芯轴的加工工艺规程和夹具的设计计划书第一章轴套零件数控车削加工工艺
第一节零件图工艺分析
1、结构工艺性分析
从上图结构上看，该芯轴类零件由外圆柱面，平面等表面所组成，先进行加工过程选择。该芯轴零件由外圆柱面，内孔等所组成，芯轴零件较复杂，适合数控车削加工，数控铣床。另外，该零件的尺寸标注完整，轮廓描述清楚，零件为45号钢，无热处理和硬度要求，且尺寸标注都有利于定位基准和编程原点的统一，符合数控加工尺寸标注的要求。
通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。
1）对图中给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故加工和编程时只有外圆柱面的公差取3.2，.其余的基本公差全部取12.5。
2）为了便宜装夹，进行稳固，右端也应该粗车并钻好中心孔进行稳固。
2、毛坯的确定
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由和模锻两种，中小批量生产多采用自由锻，大批量生产时采用模锻
芯轴类零件应根据不同的工作条件要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火等）以获得一定强度、韧性和耐磨性。45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较多的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，其表面硬度可达到45-52HRC
由于该零件精度较高，各个台阶相差不大，故该零件材料为45钢，毛坯结构简单，材料的加工性能较好。其芯轴毛坯外形尺寸为#85mmX#135mm、由于切削加工性较好，该配合零件无热处理和硬度要求。
综合所述采取以下几点工艺措施：
1，零件图样上带公差的尺寸因公差值较小，故编程时不必采用平均值，而全部取基本尺寸即可。
2，在芯轴加工时，为保证零件部产生变形，需设计一辅助心轴
3，为便于装夹，提高定位精度，可预先光一刀外圆，并钻好中心孔除上表面外的其他表面均已加工，并符合尺寸与表面粗糙度值要求，材料为45钢圆棒材料，平面，钻孔、镗孔。
3、芯轴零件的装夹
此次装夹是用百分表、划线盘或眼睛目测机床上找正工件位置装夹方法，确定芯轴零件的左端面为定位基准，左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧
其中具体的装夹的步骤如下：
序号
加工步骤
设备夹具
型号名称名称编号
1
钻孔Z512 台钻钻夹具X732-335
2
切槽CA6140 数控机床车外圆车间自备
3
车外圆CA6140 数控机床车外圆夹具车间自备
4
车端面CA6140 数控机床内螺纹芯轴车间自备
5
洗平面Z512-4 洗床洗平面夹具X732-336
二、制定机械加工工艺方案
1,确定生产类型
零件数量为4000件，属于大批量生产。可以选精度和生产率都比较高的毛坯制造方法。用于毛坯制造的费用可由材料消耗和机械加工成本的降低
来进行补偿，如
1，尺寸精度
从尺寸上看，芯轴零件#40mm,#35mm,#77mm三处加工精度较高，芯轴
零件内孔#53mm,#8mm两处加工精度较高，其芯轴的加工工艺精度要求较高，都
需要仔细对刀和认真调整机床。
2，位置精度
1）该芯轴零件右向和定位要求，装配定向用的是以#77为定位基准，
定向是左端面对于基准A的垂直度要求，其公差为0.016mm
3，表面粗糙度
芯轴零件都有较高的表面粗糙度要求，外圆柱面的粗糙度值为 3.2um,公差
等级在IT8-IT7之间，其余为12.5um.
4．制定工艺路线
加工按粗到精\由远到近（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.25mm精车余量），然后从右到左进行办精车，最后进行切槽
步骤：
(1)#80X#135下料、（2）车削各个表面(3)半精车各个表面（4）切槽
（5）用平底钻头进行打孔，（6）铰孔钻头扩孔（7）平底钻头铣平面（8）
去毛刺
（9）检验
只要CA6140数控车床的编程指令正确，GSK928数控系统就会自动确定进给路线，因此，该零件由右向左沿零件表面轮廓到的进给路线，从容的进行加工零件.
5、设计数控加工工序
1）选择机床是，应注意以下几个基本原则：1、机床的加工范围与工件尺寸相适应2、机床的精度与工序要求的精度相适应3、机床的生
产效率应与工件的类型相适应。如果工件尺寸太大，精度要求过高、
没有适当的设备可供选择时，应考虑机床改装或设计专用机床。这
时需要根据具体工序提出机床改装（或设计）任务书，任务书中提
出与工序有关的必要数据、资料。例如：工序尺寸、工序公差及技
术要求、工件的定位、加压方式。以及机床的总体布局、机床的生
产率等
此选择加工设备，选择广州生产的广州数控车床，系统为GSK928，配置后置式刀架,还有数控钻床，系统为FANUC0i,一样的配置后置刀架
2）选择工艺设备
该零件选择工艺装备时应该注意以下几点原则：1、对夹具的选择：单件小批量生产，一般选择通用夹具。这是为了提高劳动生产率。应积极推广使用组合夹具；大批量生产应依据工序要求设计用高效夹具，这时尚需提出设计的任务书2、对刀具的选择：一般情况下应尽量选用标准刀具，在组合机床上加工时，按工序集中原则组织生产，可采用专用的复合刀具。3、对量具的选择：量具主要是根据生产类型和所要求检验的精度来选择的。单件小批量生产中应采用通用夹具，大批量生产中应采用极限量规、高生产率的检验夹具和检验仪器等采用三爪自动定心卡盘自定心夹紧。
刀具的选择如下：
钻孔的刀具较多，有普通麻花钻，可钻位浅孔钻及扁钻等。应该根据，加工尺寸及加工要求合理选用。在数控车床上孔，大多采用普通麻花钻，麻花钻由高速钢和硬质合金。这里选用：
中心钻#5mm的中心钻。钻头#8mm的麻花钻。
外圆机夹粗车刀T01（刀片的刀尖角为55度）：车端面，粗车、半精车
各个外圆。
外圆机夹精车刀T02刀片的刀尖角为35度）：精车各个外圆
切断刀（宽1.7mm）T03：用于切槽
3）量具的选择应考虑与被测工件的外形，位置，被测尺寸的大小，尺寸公差相适应，其选择如下
游标卡尺量程200mm分度值为0.02
外径千分尺测量范围（50-100，）分度值为0.001
内径百分尺测量范围（0-25,25-50，）分度值为0.001
圆弧样板（R10,R50, R100mm）.各一套
6，确定工步顺序安排及其走到路线
在确定加工工步中必须要全面的考虑切削加工、处理和辅助工序三者的方方面面才行。
1)工顺序的安排原则：基面先行、先主后次、先粗后精、先面后孔（注
意：有些表面的最后精加工安排在部装或总装过程中进行，以保证
较高的精度配合）
2)热处理工序的安排
热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零材料及热处理的目的。它是改善材料的切削加工性能、消除残余应力和最
热处理做好组织准备
3）辅助工序的安排：检验、清洗、去毛刺、去磁、倒
由于该零件外圆加工简单，工件部位不是很多，而且零件时大批量生产，要求的精度不是很高，故在确定走刀路线是必须考虑最近走刀路线可沿零件轮廓顺序进行加工。仅可能采用少量的刀具进行加工完成切削加工。
根据芯轴零件外圆表面加工方案，：选取车端面-粗车各外圆-半精车各外圆切槽等可达到加工要求，芯轴内孔是重要表面的加工，故采用钻孔，粗铣-精铣内孔的方案进行加工，
车各个外圆的走刀路线如图
7、芯轴加工零件的加工工艺
在生产实际中，大部分零件的加工是以混合工艺的形式进行编制的
1）数控加工前的零件预加工、预加工的目的是为数控车削加工工序提供可靠的装夹工艺基准。其工艺内容如下：
1、锻造毛呸、锻造的毛呸尺寸为：#85mmX#135mm
2、正火
2）数控车削加工数控车削加工分粗车和半精车进行，其工艺内容见下述数控工艺文件。
1、粗车加工：使用确定的外圆精车车刀，车削加工零件左端零件各个外圆型面与所在端面。工件各部位均精车余量0.4 mm.检验轴零件数控加工工艺卡片及其切削用量的选择如下表表1-1、表1-
2、：
2）半精车加工：使用外圆精车车刀、切槽刀，精车加工零件左端轮廓的外圆型面与所在的端面、切槽达到零件的需求。检验轴零件精车
加工工艺同此，检验轴零件数控加工工艺卡机器切削用量选择见表
1-1、表1-2
/8、切削用量的选择和确定
数控车床加工中的切削用量包括：背吃刀量，主轴转速（切削速度），进给速度或进给量，切削用量的大小对切削力，切削功率，刀具磨损，加工质量和加工成本均有显著影响，对不同的加工方法，需选择不同的切削用量，并应编入程序中，大批量生产需要考虑经济性和加工成本，提高生产效率为主
1）背吃刀量粗车的时候，确定被吃刀量为2mm，半精车背吃刀量为
0.5mm
2）主轴转速：粗车外圆时，确定主轴转速为800r\min半精车外圆时，确定主轴转速为1200r\min，切槽时，确定主轴转速为600r\min.
3）进给量：粗车外圆是，确定进给量为0.2mm\r,半精车外圆时确定进给量为0.1mm\r.切槽时，确定进给量为0.05mm\r
切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
第二章孔工序设计钻床夹具
零件分析:
以φ8mm 内孔为初基准的加工表面：公差等级为IT7~IT8，表面粗糙度为1.6，采用钻→铰→精铰的加工方法，倒角用车刀加工
确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状
零件材料是HT200。零件年产量是中批量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高
生产率保证加工精度后可采用铸造成型的金型铸造。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可
以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。
2.基准的选择
基面的选择是工艺规程计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质
量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零
件大批报废，使生产无法正行。
钻孔和洗削、车外轮廓的程序编写
1）钻孔
台式钻床简称台钻，如图1所示。台钻是一种小型机床，安放在钳工台上使用。其钻孔直径一般在12mm以下。由于加工的孔径较小，台钻主轴转速较高，最高时每分钟可近万转，故可加工1mm以下小孔。主轴转速一般用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。台钻的主轴进给运动由手动完成。台钻小巧灵便，主要用于加工小型工件上的各种孔。在钳工中台钻使用得最多。在此我利用平口钳装夹如图(b)所示。
（1）刀具选择：查《机械制造工艺设计简明手册》选用 18 高速钢锥柄标准花钻。
（2）切削用量选择：查《切削用量手册》得：f=0.70-0.86mm/r,再由《机械制造工艺设计简明手册》C365L 车床
给量取f=0.76mm/r 。查《切削用量简明手册》取V =0.33m/s=19.8m/min n =1000V/( p D)=1000 ×19.8/3.14 ×18=350r/min
按机床选取n =322r/m,故V = p Dn/1000=3.14 ×18×322/1000=18m/min (3)计算基本工时：
T= （L+L1+L2）/(f ×n)
=(91+11+0)/(0.76×322)=0.42min。
其中L=91，L1= （D/2 ）×cotKr+2=11,L2=0
( ) 粗铰 19.94
（1）刀具选择：
19.94 高速钢锥柄铰刀。后刀面磨钝标准为0.4-0.6，耐用度T=60min
（2）确定切削用量：
背吃刀量asp=0.07
查《切削用量简明手册》得：f=1.0-2.0mm/r，取f=1.68mm/r 。
计算切削速度 V=C d ZvK /(601mTma XvfYv), 其中 V o V p
C =15.6,Z 0.2,X =0.1,Y =0.5,m=0.3,K =(190/HB)0.125=1,则：
V V=V V V
0.2 1－0.3 0.3 0.1 0.5
V=15.6×(19.94) /[60 ×3600 ×(0.07) ×(1.68) ]
=0.14m/s=8.4m/min
n=1000 ×V/( d)=1000 ×8.4/(3.14 ×19.94)=134r/min
按机床选取n =132r/min
V = p dn/1000=3.14×132×19.94/1000=8.26m/min
(3)计算基本工时：
T= （L+L +L ）/(f ×n)
1 2
=(91+14+2)/(1.68×132)=0.48min。
其中L=91，L =14,L =2
1 2
一)钻孔
选用Z525 型摇臂钻床。
（1）刀具选择：
由《工艺手册》选用 4 高速钢锥柄标准花钻。
（2）确定切削用量：
查《切削用量手册》f=0.18～0.22mm/r, 由钻床取 f=0.20mm/r. 由《切削用量手册》取
Vc=0.46m/s=27.6m/min
=197r/m
由Z35 钻床取n =1700r/min.
故V =21m/min.
C
(3)基本工时：
T=(L+L +L )/fn 其中L =10，L =0，L=12.5
1 2 1 2
T=0.07min
为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
定位误差分析：
1．定位元件尺寸及公差的确定：夹具的主要定位元件为一平面一短销，该定位短销的尺寸与公差规定和本零件在工作时的尺寸与公差配合，即
f200
0.045
2．由于存在两平面配合，由于零件的表面粗糙度 0.4mm ，因此需要与配合平面有一粗糙度的要求 1.6mm
3．钻削力的计算：
px 419D S0.8kp
刀具选用高速钢材料
查《机床夹具设计手册》表1-2-8
0.6 0.6
HB 200
k 1.03
p 190 190
D 8.4 、S 0.25 、S 0.125
1 2
px 1 419D S0.8kp 419 8.4 0.250.8 1.03 1195.8N
px 2 419D S0.8kp 419 9 0.1250.8 1.03 735.9N
4．夹紧力计算：
查《机床夹具设计手册》由表1-2-23
可以知道用点接触螺旋副的当量摩擦半径 0
查表1-2-21： 10
d mm p 1.25 r z 4.594
2°29′
选用梯形螺纹有利于自锁j, 8°50′
2
25L 25 40
w 1120N
, 4.594 tg 11
g tgj1 g 2 tg a j2
由于工件垂直安装在夹具之间，所以夹紧力w w 所以夹具设计符合要2）洗平面
编制数控加工程序卡
编制原点选择在工件左端面的中心处，洗平面时，可以采用G01，G02，G00，G43编程。
零件图号C20 零件名称芯轴编制日
期
2011.3.5
程序号O1002 数控系统FANUC0I 编制罗成程序内容程序说明
G90 G54 G00 x0 y0 设置编程原点刀具定位于O点上方
M03 S1500 主轴正转，转速1500 r∕min
G43 H01 Z2 建立刀具长度补偿
G00 X10 Y20 M07 刀具到(10.20),开启冷却液
GO1 Y-10 Z-4 F100 刀具Z向斜线下刀
X-50 F100
G02 X0Y0 R25
Z4 刀具Z回到上表面处
G00 Z100 M09 刀具沿Z向快退至起始平面，关闭冷却液
X0 Y0 M05 刀具回0点上方
3）车外轮廓
编制数控加工程序卡
编制原点选择在工件左端面的中心处，车外圆时，可以采用G01，G71,G00编程。
零件图号C30 零件名称芯、轴编制日
期
2011.3
.7
程序号O1003 数控系统GSK928 编制罗成程序内容程序说明
G0 X60 Z60
T11 S800 换刀转速800 r∕min
G0 X600 Z2
G90 X40 Z-85 F100
G90 X35 Z-83 F100
G0 X60 Z60
T22 S400 换切槽刀转速400 r∕min
G0 X40 Z-5
G01 W-1
G0 X40 回到原点（60、60）
G0 X60 Z60
程序结束
M30
第三章芯轴的程序调试
需要的设备有的
计算机、宇航数控仿真软件
数控车削仿真系统名称
宇航数控仿真软件FANUC 0i系统
FANUC 0i系统基本操作步骤如下：
1；进入宇航（FANUC 0i）数控仿真软件并开机
（1）在“开始\程序\数控加工仿真系统”菜单里依次单击图标→图标；
或者在桌面双击快捷方式；弹出登录窗口，单击按钮即可进入数控
系统。
（2）单击菜单栏中菜单，弹出设置窗口；依次选择→→→或，单击确定，就进入了FANUC 0i数控车床的机床界面。
2：机床回零
单击→启动机床→单击回零按钮→单击→单击→X轴亮→然后单击→单击→Z 轴亮；CRT面板显示坐标X600.00、Z1010.00。
3：手动移动机床，使机床各轴的位置距离机床零点一定的距离
单击→分别单击、按钮，选择移动的坐标轴。
单击按钮，控制机床的移动方向。
4：输入程序
（1）当程序段较少时，可以直接在数控系统中编辑数控加工程序。步骤如下：单击按钮，进入编辑模式，单击按钮，进入程序管理窗口，在缓
冲区输入程序号（例如：O1001），单击按钮键，新建程序，每编辑一
段数控加工程序，单击换行。
（2）当程序段较长时，建议用Word、记事本等编辑数控加工程序，并保存。
5、调用程序
（1）直接调用(方法很多此处只介绍一种）;单击→→在缓冲区输入程序号→单击按钮→按钮即可导入程序。
（2）从系统外部导入程序（方法很多此处只介绍一种）；单击按钮→单击按钮→单击按钮→单击按钮→找到放置程序的文件夹→找到程序单击确定→在缓冲区输入该程序号→单击按钮→单击按钮即可导入程序。
6、安装工件
单击按钮→定义毛胚尺寸→单击确定按钮→单击按钮→选择毛胚→单击确定按钮；单击、、按钮，调整工件位置。
7、装刀并对刀
装刀：单击按钮→选择刀具类型→定义刀具参数→选择刀位号→单击确定按钮。
对刀：稍后详细介绍
8、让刀具退到距离工件较远处
单击按钮，将机床设置为手动。
分别单击、按钮，单击按钮，使刀具沿X+方向Z+方向移动到安全距离。
9、自动加工
单击按钮或→，将机床设置为自动加工模式或单步加工模式。
单击“循环启动”按钮，程序开始执行。
10、测量工件
单击“测量”菜单，执行“剖面图测量”命令，弹出测量窗口，依次测量零件各部分。
11、退出宇航（FANUC 0i）数控仿真系统。
单击数控仿真软件窗口“关闭”按钮，退出宇航仿真软件。
四详细说明使用该系统对刀的操作步骤
对刀详细步骤如下：
1、对1号刀。
（1）Z方向对刀：单击按钮，将机床设置为手动模式。
单击按钮使主轴转动→单击按钮→按下按钮→使机床快速移动到靠近工件的
位置；单击按钮→使机床向X-方向移动，当刀具快靠近工件时取消按钮；
试切工件端面（试切背吃刀量不应过大），然后使刀具沿X+方向退刀；单击按钮→单击按钮→单击按钮→在缓冲区输入Z0→将光标移动到番号栏中→单击按钮，即完成Z方向的对刀。
（2）X方向对刀（接Z方向对刀）：单击按钮→单击按钮使机床向：X-方
向移动，刀具移动到工件一定位置时，试切工件直径（刀具背吃刀量尽量小），
然后使刀具沿Z+方向退刀；单击按钮，停止主轴旋转，单击“测量”菜单，执
行“剖面图测量”命令，弹出测量窗口，测量零件试切直径部分尺寸；单击按
钮→单击按钮→单击按钮→在缓冲区输入试切直径值（例如X36.854）→将光标
移动到番号栏中→单击按钮，即完成X方向的对刀。
2、对2号刀。
（1）换刀；单击按钮→单击按钮→新建一个程序→输入T0202，依次单击→
→按钮，单击按钮运行程序→2号刀更换完毕。
（2）2号刀对刀与1号刀原理相同（主要差别在于对Z方向时刀具不是直接
去切工件端面，而是去靠工件端面）,依次对Z方向、X方向；注意输入Z值或X 值时应将光标移动到番号栏中。
我认为难一点的在对刀时刀具的误差，个人无法对其准确地把握,比如在对
二号刀时端面的进给.当刀具快接近工件端面时应使用手轮进给，让刀具慢慢接
近工件端面，尽量减小对刀误差或者还有就是要加上刀具的刀补，从而有效地提
高整个零件加工的精度和准
确定时间额定
1）时间定额是在指在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。时间定额不仅是衡量劳动生产率的指标也是安排生产计划，计算生产成本的重要依据，还是新建或扩建工厂（或车间）时计算设备和工人数量的依据。其组成部分：1、基本时间2。、辅助时间3、布置工作地时间4、休息和生理需要的时间。。。。。。
2）提高生产率的工艺途径
工艺规程的制定，必须在保证产品质量的前提下，提高生产率和降低成本。提高劳动生产率的措施很多，技术方面的措施涉及到产品设计、制造工艺和组织管理等多个方面
（1）缩减基本时间: 提高切削用量、减少或重合切削形成的长度、多件进行加工
（2）缩减辅助时间：采用先进夹具、采用主动测量或数字显示自动装置、缩减布置工作地时间、缩减准备冻结的时间（扩大零件的批
量，减少调整机床、刀具和夹具的时间）
（3）采用先进工艺方法可以成倍的提高生产率：特种加工的应用、采用毛坯制造新工艺、改进加工方法，
（4）提高机械制造自动化程度
在大批量生产中，可采用高效的自动化机床、组合和专用生产线，使整个加工过程自动进行，生产率很高。中小批生产的自动化可才采用各种数控加工、成组技术、计算机辅助工艺规程、柔性制造系统的等方式。
设计小结
毕业论文暂告收尾，这也意味着我在重庆航天职业技术学院的学习生活即将结束。回首既往，自己一生最宝贵的时光能在这样的校园中度过，能在众多学富五车、才华横溢的老师们的熏陶下学习过，真是我的荣幸。在这三年的时间里，我在学习上和思想上都受益菲浅，这除了自身的努力外，老师们、同学们以及朋友们的关心、支持和鼓励是分不开的
首先要感谢陈雪华老师为我们精心选的设计题材，通过设计使我深深的体会了设计者的艰辛和完成的喜悦。使我更加了解了数控方面的更加专业化的知识装备。更增加了我的学习求知欲。我再次感谢我的父母是他们让我有了学习更高的知识的机会来丰富自己、以便更好的适应社会的需要、还要感谢学校的领导老师们是你们让我得到了更加系统的学习专业知识，还要感谢我亲爱的同学们因为有了你们我的生活才更加了有意义。再次感谢陈雪华老师，没有你的指导就没有现在的我们。谢谢
参考文献：数控机床电气控制、数控加工工艺设计与程序编制、机械制造技术数控机床、电气控制与PLC、数控机床故障诊断与维修、PRO\E综合教程、机械设计、数控车床加工工序与编程（实训指导手册）等
附图
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绪论 毕业设计是学生的最后一个教学环节，机械设计及制造专业教学指导委员会第三次会议记要指出，“毕业设计题目应该以产品（或工程）设计类题目为主，尤其要鼓励去工厂从高真实产品设计”。在实际工程设计中，学生可以得到所学过的理论基础，技术基础，专业课全面的训练，为将来做好机械设计工程师的工作，提供全面的锻炼机会。 械制造工艺与设备专业毕业设计是在学完了机械制造工艺学（含工艺和夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行一个必要的环节。这次毕业设计能够使我们综合的运用机械工艺学的基本理论，并结合生产实习中学到的东西，独立的分析和解决工艺问题。初步的具备了设计一个中等复杂零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本方法与原理，拟定夹具设计方案，完成夹具设计结构的能力，也是熟悉和运用有关手册、图册等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。为未来从事工作大下良好基础。 通过这次毕业设计，我在计算，制图，公差，机械原理，机械设计，机械制造工艺方面的知识都受到全面的综合训练，使我受益匪浅。特别是在张老师在工作中对我的耐心辅导，他对学生强烈的责任感和严谨的治学态度，无不给我以深刻的影响。 通过这次设计，我相信我无论是在理论上还是在运用上，都会有较大程度的提高，为日后的工作铺平道路。毕业设计是我4年来的知识结晶。在设计过程中总会存在一些疏漏之处、缺点和不足，请各位老师批评指正，在此表示由衷的感谢。
1泵前体加工工艺 1.1泵前体加工工艺分析 我的设计题目是泵前体加工工艺及夹具设计 对于我的设计，我把它分为两部分，即工艺设计部分和夹具设计部分 首先我看图纸对泵前体进行了基本的结构和工艺分析： 一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。泵前体是双联泵体上的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂复杂，但侧面两孔和四个面的精度要求较高，此外还有对精度要求不是很高的下面和进油孔要求加工。四个M20的螺纹孔和中心孔有0. 3的同轴度的要求，所以需要精加工以保证形位公差，孔φ72，φ55的孔粗糙度要求达到0.8所以也需要进行精加工。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。 1.2泵前体的工艺要求及工艺分析 一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。 1.2.1泵前体的技术要求 其加工有五组加工。左侧面、右侧面及中心孔、上表面和下表面、上表面的五个孔、前表面的八个孔。 ⑴．先粗车左侧面然后以此为粗基准,加工右侧面，之后以右侧面为精基准加工左侧面，跳动的范围在0.02mm Ra=12.5。 ⑵．以前端面为精基准铣上下表面，Ra=12.5
— 题目：轴承座加工工艺及夹具设计 — 班级：工程机械1102班 学号： 学生姓名： 完成日期： 、 目录 序言 (5) 一、零件加工工艺设计 (6)
1、零件的工艺性审查 (6) 2、基准选择原则 (7) 3、定位基准选择 (7) 4、< 5、拟定机械加工工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8) 7、选择机床设备及工艺设备 (9) 8、确定切削用量 (9) 二、夹具设计 (12) 1、问题提出 (12) 2、家具设计 (13) 三、小节 (15) > 四、参考文献 (17) ^
一、零件加工工艺设计 （1）零件的工艺性审查： 1）{ 2）零件的结构特点 轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。主要配合面是Φ22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。 3）主要技术要求： 零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角°，表面作防锈处理。 4）加工表面及其要求： a)总宽：为18±。 b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+ 0mm，表面粗糙度， c)} d)Φ34的外圆：直径为Φ，表面粗糙度为，外圆与内孔的同轴度不超过.， 轴肩距为12mm。 e)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。 f)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。 g)通孔：左端面均布Φ通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。 h)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为Φ 5）零件的材料： 零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。 毛坯选择： * 1）确定毛坯的类型及制造方法 零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。
摘要 零件的加工工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。 套筒零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂，需要考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的油缸，为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道工序加工。 在机床上对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动，这一任务就是由机床夹具完成。对于单件、小批量生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但是由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低，也难以保证加工精度，为此需设计专用夹具。 关键词：工艺设计、基准选择、切削用量、定位误差
A BSTRCT Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links. Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's cylinder, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processings When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp. Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.
机械加工工艺规程设计的步骤 一、零件分析 1、分析零件结构特点，确定零件的主要加工方法 2、分析零件加工技术要求，确定重要表面的精加工方法 3、根据零件的结构和精度，做出零件加工工艺性评价 二、确定毛坯 1、根据零件的材料和生产批量选择毛坯种类 2、根据毛坯总余量和毛坯制造工艺特点确定毛坯的形状和大小 3、绘制毛坯工件合图 三、确定各表面加工方法 根据零件各加工表面的形状、结构特点和加工批量逐一列出各表面的加工方法。注意方法可以有多种方案，再根据现有条件进行比较，选择一种最适合的方案。 四、确定定位基准 1、选择粗基准 按照粗基准的选择原则为第一道工序加工选择基准。 2、选择精基准 按照精基准的选择原则确定第一道工序以外的各表面的定位基准，以便确定定位方案和按照基准先行的原则安排工艺路线。 五、划分加工阶段 一般零件的加工阶段划分为三个阶段：粗加工、半精加工、精加工阶段。粗加工阶段一般的工作有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。半精加工阶段一般工作有：半精车、半精铣、半精刨、半精镗等。精加工阶段的一般工作有：精车、精铣、精刨、精镗、粗磨、精磨。 当零件尺寸精度为IT6级以上，表面粗糙度Ra0.4以上要进行超精加工。 六、热处理工艺安排及辅助工序安排 热处理工艺将零件加工阶段自然分开。一般情况下铸造后毛坯要进行时效处理，锻造后毛坯要进行正火或退火处理，然后进行粗加工。粗加工后，复杂铸件要进行二次时效，轴类零件一般进行调质处理，然后进行半精加工。各类淬火放在磨削加工前进行，表面化学处理放在零件加工后进行。 辅助工序包括去毛刺、划线、涂防锈油、涂防锈漆等也要在需要的时候安排进去。 七、拟订工艺路线 1、按照基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则安排工艺路线。并以重要表面的加工为主线，其他表面的加工穿插其中。一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前进行的，重要表面的最后的精加工为放在整个加工过程的最后进行。 2、根据加工批量及现有生产条件考虑工序的集中与分散，以便更合理地安排工艺路线。 3、安工序按排零件加工的工艺路线 八、工序设计 1、选择工序的切削机床、切削刀具、夹具、量具 2、确定工序的加工余量，计算各表面的工序尺寸 3、选择合理的切削参数，计算工序的工时定额 九、填写工艺卡片 根据设计好的内容将相关项目填入工艺卡片中。工艺卡片有三种：工艺过程卡、工艺卡和工序卡。
课程设计与综合训练 说明书 杠杆（CA1340自动车床） 加工工艺及夹具设计 学院名称： 机械工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级：08机制2Z 姓 名：朱健 学 号：08321220 指导教师姓名： 范真 指导教师职称： 教授 2011年 12 月 JIANGSU TEACHERS UNIVERSITY OF TECHNOLOGY
机械制造技术基础课程设计任务书 题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及夹具设计 内容：1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1份 4.机械加工工序卡片 1套 5.夹具装配图 1张 6.夹具零件图 1张 7.课程设计说明书 1份
录目 第1章课程设计 (1) 1.1零件分析 (1) 1.1.1、零件的作用 (1) 1.1.2．零件的工艺分析 (2) 1.1.3、尺寸和粗糙度的要求 (2) 1.2毛坯的设计 (2) 1.2.1选择毛坯 (2) 1.2.2确定毛坯尺寸 (3) 1.3选择加工方法，拟定工艺路线……………………………… 31.3.1基面的选择 (3) 1.3.2、粗基准的选择 (3) 1.3.3、精基准的选择 (3) 1.3.4、零件表面加工方法的选择 (3) 1.3.5、制定机械加工工艺路线 (4) 1.4加工设备及刀具、夹具、量具的选择 (6) 1.4.1、根据不同的工序选择不同的机床 (6) 1.4.2、刀具选择 (7) 1.4.3、选择量具 (7) 1.5确定切削用量及基本时间…………………………………… 81.5.1、切削用量确定 (8) 1.5.2、基本时间的确定 (9) 1.6夹具设计 (18) 1.6.1、提出问题 (18)
优秀设计 传动轴的加工工艺规程设计
设计任务书 课程设计题目：传动轴的加工工艺规程设计 完成期限：从年月日起到年月日 课程设计的意义：课程设计作为学生专业课程学习的重要组成部分，是对课程理论学习的综合运用，通过课程设计可以使学生系统的将所学的专业知识进行回顾和总结，并在此基础上针对设计题目进行具体分析和应用。达到理论学习与教学实践相结合，更好的保证学生的学习效果。 设计的主要任务： 1、完成课程设计说明书一份（6000字左右）。 2、完成零件毛坯图一张（A2或A3）。 3、完成零件图一张（A3）。 4、完成零件加工工序图（包括所有机加工序）。 5、完成典型工序工序卡的填写（2张）。 设计要求：
目录 第1章………………………………………设计说明 第2章………………………………………零件分析 第3章………………………………………工艺分析 第4章………………………………………制定工艺路线 第5章………………………………………机械加工余量的确定第6章………………………………………确定切削用量 第7章………………………………………加工的几点说明 第8章………………………………………总结 第9章………………………………………参考文献
设计说明 本次课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。 由于能力所限设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 1 .2.1 零件的分析 1.2.1.1 生产类型 本题目所要加工的为一阶梯轴，要求批，量为10000件，可确定其生产类型为大批量生产。 1.2.1.2 零件分析 题目所给定的零件是一主要支撑传动件和传递扭矩的阶梯轴，轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由圆柱面、圆锥面、螺纹、花键、沟槽等。考虑到加工工艺，在车外圆时在两端车刀无法顺利退出所以零件在两端应加退刀槽，详见零件图。 1.2.1.3 零件的工艺分析 阶梯轴零件图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。本零件各表面的加工并不困难，但零件左边的键槽与其左端面距离只有3mm，有点小加工时估要精确的保证上述要求则比较困难。分析该零件是作传动齿轮转矩所用，故可以将其键槽长度做的稍微小一点，也保证了阶梯轴的强度。又零件图中的直线度精度要求较高，加工时比较困难，即定位基准要保证。 1.2.2 工艺规程的设计 1.2.2.1 确定毛坯的制造形式
第一章机械加工工艺和加工工艺规程设计 Machining Technogical Process Planning 工艺规程：是规定产品或零部件机加工工艺过程和操作方法的工艺文件。 体现：生产规模的大小，工艺水平的高低及解决各种工艺问题的方法和手段 §1-1 基本概念 一、机械加工的生产过程 1、生产过程：原材料→机械产品（全部劳动过程） 主要生产过程：制坯——机加工——热处理——装备——检验— 试车——油漆 辅助生产过程：包装，储运，能源供应等。 2 、加工工艺过程：直接改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度及力学物理 性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。 二、机械加工工艺过程的组成（若干工序组成） 工艺过程：工序1 安装1次工位1 工步1 走刀1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 工序：一个（或一组）工人在一个工作地点，对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分加工过程。 安装：在每一工序中工件一次装夹（定位和夹紧）所完成的那部分工序。 工位：工件在一次安装中（工件相对机床床身变换加工位置），在一个位置所完成加工。（图1-2） 工步：加工表面、切削工具、进给量都不变的情况下所完成的那部分加工。 （复合工步：几把刀具同时参与切削。图1-3、1-4、1-5） 走刀：同一切削速度及进给量对同一表面进行切削一次。 例：齿轮零件图
序 号 工序名称工序内容工艺过程细分 1 车外圆?100 车端面A 车端面B 钻扩铰孔?25 粗车半精车外圆?100 粗车半精车A面 倒角 粗车半精车B面 倒角 钻扩铰?25孔 一次安装，一个工位，二个工步，三 次走刀 二个工步，三次走刀 一个工步 二次安装，一个工位，二个工步，三 次走刀 一个工步 三个工步，三次走刀。 2 钻铰4—?12孔钻孔4—?12 铰孔4—?12一次安装，一个工位，4个工步，4 次走刀 4个工步，4次走刀 3 刨（插）键槽刨键槽一次安装，一个工位，一个工步，多 次走刀 4 滚齿一次安装，一个工位，一个工步，多 次走刀 5 热处理齿面高频 6 钳工修键槽修键槽 Ra1.6 7 去毛刺，清洗，上油 三、生产类型与机械加工工艺规程 （一）生产纲领和生产批量 生产纲领(年产量)：在计划期内，应生产产品产量的进度计划 生产批量：一次投入或产出同一产品或零件的数量（二）生产类型(表1- 4 1-5) 生产类型：批量大小的分类年产量 产品大小和结构的复杂性生产类型的工艺特点： 单件小批生产的工艺特点——通用设备、通用工装 中批和大批大量生产的工艺特点——专用设备、专用工装（三）机械加工工艺规程的作用 1、工艺规程是指导生产的主要技术文件 生产的计划、调度、工人的操作、质量检查等的依据 2、组织生产，生产准备主要技术文件（原有生产条件、新建） ①原材料，设备购置，厂房建造 ②工装设计制造 ③技术关键分析与研究 （四）机械加工工艺规程的格式（卡片） 工艺过程卡——单件小批量生产（表1—6） 工艺卡——中批生产（表1—7） 工序卡——大批量生产（表1—8） 检验卡——检验工序 调整卡——半自动，自动机床
目录 第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 第二章汽车连杆加工工艺 2.1任务分析 2.2连杆的结构特点 2.3连杆的主要技术要求 2.4连杆的材料和毛坯 2.5连杆的机械加工工艺过程 2.6连杆的机械加工工艺过程分析 2.7连杆加工工艺设计应考虑的问题 2.8切削用量的选择原则 2.9确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差2.10连杆的检验 第三章夹具设计 3.1铣剖分面夹具设计 3.2扩大头孔夹具 第四章汽车连杆工装夹具总体设计 4.1 连杆专用夹具设计的思路 4.2 夹具的设计 第五章总结 第六章参考文献
第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 1.1机床专用夹具的分类与组成 1.1.1机床夹具的分类 机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和夹紧的装置，它的种类繁多，为了设计、制造和管理的方便，可以从不同的角度对机床的夹具进行分类。 按夹具的使用特点分类，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类： （1）通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。 （2）专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。 （3）可调夹具 可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范围大，适用性广，加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组工艺中某组零件设计的，调整范围仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。 （4）组合夹具
课程设计 齿轮轴加工工艺规程设计 教学单位: 机电工程学院 专业: 机械设计制造及其自动化 班级: 机械09C(本) 学号: ………… 学生姓名: XXX 指导教师: XXX（讲师） 完成时间: 2013年5月5日
电子科技大学中山学院机电工程学院
摘要 机械加工工艺规程设计能力是从事机械制造专业的科研、工程技术人员必须具备的基本素质之一。机械加工工艺规程设计作为高等工科院校教学的基本科目，在实践中占有极其重要的地位，工艺流程设计在加深对专业课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题的能力培养方面所发挥的作用是显而易见的。 本设计是齿轮轴的加工工艺规程设计，其结构虽然规则，但是精度要求比较高，所以工艺要求比较复杂。需要粗车、精车、铣车、磨销，其中精车是加工关键。车床加工工艺是以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合车床的特点，综合运用多方面的知识解决车床加工过程中面临的工艺问题。 工艺规程是保证机械产品高质量、低成本的一种重要的工艺依据，工艺规程设计在机械加工中就显得更为突出，因此中小型零件加工的规程设计常被选作毕业设计的主要内容之一。 关键字：工艺规程；齿轮轴 I
目录 1绪论 (1) 1.1引言 (1) 1.2 设计的内容及要求 (1) 2 零件分析 (3) 2.1齿轮轴的概述 (3) 2.2零件的结构工艺分析 (4) 2.3零件的校核 (5) 3齿轮轴的工艺规程分析 (10) 3.1毛坯的选择 (10) 3.2制定工艺路线 (11) 3.2.1 基本加方案 (11) 3.2.2 工艺路线的设定 (11) 3.2.3 加工工艺过程内容 (12) 3.3基准的选择 (13) 3.3.1 粗基准的选择 (13) 3.3.2 精基准的选择 (14) 3.4 机械加工工艺过程分析 (15) 3.4.1 加工阶段的划分及划分加工阶段的原因 (15) 3.4.2 加工顺序的安排 (15) 3.4.3 机床的选择 (16) 3.5 切削用量 (16) 3.5.1 粗加工时切削用量的选择原则 (16) 3.5.2 精加工时切削用量的选择原则 (17) 3.5.3 选择切削用量 (18) 3.6 确定加工余量、工序尺寸及公差 (19) 3.7基本工时 (20) 4 结束语 (22) 参考文献 (23) 致谢 (24) II
毕业设计论文 论文题目：潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 系部 专业 班级 学生姓名 学号 指导教师 20**年5月08日
毕业设计选题、审题表 系选 题 教 师姓名 专业专业技术 职务 高级中级 申报课题名称潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 课题类别设计论文其它 课题来源 生产实践科研实验室建设自拟√√ 课题简介 通过本毕业设计使学生熟悉连杆零件的机械加工工艺及夹具的设计，重点是工序的划分和定位基准的选择以及夹具的夹紧力计算和误差分析。培养学生查阅科技方面资料、使用各种标准手册以及自学和独立工作的能力，掌握制定机械加工工艺规程以及在实际设计中使用的手册、图册等工具书的方法，提高综合应用所学的专业理论知识分析和解决实际工艺问题的能力，并锻炼学生理论联系实际，综合运用知识的能力。 设计要求（包括应具备的条件） 说明书内容包括：零件工艺分析以及确定各表面加工方案；确定定位基准以及拟订工艺路线；计算切削用量、加工余量以及工时定额；专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析。 技术要求：连杆毛坯制造方法为铸造生产，加工工序严格按照工艺规程进行加工，满足各加工表面的精度要求，并满足其使用要求。 课题预计工作量大小大适中小课题预计 难易程度 难一般易是否是新 拟课题 是否√√√ 所在专业审定意见： 负责人（签名）：年月日
毕业设计（论文）任务书 1．本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的： 在这次设计中主要设计了连杆的工艺规程、每道工序的工装选择、粗铣连杆两端面和钻扩铰小头孔夹具,通过设计既让我们复习了所学知识，又让我们对工艺规程有了更深入的了解，更重要的事培养了我们查阅资料、综合分析、比较优化、逻辑思维团结协作等能力。 2．本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 一、原始数据： 1.该零件图样一张； 2.生产纲领为10000件/年； 二、设计任务： 1.零件工艺分析以及确定各表面加工方案； 2.确定定位基准以及拟订工艺路线； 3.计算切削用量、加工余量以及工时定额； 4.专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析 三．工作要求： 1.毕业设计说明书一份（不少于25页） 2.零件——毛坯合图 3.夹具装配图 4.夹具体零件图 所在专业审查意见： 负责人： 年月日系部意见： 系领导： 年月日
轴的加工工艺设计 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
轴加工工艺规程设计 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 姓名: 学号： 轴类零件加工工艺规程设计 一、设计要求： .零件任选 .零件图一张，用CAD画 .毛坯图一张 .机械加工工艺规程综合卡片一套 .说明书一份 .按大批大量生产考虑 二、零件图 轴的作用 轴主要应用在动力装置中，是主要零件之一。其主要作用是传递转矩，使主
轴获得旋转的动力，其工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩。因此，该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。 输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分析 从图示零件分析，该轴结构简单，属于阶梯轴类零件。主要由有φ55、φ 40、φ23、φ20的外圆柱面。φ50的外圆的粗糙度要求都为, φ20的外圆的粗糙度 要求都为，φ35的圆弧面的粗糙度要求都为，莫氏4的锥度表面要求为，形位精度也比较高，为径向跳动量小于，由于输出轴在工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩，为了增强耐磨性和抗扭强度，要对输出轴进行调质处理，硬度为 250HBS。加工零件不能使用砂布、锉刀及其他砂磨工具进行锉修及打光。未标注的公差按IT14，未倒得角按1x45度。莫氏4锥度用涂色法检查接触70%。三、确定毛胚 选择毛胚材料 毛坯的材料 45钢 制造毛胚的种类有很多，如1、型材2、锻造3、铸造，由于该输出轴要承受较大的冲击载荷和扭矩，为了增强其刚性和韧性，所以要选择锻件做为毛胚。如果选用棒料，由于生产类型为大批，从经济上考虑，棒料要切削的余量太大，浪费材料，所以不选。 毛胚的的简图 四、工艺路线的确定 基准的选择 基准可以分为粗基准和精基准 粗基准 由于此零件为轴类零件，为了保证精度，所以选择外圆作为粗基准面。首先选用三爪卡盘自动找正原理，夹紧。以外圆为粗基准面，加工外圆、端面、中心孔。然后用已加工过的外圆作为基准，加工另一端面和钻中心孔，保证两个中心孔在同一直线上。 精基准的选择 精基准的选择对一个零件加工完成后的精度非常重要。此零件选用两端的中心孔作为精基准，所以用两端中心孔来对外圆精加工。外圆加工完成后用外圆作为精基准，加工内圆，攻螺纹。 工序集中和分散考虑 工序集中 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。其主要特点是：
机械加工工艺规程设计 1.分析零件图和产品装配图。6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。8.确定各工序的技术要求及检验方法。 <--2006-2-12--> 1.分析零件图和产品装配图； 2.对零件图和装配图进行工艺审查； 3.由今生产纲领研究零件生产类型； 4.确定毛坯； 5.拟定工艺路线； 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差； 8.确定各工序的技术要求及检验方法； 9.确定各工序的切削用量和工时定额； 10.编制工艺文件。 二：工艺路线的拟订 拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。 内容
原则 原则说明 具体实例 选择定位基准精基准的选择原则 基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。———— 统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。 互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。 自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。 在导轨磨床上磨床身导轨面
ФФФФ 课程设计说明书 （2016-2017学年第二学期） 课程名称机械制造技术基础课程设计 设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院（系）机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化1班 姓名曾庆龙 学号2014103210132 地点实验楼 时间2017年5月至2017年6月 指导老师：陈金舰职称：讲师
目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)
3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案，设计定位装置 12
4.2.2确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案，设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)
优秀设计 课程设计题目：十字轴加工工艺及车夹具设计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：
摘要 这次设计的是十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用，它位于车床变速机构中，主要起换档作用。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案， 画出夹具装配图。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。
Abstract This time I design the lathes of the shift forks CA6140(831005), including that the part pursuing , the blank pursues , assembling pursues , the machine work procedure card the working procedure card every sheet .We should know the part very well and know its effect first , it is worked in the organization which is used for change the speed in a lathe, and the mainly role of the part is alter the speed. Then, we design the dimension of the blank and instrument process a margin of the part according to part character and the harshness of each face .Finally, I design the handicrafts route picture of the shift forks, work out the fastening motion scheme being workpiece's turn , draw up clamp assembling picture. As far as my individual be concerned, I want to knowing the general productive technology of machine part , consolidating and deepening the knowledge of basic course and specialized course what I have already learned , integrates theory with practice, and improve the ability to solve problems, what’s more , striking the basis for the future work and the following course’s studying .
轴的机械加工工艺过程设 计学生作品 所属学院： 专业：机械工程及自动化 小组成员： 组长： 授课教师： 提交时间：
传动轴设计准备工作——明确问题的提出及研究目的1．问题提出： 零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而机械加工工艺过程制定的是否合理将直接影响零件的加工精度。针对车床传动轴，应用所学的机械制造基础知识进行一次加机械工工艺过程设计的综合性工程应用训练。 2．专题研究的目的： （1）掌握零件主要部分技术要求的分析方法； （2）掌握零件材料的选择方法和确定毛坯的制备方法及工艺；（3）掌握工艺分析方法； （4）掌握定位基准的选择方法； （5）掌握制定出合理的零件加工顺序的原则和方法； （6）掌握制定出合理的零件加工路线的方法。 车床传动轴的几何设计要求——研究内容 图1所示为车床的传动轴，轴上开有键槽用来安装齿轮以传递运动和动力，两端是安装滚动轴承的支承轴颈。完成该传动轴零件的机械加工工艺过程设计。 工艺设计的具体内容包括： （1）进行零件主要部分的技术要求分析研究； （2）确定传动轴的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺；（3）进行加工工艺分析；
（4）确定定位基准； （6）制定传动轴的加工顺序； （6）制定传动轴的加工路线。 图1 传动轴 工作安排 1.查阅资料了解传动轴各部位的作用； 2.根据相关资料及所学知识确定材料、毛坯及热处理工艺； 3.根据传动轴的结构特点，制定相应的加工工艺路线，并确定加工工序； 4.总结上述过程，完成研究报告。 组员分工 1.查阅资料—— 2.选材、毛坯及热处理工艺的选择—— 3工艺路线的确定—— E F M N P Q
机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图。6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。8.确定各工序的技术要求及检验方法。 <--2006-2-12-->一：机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图； 2.对零件图和装配图进行工艺审查； 3.由今生产纲领研究零件生产类型； 4.确定毛坯； 5.拟定工艺路线； 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差； 8.确定各工序的技术要求及检验方法； 9.确定各工序的切削用量和工时定额； 10.编制工艺文件。 二：工艺路线的拟订 拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。 内容
原则 原则说明 具体实例 选择定位基准精基准的选择原则 基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。———— 统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。 互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。 自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。 在导轨磨床上磨床身导轨面
连杆加工工艺及夹具设计
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摘要 连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形,因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。 关键词:连杆变形加工工艺夹具设计
第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 1.1机床专用夹具的分类与组成 1.１.1机床夹具的分类 机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和夹紧的装置,它的种类繁多,为了设计、制造和管理的方便,可以从不同的角度对机床的夹具进行分类。 按夹具的使用特点分类,机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类:
（1)通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化,且具有一定通用性的夹具,如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种,从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。 (2）专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强,没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中,常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。 (３)可调夹具 可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范围大,适用性广，加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组工艺中某组零件设计的,调整范围仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。 （4)组合夹具 组合夹具是一种模块化的夹具，并已商品化。标准的模块元件具有较高精度和耐磨性,可组装成各种夹具，夹具用毕即可拆卸,留待组装新的夹具。由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用，并具有可减少专用夹具数量等优点；因此组合夹具在单件、中小批多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。 (5）随行夹具 随行夹具在使用中夹具随着工件一起运动，并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。 机床夹具亦可按使用机床分类、或按夹紧动力源分类等。 1.１.2机床夹具的组成 机床夹具虽然种类繁多,形状千差万别,其作用主要是保证加工精度，提高生产率,扩大机床工艺范围,减轻工人劳动强度。但它们的工作原理基本相同。如果将各种夹具中作用相同的元件或机构加以概括，夹具一般是由以下几部分组成, 如图1.２所示: