打磨工通用工艺规范标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
T—0908—23
打磨工通用工艺规范
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
打磨工通用工艺规范
1适用范围
本守则规定了宜工集团结构厂打磨工艺要求。
本守则适用于宜工集团结构厂下料打磨清渣，焊接件打磨工艺
2术语
2.1打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需
要的形状或表面粗糙度
2.2打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除
2.3全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形
状
2.4磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同3打磨设备
3.1角向磨光机，直磨机
3.2砂轮磨片
钹型砂轮型号：125X6X22.2(MM)
百叶蝶
不锈钢碗刷
4操作规程
4.1操作前准备工作
4.2操作规范
°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。
5打磨工艺规范
5.1打磨参数
5.2 Array焊前
打磨
5.2.1打磨范围：全部焊缝两侧各25－50mm。
5.2.2操作方法：打磨长大焊缝时用安装了不锈钢碗刷的角磨机或者直
柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；对于需要激光跟踪自动焊的焊缝只能
用直柄打磨机进行打磨；在相对焊接附件较大的工件表面焊接附件时
使用百叶蝶对焊接表面进行打磨。
5.2.3技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有氧化膜、打磨纹
路与焊缝方向平行且均匀、打磨深度不超过0.2mm。
5.3焊缝余高的打磨
5.3.2操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去
除；当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准，严禁用百叶蝶端部斜铲被打
磨面。
5.4去除表面划伤
5.4.1打磨范围：取矩形框，覆盖划伤区域。
5.4.2操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超过矩形框。
5.4.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量
不超过0.2mm为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，大部件及车体
沿车体纵向、小件沿焊缝方向；严禁无规律打磨。
5.5去除焊接飞溅
5.5.1打磨范围：全部焊缝两侧各40-50mm，超过此范围的飞溅参照表
面划伤打磨方法进行打磨。
5.5.2操作方法：使用打磨工具沿焊缝方向打磨。
不锈钢碗刷、扁铲清理，不可采用角磨机打磨，以免伤及母材。
5.6焊缝接头的打磨
5.6.1打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收弧点使用直磨机进行打
磨。
5.6.2操作方法：使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点
收弧点进行打磨。
5.6.3技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段焊起弧
点收弧点的打磨要求在去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；
不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm为标准。
5.7加工余高的打磨
5.7.1打磨范围：加工余高两侧各40-50mm。
5.7.2操作方法：沿被加工的立筋方向进行打磨，角磨机能够使用的空
间内用角磨机进行打磨；角磨机无法使用的空间使用直磨机进行打
磨；方法与焊缝余高的打磨相同。
5.7.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量
不超过0.2mm为标准；被打磨部分表面纹路要求一致。
5.8火焰、等离子切割下料后产生的熔渣，应在该工序采用角磨机或离心
机清理
5.9型钢锯切下料，锯切后的毛刺如影响产品质量，应及时采用角磨机或
锉刀清理
5.10钢板剪切下料，剪切后的毛刺如影响产品质量，需在该工序及时采用
锉刀或角磨机清理剪切后的毛刺
5.11制孔毛刺，钻屑，飞边，制孔毛刺可有倒角或抛丸轮肖理，飞边，圆
片应采用扁铲或角磨机清理
6打磨后的质量检验
6.1打磨后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。
6.2打磨后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处；
6.3部件表面无明显打磨不均匀现象；
7安全注意事项
7.1工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。
7.2工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装
置是否有效。
7.3安装时，应注意螺母的压紧程度，应压紧到砂轮运动时不产生滑动为
易，有多个压紧螺丝钉时，应按对角顺序逐步均匀旋紧。
7.4砂轮装好后，必须将防护罩重新装好，再进行试转。直的砂轮，应空
转5分钟。砂轮转动时，不允许有明显震动。
7.5打磨时，应先启动吸尘装置，握牢工件，用力不得过猛，不准用杠杆
推压元件，严禁站在砂轮正面操作，以防砂轮破裂伤人。
7.6不是专门用于端面磨削的砂轮，禁止用端面进行打磨。
7.7使用手持电动砂轮机打磨时，必须有牢固的防护罩和加设保护接零
线，或配用漏电保护器，并遵守以下电动手砂轮安全操作规程。
7.8两人以上同时施工，不准同时在同一方向相对作业，防止发生意外。
7.9工件之凹凸处应轻轻打磨，不得用力过猛，不得磨工件之棱角，以防
砂轮片破碎伤人。
7.10工作完毕后，应切断电源，确认砂轮停转后，方可离开岗位。
下料通用工艺守则 1.材料要求 1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证 明书是否一致。 2.划线 2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。 2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、 放样。碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。 2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。筒体拼接 不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。且不小于100mm。 2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。 2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料 上有原始标识。 3.材料标志移植 3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标
志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。 3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印 标记。 3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。 3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。 4.下料 4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机 进行下料。 4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离 子弧切割。 4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工 余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm 每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。 5.坡口加工 5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 坡口应符合下列要求： a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷； b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金 钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格； c. 施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口
HETEL 国际贸易有限公司有限公司企业标准 工艺标准化管理规范 M/GH18-01（A） 1 范围 本标准规定了工艺标准化主要范围、工艺标准的类型的工艺标准制订与贯彻的基本要求等。 2 基本要求 工艺标准化是加强工艺科学管理、提高工艺技术水平、缩短生产工艺准备周期的重要手段，技术部门应重视工艺标准化工作。 3 工艺标准化主要范围 (a)工艺术语、符号、代号标准化； (b)工艺文件标准化； (c)工艺要素与工艺参数标准化； (d)工艺操作方法的典型化与标准化； (e)工艺装备标准化； (f)工艺管理标准化。 4 工艺标准的主要类型 4.1 工艺基础标准： ——工艺术语标准； ——工艺符号、代号标准； ——工艺分类、编码标准； ——工艺文件标准； ——工艺余量标准。 4.2 专业工艺技术标准： ——工艺材料标准； ——工艺技术条件与工艺参数标准； ——工艺操作方法标准； ——工艺试验与检测标准。 4.3 工艺装备标准： ——切削与磨削工具标准； ——夹具标准； ——模具标准； ——辅助标准； ——计量器具标准。 4.4 工艺管理标准。 5 工艺标准的制订 5.1 根据工艺灵活多变的特点，工艺标准除少数通用性强的可制订为国家标准或行业标准外，多数应结合企业特点制订为企业标准。 5.2 企业应重点制订的工艺标准 5.2.1 制订工艺操作方法标准，如典型工艺、工艺守则、标准工艺等，以缩短新产品工艺设计时间，提高工艺水平。 5.2.2 制订工序间加工余量标准，以提高材料利用率，减少加工劳动量。 -1-
实用文档 5.2.3 制定工艺装备标准,以减少专用工装,提高专用工装中标准化系数。 5.2.4 制订工艺管理标准,使工艺管理科学化、规范化。 5.2.5 积极引进和转化国外企业有关工艺标准或规范，以提高企业工艺水平。 5.3 工艺标准的制订程序。 5.3.1 合理选题。选题时应考虑该标准的适用范围，贯彻实施后可能给企业带来的技术、经济效益，制定的条件是否具备等。 5.3.2 收集、消化一本标准有关的资料。 5.3.3 编写标准草案。在编写草案时，除应根据本企业条件积极采用国内外有关先进标准外，还应将本企业比较成熟的先进工艺、先进技术及好的管理方法纳入标准。 5.3.4 征求意见。标准草案完成后，应发到有关部门广泛征求意见，对一些有争议的问题应进行充分协商，尽量达到统一。 5.3.5 修改定稿。标准草案征求意见后，应根据各方面意见进行综合分析，对标准草案进行修改。对征求意见中分歧意见较大的标准草案，修改后应由技术科主任组织审查会，审查定稿。一般意见分歧不大的，修改后经有关部门会签后即可定稿。 5.3.6 批准发布。经审查或会签后的标准报稿，需经技术副总批准，并经技术科编号后予以正式发布。 6 工艺标准的贯彻 6.1 企业在贯彻工艺方面的国家标准的行业标准时，首先应结合企业的具体条件，将其转化为企业标准，但在转化时水平不应降低。 6.2 企业工艺标准，包括由国家标准、行业标准或国外标准化的和本企业看书制订的，都要强制执行。 6.3 标准贯彻前，技术科要规定具体贯彻措施，在贯彻中要进行督促的检查。 .
精心整理 喷漆工艺流程 喷漆工艺标准流程 1． 检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2． 打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3． 清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4，中涂5， 6． 7． 8． 9完成打 1011． 12． 13． 漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。
抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 1 2 3 4 不 以下 1 2接下来是涂原子灰，晾干后打磨。这个工序最费时也很重要，一般需要重复涂抹打磨几次，需要用到 120#240#360#600#水砂纸， 3涂抹添眼灰。作用是掩盖原子灰上的砂纸痕和气孔。然后用1000#或1200#水砂纸打磨。 4洗车，用气枪将喷涂部位吹干。然后用报纸遮挡不需要喷涂的部位。 5喷漆， 喷塑 将塑料粉末喷涂在零件上的种表面处理方法。 静电喷涂工艺（静电喷塑）具有的优势: 不需稀料，施工对环境无污染，对人体无毒害；涂层外观质量优异，附着力及机械强度强；喷涂施工固化时间短；涂层耐腐耐磨能力高出很多；不需底漆；施工简便，对工人技术要求低；成本低于喷漆工艺；有些施工场合已经明确提出必须使用静电喷塑工艺处理；静电喷粉喷涂过程中不会出现喷漆工艺中常见的流淌现象。
打磨工是、加工业、业、木业、皮革业等打磨工艺的工人。其工作目的是去除产品工件表面的毛刺、使之光滑，易于继续加工或达到成品。 使用的工具是主要是、磨机等。较小的手工作坊也有用角磨机，用砂纸手工操作。[1] 打磨工安全操作规程 一、工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。 二、工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。 三、安装砂轮前，必须核对砂轮允许的最高速度是否与主轴速度相适 应，大于200毫米的砂轮应进行静平衡，不准使用有裂纹或缺损的砂轮。 四、砂轮卡盘直径不得小于砂轮直径的 1/3，卡盘与砂轮间应垫上1—2毫米的软寸垫，其外直径应比卡盘压紧面的直径大2毫米。 五、安装时，应注意螺母的压紧程度，应压紧到砂轮运动时不产生滑 动为易，有多个压紧螺丝钉时，应按对角顺序逐步均匀旋紧。 六、砂轮装好后，必须将防护罩重新装好，再进行试转。直的砂轮，
应空转5分钟。砂轮转动时，不允许有明显震动。 七、调整砂轮防护罩及工件托架时，必须在砂轮停转后，放准进行。 经常保持工件托架与砂轮的距离小于3毫米。 八、打磨时，应先启动吸尘装置，握牢工件，用力不得过猛，不准用 杠杆推压元件，严禁站在砂轮正面操作，以防砂轮破裂伤人。 九、不是专门用于端面磨削的砂轮，禁止用端面进行打磨。 十、使用手持电动砂轮机打磨时，必须有牢固的防护罩和加设保护接零线，或配用漏电保护器，并遵守以下电动手砂轮安全操作规程。 1、如电源线在工作中受损或断裂，勿触摸导线，应马上拔出插头。 2、工作时防止触碰机器的后端。 3、作业中如果砂轮片被卡住，此时必须马上关闭机器。 4、勿将手持电动砂轮机固定在虎钳上。 十一、两人以上同时施工，不准同时在同一方向相对作业，防止发生意外。
装配工艺技术标准 1．主题内容与适用范围 本标准规定了各种产品装配应共同遵守的原则。 本标准使用于一般机械设备装配。 2．引用标准 （82）煤生字第334号《煤矿机电修配厂通用技术标准》 3．一般要求 3．1、装配前，操作者必须熟悉设备技术文件和有关资料，了解其结构、性能、和装配工具进行装配。 3．2、组装0.8以上精度的零件时，不准使用锉刀，可用零号砂布修饰。 3．3、压力平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。 3．4、轴承内径有（r6和s6过盈配合）的，必须先把轴承内圈放在油内加热到80~100度进行装配。 3．5、滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对的灵活移动，未经工艺员和检验员同意、不准私自修花键侧面公差。 3．6、在装配高精度主轴时，必须先配轴承，并在已定好的相对位置上，标以记号，对号装配。 3．7、刮研一般零件平面时，可用标准平板对研。 3．8、精刮时涂在刮研件上的显示剂，应均匀一致，不应过厚，力求最薄为易。 3．9、刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验，检验时在全部表面上的接触点应均匀。 4．组装和总装要求 4．1、零件总装前和部件组装完成后，都必须彻底清洗，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应去掉棱边和毛刺。 4．2、各配钻孔应按装配图和工艺规定，必须达到正确可靠，不得偏斜。部件流水装配时，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净才能转到下道工序。 4．3滑动齿轮应没有卡阻现象，变速机构应保证变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺要求，对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺上无明确要求的啮合齿轮的轴向错位应不超过下列数值： 1．啮合齿轮轮缘宽度小于等于20毫米时，轴向错位不得大于1毫米。 2、啮合齿轮轴缘宽度大于20毫米时，轴向错位不得超过轮缘宽度的百分之5，且不得大于5毫米。 4．4、部件上各外露件，如螺钉，铆钉，销钉，标牌，轴头及法兰，电镀等件均应完整齐全好，不得有损伤或字迹不清等现象，否则应更换。 4．5、装配在同一位置的螺钉，应保持长短一致，松紧均匀，主要部位的螺钉应用力
打磨工艺规范及技术要求 一、打磨设备 1.角磨机 2.直磨机 3直砂轮机
4拉丝机 二操作规程 1. 打磨前准备： 1.1工作前应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好；试机，并进行调整，确保砂轮无抖动现 象。 1.2 戴好口罩和护目镜，穿好工作防护服。 1.3 打磨前必须确保工件表面无其他杂物，发现有表面缺陷等应先补焊后再打磨。 1.4 进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。 2.操作规范 2.1 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。 2.2 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位导致加工缺陷。 2.3 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。 2.4 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持一定合理的角度循序渐进不得用力过猛而表 面凹陷。 2.5 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知金工车间进行补焊。 2.6 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，符合产品 设计和工艺要求。产品应归类存放，堆放整齐有序。 三打磨工艺规范及技术要求 1. 焊前打磨 1.1打磨范围：全部焊缝两侧 1.2操作方法：打磨焊缝时用安装了不锈钢刷的直柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；多层焊接时， 每焊完一层需打磨去除不规则的焊缝飞溅、氧化层，保证焊接平滑过渡 1.3技术要求：打磨出金属光泽，保证焊接区域无氧化膜，打磨纹路与焊缝方向平行且均匀、
打磨深度不超过母材厚度的5%为标准。 2. 焊缝余高的打磨 2.1打磨范围：焊缝两侧 2.2操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤 母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面、不得用力过猛而导致表面凹陷。 2.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打 磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。 3去除表面划伤 3.1打磨范围：划伤区域 3.2操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨 3.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打磨 部度的5%为标准。分表面纹路要求一致，严禁无规律打磨。 4. 去除焊接飞溅 4.1打磨范围：焊缝两侧各40-50mm，超过此范围的飞溅参照表面划伤打磨方法进行打磨 4.2操作方法：使用打磨工具沿焊缝方向打磨 4.3技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有飞溅物；打磨纹路与焊缝方向平行；打磨 深度不超过母材厚度的5%为标准。 5.焊缝接头的打磨 5.1打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收弧点 5.2操作方法：使用安装了合金旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点、收弧点进行打磨5.3技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段弧起弧点收狐点的打磨要求在去 除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；不伤母材，以母材的被去除量不超过母材厚度的5%为标准，打磨后整体应无毛刺、凹坑和焊接不良处。 6.焊缝磨平 6.1打磨范围：焊缝及焊缝两侧各15～25mm。 6.2操作方法：先用角磨机和百叶片沿焊缝方向进行打磨，百叶片与工作面保持5～15°夹角， 循序渐进，使焊缝磨平，母材的被去除量不超过0.2mm为标准；当焊缝有凹陷时应补焊后再打磨，不得用力过猛导致表面凹陷。 6.3技术要求：焊缝高度与母材在同一水平面上，被打磨表面要求平滑（或平滑过渡）不伤母 材，母材的被去除量不超过母材厚度5%为标准。打磨后整体应无毛刺、凹坑和焊接不良处。 7.不锈钢表面拉丝处理 7.1处理范围：产品全部表面 7.2操作方法：焊缝位置用直砂机依次用120#240#320#千叶轮进行打磨，直砂机与工件表面平 行千叶轮垂直于工件表面做往复动作。拉丝机做表面和焊缝拉丝效果处理。 7.3技术要求：打磨后部件表面无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象；打磨 后整体表面需光滑，不锈钢产品表面或焊接部位以XX目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。拉丝后整体应无毛刺、凹坑和焊接不良处
油漆处理通用工艺 守则模板
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准:
1. 范围 本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆: 酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆: 防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆: 醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、 1-2#铁砂皮、 200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库( 或下道工序) 。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前, 必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件, 要再进行清理工序、表面应洁净、 干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不经过5.2、 5.3 条款的工件, 前处理也必须采取措施实施, 如果用”三合 一”金属表面处理液, 去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹,
磷化层均匀。工件所有部位无死角, 干燥后方可油漆。 6. 刮腻子 凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求, 油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处, 待干燥( 如烘干: 80°C, 4 小时) 。 6.2 细刮腻子。砂平打磨后, 二次嵌腻子。待干燥( 如烘干: 80°C, 2 小时) 6.3 水磨: 用200#水砂纸砂磨( 未刮腻子处切勿水磨) , 待干燥。 6.4 补嵌腻子: 填平补齐, 待干燥。 6.5 细砂: 用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干: 按本工艺守则及其它有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥: 根据天气、温度、环境、场地等情况, 进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆: 环氧富锌底漆二度, 漆膜厚度30μ×2( 干膜) 。 8.1.1.2 中层漆: 环氧云铁中层漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.1.1.3 面漆: 聚氨酯面漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明, 电阻箱用银灰色, 电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时: 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。
打磨工艺规范 Last revision date: 13 December 2020.
打磨工艺规范 一、打磨设备 1.角磨机 2.直磨机 二、操作规程 1. 打磨前准备： 1.1工作前应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好；试机，并进行调整，确保砂轮无抖动现 象。 1.2 戴好口罩和护目镜，穿好工作防护服。 1.3 打磨前必须确保工件表面无其他杂物，发现有表面缺陷等应先补焊后再打磨。 1.4 进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。 2.操作规范 2.1 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。 2.2 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。 2.3 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。 2.4 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持5-15°，循序渐进（A→B），不得用力过 猛而导致表面凹陷。 2.5 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。 2.6 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，符合产品 设计和工艺要求。产品应归类存放，堆放整齐有序。 三、打磨工艺规范及技术要求 1. 焊前打磨 打磨范围：全部焊缝两侧20～50mm 操作方法：打磨焊缝时用安装了不锈钢刷的直柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；多层焊接时，每 焊完一层需打磨去除不规则的焊缝、飞溅、氧化层，保证焊接平滑过渡
技术要求：打磨出金属光泽，保证焊接区域无氧化膜，打磨纹路与焊缝方向平行且均匀、打磨 深度不超过母材厚度的5%为标准。 2. 焊缝余高的打磨 打磨范围：焊缝两侧各20-50mm的区域。 操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤母材 为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面、不得用力过猛而导致表面凹陷。 技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。 3 去除表面划伤 打磨范围：划伤区域 操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨 技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，严禁无规律打磨。 4. 去除焊接飞溅 打磨范围：焊缝两侧各40-50mm，超过此范围的飞溅参照表面划伤打磨方法进行打磨 操作方法：使用打磨工具沿焊缝方向打磨 技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有飞溅物；打磨纹路与焊缝方向平行；打磨深度 不超过母材厚度的5%为标准。 5. 焊缝接头的打磨 打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收弧点使用直磨机进行打磨 操作方法：使用安装了合金旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点、收狐点进行打磨 技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段狐起弧点收狐点的打磨要求在去除焊 接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；不伤母材，以母材的被去除量不超过母材厚 度的5%为标准。 6. 焊缝磨平 打磨范围：焊缝及焊缝两侧各15～25mm。
筒体制造通用工艺守则 1、总则 1.1 本守则依据GB150《压力容器》和GB151《热交换器》标准，以及国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》，结合我公司具体情况，编制本通用工艺守则。 1.2 本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定，同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。 1.3 实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。 1.4 焊缝必须由持"特种设备焊接操作合格证"的焊工进行施焊。 2、材料 2.1 材料牌号、规格应与图样相符，(有材料代用时，应办理材料代用手续)。其质量应符合国家标准或有关行业标准，具有质量证明书及材料标记，并有本公司入库号。 2.2 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3、加工成型 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据材料定额单、图样、工艺流转卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并在工艺流转卡、材料领料卡上作好记录。 3.1.2 领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。
3.2 下料、划线 3.2.1 按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。 3.2.2 筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。 3.2.3 筒节长度应不小于300MM。 3.2.4 每节筒体按图名义尺寸(中径)展开，展开长度：L=Π(DI+Δ1)，与封头联接的筒体其展开尺寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1MM，如需刨边或磨的筒节，每边应适当放余量。 3.2.5 划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。 3.2.6 下料划线的公差要求 3.2.6.1 筒节高度H 的划线公差为±1MM； 3.2.6.2 两对角线之差不大于3MM； 3.2.6.3 筒节周长允差为±2MM(对换热器壳体周长取正公差)； 3.2.6.4 垂直度允差≤1.5MM。 3.2.7 周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300MM。 3.2.8 在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5MM处，不锈钢用记号笔写标记，并经材料检验员确认尺寸和标记正确。 3.2.9 试板应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长≥350MM，宽≥125MM 在试板上同样进行标记移植。 3.3 开料
蓝光地产 装饰工艺工法标准 （2.0） 批准：吴廿 分管领导：郑国民 主编：毛泉 发布时间：2017年01月25日实施时间：2017年01月25日 主编单位：蓝光地产集团生产（项目）管理指挥中心 装饰景观公司项目及计划管理中心 1.目的 为进一步规范装修项目工程管理动作，全面提高装修项目工程质量，统一施工工艺做法，固化标准节点，有效的进行成本控制，提升观感，特整理并编写本文件。
2.适用范围 本文件内容旨在对装修项目施工工艺的管理以及对标准节点统一的建议。本文件根据蓝光已交房项目实际操作经验，同时参考其他房产开发公司的管理经验，对公司已有制度、图集标准、管理流程及实施细则进行了汇总、补充和完善，供装蓝光地产范围内装饰工程管理人员、装修设计人员、成本管理人员参考使用。 本文件适用于蓝光地产集团辖下全部公区、户内批量、商业综合体、营销示范展示区等装饰工程项目。 3.说明 本工艺工法经批准后实施时间为2017年1月25日。 由于装修行业发展特点及“四新”创新推动，本工艺工法定于每年修订完善一次。在执行本工艺工法过程中，如有异议或建议，请与蓝光地产集团生产（项目）管理指挥中心或装饰景观公司项目及计划管理中心联系答疑，合理化建议将在下一次修订时给予修正完善。 装饰工程统一做法（1） 序号事项统一做法
1 抹灰基层乳胶漆墙面改 为贴瓷片砖墙面做法 1.原抹灰基层全部剔除； 2.充分湿润； 3.1：3水泥砂浆重新抹灰； 4.水泥砂浆湿贴法粘砖。 2 剪力墙乳胶漆墙面改为 瓷片砖墙面做法 1.铲除已施工涂饰层（包括剔除剪力墙面孔洞内腻子等柔 性填充物）； 2.手砂轮打磨基层； 3.墙面凿坑@100mm并清水冲洗墙面； 4.基层干燥； 5.刷涂界面剂； 6.瓷砖胶中涂施工。 注：在满足消防通道疏散宽度前提下，如成本可控，则采 用背栓（或加厚侧切）式干挂墙砖做法。 3 剪力墙面防水做法（1）剪力墙已做内保温墙面： 防水做法同抹灰基层墙面做法。 （2）剪力墙未抹灰面（基层垂平度较差）： 1.基层清理（土建缺陷处理完毕）； 2.拉毛； 3.10mm厚1:3水泥砂浆打底抹平； 4.8mm厚1:2.5水泥砂浆抹平搓毛； 5.做JS防水。 （3）剪力墙未抹灰面（基层垂平度较好）： 1.基层清理（土建缺陷处理完毕）； 2.拉毛； 3.做≤5mm厚抗裂砂浆抹平搓毛； 4.做JS防水。 4 剪力墙面贴瓷片砖做法1.基层处理（土建缺陷处理完毕）； 2.拉毛； 3.水泥砂浆湿贴法粘砖。 注：若设计为墙面粘贴玻化砖，不论何种基层，必须采用基层刷涂界面剂+瓷砖胶中涂施工工艺。 瓷砖胶（德高、亚地斯）施工统一做法 1、基层处理 ⑴基层应具有足够的承载力及稳定性，无空鼓、开裂；
抛光技术规范 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
模具抛光技术规范 一、抛光的意义 由于手机外壳外观质量要求不断提高，且多数要求为光面，而模具表面质量是注塑件表面质量的直接体现，所以抛光是一道必须认真对待的工序，马虎不得。一付抛光达到要求的模具更具有以下优点： 1、注塑产品时，产品较易脱模。 2、减轻模具受塑料气体腐蚀的程度。 3、降低由于尖角处瞬间压力过高或由于疲劳而引起模具崩裂的可能性。 二、抛光表面要求 1、定模仁抛光要求 A、表面无微型波浪形起伏不平、刮伤痕迹、细小麻点，砂纸痕迹须均匀精 细，无较深痕迹。 B、棱角、曲面过渡处等均须线条分明、干净利落，保持原来形状不变形走 样。 C、口部不反口翻边。 2、模仁及镶件抛光要求 动模仁筋条及镶件内部无倒扣，口部不翻边，最终的砂纸纹路必须沿脱模方向。 3、电极抛光要求 无毛刺、不变形、不塌角，定模精电极要求表面光滑无刀痕。 三、抛光工具 砂纸、油石、羊毛辘、毛扫、钻石膏、金刚锉、火石仔、金刚磨针、各式铜片、各式竹片、纤维油石、砂布靴、超声波抛光机、气动转动打磨机、气动前后振动抛光头。 1、砂纸：220#、320#、400#、600#、800#、1000#、1200#、1500# 2、金相砂纸：0#、2#、3#、4#、5#、6# 3、EDM油石：220#、320#、400#、600# 4、羊毛辘：圆柱形、圆椎形、方形尖咀 5、毛扫：大平面及弧面的镜面抛光用 6、钻石膏：1#（白）、3#（黄）、6#（橙）、9#（绿）、15#（蓝） 7、金刚锉：方、圆、扁、三角、弯锉及其它形状 8、火石仔：圆柱形、圆锥形、或用砂轮打成所需的形状及大小 9、金刚磨针：圆柱形、圆锥形、长圆柱形、长圆锥形 10、砂布靴：配合前后振动头及双面胶纸贴上砂纸用 11、铜片：打成扁形以方便贴上砂纸抛深筋或平面 12、竹片：各种形状适合操作及模具形状，作用是压着砂纸在模件上抛光
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
工艺技术标准 工艺技术标准系指产品实现过程中，对原材料、半成品进行加工、装配和设备运行、维修的技术要求以及服务提供而制定的标准。 工艺技术标准是工艺技术的结晶，它是企业实行产品设计、保证产品质量、降低物质消耗的重要手段。因此，国内外企业都十分重视工艺技术标准的制定工作。 工艺技术标准主要有以下几种： (一)工艺通用标准 工艺通用标准系指一些使用面广、通用性强的工艺标准。其种类有以下几种： 1、工艺术语标准，有关行业特别是机械行业有一系列工艺术语标准，如GB 4863《机械制造工艺基本术语》等。 2、工艺符号、代号标准，如GB 324《焊缝符号表示方法》等。 3、工艺分类代码标准，如JB/T 9166《工艺文件的编号方法》等。 4、工艺文件格式标准，如JB/T 9165.2《工艺规程格式》等。 5、工艺余量标准，包括毛坯余量和工序余量，如GB/T 11350《铸铁件机械加工余量》等。 (二)工艺规程(作业指导书) 工艺规程系指产品或零件加工和工人操作的工艺文件。它可以是标准、标准的一部分或规范性技术文件，也可称作业指导书。工艺规程中的典型工艺规程、工艺守则、标准工艺规程是工艺标准。 1、机电行业企业的工艺规程包括专用工艺规程、通用工艺规程和标准工艺规程。 (1)专用工艺规程，针对某一种产品或零件所设计的工艺规程，主要包括有以下几种： a.工艺过程卡片，它是规定产品或零件在制造过程中的加工工序和工艺路线的文件。工艺过程卡一般注明工序名称、工序内容、设备、工装、加工车间、工段等，不需绘制工艺简图。小批量生产、工艺过程简单时，可以与产品图样配合直接指导工人操作。大批量生产、工艺过程复杂时，可作工序卡的汇总文件。 b.工艺卡片，按产品或零部件某一工艺阶段编制的一种工艺文件。以工序为单元，注明工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、设备、工装等，有的工序需注明操作要求，大多数工序需绘制加工件简图。主要用于各种批量生产的产品。 c.工序卡片，是规定某一工序内容具体要求的工艺文件。除工艺导则已作出规定的内容外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡片上。工序卡片应绘制工序加工简图，规定安装、定位、夹紧、工步、工位、动作、工时及材料消耗定额、冷却润滑、切削参数、设备、工装、质量要求、检验方法等。 d.检验卡片，根据产品标准、产品图样、技术要求和工艺规程，对产品及其零部件的质量特性、检验内容、检验要求及手段作出规定的工艺文件。主要用于关键工序的检查。 e.工艺守则，某一专业工种所通用的一种基本操作规程。 工艺过程卡片、工艺卡片、工序卡片、检验卡片或工艺守则，可按JB/T 9165．2《工艺规程格式》和JB/T 9166《工艺文件编号方法》进行编制。 (2)通用工艺规程 针对工序或成组系列零件所设计的工艺规程，主要包括典型工艺规程和成组工艺规程。
打磨工通用工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 打磨工通用工艺规范
1 适用范围 本守则规定了本公司打磨工艺要求。 本守则适用于本公司下料打磨清渣，焊接件打磨工艺 2 术语 2.1打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所 需要的形状或表面粗糙度 2.2 打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除 2.3 全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状 2.4 磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同 3 打磨设备 3.1 角向磨光机，直磨机 3.2 砂轮磨片 钹型砂轮型号：125X6X22.2(MM) 百叶蝶 不锈钢碗刷 4操作规程 4.1操作前准备工作 4.1.1将机台及作业场所清理干净。 4.1.2准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品 放置备用的托架。 4.1.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置 是否正常工作。 4.1.4检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。 4.1.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.1.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.1.7安装并紧固砂轮，。 4.1.8试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象； 4.1.9进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，
方可开始批量作业。 4.2操作规范 4.2.1工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置 是否有效。 4.2.2安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。 4.2.3需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产 品位移而导致加工缺陷。 4.2.4正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。 4.2.5打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进 （A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 4.2.6在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通 知电焊工补焊。 4.2.7打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无 焊接飞溅物，符合产品设计和工艺要求。产品应归类存放，堆放整齐有 序。 5 打磨工艺规范 5.1打磨参数 打磨电压打磨电流打磨转速砂轮直径范围
整车装配通用工艺守则 编制： 校对： 审核： 批准： 陕汽集团特种车事业部 年月日
1 主题内容与适用范围 本装配通用工艺守则适用于特种车事业部各型汽车产品总装配的全过程，规定了特种车事业部各类汽车产品在装配中应当遵守的工艺规定和注意事项，适合于所有从事汽车装配的人员使用。 2 装配要求 2.1 牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃的工作态度，正确的操作方法和团结协作的团队精神，搞好产品装配生产作业。 2.2 在装配过程中，装配工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定，其内容如下： “三按”的内容是：按图纸、按工艺、按标准进行生产。 “三定”的内容是：定人、定机、定工种。 “五字法”的内容是：借、看、提、办、检。 借：借阅资料、工艺；看：仔细阅读工艺； 提：对工艺中不明白的地方提出问题；办：照工艺执行； 检：检查对工艺的执行情况。 2.3 装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求。 2.4 装配完毕后，装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求，保证质量，最后应及时在质量跟单上签名。 2.5 装配中所使用的各种工具、夹具、量具应符合工艺要求、且具备合格标准及完整性。
2.6 各零部件及分总成，在装配中应保持清洁干净，不应直接接触地面，装配场地应清洁整齐，做到文明生产。 2.7 对缺少标识，未经检验及不合格的零部件不得装配使用，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告。 2.8 装配工作中不得擅自更改装配挂单等工艺文件，防止错装、漏装；工作自检、互检与专检相结合以确保正确无误。 3 装配通用工艺守则[电器部分] 3.1 安全操作 3.1.1 线束、电器元件装配完毕后，均要进行自检。以防止出现因装配不合格导致的故障和事故。 3.1.2 起动整车前需确认周围人员处于安全位置。 3.1.3 需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠。 3.1.4 应尽量避免对整车进行带电操作作业，若不能避免时应使用带绝缘保护的工具进行工作。 3.2 线束的敷设 3.2.1 电线束应敷设整齐、走向顺畅、各线束之间不能相互交叉、缠绕、扭转。线束应尽量不与尖锐金属、棱边、运动、发热部件接触；线束每隔20cm左右捆扎一塑料紧固带，每隔50cm左右要有固定点，特殊位置需增加固定点，见实例图(1)；不允许出现线束杂乱、悬垂、干涉摩擦等现象。
模具抛光的工艺流程及技巧 抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，随着塑料制品的日溢广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。目前常用的抛光方法有以下几种： ㈠机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件
被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 ⑴机械抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下： ①粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。油石抛光方法，这个作业是最重要的高难度作业，根据加工品的不同规格，分别约70度的角位均衡的进行交叉研磨。最理想
打磨工艺规范 一、打磨设备 1.角磨机 2.直磨机 二、操作规程 1. 打磨前准备： 1.1工作前应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好；试机，并进行调整，确保砂轮无抖动现 象。 1.2 戴好口罩和护目镜，穿好工作防护服。 1.3 打磨前必须确保工件表面无其他杂物，发现有表面缺陷等应先补焊后再打磨。 1.4 进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。 2.操作规范 2.1 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。 2.2 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。 2.3 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。 2.4 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持5-15°，循序渐进（A→B），不得用力过 猛而导致表面凹陷。 2.5 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。? 2.6 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，符合产品 设计和工艺要求。产品应归类存放，堆放整齐有序。 三、打磨工艺规范及技术要求 1. 焊前打磨 打磨范围：全部焊缝两侧20～50mm 操作方法：打磨焊缝时用安装了不锈钢刷的直柄打磨机沿焊缝方向进行打磨；多层焊接时，每 焊完一层需打磨去除不规则的焊缝、飞溅、氧化层，保证焊接平滑过渡 技术要求：打磨出金属光泽，保证焊接区域无氧化膜，打磨纹路与焊缝方向平行且均匀、打磨 深度不超过母材厚度的5%为标准。 2. 焊缝余高的打磨
打磨范围：焊缝两侧各20-50mm的区域。 操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤母材 为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面、不得用力过猛而导致表面凹陷。 技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。 3 去除表面划伤 打磨范围：划伤区域 操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨 技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过5%为标准；被打磨部分表面纹路要求一致，严禁无规律打磨。 4. 去除焊接飞溅 打磨范围：焊缝两侧各40-50mm，超过此范围的飞溅参照表面划伤打磨方法进行打磨 操作方法：使用打磨工具沿焊缝方向打磨 技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有飞溅物；打磨纹路与焊缝方向平行；打磨深度 不超过母材厚度的5%为标准。 5. 焊缝接头的打磨 打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收弧点使用直磨机进行打磨 操作方法：使用安装了合金旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点、收狐点进行打磨 技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段狐起弧点收狐点的打磨要求在去除焊 接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；不伤母材，以母材的被去除量不超过母材厚 度的5%为标准。 6. 焊缝磨平 打磨范围：焊缝及焊缝两侧各15～25mm。 操作方法：先用角磨机和千叶片沿焊缝方向进行打磨，千叶片与工作面保持5～15°夹角，循 序渐进，使焊缝磨平，母材的被去除量不超过0.2mm为标准；当焊缝有凹陷时应 补焊后再打磨，不得用力过猛导致表面凹陷。