章节重点与难点
注意：1、红色标记的为必须掌握的内容，没有标记请认真了解。
2、机械制造试题类型：一、选择题（30分）；二、判断题（15分）；三、简答题（15分，3题）；四、计算题
（30分，着重看下：○1189页第六章机械加工质量的第三节加工精度的统计分析，注意里面的加工误差的统计分析，例题要好好搞懂；○2课本246页的第六节的工序尺寸计算，要把里面的例题搞懂，并注意尺寸计算的方法。）；五、综合（10分）
3、复习时候要结合PPT课件复习
第一章：机械制造概论
1、机械制造系统的三个层次？
决策层、计划管理层、生产技术层
2、生产类型有哪几种？
大批量生产、成批生产、单件生产
第二章金属切削原理
1、切削加工过程中，工件上有哪三个变化着的表面？
待加工表面、已加工表面、过渡表面
2、切削用量三要素是什么？其中对切削力或刀具寿命的影响最大的要素是什么？
（1）切削速度Vc 、进给量f（或进给速度Vf），背吃刀量（切削深度）ap
(2)背吃刀量对切削力或切削速度对刀具寿命影响最大
3、刀具正交平面参考系由哪几个平面组成？怎样定义？
(1)基面pr、切削平面ps、正交平面po;
(2) 基面pr：通过切削刃上某一点指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面。
切削平面ps：通过主切削刃上某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面的平面。
正交平面po：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于基面和切削平面的平面。
4、刀具在正交平面内标注的基本角度有哪些？
前角、后角、刃倾角、主偏角、副偏角
5、在刀具的标注角度中，影响排屑方向的标注角度是什么？
刃倾角影响排屑的方向，刃倾角为正时，铁屑向待加工面排出，一般用于精加工（防止铁屑刮伤已加工面），刃倾角为负时，铁屑向已加工表面排出。
6、刀具的工作角度与刀具的标注角度有哪些不同？（分析在不同切削条件下的不同）
（P13-14）
7、常用刀具材料有哪些？
工具钢、硬质合金钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石
8、切削的三个变形区及其特点？
（1）第一变形区：从始滑移线开始塑性变形，到终滑移线晶粒的剪切滑移基本完成；
（2）第二变形区：切削沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤压与摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化，纤维化方向基本上和前刀面平面；
（3）第三变形区：已加工表面受到刀刃钝圆部分和后刀面的挤压与摩擦，产生变形和回弹，造成表层金属纤维化与加工硬化。
9、切屑的类型、特点及其生成条件？
○1带状切削：特点：连续不断呈带状，内表面是光滑的，外表面是毛茸的。生成条件：一般加工塑性金属材料，当切削厚度较小，切削速度较高，刀具前角较大时，往往得到带状切削。
○2节状切削：又称挤压切削，特点：外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹。生成条件：在切削速度较低，切削厚度较大，刀具前角较小时易产生。
○3粒状切削（单元切削）：特点：如果在挤压切削的剪切面上，裂纹扩展到整个面上，则切削被分割成梯形状的单元切削；生成条件：当切削塑性材料，在切削速度极低时产生这种切削。
○4崩碎切削：特点：切削脆性材料时，被切金属层在前刀面的推挤下未经塑性变形就在拉应力作用下脆断，形成不规则的崩碎切削。生成条件：加工脆性材料，切削厚度越大越易得到这类切削。
10、金属切削过程中切削力的来源主要有哪两个方面？
切削力的来源有两个：一是切削层金属、切削和工件表层金属的弹塑性变形所产生的抗力；二是刀具与切削、工件表面间的摩擦阻力。
11、切削力的影响因素？
（1）工件材料的影响；（2）切削用量的影响：○1背吃刀量和进给量的影响；○2切削速度的影响
12、刀具磨损的形式及其原因？
三种形式：○1前刀面磨损（月牙洼磨损）：切削塑性材料时，如果切削速度和切削厚度较大，在前刀面上经常会磨出一个月牙洼。月牙洼的位臵发生在刀具前刀面上切削温度最高的地方，月牙洼和切削刃之间有一条小棱边。
在磨损过程中，月牙洼的宽度、深度不断增大，当月牙洼扩展到使棱边很窄时，切削刃的强度大为刃弱，极易导致崩刃。○2后刀面磨损：由于加工表面和刀具后刀面间存在着强烈的摩擦，在后刀面上毗邻切削刃的地方很快被磨出后角为零的小棱面，这种磨损形式叫做后刀面磨损。○3前刀面和后刀面同时磨损：在切削塑性金属时，由于磨损的因素很多，经常会发生这两种情况存在的磨损。
13、刀具的磨钝标准及刀具的寿命？
磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准。一般刀具的后刀面上都有磨损，它对加工质量和切削力、切削温度的影响比前刀面磨损显著，同时后刀面磨损量易于测量，因此在金属切削的科学研究中多数按后刀面磨损宽度制定磨钝标准。
刀具寿命：刃磨好的刀具自开始切削知道磨损量达到磨损标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命。使用寿命指净切削时间，不包括用于对刀、测量、快进、回程等非切削时间。也可以用达到磨钝标准时所走过的切削过程来定义使用寿命。用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具总寿命。
14、砂轮粒度、硬度的定义及其在磨削加工中的选择原则？
○1砂轮粒度：表示磨粒的大小程度。以磨粒刚能通过的那一号筛网的网号来表示磨粒的粒度。
选择原则：一般来说，粗磨用颗粒较粗的磨粒，精磨用颗粒较细的磨粒。当工件材料软、塑性大和磨削面积大时，为避免堵塞砂轮，也可以采用较粗的磨粒。
○2砂轮硬度：砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮硬，即表示磨粒难以脱落，相反则易脱落。
选择原则：（1）工件硬度：工件材料越硬，砂轮硬度选得软些，使磨钝了的磨粒快点脱落，以便砂轮经常保持有锐利的磨粒在工作，避免工件因磨削温度过高而烧伤。工件材料越软，则选得硬些，使磨粒
脱落得慢些，以便充分发挥磨粒的切削作用。
（2）加工接触面：砂轮与工件的接触面大时，应选用软砂轮，使磨粒脱落快些，以免工件因磨
屑堵塞砂轮表面而引起烧伤。内圆磨削和端面平磨时，砂轮硬度应比外圆磨削的砂轮硬度低。磨
削薄壁零件及导热性差的工件时，砂轮硬度也应选得低些。
（3）精磨和成型磨削：精磨和成型磨削时，应选用硬一些的砂轮，以保持砂轮必要的形状精度。
（4）砂轮粒度大小：砂轮的粒度号越大时，其硬度应选低些的，以避免砂轮表面组织被磨屑堵塞。
（5）工件材料：磨削有色金属、橡胶、树脂等软材料，应选用较软的砂轮，以免砂轮表面被磨
屑堵塞。
15、磨屑的形成过程？（或磨削加工的本质――三个阶段）
（1）滑擦阶段：磨粒刚开始与工件接触时，由于磨削厚度非常小，磨粒只是在工件上滑擦，工件仅产生弹性变形。这种滑擦现象会产生很高的温度，是引起被磨表面产生烧伤、裂纹等缺陷的原因之一。
（2）耕犁阶段：随着切削厚度逐渐加大，被磨工件表面开始产生塑性变形，磨粒逐渐切入工件表层材料中。表层材料被挤向磨粒的前方和两侧，工件表面出现沟痕，沟痕两侧产生隆起。此阶段磨粒对工件的挤压摩擦剧烈，热应力增大。
（3）形成切削：当磨粒的切削厚度增加到某一临界值时，磨粒前面的金属产生明显得剪切滑移而形成切削。
第三章金属切削刀具
1．刀具按加工方式和具体用途进行分类有哪些？
（1）车刀类它包括车刀、刨刀、插刀、镗刀、成型车刀、自动机床和半自动机床用的切刀以及一些专用切刀；
（2）铣刀类它用于在铣床上加工各种平面、侧面、台阶面、成型表面以及用于切断、切槽等。根据齿形不同，铣刀可分为尖齿铣刀和铲齿铣刀两类。
（3）孔加工刀具类它包括从实体材料上加工孔以及对已有孔进行再加工所用的刀具。如各种钻头、扩孔钻、锪钻、铰刀、复合孔加工刀具等
（4）拉刀类这类刀具用于加工各种形状的通孔、贯通平面及成形表面等，是高生产率的多齿刀具，一般用于大批量生产。
（5）螺纹刀具类它用于加工各种内外螺纹，如螺纹车刀、螺纹梳刀、丝锥、板牙、螺纹铣刀、螺纹切头、滚丝轮，搓丝板等。
（6）齿轮刀具类它用于加工各种渐开线齿轮和其他非渐开线齿轮的工件，如齿轮滚刀、插齿刀、剃齿刀、蜗轮滚刀、花键滚刀等
2、常用车刀的结构？
1）整体车刀主要是高速钢车刀，俗称“白钢刀”，截面为正方形或矩形，使用时可根据不同用途就行修磨；
2）焊接车刀在普通碳钢刀杆上镶焊硬质合金刀片，经过刃磨而成；
3）焊接装配式车刀将硬质合金刀片钎焊在小刀块上，再将小刀块装配到刀杆上，这种结构多用于重型车刀；
4）机夹车刀将硬质合金刀片用机械夹固的方法安装在刀杆上的车刀。机夹车刀只有一条主切削刃，用钝后必须修磨，而且可以修磨多次。
5）可转位车刀使用可转刀片的机夹车刀，它与普通机夹车刀的不同点在于刀片为多边形，每一边都可作切削刃，用钝后只需将刀片转位，即可使新的切削刃投入工作。
3、铣削有哪两种方式？特点如何？
1）逆铣：铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向和工件的进给方向相反，刀齿的切削厚度从零逐渐增大至最大值，刀齿磨损快，加工表面质量较差，工件的装夹松动，铣削过程较平稳。
2）顺铣：铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向和工件的进给方向相同，刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零，没有逆铣时的刀齿滑行现象，加工硬化程度大为减轻，加工表面质量高，刀具寿命长。加工时比较平稳，但容易打刀。
4、铣刀的种类和用途？
1）圆柱铣刀：用于卧式铣床上加工平面；2）端铣刀：用在立式铣床上加工平面；3）盘形铣刀：○1槽铣刀：一般用于加工浅槽；○2两面刃铣刀：用于加工台阶面；○3三面刃铣刀：用于切槽和台阶面；4）锯片铣刀：用于切削窄槽或切断材料；5）立铣刀：用于加工平面、台阶、槽和相互垂直的平面；6）键槽铣刀：可以用轴向进给对毛坯钻，然后沿键槽方向运动铣出键槽的全长；
7）角度铣刀：用于铣削沟槽和斜面；8）成形铣刀：用于加工成形表面的刀具；
5、铰刀、镗刀加工的特点？
1）铰刀：精加工或半精加工刀具，加工余量小，齿数多，加工精度和表面质量都较高，加工精度可达IT6—IT8，加工表面粗糙度Ra可达1.6—0.2μm，常用于中小孔的半精加工和精加工。
2）镗刀：常见的扩孔用的刀具，在许多机床上都可以用镗刀镗孔。镗孔的加工精度可达IT6—IT8，加工表面粗糙度Ra可达6.3—0.8μm，常用于较大直径的孔的粗加工、半精加工和精加工。
第四章金属切削机床
1．机床按加工性质和使用的刀具进行分类有哪些？
车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床和其他机床
2．通用机床（如CA6140）型号的表示方法？（89-93页）
（分类代号Δ）类代号（通用特性及结构特性代号○）组代号Δ系代号Δ主参数或设计顺序号Δ(主轴数或第
Δ) (企业代号-○Δ)
二主参数xΔ) (重大改进顺序号Δ) (其他特性代号○
注：1、有“（）”的代号或数字，当无内容时，不表示，若有内容，则不带括号；
2、有“○”符号者，为大写的汉语拼音字母；
3、有“Δ”符号者，为阿拉伯数字；
4、有“○Δ”符号者，为大写的汉语拼音字母或阿拉伯数字或两者兼有之。
CA6140（卧式车床）：C—类别代号（车床）；A—结构特性代号（结构不同）；6—组别代号（落地及卧式车床组）；1—系别代号（卧式车床系）；40—主参数（最大车削直径400mm）
3、成形法及展成法加工齿轮的特点？（114页）
1）成形法：采用与被加工齿轮齿槽形状相同的成形刀具切削齿轮；
2）范成法：应用齿轮啮合的原理进行加工齿轮的，切齿时，将齿轮的啮合副中的一个齿轮转化为刀具，强制刀具和工件作严格的啮合运动（范成运动），由刀具切削刃的位臵连续变化范成出齿廓，与加工齿轮的齿数无关，一把刀具就能加工出模数相同而齿数不同的齿轮，精度和生产率较成形法高。
第五章机床夹具设计原理
1．夹具的组成？P132
（1）定位元件及定位装臵；（2）加紧装臵；（3）对刀与导引元件；（4）夹具体；（5）其他元件及装臵。
2．工件定位中自由度的分析？（P132-133）
六点定位原理
3．工件定位时根据所限制的自由度的多少可分为哪几种定位情况？（P133-134）
（1）完全定位：限制工件的六个自由度；（2）不完全定位：限制工件的自由度少于六个；（3）欠定位：需要限制的自由度没有得到完全限制；（4）过定位：工件某自由度被夹具重复限制两个或两个以上。
4．工件以外圆柱面定位时定位元件的选择（包括自由度分析）（P136-138）
（1）V形块：短V形块限制工件两个自由度，长V形块限制工件四个自由度；（2）定位套：短定位套限制工件两个自由度，长定位套限制工件四个自由度；（3）半圆套：短半圆套限制工件两个自由度，长半圆套限制工件四个自由度；（4）圆锥套：常与后顶尖配合使用，限制三个移动自由度和两个转动自由度。
5．定位和夹紧的区别？
定位是确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，而夹紧是工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。夹紧是正确定位的保证。
第六章机械加工质量
1．工件加工误差（或加工精度）的组成？
尺寸精度、形状精度和相互位置精度。
2．主轴回转精度的组成？
端面圆跳动、径向圆跳动、角度摆动
3．切削或磨削加工中工件受力变形对加工精度的影响？
影响工件表面粗糙度，进而影响工件表面质量。
4．误差复映的概念？
由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为“误差复映”。
5．随机误差、系统误差（常值、变值）的概念？
随机误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是随机性的，称为随机性误差；系统误差：在顺序加工一批工件中，其大小和方向保持不变的误差，称为常值系统误差；在顺序加工一批工件中，其大小和方向按一定规律变化的误差，称为变值系统误差。
6．工序能力系数的概念及计算？
工序能力系数：代表工序能满足加工精度要求的程度；计算：C P=T/6σ（T—工件尺寸公差）
7、表面粗糙度的影响因素？
（1）切削加工：刀具几何形状的复映；工件材料的性质；切削用量；切削液；（2）磨削加工：砂轮的粒度；砂轮的硬度；砂轮的修整；磨削速度；磨削径向进给量与光磨次数。
第七章机械加工工艺规程设计
1、机械加工工艺过程的组成？
工序、安装、工位、工步
2、定位基准的选择原则（粗基准、精基准的选择原则）？
（1）粗基准：○1如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面为粗基准；
○2如果工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准；○3零件上有较多加工面时，为使各加工表面都得到足够的加工余量，应选择毛坯上加工余量最小的表面作为粗基准；○4选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口及其其他缺陷，以便定位准确、可靠；○5粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向通常只允许使用一次，否则会造成加大的定位误差。（2）精基准：○1基准重合原则；○2基准统一原则；○3互为基准原则；○4自为基准原则；○5便于装夹原则。
3、加工钢铁和有色金属时外圆表面加工方法的选择？
根据经济加工精度等级和加工表面粗糙度要求进行选择加工方法。○1一般钢铁加工选择可以为“粗车—半精车—精车”，对于淬火钢就需要磨削作为精加工，如果对加工要求高的话，就需要选择精磨、研磨或者超精磨等作为精加工。○2对于有色金属，则可以选择“粗车—半精车—精磨—金刚石车”这种方法，精加工则要选择高速精细车或精细镗切削。
4、加工阶段的划分及目的？
（1）○1粗加工阶段：主要任务是高效切除各加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，并加工出精基准；○2半精加工阶段：主要目的是使主要表面消除粗加工后留下的误差，使其达到一定的精度，为精加工做好准备，并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹等）；○3精加工阶段：保证各主要加工表面达到图样所规定的质量要求；○4光整加工阶段：对于精度要求很高、表面粗糙度很小的零件。
（2）目的：保证零件的加工质量、有利于合理地使用机床设备和技术工人、有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理。
5、工艺尺寸链的概念及计算方法？
（1）工艺尺寸链是互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组；
（2）极值法和概率法。
需掌握内容
1、工序能力的计算
2、工序尺寸链的计算
3．在不同定位条件下自由度的判别
4．零件的结构工艺性的判别
5、刀具工作角度在不同加工条件下的变化规律
6、工件受力变形下的加工精度的影响
《机械制造技术基础》 课程大作业2 大批生产转向节机械加工工艺 及关键问题分析 院（系）： 专业：机械设计制造及其自动化 学生： 学号： 班号： 2012 年5 月
1.题目及要求 (1)机械加工工艺路线（工序安排） a)①工艺方案分析（加工重点、难点） b)②工序编排（加工顺序、内容） c)③加工设备和工艺装备 (2)关键问题分析（Ⅰ、Ⅱ、┅、┅） ①加工工艺问题 ②装夹问题 ③生产率问题 ④新技术 (3)解决关键问题的工艺措施（参阅资料） (4)零件三维图及二维工程图
2. 工艺方案分析 此转向节有多处加工表面，且空间位置复杂，它们之间都有一定的位置要求。根据待加工表面的分布和特点，可以把这些加工表面分为三组。分别为杆部及法兰盘、体部和转向臂。现分述如下： (1) 以中心孔定位加工法兰盘及杆部 以车削为主，配合磨削完成M20×（有效长度）端头螺纹，?28?0 .15?0 .03轴颈， ?44?0 .15?0 .03轴颈，?56?0 .15?0 .03轴颈以及端面A 、B 、C 、D 、E 、F 和倒角的加工。 (2) 以?28?0 .15?0 .03、?56?0 .15?0 .03轴颈、中心孔以及端面A 定位加工转向节臂部和体部 这一组加工表面包括：转向节臂上和体部凸台处?15销孔、16±铣扁、?45 0 +0 .05主销孔及其端面，体部?26沉孔和M20×上的销孔。 (3) 以?45 0 +0 .05主销孔及其端面定位加工的体部 这一组加工表面包括：?20凸台及上面的M10螺纹孔，体部的上下锥孔，法兰盘上4个螺纹孔间距42的两R10凸台及其上的? 10. 3螺栓孔和主销孔铣断。 这些加工表面之间有着一定的位置要求，主要包括： 1) ?45 0+0 .05主销孔，位置尺寸910 +0 .5； 2) 端面F ，位置尺寸72 ?0.5 0； 3) 上下螺栓孔?10. 3～10. 5，位置尺寸26±； 4) 转向节臂部销孔?15位置尺寸124±； 5) 体部?26沉孔，保证尺寸18±； 加工重点：由于主销孔和法兰面、轴颈是其他加工表面精加工的尺寸基准和定位基准，其尺寸和位置精度要求较高。因此采用互为基准的方式进行加工。即先以轴颈和法兰面为定位基准加工主销孔，再以主销孔为定位基准加工法兰面和轴颈。 由以上分析可知，对于上述的加工表面，可以按照上述的先后顺序，借助专用夹具在通用机床上加工完成。
1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 3．精车铸铁时应选用（YG3）；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加）。 8．机床型号由字母与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床）。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级）。 15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。 一、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 变形规律：ro↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分） L＝mm 2201.0- 九、在六角自动车床上加工一批18 03 .0 08 .0 φ+-mm滚子，用抽样检验并计算得到全部工件的平均尺寸为Φ17.979mm，均方根偏差为0.04mm，求尺寸分散围与废品率。 尺寸分散围：17.859－18.099mm 废品率： 17.3% 1．工序是指一个工人在一台机床上对一个（或多个）零件所连续完成的那部分工艺过程。 2．剪切角增大，表明切削变形（减少）；当切削速度提高时，切削变形（减少）。 3．当高速切削时，宜选用（硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．CA6140车床可加工公制，英制，模数和径节等四种螺纹。 5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法）。 6．当主偏角增大时，刀具耐用度（减少），当切削温度提高时，耐用度（减少）。 11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．测量误差是属于（随机）误差，对误差影响最大的方向称误差敏感方向。 13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同），夹紧力的作用点应该（靠近）工件加工表面。 一、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分）
机械制造技术基础 1. 试分析图所示的三种加工情况。加工后工件表面会产生何种形状误差?假设工件的刚度很大，且 车床床头刚度大于尾座刚度。 答：如图a 所示，在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面呈锥形，右端直径大于左端直径。 如图b 所示，在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转。若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹。 如图c 所示，由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径。 2. 如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内 孔车刀安装在刀架上）。加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。产生该误差的可能原因有（ ② ③ ）。 ① 主轴径向跳动 ② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 ④ 刀杆刚性不足 3. 在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有 （ ① ③ ）。 ① 工件刚度不足 ② 前后顶尖刚度不足 ③ 车床纵向导轨直线度误差 ④ 导轨扭曲 习图4-2-5
4.在车床上车削光轴（习图4-2-7），车后发现工件A处直径比B处直径大，其可能的原因有（② ③ ④）。 ①刀架刚度不足 ② 尾顶尖刚度不足 ③ 导轨扭曲 ④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 5.如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘 上钻孔（钻头安装在尾座上）。加工后测量，发现孔径偏大。造成孔径偏大的可能原因有（② ③ ④）。 ①车床导轨与主轴回转轴线不平行 ②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴 ③刀具热变形 ④钻头刃磨不对称 6.图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为：(1)粗精刨底面和凸台；(2)粗精镗φ32H7 孔；(3)钻、扩、铰φl 6H9孔。 试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。 分析工序(3)的定位基准 解：第一道工序按划线找正，刨底面和凸台。 习图4-2-8 B A 习图4-2-7
Comment [u1]: 这几种属于传统的切 削加工，特种加工包括：电火花成型加工和电火花线切割加工,超声波加工等 1 1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为 安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括 传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有 车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面 待加工表面，过渡表面（切削表面）， 已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量， 在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。（3）背吃刀量 工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。8.母线 和 导线 统称为形成表面的 发生线。9.形成发生线的方法 成型法，轨迹法，展成法，相切法。10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。（3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。（4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。（6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。 13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动 使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 2、进给运动 不断将多 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 我去人也就有人！为UR扼腕入站内信不存在向你偶同意调剖沙
《制造技术基础A》教学大纲 课程编码：08297019 课程名称：制造技术基础A 英文名称：Fundamentals of Manufacturing Technology A 开课学期：6 学时/学分：68 / 4 （其中实验学时：8学时） 课程类型：学科基础必修课 开课专业：机械类专业本科生 选用教材：《机械制造技术基础》吉林大学、机械工业出版社2004年1月第一版 主要参考书： 1、卢秉恒、于骏一、张福润主编：《机械制造技术基础》，机械工业出版社1999年版。 2、包善斐、王龙山、于骏一主编：《机械制造工艺学》，吉林科技出版社1995年版。 3、王宝玺主编：《汽车拖拉机制造工艺学》，机械工业出版社2000年出版。 4、周泽华主编：《金属切削原理》，上海科学技术出版社2000年出版。 执笔人：邹青 一、课程性质、目的与任务 《制造技术基础》是学科基础必修课，具有较强的实践性和应用性，为将来解决制造中的技术问题打基础，是机械类专业学生的一门主干技术基础课。本课程的任务是培养学生掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识，使学生具有工艺设计和夹具设计的基本技能。通过实践教学环节培养学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 在教学过程中要综合运用先修课程中所学到的有关知识与技能，结合各种实践教学环节，进行机械工程技术人员所需的基本训练，为学生进一步学习有关专业课程和有目的从事机械设计、制造工作打下基础。因此制造技术基础课程在机械类专业的教学计划中占有重要的地位和作用。 二、教学基本要求 1、掌握下列基本理论：金属切削基本理论；机械制造质量分析与控制理论；零件机械加工工艺规程设计及装配工艺设计原理；机床夹具设计原理；设计工艺性评价。 2、了解下列知识：机械加工方法与装备；计算机辅助机械制造；先进制造技术。 3、掌握下列基本技能：能够按实验指导书进行实验操作，并能初步分析结果；能够制订中等复杂程度零件的机械加工工艺规程；能够设计中等复杂程度的机床夹具。 4、初步掌握下列基本技能：能够综合分析制造过程中的一般问题；能够设计一般机器的装配工艺规程。 5、注重培养学生的思维能力，采用理论与实践相结合的方法进行教学，培养和提高学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 三、各章节内容及学时分配 第一章绪论（3学时） 教学目的与要求
机械制造技术基础（试题1） 班级姓名学号成绩 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指。 2．衡量切削变形的方法有两种，当切削速度提高时，切削变形（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用（YG3、YT10、YG8）；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30）。 4．当进给量增加时，切削力（增加、减少），切削温度（增加、减少）。 5．粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括与两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择（拉刀、麻花钻）刀具。 8．机床型号由与按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床、钻床）。 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。 10．进行精加工时，应选择（水溶液，切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，淬火）处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统、随机）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级、三级）。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是机构，动作最快的是 机构。 14．一个浮动支承可以消除（0、1、2）个自由度，一个长的v型块可消除（3，4，5）个自由度。 15．工艺过程是指 。
二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与 最低转速。（8分） 五、什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分） 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）
机械制造技术基础考查内容 一、名词解释 金属切除率：毛胚件经机械加工切削后，切去的重量与毛胚重量之比。 刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具磨钝标准。 刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命。 磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。 工件的装夹：在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。 六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度。 经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下，该加工方法所能保证的加工精度。 加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。 加工误差：零件加工后的实际几何尺参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的偏离量。 ：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的，即工艺能满足加工工艺能力系数C p =T/6σ 精度要求的程度。C p 工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程。 安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程。 自激振动：在没有周期性外力（相对于切削系统而言）干扰下产生的振动运动。工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程。 封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。 时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。 工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质。机械加工工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。 机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。 工艺基准：工艺过程中使用的基准
机械制造技术基础知 识点整理
1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线。 9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 （4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。
13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运 动。 2、进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运 动。（可以是一个或几个） （2）辅助运动。分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动 14.刀具分类： （1）按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。 （2）按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具，多刃刀具。 （3）按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具，复杂刀具。 （4）按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具，非定尺寸刀具。 （5）按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。 （6）按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。 15.切刀主要包括车刀，刨刀，插刀，镗刀。 16.孔加工刀具有麻花钻，中心钻，扩孔钻，铰刀等。 17.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。 18.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。 19.高性能高速钢分钴高速钢，铝高速钢，高钒高速钢。 20.刀具的参考系分为静止（标注）角度参考系和工作角度参考系。 21.静止（标注）角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由合成切削运动方向确定。 22.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面，切削平面，正交平面，法平面，假定工作平面，背平面。
《机械制造技术基础》期末考试试题及答案 一、填空题（每空1分，共15分） 1．切削时工件上形成的三个表面是已加工表面、过渡表面和待加工表面。 2．工件与刀具之间的相对运动称为切削运动，按其功用可分为主运动和进给运动，其中 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 主运动消耗功率最大。 3．在磨削过程中，磨料的脱落和破碎露出新的锋利磨粒，使砂轮保持良好的磨削能力的 特性称为砂轮的自锐性。 4．按照切削性能，高速钢可分为普通性能高速钢和高性能高速钢两种，超硬刀具材料主 要有陶瓷、金刚石和立方氮化硼三种 5．在CA6140车床上加工不同标准螺纹时，可以通过改变挂轮和离合器不同的离合状态 来实现。 6．CA6140上车圆锥面的方法有小滑板转位法、_尾座偏移法和靠模法。 7．外圆车刀的主偏角增加，背向力F p减少，进给力F f增大。 8．切削用量要素包括切削深度、进给量、切削速度三个。 9．加工脆性材料时，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取较小的前角和后角。 10．在车削外圆时，切削力可以分解为三个垂直方向的分力，即主切削力，进给抗力和切深抗力，其中在切削过程中不作功的是切深抗力。 11．金刚石刀具不适合加工铁族金属材料，原因是金刚石的碳元素与铁原子有很强的化学亲和作用，使之转化成石墨，失去切削性能。 12．研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的位置精度。 13．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称范成运动。滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。 14．为了防止机床运动发生干涉，在机床传动机构中，应设置互锁装置。 15．回转,转塔车床与车床在结构上的主要区别是,没有_尾座和丝杠 二、单项选择题（每题1分，20分） 1、安装外车槽刀时，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比。其工作角度将会：（ C ） A、前角不变，后角减小； B、前角变大，后角变小； C、前角变小，后角变大； D、前、后角均不变。 2、车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是：（A ） A、刃倾角大于0°； B、刃倾角小于0°； C、前角大于0°； D、前角小于0°。 3、铣床夹具上的定位键是用来（B）。 A、使工件在夹具上定位 B、使夹具在机床上定位 C、使刀具对夹具定位 D、使夹具在机床上夹紧 4、下列机床中，只有主运动，没有进给运动的机床是（ A ） A、拉床 B、插床 C、滚齿机 D、钻床 5、车削外圆时哪个切削分力消耗功率为零？（ B ） A、主切削力； B、背向力； C、进给力； D、摩擦力。 6、在金属切削机加工中，下述哪一种运动是主运动（ C ） A、铣削时工件的移动 B、钻削时钻头直线运动 C、磨削时砂轮的旋转运动 D、牛头刨床工作台的水平移动 7、控制积屑瘤生长的最有效途径是（ A ）
1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
第一章机械制造系统和制造技术简介 1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。 21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。 22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。 24.切削运动可分主运动和进给运动。 25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 26.进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。（可以是一个或几个） 27.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。 28.切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。 29.切削用量是切削速度，进给量，背吃刀量的总称。 30.切削速度主运动的速度。 31.进给量在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 32.背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。
机械制造技术基础复习题 一、填空题 1.机械制造中的三种成形方法为( )，受迫成形，堆积成形。 2．零件表面发生线的4种形成方法是：轨迹法、成形法、（）、范成法。 3．在车床上钻孔时，工件的旋转是主运动，钻头的直线移动是（）。 4．在钻床上钻孔时，( )是主运动，钻头的直线移动是进给运动。 5.常见的切屑种类有( )、节状切屑和崩碎切屑。 6．切削热传出的四条途径是：切屑、工件、刀具和（）。 7．切削热的三个主要来源是：第一变形区的切屑变形，( )，工件与后刀面的摩擦。 8．Z3040中，“Z”的含义是钻床，“40”的含义是（）。 9.在机床型号CM6132中，字母C表示车床，主参数32的含义是（）。 10.一般大平面限制了工件的3个自由度，窄平面限制了工件的（）个自由度。 11.机床夹具的定位误差主要由定位基准和工序基准（）和基准位移误差引起。 12.根据六点定位原理分析工件的定位方式分为（）、部分定位、过定位和欠定位。 13.生产类型可分为单件生产、成批生产和（）。 14.把工艺过程划分为不同层次的单元，他们分别是工序、安装、（）、工作行程。 15.加工表面层的物理、力学性能的变化主要表现为：表面层的( )、金相组织的变化、表面层的残余应力。15影响切削加工表面粗糙度的因素主要有：几何因素、物理因素及（）等。 16.机械加工中获得零件尺寸精度的方法有：（）、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 17.机械装配的基本作业包括清洗、（）、平衡、校正及调整、验收试验等。 18.零件结构（）就是指零件在满足使用要求的前提下，制造和维修的可行性和经济性。 19.大批量生产中需要解决的主要问题是提高（）和降低成本。 20.工件以内孔定位常用的定位元件有( )和定位心轴两种。 21.生产中对于不同的生产类型常采用不同的工艺文件，大批大量生产和重要零件的成批生产时采用机械加工( )卡片。 【单件小批量采用工艺过程综合卡；】 【成批生产或重要零件的小批生产用机械加工工艺卡】 22.主轴的回转误差可分解为（）、纯轴向窜动和纯角度摆动三种基本形式。 23.从几何因素分析减小加工表面粗糙度常用的措施有减小主偏角、减小副偏角和减小（）。 24.安排装配顺序的一般原则是（）、先内后外、先难后易、先精密后一般、先重大后轻小。 25.装配工艺性和零件机械加工工艺性一样，也是（）机械产品设计好坏的标志之一。 26.柔性制造系统主要由（）、物料系统以及计算机控制系统组成。 27.工艺基准可分为下列几类：定位基准、（）、装配基准、工序基准。 28.机器的装配精度一般包括零部件间的（）、配合精度、运动精度。 29.（）、集成制造、智能制造是制造技术发展的三个阶段。 二、名词解释
机械制造技术基础复习题及详细答案 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数，两种，当切削速度提高时，切削变形减少）。 3．精车铸铁时应选用YG3；粗车钢时，应选用YT5。 4．当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加、）。 5．粗磨时，应选择（软、）砂轮，精磨时应选择（紧密、）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括 Tc，与 Tp 两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，，粗加工孔时，应选择（、麻花钻）刀具。8．机床型号由字母，与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表车床、 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（、附加运动）传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、。 10．进行精加工时，应选择（切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，）处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统、）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级、）。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是螺旋机构，动作最快的是圆偏心机构14．一个浮动支承可以消除1、）个自由度，一个长的v型块可消除（4，）个自由度。15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。
二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8 分） 外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：r o、αo、kr、kr’、λs、αo’ 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响（8分） 变形规律：r o↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高 转速与最低转速。（8分） 最高转速约1400r/min，最低转速约10r/min 五、什么叫刚度机床刚度曲线有什么特点（8分） 刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。 机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋，试画出尺寸链并求出 工序尺寸L及公差。（8分） 2201.0 L＝mm 七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。（8分） Δ 定＝，定位装置可行 八、试制定图示零件（单件小批生产）的工艺路线。（12分）
名词解释： 1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等苏醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。 2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。 3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。 4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。 5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。 6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。 7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。 8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。 9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。 10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。 12、装配精度：产品设计时根据使用性能要求规定的、装配时必须保证的质量指标。 填空： 1、刀具结构形式：前刀面Ar，主后刀面Aα，副后刀面Aα’，主切削刃S，福切削刃S’，刀尖 2、切削用量三要素：切削速度v 、进给量f（或进给速度vf)和背吃刀量（切削 c 。 深度）a p 3、切削层参数：切削层公称厚度h，切削层公称宽度b，切削层公称截面积A。 4、切削变形程度表示：剪切角、变形系数、剪应变 5、积屑瘤对切削过程的影响：增大前角，增大切削厚度，增大已加工表面粗糙度，影响刀具使用寿命。 6、切屑的基本类型：带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑 7、影响切削变形的因素：工件材料，刀具前角，切削速度，切削厚度
1.刀具后角就是指后刀面与切削平面间的夹角。 3.精车铸铁时应选用(YG3);粗车钢时,应选用(YT5)。 4.当进给量增加时,切削力(增加),切削温度(增加)。 8.机床型号由字母与数字按一定规律排列组成,其中符号C代表(车床)。 11.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称(基准不重合)误差,工件以平面定位时,可以不考虑(基准位置)误差。 12.机床制造误差就是属于(系统)误差,一般工艺能力系数C p应不低于(二级)。 15.工艺过程就是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸与性能,使之成为合格零件的过程。 一、简述切削变形的变化规律,积屑瘤对变形有什么影响？(8分) 变形规律:ro↑,Λh↓;Vc↑,Λh↓;f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加,使Λh↓ 六、加工下述零件,以B面定位,加工表面A,保证尺寸10＋0、2mm,试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。(8分) L＝mm 2201.0- 九、在六角自动车床上加工一批18 03 .0 08 .0 φ+-mm滚子,用抽样检验并计算得到全部工件的平均尺寸为Φ17、979mm,均方根偏差为0、04mm,求尺寸分散范围与废品率。 尺寸分散范围:17、859－18、099mm 废品率: 17、3% 1.工序就是指一个工人在一台机床上对一个(或多个)零件所连续完成的那部分工艺过程。 2.剪切角增大,表明切削变形(减少);当切削速度提高时,切削变形(减少)。 3.当高速切削时,宜选用(硬质合金)刀具;粗车钢时,应选用(YT5)。 4.CA6140车床可加工公制,英制,模数与径节等四种螺纹。 5.不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为(互换法)。 6.当主偏角增大时,刀具耐用度(减少),当切削温度提高时,耐用度(减少)。 11.定位基准面与定位元件制造误差引起的定位误差称(基准位置)误差,工件以平面定位时,可以不考虑(基准位置)误差。 12.测量误差就是属于(随机)误差,对误差影响最大的方向称误差敏感方向。 13.夹紧力的方向应与切削力方向(相同),夹紧力的作用点应该(靠近)工件加工表面。 一、金属切削过程的本质就是什么？如何减少金属切削变形？(8分)
1.按照零件由原材料或毛坯制造为零件的过程中质量m的变化，可分为材料去除原理(△m<0)，材料基本不变原理(△m=0),材料累加成形原理(△m>0)。 2.车削方法的特点是工件旋转，形成主切削运动，因此车削加工后形成的面主要是回转表面，也可加工工件的端面。车削的生产效率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。 3.铣削的主切削运动是刀具的旋转运动，工件通过装夹在机床的工作台上完成进给运动。 4.按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，可分为順铣或逆铣。 5.顺铣时，铣削力的水平分力与工件的进给方向相同；优点是：Fv朝下利于工件加紧。缺点是:工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀，在顺铣铸件或锻件等表面有硬度的工件时，铣刀首先接触工件的硬皮，加剧了铣刀的磨损。逆铣则可以避免这一现象，因此，生产中多采用逆铣。缺点：在逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大；同时，铣削力具有将工件上抬的趋势，也易引起振动。且刀具刀齿切入时，由于工件太薄，切不上，容易打滑，工件表面不平滑。Fv朝上不利于工件加紧。优点：丝杠与固定螺母之间的间隙不影响工件运动。 6.钻削与镗削：在钻床上，用旋转的钻头钻削孔，是孔加工最常用的方法，钻头的旋转运动为主切削运动，钻头的轴向运动是进给运动，扩孔钻和铰刀均在原底孔的基础上进行加工，因此无法提高孔轴线的位置精度以及直线度。镗孔时，镗孔后的轴线是由镗杆的回转轴线决定的，因此可以校正原底孔轴线的位置精度。在镗床上镗孔时，镗刀与车刀基本相同，不同之处是镗刀随镗杆一起转动，形成主切削运动，而工件不动。 7.磨削的主运动是砂轮的旋转运动。 8.磨削时，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大。当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。 9.磨削可分为外圆磨、内圆磨、平面磨等，分别用于外圆面、内孔及平面的加工。 第二章 金属切削加工：利用刀具切去工件上多余的金属层，以获得具有一定尺寸，形状，位置精度和表面质量的机械加工方法。 切削运动:刀具与工件之间的相对运动，即表面成形运动。切削运动分为主运动和进给运动。 主运动是切下切屑所需要的最基本的运动，主运动只有一个。 进给运动是多与材料不断被投入切削，从而加工出完整表面所需的运动，进给运动有一个或几个。 切削用量三要素：1切削速度v.2进给量f.3被吃刀量ap 切削层几何参数：1切削宽度aw(沿主切削刃方向度量的切削层尺寸）2切削厚度ac(两相邻加工表面的处置距离）3切削面积Ac（切削层垂直于切削速度截面内的面积）
机械制造技术基础（试题1） 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指。 2．衡量切削变形的方法有两种，当切削速度提高时，切削变形（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用（YG3、YT10、YG8）；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30）。 4．当进给量增加时，切削力（增加、减少），切削温度（增加、减少）。 5．粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括与两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择（拉刀、麻花钻）刀具。 8．机床型号由与按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床、钻床）。 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。 10．进行精加工时，应选择（水溶液，切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，淬火）处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统、随机）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级、三
级）。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是机构，动作最快的是 机构。 14．一个浮动支承可以消除（0、1、2）个自由度，一个长的v型块可消除（3，4，5）个自由度。 15．工艺过程是指 。 二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响（8分） 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与 最低转速。（8分） 五、什么叫刚度机床刚度曲线有什么特点（8分） 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）
机械制造技术基础复习 题答案 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
机械制造技术基础复习题 一、填空题 1.机械制造中的三种成形方法为( )，受迫成形，堆积成形。 2．零件表面发生线的4种形成方法是：轨迹法、成形法、（）、范成法。 3．在车床上钻孔时，工件的旋转是主运动，钻头的直线移动是 （）。 4．在钻床上钻孔时，( )是主运动，钻头的直线移动是进给运动。 5.常见的切屑种类有( )、节状切屑和崩碎切屑。 6．切削热传出的四条途径是：切屑、工件、刀具和（）。 7．切削热的三个主要来源是：第一变形区的切屑变形，( )，工件与后刀面的摩擦。 8．Z3040中，“Z”的含义是钻床，“40”的含义是（）。 9.在机床型号CM6132中，字母C表示车床，主参数32的含义是 （）。 10.一般大平面限制了工件的3个自由度，窄平面限制了工件的（）个自由度。 11.机床夹具的定位误差主要由定位基准和工序基准（）和基准位移误差引起。 12.根据六点定位原理分析工件的定位方式分为（）、部分定位、过定位和欠定位。 13.生产类型可分为单件生产、成批生产和（）。
14.把工艺过程划分为不同层次的单元，他们分别是工序、安装、 （）、工作行程。 15.加工表面层的物理、力学性能的变化主要表现为：表面层的( )、金相组织的变化、表面层的残余应力。 15影响切削加工表面粗糙度的因素主要有：几何因素、物理因素及 （）等。 16.机械加工中获得零件尺寸精度的方法有：（）、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 17.机械装配的基本作业包括清洗、（）、平衡、校正及调整、验收试验等。 18.零件结构（）就是指零件在满足使用要求的前提下，制造和维修的可行性和经济性。 19.大批量生产中需要解决的主要问题是提高（）和降低成本。 20.工件以内孔定位常用的定位元件有( )和定位心轴两种。 21.生产中对于不同的生产类型常采用不同的工艺文件，大批大量生产和重要零件的成批生产时采用机械加工( )卡片。 【单件小批量采用工艺过程综合卡；】 【成批生产或重要零件的小批生产用机械加工工艺卡】 22.主轴的回转误差可分解为（）、纯轴向窜动和纯角度摆动三种基本形式。 23.从几何因素分析减小加工表面粗糙度常用的措施有减小主偏角、减小副偏角和减小（）。 24.安排装配顺序的一般原则是（）、先内后外、先难后易、先精密后一般、先重大后轻小。