业螺纹类零件加工步骤 一、引言 随着科学技术的迅猛发展，特别是机械制造与微机技术的紧密结合，使现代制造技术和制造系统向着高度的自动化、集成化和智能化的方向发展，机械工业是基础工业，机械制造技术是机械工业为国民经济各部门提供产品和技术装备的重要手段，因此，机械工业技术装备的提高对制造质量、劳动效率和经济效益都有直接影响。现代机械制造技术发展的趋势可以归纳为以下几点： 1.向更高精度的方向发展； 2.向高速度、高效率、自动化、特别是向数控化、柔性化和集成化的方向发展； 3.向少切削和非传统加工的方向发展。 二、螺纹零件的加工原理简介 在机器和部件中，螺纹零件广泛用来联接和传动。螺纹是在圆柱和圆锥表面上沿螺旋线形成的具有相同剖面形状的连续凸起（牙）。螺纹加工方法较多，通常在在车床和铣床上加工。螺纹的种类有多种：固定螺距螺纹和变螺距螺纹，单线螺纹和多线螺纹，外螺纹和内螺纹等。利用数控车床在原有螺旋线上进行螺纹加工的对刀方法是螺纹累零件加工的常用方法之一。车削加工是机械加工中应用最为广泛的方法之一，主要用于回转类零件的加工，车床是完成车削加工的装备。车削加工的主运动通常是工件的旋转运动，进给运动通常由刀具的直线移动来实现。螺纹加工是车床的基本功能之一。 三、数控车床加工螺纹零件的步骤 在数控车床中加工螺纹时，其加工进给不是采用机械传动链实现的，而是通过主轴编码器数控系统进给驱动装置进给电机丝杆刀架刀具来实现螺纹加工。数控系统依据检测到的主轴旋转信号，控制电动机的进给，实现车螺纹所要求的比例关系，切削出符合要求的螺纹。为此应解决3个问题：首先主轴转一圈，刀架带动螺纹车刀在z向精确地移动一个螺距t；其次螺纹加工一般要经过多次切削才能完成，为了防止乱扣，每次进刀的位置必须相同；最后切削多头螺纹时，应能精确分度。为解决这3个问题，，数控车床是采用增量式光电编码器为主轴脉冲发生器，安装于车床的主轴箱内，由主轴经过齿轮或同步齿形带驱动，实现1：1的传动。主轴旋转时，编码器与主轴同步旋转，同时发出与主轴转角相对应的脉冲信号，发出的这个信号是控制螺纹加工时刀具运动的重要信号。增量式光电编码器是一种将角位移转换成对应数字脉冲信号，集传感器和模数转换于一体的数字式测角仪，其输出的脉冲信号均为ttl电平，可与计算机接口电路兼容，增量式光电编码器主要由光电盘、光电元件、聚光镜以及发光源等组成。光电元件a和b错开90°安装，当光电盘旋转一个节距时，在光源照射下，光电元件a和b得到波形输出，为具有90°相位差的正弦波，经放大整形a 相和b相可得到具有90°。相位差的输出方波。数控系统根据a相和b相的相位关系判别编码器的旋转方向，从而获得车床主轴的旋转方向。c相产生的脉冲作为基准脉冲，称为零位脉冲。编码器旋转一圈，在固定位置c相产生一个零位脉冲，此脉冲信号可作为螺纹多次切削加工的同步控制信号。车削螺纹时，主轴转一圈，编码器c相产生一个零位脉冲同步信号，在每次开始进刀切削前，扫描c相同步信号。数控系统检测到c相信号到来时开始切削，否则处于等待状态。这样就保证每次切削的初始位置在被加工工件圆周的某一定点位置上，防止了多次切削乱扣现象发生。对多头螺纹的切削，可以将a相信号与c相信号结合起来进行多头的分度。设主轴转一圈a相输出n个脉冲，若切削k头螺纹，则按n/k分度。其具体实施是，第一条螺纹以c相信号作为切削开始点切削完成后，切削第二条螺纹时，扫描到c相信号后，再接着扫描a相信号的第n/k个脉冲，以此位置作为第二条螺纹的切削开始
）首先，是需要知道该1/2锥管螺纹的大径，小径，螺距，才能加工出来。查锥管螺纹标准，可以知道其牙数14，螺距为1.814，牙高为1.162，大径为20.955，小径为18.631，基准距离的基本值为8.2mm，（最大为10，最小为6.4），如果是外锥螺纹时，还需要知道它的有效螺纹长度应不小于13.2（最长为15，最短为11.4）2）如何应用以上查得的参数，来应用于数控加工编程以外锥管螺纹1/2为例，把外锥螺纹想象成一个梯形，底朝左，顶朝右。底端即为大端直径，记为D,顶端即为小端直径，记为d，大径在距离小端8.2mm的地方。因为管螺纹锥度比=1：16 =（大D-小d）/锥轴线长，所以可以得到（20.955-d）/8.2=1/16，计算得到d=20.443；同理，有（D-20.443）/13.2=1/16，计算得到D=21.2683）利用计算得到的D,d，加工出螺纹的外锥，“梯形”的高暂定为13.2mm；4）计算出螺纹锥度R=(D-d)/2=0.413下面开始编程G92和G76均可以以G92为例进行说明编程如下（此处以广数980T为例， T0101M3 S300 G0Z5M8 X24 G92X20.568Z-13.2R-0.1413I14 X19.968 X19.468 X19.068 X19.058 X19.038 G0X100 M5 M9 M30 数控车床数控小径数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径… d的算法有很多种，根据不同的罗纹有不同的值。下面我给你具体分开来算： 1：公制螺纹d=D-1.0825乘P； 2：55度英制螺纹d=D-1.2乘P； 3：60度圆锥管螺纹d=D-1.6乘P； 4：55度圆锥管螺纹d=D-1.28乘P； 5：55度圆柱管螺纹d=D-1.3乘P； 6：60度米制锥螺纹d=D-1.3乘P； 注：d=螺纹小径，D=螺纹大径，P=螺距，H就是牙形高度 粗牙就是M+公称直径（也就是螺纹大径）。例如：M10，M16 细牙就是M+公称直径乘螺距。例如：M10X1，M20X1.5 当螺纹为左旋时，会标注“左”，右旋时不标注。 还有一种标注法：例如，M10——5g6g（这就是外螺纹），M10——6H（这就是内螺纹）注:内外螺纹都是大径算小径.公式一样 ? 数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径…知道详细的说一下，还有公式?的答案： 牙形高度=D-d除2。这是单边量。
浅谈数控车床加工多线 螺纹的方法 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
浅谈数控车床加工多线螺纹的方法文章主要以广数GSK980TD数控车床为案例进行讲解，解析数控车床加工多线螺纹技巧。深入阐述了G76、G92、G32螺纹进行加工使用，重点说明技术在使用过程和步骤，尤其是对三个指令所使用的加工步骤和方法进行研究。具体而言，就是通过移动螺距的方法进行初始改变和变动，使得初始原始三角形加工变得更加细致。 随着社会不断发展，科技在不断发展，该技术逐渐被推广开来，数控机床开始被运用到机械制造行业中，当前该行业已经普遍被使用该技术。例如进行落线螺纹加工时，零件加工非常需要该技术。如果进行车床加工时，如果不使用该加工方法，那么工作步骤和环节会变得非常复杂。生产率也非常低，还不断的提升劳动强度，工作效率低下，这样的工作方式不能满足生产需求，更无法满足技术需求。如果在施工中采用了数控车床技术进行加工，这个工作过程比较简单，编程过程也很简单。使用该技术使得工作效率提升，极大降低劳动强度，使得生产率逐渐提升，在这个环节中工作精度会更加高超。 多线螺纹特点 螺纹指的是在圆锥体或者圆柱体上进行加工，使得椎体表面加工出了螺旋线性，这个表面具有特定的沟槽以及凸面。连续加工时，这个沟槽
起伏痕迹会比较明显，凸起部位更加清晰。在进行辨别时，只需要看螺纹线有多少条，只看表面的螺旋线就可以。如果这个时候的螺纹是一条时，可以将其称为单线螺纹。如果是两条时，就将其称为双线螺纹。如果还有三条以上的螺纹就称为多线螺纹，在这多线螺纹旋线中，这些线段都是在轴线上分布，在圆角周围这些线段是等角分布，等角分布的线段主要是使用于紧固、连接、传递作用通过这样的方式改变机械结构运动方式，使得机械结构更加紧固、连接作用更加明显。在机械进行定位和测量时，如果测量的千分尺这个测量使用的就是螺纹原理。如果是紧固类型的，例如是螺丝压紧，这是作用于加紧类型的。传递动力类型的，例如是车床丝杆传动螺母副。在这个过程中使用到连接类的螺旋，例如可以在机床卡盘中将其固定在螺纹连接主轴上，这样就可以保障连接稳定性。 多线螺纹加工方法 2.1.移动螺距法 多线螺纹作用效果比较明显，在该螺纹中，如果是单线的螺纹，可以将这些单线的螺纹组成多线螺纹。这是第一道工序，当这个工序加工完成一条螺纹之后。X值不变，刀架会逐渐向正负方向逐渐移动。这个移动过程只是一个螺距过程，当程序不变时，可以进行第二条螺纹加工，然
课题第六章螺纹加工课型一体化分（ 4 ）课时完成本次课是第（4 ）课时 课堂记事 月日节教 具 多媒体班级 教学目标培养学生动手与操作能力，分析问题、解决问题、归纳问题、总结问题的能力。 学习了解数控车床上螺纹的加工方法和程序的编制。 通过创设和谐的课堂环境，进一步培养学生的学习兴趣。 教学重点螺纹加工程序的编制 教学难点螺纹加工中的计算和注意事项时间安 排教学内容及步骤 教学 提示 2' 3'「组织教学」 师生问好，报考勤 「复习提问」 1：G01、G02、命令的格式为？ 答：G01 X Z F 、 G02 X Z R F 、 2：车削加工的加工范围是什么？ 答：车削加工适用旋转表面和螺旋表面的加工 记录 学生回答 提出评价 取成绩 螺旋表面 即螺纹
时间 安排教学内容及步骤 教学 提示 2' 4' 8'「新课导入」 大家请看图，我们在前几次课中学习了由直线、圆弧轮 廓所组成的回转表面。分别用G01、G02等编程指令来编写。 那么在常见零件里还有螺旋表面构成的轮廓要素---即螺纹组 成的表面。 那么在数控车床上螺纹的加工是怎么样实现的？这就是 我们这节课要学习的内容。 「讲授新课」 数控车床---螺纹加工 一、数控车削螺纹的程序指令： ①格式：G92 X（U）Z（W） F ； ②适用范围：用于加工内外表面等螺距螺纹。 其中X Z为每刀车削螺纹终点的坐标字，F为螺纹导 程。 二、数控车削螺纹的加工要求： 1、螺纹小径理论上约为1.0825倍的螺距，实际加 工中约为（1.1～1.3）倍的螺距。 提示看图中 M20*1.5处 M20的含 义？1.5的含 义？ 师生互动承 上启下引出 本课所学内 容 板书 讲解格式其 中着重XZ 坐标字F和 G01、G02等 指令中X Z F的不同。
编号：AQ-JS-05009 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 浅谈数控车床加工多线螺纹的 方法 Discussion on the method of machining multi thread with NC lathe
浅谈数控车床加工多线螺纹的方法 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科 学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 文章主要以广数GSK980TD数控车床为案例进行讲解，解析数控车床加工多线螺纹技巧。深入阐述了G76、G92、G32螺纹进行加工使用，重点说明技术在使用过程和步骤，尤其是对三个指令所使用的加工步骤和方法进行研究。具体而言，就是通过移动螺距的方法进行初始改变和变动，使得初始原始三角形加工变得更加细致。 随着社会不断发展，科技在不断发展，该技术逐渐被推广开来，数控机床开始被运用到机械制造行业中，当前该行业已经普遍被使用该技术。例如进行落线螺纹加工时，零件加工非常需要该技术。如果进行车床加工时，如果不使用该加工方法，那么工作步骤和环节会变得非常复杂。生产率也非常低，还不断的提升劳动强度，工作效率低下，这样的工作方式不能满足生产需求，更无法满足技术需求。如果在施工中采用了数控车床技术进行加工，这个工作过程比较简单，编程过程也很简单。使用该技术使得工作效率提升，极
1、螺纹切削复合循环(G76) G76 P010060 Q300 R0、1 G76 X274、8 Z*** P2600 Q800 F4 解释:第一行的P01、00、60 01 :代表的就是精加工循环次数 00 : Z方向的退尾量 60 :螺纹角度普遍都就是60°的 Q300:代表最后一刀的切深数值千进位 300也就就是0、3MM R0、1:精加工余量 0、1MM 第二行的X、Z为终点坐标 P2600:就是螺纹牙高 0、65*螺距 Q800 :第一刀的切深量同上Q算法一样, F4 :螺距 2、螺纹切削复合循环(G76) 指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin Rd G76 X(U)_ Z(W)_Ri Pk QΔd Ff 指令功能:该螺纹切削循环的工艺性比较合理,编程效率较高,螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示。
图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法 指令说明: ①m表示精车重复次数,从1—99; ②r表示斜向退刀量单位数,或螺纹尾端倒角值,在0、0f—9、9f之间,以0、1f为一单位,(即为0、1的整数倍),用00—99两位数字指定,(其中f 为螺纹导程); ③a表示刀尖角度;从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择; ④Δdmin:表示最小切削深度,当计算深度小于Δdmin,则取Δdmin作为切削深度; ⑤d:表示精加工余量,用半径编程指定;Δd :表示第一次粗切深(半径值); ⑥X 、Z:表示螺纹终点的坐标值; ⑦U:表示增量坐标值; ⑧W:表示增量坐标值; ⑨I:表示锥螺纹的半径差,若I=0,则为直螺纹; ⑩k:表示螺纹高度(X方向半径值); 3、G76螺纹车削实例 图33所示为零件轴上的一段直螺纹,螺纹高度为3、68,螺距为6,螺纹尾端倒角为1、1L,刀尖角为60°,第一次车削深度1、8,最小车削深度0、1,精车余量0、2,精车削次数1次,螺纹车削前先精车削外圆柱面,其数控程序如下:
UGＮX数控车床外表面螺纹车削加工 外表面螺纹车削：THREAD_OD 车螺纹前当然应先把与螺纹有关的外园、倒角、退刀槽（如果图纸上有的话）加工好，注意螺纹外园车削的实际直径应比设计时的螺纹的大径小一些，具体小多少应根据工件材料、螺距、刀具及切削用量而定，例如：硬质合金刀高速加工普通中碳钢螺纹、螺距为2时，外园应车小0.2至0.4。 螺纹OD对话框与前面讲的其他对话框不同： 螺纹形状： 首先在“螺纹形状”处进行设置： （1）Crest Line顶线：Crest Line的选择决定了螺纹加工的位置；一般选取螺纹部分的外园园柱体水平母线；注意是矢量，更接近点击点位置的直线端点为起点， （2）End Line根线：与螺纹小径相对应的直线，一般模型上可能没有画出这条线，可以不选（或者选取接近根线的其他直线，如退刀槽底部母线）。 （3）深度选项：如果选取了根线，则取《根线》，否则，可取《深度与角度》，深度：即螺纹牙深（为单边牙深）；角度（中文NX误译为螺旋角，实际上与螺旋角是二码事）：螺纹根线的矢量角，即走刀方向与ZC轴正方向的夹角，默认为180（圆柱螺纹），（圆锥螺
纹另取，如：标准锥螺纹锥度是1：16，则半锥角是1.79度，则外锥螺纹的角度是180-1.79=178.21。）。 （4）起始偏置，即切入的离开距离、（相对于顶线的起点，偏离出去均取正值），由于进给电机的启动过程，为了使进给电机运转正常后才进入螺纹切削位置，要求螺纹加工时起始位置至少要离开4mm 以上。 （5）终止偏置：切出的超越长度（相对于顶线的终点，偏离出去均取正值）；根据具体要求决定：有退刀槽时，终止偏置取正，可超越终点，保证螺纹能拧到底；无退刀槽时，一般取负，可控制轮廓线长与螺纹长度之差。 （6）顶线偏置：只要选取的顶线位于螺纹的大径，顶线偏置取0；（7）根偏置：如果所选取的根线并不在螺纹小径位置，例如：选取了退刀槽的槽底线作为根线，那么根偏置取小径离开退刀槽底的半径距离。 刀轨设置： 切削深度：指控制每一刀切深的原则，有《恒定》、《单个的》、《%剩余》三个选项；一般方牙螺纹取《恒定》，即每一刀取相同的切深；《单个的》指单独设置每一刀的切深；三角形螺纹可能取《%剩余》更合理些，随着一刀刀地切入，切屑宽度增加，程序能够逐刀减少切深量，合理控制每一刀的实际负荷大致接近，选取《%剩余》
数控车床车削普通螺纹 在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹。 一、普通螺纹的尺寸分析 数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面： 1、螺纹加工前工件直径 考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D／D－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。 2、螺纹加工进刀量 螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。 螺纹小径为：大径－2倍牙高；牙高＝0.54P（P为螺距） 螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。 二、普通螺纹刀具的装刀与对刀 车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直径）。 工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。
FANUC数控车床加工螺纹 摘要 常用螺纹的牙型有三角形、梯形、矩形等。螺纹的加工方法多种多样，大规模生产直径较小的三角螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝的方法，对数量较少或批量不大的螺纹常采用车削的方法。随着数控技术的逐渐普及，轴类零件越来越多的采用数控车床加工。这里以BEIJING-FANUC 0i系统为例，介绍在数控车床上加工螺纹时，其工艺方案的制订及数控加工程序的不同所造成的误差分析。 关键词：螺纹加工方法误差分析
绪论 在机器制造业中，有许多零件都具有螺纹，由于螺纹常用于紧固、联接及调节，又可用来传递动力，因此应用十分广泛。在专业生产中，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工厂中，通常还是采用车削的方法来加工，因此学习螺纹的车削是我们学生学习车削加工课程必修的一个实习课题 1．加工工艺分析 在数控车床上加工螺纹，首先要制订合理的工艺方案，然后才能进行编程和加工。工艺方案的好坏不仅会影响数控车床效率的发挥，而且将直接影响到螺纹的加工质量。 1.1走刀路线的确定 在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的,向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具引入距离。 1.2螺纹车刀的选用 螺纹车刀属于成形刀具，要保证螺纹牙型的精度，必须正确刃磨和安装车刀。对螺纹车刀的要求主要有以下几点： (1)车刀的刀尖角一定要等于螺纹的牙型角；
(2)精车时车刀的纵向前角应等于0°；粗车时允许有5°-15°的纵向前角； (3)因受螺纹升角的影响，车刀两侧的静止后角应不相等，进给方向后面的后角较大，一般应保证两侧面均有3°-5°的工作后角；(4)车刀两侧刃的直线性要好。 制造螺纹车刀的材料有高速钢和硬质合金两种。高速钢螺纹车刀刃磨方便、切削刃锋利、韧性好，能承受较大的切削冲击力，加工的螺纹表面粗糙度小。但它的耐热性差，不宜高速车削。硬质合金螺纹车刀的硬度高、耐磨性好、耐高温，但抗冲击能力差。数控车床一般选用硬质合金可转位车刀。 1.3三角螺纹的车削方法 车螺纹的进刀方式有直进式和斜进式，直进式车螺纹容易保证牙型的正确性，但车削时，车刀刀尖和两侧切削刃同时进行切削，切削力较大，容易产生扎刀现象，因此只适用于车削较小螺距的螺纹。用斜进法车削螺纹，刀具是单侧刃加工，排屑顺利，不易扎刀。当螺距P<3mm时，一般采用直进法；螺距P≧3mm时，一般采用斜进法。1.4切削用量的选择 （1）主轴转速的确定 在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距（或导程）大小、驱动电机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐有不同的主轴转速选择范围。如大多数经济型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速如下：n≤1200/P-K
数控车床的特殊螺纹加工技巧 摘要:随着数控技术的发展，数控技能竞赛的日趋激烈，在数控车竞赛试题中出现了很 多的普通螺纹，梯形螺纹，异型螺纹，本文就用FANUC-0iTc系统数控车床中螺纹车削加工的特点及注意事项.对常用的三种加工指令G92 、G76和 G32 的含义进行了说明,并对它们各自的进刀方式、加工方法、编程方法及工件的加工精度方面进行了比较。关键词:FANUC-0iTc 数控车床螺纹车削进刀方式编程 在数控技能大赛中，数控比赛试题已经由第一届的单件发展到现在的五件的水平，试题的难度也由当初的高级水平上升到技师的水平，而在数控车削比赛加工中,比较难以掌握的是螺纹加工,其中包括梯形螺纹和特殊螺纹，如果加工过程中不引起足够的重视,就很难得到比赛的名次，本文就从各种螺纹的加工方法展开讨论： 一、普通单线螺纹加工特点及方法。 在螺纹加工中,数控机床的主轴安装了编码器，主轴每转一周,刀具沿主进给轴方向移动一个螺距,如:螺距是1.5,则进给速度为1.5mm/r,在螺纹加工中,需要多次循环进刀才能完成螺纹的加工,每刀的切削深度,在螺纹加工中是非常关键的,如果每刀进给恒定,则切削力和金属去除率从上一刀到下一刀会剧烈增加。为了避免这种切除量增加并维持比较合适的切削力,切削深度应该随着切削次数依次递减,保证恒切削量加工。螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施,当螺纹牙顶未尖时,增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大,增大量视材料塑性而定,当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小,但是在减小的过程中要防止过切削,防止报废。 在数控编程中，螺纹切削一般有3种加工方法:G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法,由于切削方法的不同,编程方法不同,造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析,使零件加工出精度高的零件。 在一般情况下，普通螺纹的数控加工采用G92直进式切削方法要比采用G76,G32方便很多。G92具体有以下格式功能： G92直进式切削方法 （1）指令格式:G92 X（U）＿Z（W）＿R＿F＿ （2）指令功能。切削锥螺纹（包含圆柱螺纹）,刀具从循环起点,按“进刀—切削—退刀—返回”的走刀路线,最后返回到循环起点。进刀和返回为快速移动,切削则按F指定的进给速度移动。 （3）指令说明:X、Z表示螺纹终点坐标值;U、W表示螺纹终点相对循环起点的坐标分量;R 表示锥螺纹始点与终点在X轴方向的坐标增量（半径值）,圆柱螺纹切削循环时R为零,可省略;F表示螺纹导程。 （4）进刀方式:在G92螺纹切削循环中,螺纹刀以直进的方式进行螺纹切削。总的螺纹切削深度（牙高）一般以常量值进行分配,螺纹刀双刃参与切削,每次的切削深度一般由编程人员在编程时给出。
在数控车床上加工螺纹时的常见故障及解决方法摘要:本文主要阐述了在数控车床上加工螺纹时，由于设备、刀具或者人员的原因，在切削过程中容易发生的故障，以及解决办法。 关键词：数控车床加工螺纹；常见故障；解决方法 螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有相同剖面和规定牙型的连续凸起和沟槽。在各种机械产品中，带有螺纹的零件应用广泛。它主要用作联接零件、传动零件、紧固零件和测量用的零件等等。在车床上加工螺纹，是比较常用的螺纹加工方法之一。 随着科学技术的发展，数控车床的普及，在数控车床上车削螺纹在机械加工中被越来越多的使用。数控车床以加工精度高、产品同一性好、加工范围广、调试方便（特别是它能精密加工在普车上比较难加工的一些特殊表面零件）等优势在机械加工中占有越来越重要的地位。 在数控车床（如GSK980TD）上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，还能车削变螺距螺纹，端面螺纹等。无论车削哪一种螺纹，数控车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动状态由一根同步皮带传送到主轴编码器，主轴编码器检测到主轴的转速以后，将信息反馈到机床主系统信息处理中心，主系统再根据程序编制的导程发出指令控制主轴每转一转X轴或Y轴移动一个导程的距离（主要是为了获得各种螺距），以保证主轴与刀具之间严格的运动关系。 在数控车床上车削螺纹，由于主机系统能同时控制主轴与X、Y轴的运动，而且数控车床是以um为单位的，所以能获得精确的螺距。但是在实际车削螺纹时，由于各种原因（如主轴同步传动皮带磨损，X、Y轴丝杆磨损，刀具磨损，机床检测系统错误等）造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。在数控车床上车削螺纹时常见故障及解决方法如下： 一、扎刀： 故障分析： 1、车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大； 2、车刀安装得过高或过低； 3、工件装夹不牢； 4、车刀磨损过大； 5、切削用量太大。 解决方法： 1、减小车刀前角，维修机床调整X轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆间隙自动补偿功能补偿机床X轴丝杆间隙； 2、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。