精益生产实战
【特色】
●从生产管理入门到高端生产管理理论，培训内容深入浅出，循序渐进。
●理论讲解加案例分析，精挑细选，去除浮躁和华丽，只求简单实用。
●客户至上，持续改进。
●讲师具备多年世界500强大型日资电子企业生产管理工作经验，提供实用的解决方
案。
【时间】两天
【对象】
与生产管理相关人员
【主讲内容】
●第一部分精益思想（思想影响行为）
◆何为生产管理
◆生产管理目的再认识
◆传统制造的优越性正在破灭（中国大多数企业的经营现状：微笑曲线）
◆生产管理正确的目的
◆生产管理向“主动型转变”
◆现代生产思想---从批量走向精益
◆制造体系的变革（制造系统演化史）
◆JIT
◆精益生产—创造新的生产方式
◆精益思维和精益生产系统起源
◆丰田模型以丰田文化（什么是丰田所有，我们看不到的）
◆精益思想：关注流程
◆精益企业的竞争优势
◆核心思想：观念转变（管理者思想意识变革）
（1）观念转变
■传统生产观念和精益生产观念
■市场竞争及全球化
■思索：我们面临的形势
■面对市场变化我们的抉择
■改变、提高员工意识是领导的任务
■现场管理者应具备的意识
客户至上
三现主义
PDCA/SDCA
过程管理
事先预防
■何为效率（效率真与假、个别与全体）
■劳动改善与劳动强化
■利润及成本控制
（2）消除浪费
■何为浪费
■生产线上的七大浪费及解决之道
■IE手法在消除浪费上的应用
■消除浪费的优先顺序
（3）自主管理·持续改善
（4）问题是机会
（5）全员参与
◆总结：生产与制造、劳动与活动、强化与改善
●第二部分精益生产技术体系实战
◆精益生产之屋
◆精益生产技术体系
◆第一节生产现场5S管理（赚钱的5S）
管理最好的境界就是不给人提供犯错误的机会。“5S”代表整理、整顿、清洁、清扫、素养，是生产现场管理的一项基础工作。通过实施“5S”，可以提升企业形象；提高工作效率；保障质量，消除故障；降低成本，减少浪费；减少安全事故，保障安全生产，提升服务水平，可以使工厂整齐有序，使人的精神面貌焕然一新；进而实现员工的自主管理。同时，拥有了有秩序、干净整洁的工作环境，顾客对你的信赖度就会提高，必然会为企业争取更多的客户创造条件。5S是一切管理的基本。
●5S的本质认识
◆5S的本质：感性与知识
◆企业造就人
◆企业为什么脏、乱、差
◆做赚钱的3S
◆5S的世界观彻底改变：5S----品质----效率化------利益的最大化
◆5S在公司的定位：现场管理的平台：利益
◆5S的最终目标再认识
●生产现场5S的推进方法
◆整理推进步骤的详细讲解
①整理的定义
②需要和不需要的基准
③物品放置的准则
④非必需品的处理方法
⑤5个为什么
⑥整理的难点及问题
◆整顿推进步骤的详细讲解
①整顿的定义
②整顿的推行方法
③整顿的3要素管理
◆清扫推进步骤的详细讲解
①清扫的定义
②清扫的推行方法
③职场的划分方法
④清扫基准及制度的建立
◆清洁推进步骤的详细讲解
①清洁的定义
②清洁的推行
③清洁的案例分析
◆5S始于素养，终于素养
①素养的定义
②素养的推行
③素养案例分析
◆服务
●生产现场5S的推进技巧
◆红牌作战
◆定置管理
◆颜色管理
◆摄影作战
●生产现场的目视管理
◆目视管理的含义
◆目视管理的三要点
◆目视管理的三水准
◆目视管理的三原则
◆目视管理措施（案例）
■目视管理的物品管理（实际案例）
■目视管理的作业管理（实际案例）
■目视管理的设备管理（实际案例）
■目视管理的质量管理（实际案例）
■目视管理的安全管理（实际案例）
●生产现场5S的推进实例展示
◆案例演习
◆第二节全面质量管理（TQM）
◆何为质量
◆何为好质量
◆质量的二元特性分析
◆质量管理
◆质量管理的发展阶段
◆全面质量管理TQM
◆多种多样的TQM手法
◆实施全面质量管理的基础性工作
◆质量成本的分析与控制
◆SPC与控制图
◆第三节生产现场设备管理（TPM）
设备的管理是生产现场管理最重要的工作，其直接影响工作效率和产品质量。如何做好设备的日常维护，影响着设备的使用寿命。本内容提供最前沿的设备管理方法。
●TPM管理概要
◆TPM的含义
◆TPM的理念
◆TPM管理的三大要素
◆做TPM的好处
◆推进TPM的目标及效果：
◆零缺陷法则
◆TPM八大管理支柱
◆TPM三种神器
◆建立TPM活动板
◆OPL开展
◆TPM清除“六源”活动
◆自主管理TPM 7STEP活动
◆故障的原因分析
◆全员自主（维护）管理
◆一起工作预防损失
◆自己的设备自己维护
◆自主维护体系建成后的总体内容
◆设备清扫标准的建立和管理（案例）
◆点检标准的建立和管理（案例）
◆润滑标准的建立与管理（案例）
◆世界优秀公司如何管理设备
◆第四节看板及流线化生产
●生产流线化安定化的原则
流线化生产
◆何为流线化
◆多能工的实施
◆流线化的优点
◆流线化与批量生产的差别（作业技能、在制流向、机器设备的选用）
◆流线化生产的八个条件
（单件流动、制程集中、垂直分布、生产速度的同步化、多制程操作的作业、作业员的多能工化、走动作业、机器设备的小型化、生产线布置的U形化）
◆流线化生产线的建立的十二个步骤
◆工厂布局的设计方向
◆流线化生产布局的要点
◆流线化生产的设备布置与管理：三不政策
安定化生产
◆人员的安定
①动作标准化的三不政策
②“水蜘蛛”的设定
③多能工实施
④动作改善的使二原则
◆品质的安定
①追求零不良
②品质管理的三不政策
◆机器的安定
◆物料的安定
◆管理的安定
平稳化生产
◆生产计划、物料计划、生产进度计划三者的关系及其一致性◆生产计划的不同境界
◆平稳化生产的技巧
◆混流生产
拉动式生产
◆看板
◆应用看板对物料进行合理配送
◆看板
◆看板管理（例）
◆看板管理的目的
◆看板的三大重要机能
◆拉动式管理与看板管理
●防错与自动化
◆自动化与自働化
◆防错十大原理
◆防错案例分享
◆500强公司物料防错之十套管理案例分享
●快速换型
◆转换作业改善要点
◆快速换型八步法
●标准化管理
◆精益技术之标准化
◆标准化的两个要素
◆标准化的四大目的
◆标准化的六大特征
◆作业流程与节拍分析
◆SOP体系建立与案例分析
◆第五节精益之持续改进
●生产现场改善意识的养成
◆绘画：激发员工的创意
◆改善：改变企业的利器
◆工作的三态
◆何为改善：使工作能放手不管
◆世界顶尖公司克敌致胜的法宝：改善提案制度
◆改善事例的5大类别
◆改善在公司业务上的定位
◆改善活动的目的
●生产现场改善的步骤
◆改善的步骤：
◆改善从量到质的黄金法则：着眼、着想、着手
◆着眼
①何为问题
②问题的分类
③问题意识养成
④问题预防：
⑤发现问题的着眼点
◆着想
①提出解决问题的构想：提高创造力
问题意识
提高创造力的条件
提高创造力的四“性”
出主义的四“力”
②阻碍改善的行为分析
◆着手
①分析问题的技巧：3现主义、5次WHY
②改善的基本技巧
①联想法
②缺点/希望点列举法
③BS法
④635法
⑤奥兹本检查一览表
③工作的改善方法：JM法
④ECRS法
⑤4M法
⑥５Ｗ１Ｈ法
◆案例演习
沙盘模拟：黄铜板、铜板装订作业手法改善
掌握改善的手法，改善过程中对成本的控制，拓展改善的思维◆第六节如何实施成功的精益生产
◆精益管理5项原则：如何识别公司的价值，做到尽善尽美◆精益运营系统的建立
◆精益管理架构的建立
◆精益管理成功案例分享
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中国目前精益生产的现状 由于改革开放的时间比较短，中国企业在发展时间和能力积累上都要落后于西方和日本的企业。但从另一个角度看，中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术，从而避免了走过多的弯路。当前国内制造型企业生产中存在的问题发析如下： 截止到目前，通过企业改制、战略规划、CIS系统、组织结构梳理与营销体系设计等管理提升工作，很多中国企业基本解决了发展定位、组织运行机制、市场开拓及企业理念定位等企业发展与组织运营性的问题。但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边缘的逐步消失，中国企业面对着竞争日益激烈的市场。对于很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。因此，从精益化管理的角度出发，很多中国制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。 通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题： 1)整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。 2)几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。 3)标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。 4)设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。 1)部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。 2)生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。 3) 生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。 4) 色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。 5) 对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。
精益生产实战应用之读后感 尊敬的各位领导及家人： 首先感谢公司组织了这次的学习机会，通过学习和感悟并结合自身的工作情况，让我我对精益生产实战应用有了一定的了解，简单概述就是通过系统结构的优化、人员组织实施、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能适应用户需求的变化，同时在使生产过程中剔除一切无用、多余的东西，最终达到生产效益和管理方式的提升，下面就本人对该书内容的理解做如下简述，主要从两个方面进行分享，第一对精益生产这本书的理解，第二结合自身工作谈谈如何规范设备的请购、验收、维保、借用、闲置和检查等管理工作。 一、整本书读完，我的理解是，精益生产是一种理念，也是一种管理思想，通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本，缩短生产周期和改善质量的目的，其中精益生产的五个理念有。 1、价值：传统理论是有生产者决定价值，向用户推销，而精益思想则是由用户来确 定，价值只有用户需求才有存在的意义； 2、价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动，识别价值流就是要我们发现浪费 并且及时的消除浪费； 3、价值流动：让价值增值环节无间断的流动起来，去掉生产环节中一切无用的东西， 每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位，精简产品开 发设计、生产、销售、管理中一切不生产附加值的工作； 4、需求拉动：让用户按需求拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行退给客户；
5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值，追求精益求 精和不断完善； 二、结合自身工作，我认为产品在生产流动过程中设备的支持是首当其要的，本书中提到的TPM及全员生产维护来提高设备生产率，在当下微利和经济萧条的时代既降低了维护成本，也提高了设备效能（OEE），我认完整的设备必须要有完整的规范制度和完整的检修管理计划，同时为了降低成本，领会“精益”二字，节电设备的大量投入和耗电设备的淘汰将是我接下来的重点工作。 最后我想说的是，一种新的思想需要被认同和落实，首先心态需要改变，心态变则态度变，态度变则行为变，行为变则习惯变，习惯变则人格变，人格变人生就会变，谢谢！ 安全设备组：王永海
精益生产管理论文 浅析精益生产企业生产管理的应用 【摘要】中国改革开放以来，作为世界工厂，中国制造已经成为世界家喻户晓的名词。各类个人企业，外资企业、合资企业在中国 改革开放后市场经济下遍地开花，引入先进技术，引进高级人才为 中国经济的发展发挥了重要的作用，精益生产作为生产管理的一项 技术也随着制造业的发展在中得到了广泛的应用和发展，但当我国 经济迈入或即将迈入中等水平时，随着人口红利的消失，中国企业 面临转型，如何更好的应用精益生产理念按中国制造2025发展规划，发掘好的生产模式，将传统制造向服务型制造业转换，全面提升生 产管理水平。这将是本文重点要研究的问题。 【关键词】精益生产;企业管理;应用 一、精益生产基本概念 由丰田生产方式衍生的精益生产(LeanProduction)，它是一种管理哲学，称之为“世界级制造技术的核心”。 经过制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田精益生产的研究应用并发展，使得精益生产理论得到完善，形成独有的生 产体系，而且随着生产技术改时，生产对象的更新，该体系仍然在 不断演化发展。精益生产理念逐步扩展延伸，从最初的生产现场管 理转变为在物流仓储配送、人力资源管理、产品制造过程管理(包括 质量管理、设备管理、流程控制)、产品销售、售后支持以及成本管 理等方面。 精益生产是以实现企业的“低成本”战略目标。通过从实际出发的原则，不断的持续变革，使生产系统能很快适应不断变化的用户 需求，消除生产过程中一切无用、多余的东西，最终达到消除一切 浪费。形成最有利于企业运作的一种生产管理方式。与传统的大生 产方式相比，其生产方式更灵活，适合于“多品种”，“小批量”。
第1讲企业组织生产的价值(VSM)分析（一） 【本讲重点】 1.JIT诞生背景 2.价值流程图（VSM）分析两个流程 3.流程分析案例 JIT生产方式的产生 生产经营方式是指生产者对所投入的资源要素、生产过程以及产出物的有机有效组合和运营方式的一种通盘概括，是对生产运作管理中的战略决策、系统设计和系统运行管理问题的全面综合。到目前为止，制造业的生产方式经历了一个从手工生产、批量生产到精益生产的演变过程。 传统生产方式的优缺点 1.传统生产方式的优点 20世纪初，美国福特汽车创始人亨利?福特创立了以零部件互换原理、作业单纯化原理以及移动装配法为代表的批量生产方式，由此揭开了现代化大生产的序幕。几十年来，随着制造业产品越来越复杂，自动化技术以及各种加工技术的发展，这种生产方式在形式和内容上都不断增添新的内容，成为目前最为传统的生产方式。 图1-1 传统生产方式的特征 如图1-1所示，在消费需求旺盛、商品相对供应不足的时代，企业生产的产品品种单一，通过大批量生产就可达到降低成本的目的。一旦成本得到降低，企业就可以进一步扩大生产规模，形成“大批量—低成本”的循环模式。因此，传统生产方式实际上是一种“以量取胜”的生产方式。 2.传统生产方式的缺点 在商品紧缺的年代，传统的生产方式获得了巨大的成功。但是，随着商品经济的发展，顾客不再满足于使用单一的商品，开始追求与众不同的多样化产品。由于少品种、大批量的传统生产方式忽视了顾客的个性化需求，因而越来越不能适应市场的需求。 此外，当前的工业产品具有一个显著特征：价格越来越便宜。在这种情况下，传统生产方式本来具备的优点变成了缺陷：在传统生产方式下，企业制造出的产品形成大量的库存。由于产品价格不断降低，这些库存处于持续贬值的过程中。这给企业带来了巨大的损失。因此，商品经济的发展呼唤小批量、多品种的生产方式。 JIT生产方式的产生 20世纪后半期，兼备手工生产及大量生产两者的优点，又能克服两者缺点的一种高质量、低成本并富有柔性的新的生产方式在战后崛起的日本丰田公司应运而生，即JIT（just in time）生产方式，也被称为“丰田生产方式”，在国内被译为“精益生产方式”。它的基本思想可以用现在已广为流传的一句话来概括，即“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。 “库存是企业问题的遮羞布”，如图1-2。在传统的生产方式下，在制品的库存过高，
目前精益生产的现状 Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-
中国目前精益生产的现状 由于改革开放的时间比较短，中国企业在发展时间和能力积累上都要落后于西方和日本的企业。但从另一个角度看，中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术，从而避免了走过多的弯路。当前国内制造型企业生产中存在的问题发析如下： 截止到目前，通过企业改制、战略规划、CIS系统、组织结构梳理与营销体系设计等管理提升工作，很多中国企业基本解决了发展定位、组织运行机制、市场开拓及企业理念定位等企业发展与组织运营性的问题。但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边缘的逐步消失，中国企业面对着竞争日益激烈的市场。对于很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。因此，从精益化管理的角度出发，很多中国制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。 通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题： 1)整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。 2)几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。 3)标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。 4)设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。 1)部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。 2)生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。 3) 生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。 4) 色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。 5) 对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。
精益生产之单件流生产的原则 实现单件流生产应遵循的原则 1）物流同步原则 单件流生产要求在没有库存的前提下，实现在必要的时刻得到必要的零件，为此，应使各种零部件的生产和供应完全同步，整个生产按比例、协调地连续生产，按照后工序的需要安排投入和产出。物流同步要求避免以下情况： a.超过装夹数量的零件到达某工序，零件出现等候和积压； b.某工序所需要的零件不同时到达，出现滞后或超前； c.前后工序生产不均衡； d.因某一工序的问题使物流出现停顿。 为实现物流的同步，要求班组不断开展“5S”活动。 2)内部用户原则 实现单件流生产要求每一道加工工序无缺陷、无故障，若制件出现缺陷，要么停掉生产线，要么强行把有缺陷的制件流下去，无论何种选择都将引起成本的上升。因此，单件流要求每一道工序严格控制工作质量，做到质量在过程中控制，遵循内部用户原则。其含义是： 每一道工序是前道工序的用户 每一道工序是后道工序的供货商 每一道工序只接受前道工序合格的产品 每一道工序只生产合格的产品
每一道工序只提供合格的产品给后道工序 遵循内部用户原则的具体方法是开展自检、互检，并严格按工艺操作规范进行生产。 3)消除浪费原则 单件流生产的目的是减少在制品，使生产中存在的浪费现象暴露出来，并不断排除，使成本下降。这些浪费现象包括： 在制品过剩 供货拖拉 排除设备故障的时间长 信息交流不畅通 工艺纪律差 上述的任何一个问题都会阻碍一个流生产方式的顺利进行，因此，必须采取积极的态度解决这些问题，为实现单件流生产方式创造条件。 4)实施单件流的前提 单件流生产方式的实施效果依赖于以下五个前提： a.生产线按产品对象原则布置； b.换装时间占作业时间的比例很小，可忽略不计； c.要求职能部门、服务部门以现场为中心，全力以赴地支持； d.要求纵向责任明确，横向关系协调； e.要求信息的收集、传递、处理和反馈及时准确、全面畅通。 本文来自CTPM华天谋管理咨询（微信号ctpm366288)，敬请关注。
“打工文化”无益于中国式“精益生产” 这是一条看似合理的逻辑：因为金融危机到来，所以订单减少，所以企业要降低成本，进行裁员。如果更为仔细地思考：订单减少真的是因为金融危机吗？降低成本就一定能缓解订单减少造成的损失吗？裁员是降低成本的唯一出路吗？ 在当下转变生产模式，从订单回归到管理，跳出粗放式经营圈套，中小企业是该考虑长久命题的时候了。 混沌管理中的成本陷阱 坐在东莞这家工厂的总经理办公室里，林永焱静静观察，对面正副两位老总表情痛苦、无奈，对着电话大喊，不时地，有员工推门进来，拿着大大小小的单子，要老板签名，也不解释为什么。 作为东莞一家企业咨询公司顾问，林永焱正着手接下这张“单”，第一件事，就是约两位老总1小时的谈话时间，但事实上，断断续续只谈了十分钟，剩余时间都被电话粗暴地占据。 “生产部过来告状，明明电脑系统中物料是充足的，但仓库中却缺货，我打电话给采购部，采购部说他们已完整入库，要我问仓库，仓库说上个星期才盘点完，资料输入电脑，一定是生产部私自拿走了，我再抓来生产部的人质问……”这边管工厂的老总诉苦。 那边，管业务的副老总，一脸怒火却不得不语气温柔地应付客户的催货电话，“哦，好的，没问题，我们马上发货，您再稍微等等。” 不必说，林永焱已经看出了该工厂目前最致命的问题，管理流程混乱，导致延迟交货，客户不满意，进而订单持续减少。 而更加深入调研之后，问题越来越多：内部沟通不畅，导致客户投诉后的产品改进意见无法从品质部传达到生产流水线上；外部沟通不畅导致客户对于产品品质的要求没有及时上传到上游原材料供应商；业务经理对客户的公关行为，导致问题产品以次充好，久而久之，品质部经理也睁一只眼闭一只眼，产品质量每况愈下，退货率攀升。 而所有这一切，最终都将转化为企业高居不下的生产成本，这是老板们目前最为头痛的问题。事实上，缠绕这家600余人工厂的诸多问题，也普遍存在于珠三角大大小小的制造类企业，并成为众多学者眼中粗放式经营的典型案例。 “以往，大量的订单足以抵消由粗放式经营带来的成本增加，企业依然有利润空间，但随着订单的减少，企业自身的经营管理问题日渐凸显，并开始威胁企业的生存。”林永焱如此总结。 减少浪费就是最好的创新 尽管外界人士认为，中国中小制造类企业普遍缺乏创新能力，处于全球价值链及产业链的底端，在目前金融危机的胁迫下，应该增加企业的创新能力，打造其核心竞争力，但具体到企业，创新往往并非理论上所描述的那样简单。 “对于中小企业来说，能把企业生产过程中大大小小的浪费解决掉，降低成本，就已经是最大的创新了。”林永焱说，以品质浪费为例，往往是由企业内部部门间沟通不顺畅造成的，而老板往往对此感到莫名其妙。
3．对供应商的影响 4．80%的经理人开始了解精益生产概念 5．很多企业开始尝试运用精益生产方式 6．民营企业开始觉醒 7．成功者不多 8．精益需要本土化 五、我们的精益出路 1．我们有非常好的品牌优势 2．我们有过辉煌的历史 3．但我们在逐步失去我们的优势 4．生产环节成为企业发展的瓶颈 5．通过实施精益生产，提升企业快速应对市场需求的能力，全面提升核心竞争力 六、实施精益生产项目的几点要求 1．危机意识和坚定的决心 2．对待问题的态度和责任—没有问题才是最大的问题 3．坚决执行 七、推进精益的思想基础 1．抛弃固有的观念和方法 2．积极寻找方法而非找不到的理由 3．严禁为现状辩解，实事求是的否定现状
4．不求完美，50分即可，马上行动 5．错了就马上改正 6．改革不允许大量投资 7．不遇问题，不出xx 8．WHY问5个找真正的原因 9．发挥团队的力量 10．"革新xx无止尽 十、结束语 1．强占先机，迎接挑战 2．革命性的时代，你准备好了吗？ 3．希望大家对企业的感情不要停留在口头上，要看到实际行动 改革开放以来，中国经济发展取得了举世瞩目的成绩。消费者从“粮票排队时代”到足不出户就能选购所需的商品，还能够为自己设计独特的产品特性。同时“中国制造”的概念开始响遍全球，令13亿中国人感到自豪，以致于开始让很多反华人士感到担忧，“中国威胁论”也一定程度上来自于中国制造业的发展，反对者担忧大量优秀制造企业转入中国，影响本国的就业率和社会稳定。 21世纪是中国的舞台，我想所有中国人都有信心实现这个理想。但是，我们离此目标还差很远，我们现在最多只能说是制造大国，要变成制造强国，我们还有很长的路要走。 从这些年的工作经历当中，我接触到了很多企业，其中很多业绩良好的民营企业，在深入企业了解过程中让我惊讶和震惊。在我原来的概念中，这种企业属于那种基本没有生存能力的组织，但他们却活得很好。（很多人肯定问我，为什么呢？）那这些年，这些企业是如何发展壮大起来的呢？我总结国内很多企业尤其是民营企业的竞争优势主要有三个方面，一是靠产品（指产品本
中国式企业的精益生产管理 由于改革开放的时间比较短,中国企业在发展时间和能力积累上都要落后于西方和日本的企业。但从另一个角度看,中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术,从而避免了走过多的弯路。 一、当前国内制造型企业生产中存在的问题 截止到目前,通过企业改制、战略规划、CIS系统、组织结构梳理与营销体系设计等管理提升工作,很多中国企业基本解决了发展定位、组织运行机制、市场开拓及企业理念定位等企业发展与组织运营性的问题。但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边缘的逐步消失,中国企业面对着竞争日益激烈的市场。对于很多制造型企业来讲,交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象,已成为阻碍其生存和发展的致命因素。因此,从精益化管理的角度出发,很多中国制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程,提升企业市场反应速度,以整体提高企业的竞争力和盈利水平。 通过我们的研究,中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题: ◆基础“5S”管理方面 整理、整顿尚有欠缺,现场存在很多问题点,定臵管理混乱。 几乎没有目视管理,目视管理不明确,缺乏标识,物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。 标准规范化管理做得不够,生产工作缺少标准化,作业标准不完善,标准制定不
合理。 设备维护保养机制不健全,故障较多,故障停机次数比较频繁。 ◆生产运营与生产现场 部分人员生产理念落后,没有形成以定单为中心的生产运作理念。 生产统计与分析系统不完善,难以有效评估公司生产系统的状况。 生产模式造成中间在制品较大,占用了较大的资金和生产空间。 对交货期不断调整,掩盖了制造过程中的许多问题,生产中的问题不能及时暴露解决,造成系统反应速度缓慢。 现场缺乏作业标准,员工作业不规范,随意性强,造成品质不良。 现场无标准作业管理的目视工具,管理混乱,现场物流管理缺乏标准,造成物流混乱。 ◆品质管理方面 品质保证体系不够健全,部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。 质量的过程控制能力较弱,造成大量的质量成本损失。 品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。质量数据分析不彻底,无法进行作业行为改善。 ◆管理气氛及人员能力方面:
精益生产之JIT管理实战 单选题 1. 如果生产管理的范围扩大到工厂以外，增加了采购管理、流通管理等市场的前后端，则将这种全过程的物流管理控制称为( ) √ A供应链管理 B制造管理 C生产管理 D以上都不正确 正确答案： A 2. 工厂内部不同部门之间存在着不同的期望，其中品质管理部门主要考虑( ) √ A如何保证产品质量 B如何对市场变化作出快速反应 C如何缩短制造环节 D如何激发员工的积极性 正确答案： A 3. 在一个工厂中，销售部门的期望是( ) × A企业接到的订单越多越好 B工厂的生产与组织过程能够适应市场与客户需求的任何变化 C企业生产的产品品种越多越好，以便满足更多用户的特殊需求 D以上都包括 正确答案： D 4. “一个流”以瓶颈工序能力为依据来决定生产的节拍，其追求的最高目标是( ) √ A物流平衡 B生产平衡 C销售平衡
D人员平衡 正确答案： A 5. 工厂按照产品工艺流程的先后顺序安置设备的编排，实行一个流向的生产布局，这属于( ) √ A集群导向布局 B产品工艺导向布局 C混合布局 D任意布局 正确答案： B 6. 在精益生产中，工厂追求的是尽可能采用( ) √ A集群导向布局 B产品工艺导向布局 C混合布局 D任意布局 正确答案： B 7. “三现主义”是管理的基本原则，其含义是( ) √ A现场、现物和现实 B现人、现物和现时 C现金、现物和现场 D现实、现人和现物 正确答案： A 8. JIT要求理顺生产过程，实现生产的“清流化”，其标准是( ) √ A单向流动 B交叉点少 C路径最短
正确答案： D 9. 精益生产管理的着眼点是( ) √ A创造价值 B缩短时间 C A和B都正确 D A和B都不正确 正确答案： C 10. 一个工厂的各个工序的能力之和除以工序总数，称之为这个工厂的( ) √ A潜在生产能力 B瓶颈生产能力 C整体生产能力 D以上都不正确 正确答案： A 11. 精益生产管理要求管理者关注事实，关注数据，而事实的种类包括( ) × A报告的事实，属于他人认识到的事实 B想像的事实，里面掺杂了主观的看法，或者隐匿了部分真相 C观察的事实，即用某些方法客观化了的事实 D以上都包括 正确答案： D 12. 从不同的角度出发，生产管理的基本模式有类不同的划分方法，根据生产过程的不同( ) × A单点型数据模式和反复型数据模式 B集约型模式和展开型模式 C订单生产模式和预期生产模式
精益生产知识试题库 一、填空题 1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 2. JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 3. 精益生产的核心理念是：消除一切浪费。 4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。 5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。 6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。 7.生产资源管理的4M1I：Man、Material、Machine、Method、Information。 8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。 9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。 10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。 11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。 12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。 13. IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。 14. 改善四原则取消、合并、重排、简化。 15. 作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。 16. PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。 17. 标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。 18. 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。 19. JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。 20. 精益生产方式采用拉式控制系统。 21. 实施精益生产方式的基础是5S管理。 22. 连续流生产的核心是一个流。 23. 5S管理中的三定原则是定容、定量、定点。
精益生产管理TPS实战培训 课程受益 ·系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术 ·明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法 ·学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图 ·学会拉动系统和看板设置，优化现场管理 ·学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和超市拉动系统 ·通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平 ·了解推行精益生产的步骤和关键问题 培训对象 总经理/运营副总、运作经理、精益/生产经理、物流经理、质量经理、物料经理等相关各部门经理和主管 课程大纲 1、精益思想——揭开传统工厂的庐山真面目 ·真的需要很忙吗？ ·我们身在何处？我们该去哪里？ ·增值与非增值 ·七大浪费的定义、特征、原因 ·从“潜在化”转为“显在化” ·5S与可视化控制 2、价值流图析——系统改善的卓越工具 ·价值流的意义 ·VSM&TPCT——价值流图和总产品周期 ·如何区分产品族（举例） ·当前状况图图析 ·如何分析当前状况运行图 ·案例分析——当前状况图图示 ·未来状况图析 ·将来状况图图析 3、TPM与快速换型 ·TPM的定义及实践 ·设备损失之六大要因 ·设备关键数据收集 ·设备综合效率OEE与计算方法 ·MTBF、MTTR、PM分析、MP设计 ·TPM实施七阶段 ·快速换型八步法 ·快速换型改进机会 ·工位准备状态改进 ·快速反应信号——ANDON板的应用 4、流程优化与单元设计 ·三种客户和三种定单管理 ·流动生产与连续流
·节拍与效率 ·瓶颈与约束 ·断点和连续流 ·地址系统 ·物料流动图分析 ·U型布局 ·JIT和DBR ·如何优化布局提高生产线的柔性 ·相关标准化工作 5、看板拉动系统 ·看板与平准化Heijunka (leveling) ·看板的种类与工作原理 ·如何确定看板卡数量 ·如何确定拉动点 ·如何规划物料地址系统 ·如何设计物料超市库存水平 ·如何通过看板调整负荷的不平衡 ·如何通过拉动降低在制品 ·探讨：拉动系统持续改进策略 6、自动化质量与问题解决 ·活用“三不政策”贯彻质量意识 ·贯穿制造过程的零缺陷保证——POKA YOKE ·从质量系统分析找到防治策略的方向 ·从质量内控与审核保证进出厂品质 ·从工程技术保证制程品质 ·从4M查核发掘问题 ·从消除三呆着手处理问题 ·从标准化与改善拓宽问题解决思路 ·5--WHY分析法找问题根本原因 ·8D工具表格解决跨部门问题 7、精益实施系统和跟踪指标 ·面对挑战的积极思考？——离精益工厂有多远 ·让工厂尽在掌控——用雷达表全面评估绩效 ·用数据说话——制造系统差距跟踪指标详解 —生产率及衡量指标 —资产利用率及衡量 —库存指标及衡量 —生产整备时间衡量与改善 —Lead time 提前期衡量及改善 —场地布置及衡量 —设备利用状况衡量与改善 —过程质量与客户满意评估 —计划管理评估及改善 —工作简化绩效分析 —供应商绩效评估与改善原则 —其它衡量指标与改善原则 ·应对挑战的制胜系统—推进精益项目 录像学习：如何实现精益企业 丰田汽车精益思维转变（Lean Thinking） 某世界级工厂标准化与目视化管理实践 看板拉动系统实现（Pulling System） 某著名企业精益化物流运作分享 讲师介绍岳新 生产与运作管理博士、MBA。现任世界著名500强企业总经理，全面负责中国区各工厂运作系统的改善与优化。岳先生最早服务于知名日本汽车零部件制造企业，六年的时间内从操作员升至制造部副部长；之后，
精益生产实战 【特色】 ●从生产管理入门到高端生产管理理论，培训内容深入浅出，循序渐进。 ●理论讲解加案例分析，精挑细选，去除浮躁和华丽，只求简单实用。 ●客户至上，持续改进。 ●讲师具备多年世界500强大型日资电子企业生产管理工作经验，提供实用的解决方 案。 【时间】两天 【对象】 与生产管理相关人员 【主讲内容】 ●第一部分精益思想（思想影响行为） ◆何为生产管理 ◆生产管理目的再认识 ◆传统制造的优越性正在破灭（中国大多数企业的经营现状：微笑曲线） ◆生产管理正确的目的 ◆生产管理向“主动型转变” ◆现代生产思想---从批量走向精益 ◆制造体系的变革（制造系统演化史） ◆JIT ◆精益生产—创造新的生产方式 ◆精益思维和精益生产系统起源 ◆丰田模型以丰田文化（什么是丰田所有，我们看不到的） ◆精益思想：关注流程 ◆精益企业的竞争优势 ◆核心思想：观念转变（管理者思想意识变革） （1）观念转变 ■传统生产观念和精益生产观念 ■市场竞争及全球化 ■思索：我们面临的形势 ■面对市场变化我们的抉择 ■改变、提高员工意识是领导的任务 ■现场管理者应具备的意识 客户至上 三现主义 PDCA/SDCA 过程管理 事先预防 ■何为效率（效率真与假、个别与全体） ■劳动改善与劳动强化 ■利润及成本控制 （2）消除浪费 ■何为浪费
■生产线上的七大浪费及解决之道 ■IE手法在消除浪费上的应用 ■消除浪费的优先顺序 （3）自主管理·持续改善 （4）问题是机会 （5）全员参与 ◆总结：生产与制造、劳动与活动、强化与改善 ●第二部分精益生产技术体系实战 ◆精益生产之屋 ◆精益生产技术体系 ◆第一节生产现场5S管理（赚钱的5S） 管理最好的境界就是不给人提供犯错误的机会。“5S”代表整理、整顿、清洁、清扫、素养，是生产现场管理的一项基础工作。通过实施“5S”，可以提升企业形象；提高工作效率；保障质量，消除故障；降低成本，减少浪费；减少安全事故，保障安全生产，提升服务水平，可以使工厂整齐有序，使人的精神面貌焕然一新；进而实现员工的自主管理。同时，拥有了有秩序、干净整洁的工作环境，顾客对你的信赖度就会提高，必然会为企业争取更多的客户创造条件。5S是一切管理的基本。 ●5S的本质认识 ◆5S的本质：感性与知识 ◆企业造就人 ◆企业为什么脏、乱、差 ◆做赚钱的3S ◆5S的世界观彻底改变：5S----品质----效率化------利益的最大化 ◆5S在公司的定位：现场管理的平台：利益 ◆5S的最终目标再认识 ●生产现场5S的推进方法 ◆整理推进步骤的详细讲解 ①整理的定义 ②需要和不需要的基准 ③物品放置的准则 ④非必需品的处理方法 ⑤5个为什么 ⑥整理的难点及问题 ◆整顿推进步骤的详细讲解 ①整顿的定义 ②整顿的推行方法 ③整顿的3要素管理 ◆清扫推进步骤的详细讲解 ①清扫的定义 ②清扫的推行方法 ③职场的划分方法 ④清扫基准及制度的建立 ◆清洁推进步骤的详细讲解 ①清洁的定义
对精益生产的理解 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
对 精 益 生 产 的 理 解 与班级：12机电班 心姓名：张红涛 得学号：09 体 会 一、概念理解 精益中“精”是精于、“益”是“效益”，顾名思义精益生产是精辟、精干、准确的、不烦琐复杂、不浪费的有效益的生产加工。与上述相对应是生产周期很明确，甚至可
精确到分秒；零库存，计划要求200只生产出来的合格成品就应该是200只；零部件、半成品、成品等任何不良均应在生产线上被100%检验并挑出。 二、精益生产内容 JIT、全面质量管理、5S、TPM。在生产制造过程中实行“拉动式”的准时化生产，变上道工序推动下道工序生产为以下道工序拉动上道工序生产，杜绝一切超前超量生产。对动作、时间充分研究以编制高效“节能”、“傻子都会操作”的作业指导书、在这基础上对生产节拍作出准确的测量计算。以“人”为中心，充分调动人的潜能和积极性，普遍推行多机器操作、多工序管理，并把工人组成作业小组，不仅完成生产任务，而且参与企业管理，从事各种革新活动，提高劳动生产率。追求无废品、零库存、零故障等，降低产品成本，保证产品多样化；全面质量管理强调全员参与，全员不止局限工段、车间、事业部、公司内部，更可延伸到整个供应链，即把主机厂与协作厂之间存在的单纯买卖关系变成利益共同的“共存共荣”的“血缘关系”。 5S是一切管理的基础，它不仅适用于现场管理，还适用于日常工作中。精益生产讲究零故障、零停滞、零灾害，全面生产性维护即是一个基本保障。 三、精益生产特点 1. 精益生产总把现有的生产方式、管理方式看做改善对象，不断地追求进一步降低成本、降低费用、质量完美、缺陷为零、产品多样化等目标； 2. 在生产系统方面它一反大批量生产方式下的作业组织方法，以作业现场的具有高度工作热情的“多面手”——拥有多种技能的工人——和独特的设备配置为基础，将质量控制融汇到每一生产工序中去。生产起步迅速，能够灵活、敏捷地适应产品的设计变更、产品变换以及多品种混合生产的要求； 3.零部件供应系统方面，在运用竞争原理的同时与零部件供应厂家保持长期稳定的
学习课程：精益生产之JIT管理实战 单选题 1.任何一个企业都存在问题点，企业在发现问题点时，应当( ) 回答C：正确 1 A 责备和惩罚员工 2 B 立即掩盖问题 3 C 宣扬“发现问题有功”的理念，鼓励员工发现更多问题 4 D 以上都不正确 2.产品的检验和停放属于VSM分析中的( ) 回答B：正确 5 A 信息（情报）流程 6 B 实物流程 7 C 附加流程 8 D 以上都不正确 3.产品的生产周期由哪些部分组成( ) 回答C：正确 9 A 信息处理周期 10 B 实物流动周期 11 C A和B都正确 12 D A和B都不正确 4.一般生产高单价成品（或严格按订单生产）的企业对变动量α的态度是( ) 回答C：正确 13 A 不提前生产出成品α（或α的一部分） 14 B 原材料的安全库存量同α相关 15 C A和B都正确 16 D A和B都不正确 5.下面哪一项对企业来说是绝对不可以容忍的( ) 回答B：正确 17 A 员工犯错误 18 B 企业不变革 19 C 设备不先进 20 D 以上都包括 6.工厂内部不同部门之间存在着不同的期望，其中品质管理部门主要考虑( ) 回答A：正确
21 A 如何保证产品质量 22 B 如何对市场变化作出快速反应 23 C 如何缩短制造环节 24 D 如何激发员工的积极性 7.在精益生产中，应以改善大课题为核心，具体的做法是( ) 回答D：正确 25 A 需要全员的参与，需要个人的提案 26 B 尽可能从身边工序做起 27 C 围绕公司的焦点问题 28 D 以上都包括 8. 工厂按照产品工艺流程的先后顺序安置设备的编排，实行一个流向的生产布局，这属于( ) 回答B：正确 29 A 集群导向布局 30 B 产品工艺导向布局 31 C 混合布局 32 D 任意布局 9.传统的合同评审需要生产、采购、制造等部门的合作，评审的内容有( ) 回答D：正确 33 A 采购部门对第N、N+1、N+2周的物料供应情况作出评价 34 B 制造部门评估现有生产能力是否能够按照合同要求完成生产任务 35 C 生产部门在获得反馈信息后制定相应的生产计划 36 D 以上都包括 10.下面对集群导向布局的描述中，正确的是( ) 回答D：正确 37 A 有利于产品的大批量加工 38 B 带来大规模的在制品库存 39 C 不利于小批量、多品种的生产 40 D 以上都包括 11.在一个工厂中，生产、库房、采购部门的期望是( ) 回答D：正确 41 A 订单能够刚好满足车间的最大生产能力
中国南车精益生产实施规划 （试行稿） 一、前言 精益生产方式是由驰名世界的丰田生产方式发展而来，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益。精益生产方式反映了制造业在重复性生产过程中的管理思想，即通过生产过程整体优化，持续改进，理顺物流，杜绝过量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，提升产品质量，降低制造成本，达到用最少的投入实现最大产出的目的。 中国南车自2008年启动精益生产以来，通过理念培训，建立示范区，推行5S、TPM 等基础改善活动，对精益生产的认识逐步提高，精益生产带来的变化和改善效果得到认可。精益生产在中国南车处于逐渐被认知、基础改善工具初步应用、以点带面导入的初级阶段。 面对“新南车，新发展”的战略要求，为扎实做好精益生产工作，结合工作实际，制定精益生产实施规划。 二、实施精益生产的优势和劣势 1、中国南车实施精益生产的优势制定了明晰的企业发展战略和战略发展目标；把精 益生产作为战略发展措施；精益生产实施组织建立；精益生产理念得到宣贯，精 益生产工具和方法得到初步应用；试点区域起到了良好的示范效应。 2、中国南车实施精益生产的劣势 传统管理模式和机制束缚；企业管理的数据化、标准化比较弱；缺乏对精益生产 全面、深刻理解；精益生产的工作机制不健全；精益生产示范区域运行不稳定。 三、实施精益生产的指导思想和工作原则 （一）指导思想适应中国南车“战略纲要”的新要求，宣贯精益生产思想，实践精益生产理念，把实施精益生产、塑造精益文化作为中国南车强化管理、提升品质、提高效益的重要措施，为实现中国南车“打造行业一流、世界知名，具有国际竞争力的轨道交通装备企业努力。 （二）工作原则 ——总体规划、分步实施的原则。结合实际情况，分期导入，分步实施；通过试点树立精益标杆，引导管理理念转变；通过生产组织方式变化，用生产现场暴露管理问题并拉动问题解决，实现由现场改善到管理提升。 ——对标世界一流企业的原则。同国际轨道交通先进企业对标，发现差距，明确目标。 ——追求可衡量财务收益的原则。精益生产改善取得的成果应以企业财务部门确认并可计量的收益为准，精益生产改善降低的单件产品实耗工时和物耗等，应逐步转化为企业的标准工时和标准物耗，以巩固精益生产成果，提升企业效益。 ——持续改善重在墓础的原则。以现场为出发点和落脚点，从工艺流程优化、 物流改善、质量改进等入手，利用精益的工具和方法，扎实有效地开展精益基础改善， 夯实现场管理。 ——以人为本、全员参与的原则。通过实施精益生产，提升员工能力，让精益理念融入员工血液，培育精益文化。 四、工作目标 1、总体目标：宣贯精益生产思想，实践精益生产理念、塑造精益文化；通过实施精
2020年全国精益生产知识竞赛含答案 一．选择题 1. 工艺流程分析的分析改进对象只包括加工和( B )。 A. 装配 B. 检验 C. 包装 D. 储存 2.某一给定时期的产出量与投入量之比是( D )。 A. 资本生产率 B. 总生产率 C. 全要素生产率 D. 静态生产率 3. 标准的对象应该是( D )。 A. 经常性出现的事物 B. 偶然出现的事物 C. 最新出现的事物 D. 重复性的事物和概念 4. 人机工程学研究的对象包括人?机和( D )。 A. 产品 B. 品质 C. 服务 D. 环境 5. 设施规划与设计的对象应该是( B ) A. 生产工艺 B. 整个系统 C.主要生产设备 D. 产品 6、手持物品﹐从一处移至另一处的动作﹐称为( A ) A. 运输 B. 移动 C. 移物 D. 手动 7、对产品制造过程进行分析改进的技术是( B )。 A. 操作分析 B. 工艺流程分析 C. 作业流程分析 D. 动作分析 8、不必要的动作要减少是动作经济原则的( B )之一点。 A.着眼点 B. 基本思想 C. 基本方法 D. 基本动作 9、泰勒是科学管理的创始人﹐他创立了( A )。通过改进操作方法﹐科学地制定勞动定额；采用标准化﹐极大地提高了效率?降低了成本。 A. 时间研究 B. 动作研究 C. 甘特图 D. 工序图 10. 工作研究的对象应为( A )。 A. 操作系统 B. 工程系统 C. 社会系统 D. 环境系统 11. 生产工人在工作班内为完成生产任务﹐直接和间接的全部工时消耗属于( C )。 A. 作业时间 B. 宽放时间 C. 定额时间 D. 非定额时间 12. 工业工程的功能具体表现为( C )等四个方面。 A. 预测?设计?改善和设置 B. 把人员?物料?设备和能源组成集成系统
精益生产有哪些管理方法，对精益生产的各个方法说简单的说明 1、拉动式准时化 生产以最终用户的需求为生产起点。强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序变“成批移动”为“单件流动。组织生产线依靠看板（Kanban）的形式。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）生产中的节拍可由人工干预、控制（也就是说生产能力必须有富余），保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。 2、全面质量管理 强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。 3、团队工作法 每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组
织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。 4、并行工程 在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
精益生产实战手册 课程受益 ·系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术 ·明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法 ·学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图·学会拉动系统和看板设置，优化现场管理 ·学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和超市拉动系统 ·通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平 ·了解推行精益生产的步骤和关键问题 培训对象 总经理/运营副总、运作经理、精益/生产经理、物流经理、质量经理、物料经理等相关各部门经理和主管 课程大纲 1、精益思想——揭开传统工厂的庐山真面目·真的需要很忙吗？ ·我们身在何处？我们该去哪里？ ·增值与非增值 ·七大浪费的定义、特征、原因 ·从“潜在化”转为“显在化” ·5S与可视化控制 2、价值流图析——系统改善的卓越工具·价值流的意义 ·VSM&TPCT——价值流图和总产品周期 ·如何区分产品族（举例） ·当前状况图图析 ·如何分析当前状况运行图 ·案例分析——当前状况图图示 ·未来状况图析 ·将来状况图图析 3、TPM与快速换型 ·TPM的定义及实践 ·设备损失之六大要因 ·设备关键数据收集 ·设备综合效率OEE与计算方法 ·MTBF、MTTR、PM分析、MP设计 ·TPM实施七阶段 ·快速换型八步法 ·快速换型改进机会 ·工位准备状态改进 ·快速反应信号——ANDON板的应用 4、流程优化与单元设计 ·三种客户和三种定单管理 ·流动生产与连续流 ·节拍与效率 ·瓶颈与约束·断点和连续流 ·地址系统 ·物料流动图分析 ·U型布局 ·JIT和DBR ·如何优化布局提高生产线的柔性 ·相关标准化工作 5、看板拉动系统 ·看板与平准化Heijunka (leveling) ·看板的种类与工作原理 ·如何确定看板卡数量 ·如何确定拉动点 ·如何规划物料地址系统 ·如何设计物料超市库存水平 ·如何通过看板调整负荷的不平衡 ·如何通过拉动降低在制品 ·探讨：拉动系统持续改进策略 6、自动化质量与问题解决 ·活用“三不政策”贯彻质量意识 ·贯穿制造过程的零缺陷保证——POKA YOKE ·从质量系统分析找到防治策略的方向 ·从质量内控与审核保证进出厂品质 ·从工程技术保证制程品质 ·从4M查核发掘问题 ·从消除三呆着手处理问题 ·从标准化与改善拓宽问题解决思路 ·5--WHY分析法找问题根本原因 ·8D工具表格解决跨部门问题 7、精益实施系统和跟踪指标 ·面对挑战的积极思考？——离精益工厂有多远 ·让工厂尽在掌控——用雷达表全面评估绩效