《生产与运作管理》
课程设计报告
班级：物流管理1301班
姓名：谈荣灯
学号： 1304100020
指导老师：钟生成
完成日期：2015/6/22-2015/6/2
1采用累计编号法编制CWJ 产品全年的投入产出计划
南方工程机器有限公司拟采用累计编号法编制2009年度CWJ 型产品的投入产出计划，该产品2009年度各月的商品出产计划见表1：
表1 CWJ 型产品2009年度各月出产计划 月份 1
2 3 4 5 6 7 8 9
10
11
12
产品出产量
方 案 10
28 30 30 32 30 29 26 26 19 26 38 29
产品的加工工艺流程及各环节的生产周期如图1所示：
240 225 210
195 180 165 150 135
120 105 90 75
60 45 30 15
铸
件 90 冷 作 90
装 配 60
锻
件 90
油漆
30
冲 压 90
一 金 工 90 二 金 工 90
图1 CWJ 型产品加工工艺流程及各环节生产周期
1.1 计算各生产环节的投入产出提前期
装配车间出产提前期=0，保险期=0；
装配车间投入提前期=装配车间生产周期=60（天） 二金工车间出产提前期=装配车间投入提前期=60（天）
二金工车间投入提前期=二金工车间出产提前期+二金工车间生产周期=60+90=150（天） 一金工车间、冲压车间、冷作车间的出产投入提前期与二金工车间相同； 油漆车间出产提前期=冲压车间投入提前期=150（天）
油漆车间投入提前期=油漆车间出产提前期+油漆车间生产周期=150+30=180（天） 锻件车间出产提前期=冷作车间投入提前期=150（天）
锻件车间投入提前期=锻件车间出产提前期+锻件车间生产周期=150+90=240（天） 铸件车间的出产投入提前期与锻件车间相同。 各车间出产投入提前期如表2所示：
表2 各车间出产投入期的计算
车间出产提前期（天）投入提前期（天）
锻件车间150 150+90=240
锻件车间150 150+90=240
冷作车间60 60+90=150
油漆车间150 150+30=180
冲压车间60 60+90=150
一金工车间60 60+90=150
二金工车间60 60+90=150
装配车间0 0+60=60
1.2 计算全年各月份的出产累计编号
上年度出产累计编号为2210号，根据表1，则2009年各月份出产累计编号为：
1月份出产累计编号：2210+28=2238
2月份出产累计编号：2238+30=2268
3月份出产累计编号：2268+30=2298
4月份出产累计编号：2298+32=2330
5月份出产累计编号：2330+30=2360
6月份出产累计编号：2360+29=2389
7月份出产累计编号: 2389+26=2415
8月份出产累计编号: 2415+26=2441
9月份出产累计编号: 2441+19=2460
10月份出产累计编号:2460+26=2486
11月份出产累计编号:2486+38=2524
12月份出产累计编号:2524+29=2553
1.3 计算各车间的出产投入累计编号
1.3.1 一月份各车间的出产投入累计编号
本车间出产累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量?本车间出产提前期
本车间投入累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量?本车间投入提前期
平均日产量=从投入(出产)期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入(出产)提前期根据以上公式和表1，可得：
装配车间出产累计号=2210+28=2238
装配车间投入累计号=2238+30+30=2298
二金工车间出产累计号=2298
二金工车间投入累计号=2238+30+30+32+30+29=2389
一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2298
一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2389
冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2298
冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2398
油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2398
油漆车间投入累计号=2238+30+30+32+30+29+26=2415
冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2298
冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2389
锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2389
锻件车间投入累计号=2238+30+30+32+30+29+26+26+19=2460 铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2389
铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=2460
1.3.2 二月份各车间的出产投入累计编号
装配车间出产累计号=2238+30=2268
装配车间投入累计号=2268+30+32=2330
二金工车间出产累计号=2330
二金工车间投入累计号=2268+30+32+30+29+26=2415
一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2330
一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2415
冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2330
冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2415
油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2415
油漆车间投入累计号=2268+30+32+30+29+26+26=2441
冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2330
冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2415
锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2415
锻件车间投入累计号=2268+30+32+30+29+26+26+19+26=2486
铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2415
铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=2486
1.3.3 三月份各车间的出产投入累计编号
装配车间出产累计号=2268+30=2298
装配车间投入累计号=2298+32+30=2360
二金工车间出产累计号=2360
二金工车间投入累计号=2298+32+30+29+26+26=2441
一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2360
一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2441
冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2360
冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2441
油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2441
油漆车间投入累计号=2298+32+30+29+26+26+19=2460
冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2360
冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2441
锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2441
锻件车间投入累计号=2298+32+30+29+26+26+19+26+38=2524
铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2441
铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=2524
其他月份的计算以此类推。
1.3.4 编制各车间投入产出计划表
表3 全年各车间投入产出计划表
月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 本月计划任务28 30 30 32 30 29 26 26 19 26 38 29 本月出产累计2238 2268 2298 2330 2360 2389 2415 2441 2460 2486 2524 2553 投入2460 2486 2524 2553
铸件
出产2389 2415 2441 2460 2486 2524 2553
锻件投入2460 2486 2524 2553
出产2389 2415 2441 2460 2486 2524 2553
投入2389 2415 2441 2460 2486 2524 2553
冷作
出产2298 2330 2360 2389 2415 2441 2460 2486 2524 2553
投入2415 2441 2460 2486 2524 2553
油漆
出产2389 2415 2441 2460 2486 2524 2553
投入2389 2415 2441 2460 2486 2524 2553
冲压
出产2298 2330 2360 2389 2415 2441 2460 2486 2524 2553
投入2389 2415 2441 2460 2486 2524 2553
1金工
出产2298 2330 2360 2389 2415 2441 2460 2486 2524 2553
投入2389 2415 2441 2460 2486 2524 2553
2金工
出产2298 2330 2360 2389 2415 2441 2460 2486 2524 2553
投入2298 2330 2360 2389 2415 2441 2460 2486 2524 2553 装配
出产2238 2268 2298 2330 2360 2389 2415 2441 2460 2486 2524 2553 2对加工车间一工段设备重新进行布置
该公司某机器厂加工车间一工段承担机加工生产任务，最近由于生产任务的改变，零件在各工序之间的流转也发生了变化，现有设备的平面布置不合理，零件流转路线长，因此决定调整现有设备的平面布置，使零件在各设备之间流转的距离最短，原有设备的布置顺序和工段所生产零件的工艺路线如图2和图3所示：
A B C D E F G H I J
A：毛坯库； B：铣床； C：1号车床； D：钻床； E：刨床； F：磨床； G：2号车床； H：锯床；I：钳台； J：检验。
图2 原有设备布置
序号零件号工艺流程
1 A 1008 A—H—C—D—B—I—J
2 A 1009 A—G—F—I—J
3 A 1203 A—H—C—G—F—I—J
4 A 1204 A—H—C—B—D—I—J
5 A 1205 A—D—C—D—G—B—G—F—I—J
6 A 1310 A—G—F—I—J
7 A 1312 A—E—B—I—J
8 A 1313 A—G—I—J
9 B 101 A—H—C—D—G—F—B—I—J
10 B 2103 A—I—E—B—J
11 B 2105 A—C—D—I—J
12 B 2106 A—I—C—J
13 C 1108 A—C—B—I—J
14 C 1109 A—I—C—I—J
图3 工艺流程路线图
2.1编制零件的综合工艺路线图
零件
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 机床
A毛坯
库
B铣床
C车床
1
D钻床
E刨床
F磨床
G车床
2
H锯床
I钳台
J检验
图4 零件的综合工艺路线图
2.2 绘制原零件加工的从至表
表4 原零件加工的从至表
A B C D E F G H I J 合计
至
从
A毛坯库 2 1 1 3 4 3 14 B铣床 1 1 4 1 7 C车床1 2 4 1 1 1 9 D钻床 1 1 2 2 6 E刨床 2 2 F磨床 1 4 5 G车床2 1 5 1 7 H锯床 4 4 I钳台 2 1 12 15 J检验
合计7 9 6 2 5 7 4 15 14 69
69
表5 零件运输总距离计算表
次别前进后退
原始=16
2?（2+1+1）=8
3?（1+2+4）=21
4?（1+1）=8
5?（1+2）=15
6?（3+1）=24
7?（4+1+1）=56
8?（3+1）=32 9?0=0
1?（2+1+5）=8
2?1=2
3?2=6
4?（1+1）=8
5?（1+4）=25
6?2=12
7?0=0
8?0=0 9?0=0
小计 187 小计 61
零件移动总距离 187+61=248（单位距离）
2.3 改进后的从至表与总距离计算表
表6 改进后零件加工的从至表
至
从
A H C D G F I J
B E 合计A毛坯库 4 2 1 3 3 1 14 H锯床 4 4 C车床1 4 1 1 1 2 7 D钻床 1 2 2 1 6 G车床2 5 1 1 7 F磨床 4 1 5 I钳台 2 12 1 15 J检验
B铣床 1 1 4 1 12 7 E刨床 2 2 合计 4 9 6 7 5 15 14 7 2 69
69
表7 改进的零件运输总距离计算表
次别前进后退
改 进
（4+4+4+2+5+4+12）=35 2?（2+1+1）=8 3?（1+2+1+1）=15 4?（3+1+1）=20 5?（1+1）=10 6?（3+2）=30 7?0=0 8?0=0 9?1=9
1?（1+1+2）=4 2?4=8 3?0=0 4?（2+1）=12 5?1=5 6?0=0 7?0=0 8?0=0 9?0=0
小计 127
小计 29
零件移动总距离 127+29=156（单位距离）
2.4 改进后的设备布置图
F
3 编制机加工车间三种零件的生产作业计划 此机加工车间固定生产甲、乙、丙三种零件，该三种零件在主要工序上的加工时间如下表2所示：（δ=0.05）min Q δ
≥?工件的准备结束时间工件的单件加工时间
表8 零件在主要工序上的加工时间
零件名称 月产量
主要工序
单件时间 准备与结束时间
甲 2000 3分钟 1小时 乙 3000 4分钟 2小时 丙
1000
3分钟
0.5小时
三种零件各道工序的生产周期如下表3所示：
表9 工序生产周期
零
件 工序1 工序2
工序3 工序4 工序5 名称 生产周期(天) 名称
生产周期(天) 名称 生产周期
(天) 名称 生产周期
(天) 名称 生产周期
(天) 甲 铣 1.5 车 3 钻 3 磨 1.5 钳 2 乙 车 1 钳 2.5 磨 3.5 铣 2.5 刨 4 丙 铣
1
车
1
钳
1
刨
1
钳
3
3.1 计算三种零件的标准批量和生产间隔期
G
F
E
B
J I
A
C
B
D
标准批量：min Q δ≥?工件的准备结束时间工件的单件加工时间
平均日产量=月产量÷天数 生产间隔期=标准批量÷平均日产量 根据以上公式和表8，可得:
表10 三种零件的标准批量和生产间隔期计算表
项目 零件
标准批量（件）
平均日产量（件）
生产间隔期（天）
甲 Q min ≥60/(0.05?3)=400 2000/25=80 400/80=5 乙 Q min ≥120/(0.05?1)=600 3000/25=120 600/120=5 丙
Q min ≥30/(0.05?3)=200
1000/25=40
200/40=5
3.2 三种零件的工序进度与机床负荷安排
由于每个零件的生产间隔期为5天，因此5天为一周期。每台机床生产一批零件的时间不超过5天。安排零件工序进度表的原理为：甲乙丙三种零件用铣床，则铣床的时间安排为1.5+2.5+1=5（天），其他车床依次类推。
表11 零件工序进度表和机床负荷平衡表
零件 工序 周
期 工 作 日 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
甲
铣 1.
5
车 3 钻 3 磨 1.5
钳1 2 乙 车 1 钳1 2.5 磨 3.5 铣 2.
5 刨 4 丙 铣 1 车 1 钳2 1
刨 1 钳2 3 机
铣床
床负荷 车床 钻床 磨床
刨床
钳床1 钳床2
4 编制产品A 的物料需求计划——MRP
CW6163型系列产品中，主要生产A 产品，A 产品分别由C 、D 、E 、F 、G 、H 等零部配件装配而成，其产品结构层次如图4所示。
目前的存货量、订购时的交货期限如下表4所示：
表12 A 、B 、C 、D 目前的存货量、订购时的交货期限
项目 存货量 订购交货期 项目 存货量 订购交货期 A 20 2周 F 2000 2周 C 30 1周 G 600 4周 D 40 1周 H 400 3周 E
3000
2周
该产品已与用户签订交货合同。产品A 的交货量如下： 方 案 10
产品A
第8周 200 第12周
200
物料项
项目 周次
1 2 3 4 5 6 7 8 9
10 11
12 T A 总需求 500 500 现有量
20 20 20 20 20 20 20 净需求 480 500 计划出产量 480
500 计划投入量
480 500 B 总需求
400
400
A
C(1) F(1) D(2)
F(2) D(1) E(2)
F(1)
F(1) E(2) G(2) H(1)
G(2) H(1)
图5 产品A 结构层次图
现有量10 10 10 10 10 10 10 10
净需求390 400 计划出产量390 400 计划投入量390 400
C 总需求480 390 900
现有量30 30 30 30 30
净需求450 390 900
计划出产量450 390 900
计划投入量450 390 900
D
总需求450 1350 900 1000 现有量40 40 40 40
净需求410 1350 900 1000 计划出产量410 1350 900 1000 计划投入量410 1350 900 1000
E
总需求820 2700 390 1800 2000 400 现有量3000 3000 3000 2180
净需求520 390 1800 2000 400 计划出产量520 390 1800 2000 400 计划投入量520 390 1800 2000 400
F
总需求410 2250 1260 780 900 2800 1300 现有量2000 2000 2000 1590
净需求660 1260 780 900 2800 1300 计划出产量660 1260 780 900 2800 1300 计划投入量660 1260 780 900 2800 1300
G
总需求1040 780 3600 4800 800 现有量600 600
净需求440 780 3600 4000 800 计划出产量440 780 3600 4000 800 计划投入量780 3600 4000 800
H 总需求520 390 1800 2000 400
现有量400 400
净需求120 390 1800 2000 400 计划出产量120 390 1800 2000 400 计划投入量390 1800 2000 400
表13 物料需求计划——MRP
5.1 绘制网络图
5.2 进行作业计划的初步安排及优化
优化思路:（1）时间-资源优化的目标是，在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。处理这种问题的思路是，首先保证关键活动需要的资源量，然后，利用时差，将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期，使资源的总需要量降低到其供应能力的限度之内。
（2）A工序的最迟开始时间LS=LF-T=5-3=2,调整人员安排时，可将A工序的开始时间在0～2时刻之间进行调整，以避免人员过于集中在同一工作日。
（3）采用增加人员压缩工期的办法，将G工序的三天压缩到两天，即相当于将第四天的九个人工作量分派到这一工序的后两天，第五天加五人，第六天加四人。
工序i~j t ij ES ij LF ij ST ij 资源量
日期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
A 1，2 3 0 5 2 6
B 1，3 4 0 4 0 9
C 1，4 2 0 3 1 12
D 2，5 4 3 9 2 7
E 5，7 3 7 12 2 5
F 3，6 2 4 6 0 2
G 4，6 3 2 6 1 9
H 4，8 4 2 10 4 7
I 6，7 6 6 12 0 8
J 7，9 5 12 17 0 6
K 8，9 7 6 17 4 4
网络图的时间——资源优化表
调整前9 21 27 24 17 18 22 22 22 20 17 17 10 10 10 10 10
调整后21 21 15 15 22 22 22 22 22 20 17 17 10 10 10 10 10
5.2 进行作业计划的初步安排及优化
优化思路:
（1）时间-资源优化的目标是，在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。处理这种问题的思路是，首先保证关键活动需要的资源量，然后，利用时差，将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期，使资源的总需要量降低到其供应能力的限度之内。
（4）A工序的最迟开始时间LS=LF-T=5-3=2,调整人员安排时，可将A工序
的开始时间在0～2时刻之间进行调整，以避免人员过于集中在同一工作日。
采用增加人员压缩工期的办法，将G工序的三天压缩到两天，即相当于将第四天的九个人工作量分派到这一工序的后两天，第五天加五人，第六天加四人。
参考文献：
【1】陈秋容，马士华著《生产与运作管理》……高等教育教育出版社【2】刘丽文著《生产与运作管理》……
清华大学出版
（5）蒋贵善等著《生产与运作管理》（第4版）……大连理工大学出版社