CB15 分部工程开工申请表
说明：本表一式5份，由承包人填写，监理机构签收后，承包人1份、监理机构1份、发包人2份、代机构1份。
施工工法
本分部包括基坑土方开挖、碎石回填、混凝土、生物毯、土方回填、浆砌石、格宾石笼、灌排渠道恢复等工程。
1、土方开挖
（1）测量放线
在进行土方开挖之前，先经测量人员对现场实际地形进行测量，后对每一部分的土方开挖边线进行精确的放样，并作白灰标记。整个测量过程及精度要求均应符合《水利水电工程施工测量规范》的有关规定及标准。测量完成后，按规定向监理工程师提交相应的测量放线成果资料。在开挖施工过程中，要有测量技术人员适时地进行测量复核，以准确地控制各部位的开挖边线、开挖高程，尤其是接近建基面时，更要进行精确地测量，严格控制开挖尺寸，尽量避免出现超欠挖现象。在满足设计要求的前提下，开挖偏差一定要控制在允许的偏差范围之内。
（2）基础开挖
该部位计划采用 1.0m3反铲挖掘机进行开挖，开挖时先进行中隔堤基础及右岸底板基础开挖且为保证堤岸稳定，开挖时采用调仓方法开挖，开挖临近建基面时，为避免扰动原基，应预留 15cm 保护层采用人工一次开挖。开挖出的土料根据现场的实际情况能就近堆放在左右护岸，经晾晒后装车弃渣业主指定弃渣场。
2、土方回填
该分部土方回填量较小，拟采用挖机配合人工铲料入仓，仓内人工摊铺。
施工程序：基面清理、倒土、人工平整、人工机械压实、监理确认。
施工方法：土方填筑采用人工进行回填，台阶式水平分层向前推进，每段搭接长度不小于0.5m，蛙式振动碾分层碾压密实，辅以人工摊铺，分层夯实。
3、浆砌石及夯插片石施工
本分部砌体工程包括浆砌石和干插石。
浆砌石原材料包括：石料、水泥、砂子及水等。本工程中拌和砂浆的水泥采用当地水泥厂生产的合格水泥，砂料和块石从附近监理批准的合格的料厂采购，砂浆拌和用水拟从附近村庄购买，各项原材料的质量均应满足相应的质量要求。
（1）砌石材质应选用坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，石料表面无污垢、水锈等杂质，用于表面的石材应色泽均匀。石料的物理力学指、形状、尺寸、材质等满足规范和施工图纸的要求。
（2）浆砌石材料应棱角分明、各面平整，块高大于 25cm，长厚比为 1:3，石料外露面应修琢加工，砌面高差应小于 5mm。砌石应经过试验，满足规范要求方可使用。
（3）砂和砾石的质量应符合 SD120-84 表 2.1.2 和表 2.1.3 的规定。砂浆采用的砂料，要求粒径为 0.15～5mm，细度模数为 2.5～3.0，砌筑毛石砂浆的砂，其最大粒径不大于 5mm；砌筑料石砂浆的砂，其最大粒径不大于 2.5mm。含泥量不得超过 3%，砂中不得含有草根，树叶等杂物。
（4））砌筑工程采用水泥品种和强度等级应符合招标文件及施工图纸有关技术条款规定，到货
的水泥按品种、强度等级、出厂日期分别堆存，受潮结块的水泥禁止使用。
（5）砂浆拌和用水拟从西干分水闸拉运，其水质满足砂浆拌和用水的质量要求。
（6）砌筑用的砂浆配合比经试验确定，并报监理工程师审核后使用。应严格按试验室确定的配料单进行配料，严禁擅自更改，配料的称量允许误差符合下列规定：水泥为±2％，砂、砾石为±3％；水、外加剂为±1％。材料拌和过程中保持粗、细骨料含水率的稳定性，并根据骨料含水量的变化情况，随时调整用水量，以保证水灰比的准确性胶凝材料拌和时间：机械拌和不少于 2～3min。
（7）浆砌石施工采用铺浆法分层砌筑。在砌筑之前，应先将基础进行平整、夯实，要求基础的压实度不低于 95%。砌筑应先在基础面上铺一层 3～5cm 厚的稠砂浆，然后安放石块。砌筑用的石块表面必须冲洗干净，砌筑前应洒水湿润，以便与砂浆结合良好，但砌筑仓面不得有积水浆砌石砌筑时须分层卧砌，上下错缝，内外搭接，石块间不得相互接触，不得采用面石侧立中间乱石填心的砌筑方法。每层依次砌角石、面石，然后砌腹石，砌体均衡上升。铺砂浆前清洗石料表面上的泥土并洒水湿润，使其表面充分收水，但不残留积水，灰缝厚度一般为 20~30mm。在选石与砌筑时须加倍注意，要选择比较方正的石块，先行试放，必要时须稍加修凿，然后铺灰安砌，角石的位置砌筑方法必须准确，角石砌好后，就可把样线挂到角石上。面石可选用长短不等的石块，以便与腹石交错衔接。面石的外露面应比较平整，厚度略同角石。砌筑面石也要先行试放和修凿，然后铺好砂浆，将石翻回座砌，并使灰浆挤紧。腹石可用较小的石块分层填筑，填筑前先铺座浆。放填第一层腹石时，须大面向下放稳，尽量使石缝间隙最小，再用灰浆填满空隙的 1/3～1/2，并放入合适的石片，用锤轻轻敲击，使石块挤入灰缝中。砌筑时石块宜分层卧砌，每砌3～4 皮为一个分层高度，每个分层高度找平一次。要求平整、稳定、密实、错缝、内外搭接，且两个分层高度间的错缝不得小于 80mm。必要时设置拉结石，不得采用外面块石、中间填心的方法，不得有空缝，砌缝一般宽 2～3cm，严禁石块间直接接触。浆砌石的缝宽，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的两倍，较方正的块石不得大于 3cm，毛块石不得大于 5cm，缝隙应塞足砂浆，用扁铁插捣密实。砌体完成后，须用麻袋或草袋覆盖，并经常洒水养护，保持表面潮湿。养护时间一般不少于 5～7 天，冬季期间不再洒水，而应用麻袋覆盖保温。在砌体未达到要求的强度之前，不得在其上任意堆放重物或修凿石块，以免砌体受振动破坏。
（8）夯插片石料运输至施工现场后，机械配合人工进行夯填并整平。
4、格宾石笼施工
4.1格宾石笼施工
4.1.1一般规定
（1）格宾石笼的基底及其密实度、轮廓线长度及宽度，要按图施工，符合设计要求。
（2）现场如通较差的地基时，另作地基处理，处理后的地基必须符合设计要求。
（3）格宾石笼砌体应符合下列要求。
1）网箱组砌体平面位置必须符合设计图纸要求；
2）砌体外露面应平整美观。
4.1.2组装格宾石笼箱
（1）间隔网与网箱应成90°相交，经綁扎形成长方形网箱组或网箱。
（2）绑扎线必须是与网线同材质的钢丝。
（3）每一道绑扎必须是双股线并纹紧。
（4）构成网箱组或网箱的各种网片交接处绑扎道数应符合以下要求：
1）间隔网与网身的四处交角各绑扎一道。
2）间隔网与网身交接处每间隔25cm绑扎一道。
3）间隔网与网身间的相邻框线，必须采用组合线联结，即用绑扎线一孔绕一圈接一孔绕二圈呈螺旋状穿孔绞绕联结。
4.1.3网箱组间连接绑扎、应符合下列要求：
（1）相邻网箱组的上下四角各绑扎一道。
（2）相邻网箱组的上下框线或折线，必须每间隔25cm绑扎一道。
（3）相邻网箱组的网片结合面每平方米绑扎2处。
（4）裸露部位的网片，应在每次箱内填石1/3高后设置拉线，星八字形向内拉紧固定。
4.1.4填充料施工
（1）格宾网箱内填充料的规格质量，必须符合设计要求。
（2）必须同时均匀地向同层的各箱格内投料，严禁将单格网箱一次性投满。
（3）填料施工中，应控制每层投料厚度在30cm以下，本工程填料厚度为30cm，故技按一层铺设石料。
（4）顶面填充石料宜适当高出网箱，且必须密实、空隙处宜以小碎石填塞。
（5）填充材料容重应不小于1.70吨/立方米。
（6）裸露的填充石料，表面应以人工或机械砌垒整平，石料间应相互搭接。
4.1.5封盖
填料完成后进行封盖，封盖必需在顶部石料砌磊整平的基础上进行，封盖应一次性完成并用同材质的扎丝或扣件连接。封盖网与网身、间隔网间相交边框线，每间隔200mm-250mm处绑扎一道。
格宾石笼的砌筑严格按照《生态格网结构技术规程》(CECS 353-2013)执行。
5、抗冲生物毯施工
5.1施工流程
坡面平整→铺设抗冲生物毯→锚钉固定→表面覆土→覆土表面浇灌。
5.2施工方法
5.2.1坡面平整
地基必须松软、平整，无突然的高度变化，空鼓、裂缝、结冰积水及植物、尖石、木棍、施工碎
石等其它有可能损坏抗冲生物毯的异物。换填20cm厚种植土整平夯实。
5.2.2铺设抗冲生物毯
铺设生物毯时应从上向下铺设，铺设要平整，不要出现拆皱，左右的重叠幅度不小于2cm，上下重叠宽不小于10cm。
5.2.3锚钉固定
用锚钉将抗冲生物毯的搭接部位和边缘部位固定牢固（在施工面上打设铆钉，铆钉横向间距1000mm，纵向间距1000mm）。
5.2.4表面覆土
人工将土均匀的平摊在抗冲生物毯上（避免较大的土块影响出芽率），覆土厚度为2cm是壤土。
5.2.5覆土表面浇灌
上完土以后，往抗冲生物毯覆土表面喷洒清水，将抗冲生物毯完全湿透，以后早晚各喷洒一次，喷洒水要充足，保持湿度。夏天在蒸发量比较大的时候铺盖草栅子，可以有效的保持水分。确保出草率达到90%以上。
6、压顶混凝土施工
6.1模板工程
（1）模板的材料与设计
施工前必须对模板的材料、设计、制作做好充分的准备。模板的设计、制作和安装应该使混凝土得以正常的浇筑和捣实，使其形成准确的形状、尺寸和位置。模板应有足够的强度能承受混凝土浇筑时的侧压力与振动力，并应牢固地维持原样、不发生位移、变形。模板表面应光洁平整、接缝严密、不漏浆，以保证混凝土表面的外观质量。
（2）模板清理及涂刷隔离剂
模板在使用之后和浇捣之前应清洁干净，表面无污物、凸出的钉子、裂缝或其他损伤应修补好。为防锈或加速拆模，而涂在模板面上的隔离剂，应为矿物油或其他脱模材料。按惯例模板应在立模前涂刷好。涂刷作业必须不得因污染而影响混凝土或钢筋，施工时应采取有效措施予以清理。
（3）模板拼装
模板拼装精度应满足组合尺寸和平整度要求，施工时模板应具有足够的强度、刚度和稳定度。
模板在安装过程中，必须经常保持足够的临时固定设施，支撑稳定，有足够的支撑杆以防倾覆，并能经受混凝土的浇筑和振动以及气候的影响。
混凝土浇筑和凝固过程中，模板不允许变形和漏浆，以保证结构的正确形状和尺寸。
6.2混凝土工程
（1）采用商品混凝土，1台汽车泵悬臂入仓。
（2）主要工序施工质量保证措施
1）采用商品砼，汽车泵泵送。混凝土坍落度为180±20。
2）混凝土到达现场后要随时抽样，测定混凝土坍落度并制作试块。现场不得任意加水。
3）振捣时振动棒应尽量避免碰钢预埋件，并保持一定距离。
4）混凝土浇注前，请监理和有关单位进行复核和验收，减少和避免将来对结构的开凿。
7、复合土工膜铺设
7.1复合土工膜施工流程
复合土工膜施工流程为：垫层验收→复合土工膜铺设→底层土工布缝合→土工膜焊接→土工膜焊缝检测→上层土工布缝合→土工膜验收。
7.2复合土工膜的铺设
为了施工方便，保证拼接质量，复合土工膜应尽量采用宽幅，减少边坡现场拼接量，施工前应根据复合土工膜幅宽、现场长度需要，在专用场地剪裁，并拼接成符合要求尺寸的块体，卷在钢管上，人工搬运到工作面铺设。迎水面铺设采用自上而下（复合土工膜长幅垂直于坝轴线）铺设，水平方向上由下游向上游铺设；铺设时复合土工膜两侧放置人行木板，并注意张驰适度，要求复合土工膜与垫层结合面务必吻合平整，避免人为和施工机械的损伤。施工人员均应穿平底布鞋或软胶底鞋进行铺设，严禁穿钉鞋以防踩坏土工膜，复合土工膜铺设要与保护层铺设相协调，做到随铺随压。
7.3复合土工膜的铺设技术要求
铺设应在干燥暖和天气进行，为了便于拼接，防止应力集中，复合土工膜铺设采用波浪形松驰方式，应留2%～3%的褶皱量，以适应边坡的沉陷变形，在斜坡或垂直部位应留30～40cm折叠伸缩；铺好的土工膜应及时覆盖，避免阳光直接照射；铺设时要求土工膜与下部垫层接合面务必吻合平整，切不可有上下游方向凸出褶皱。
（1）复合土工膜焊接质量的好坏是复合土工膜防渗性能成败的关键，所以务必做好土工膜的焊接，确保焊接质量，因此，土工膜焊接应由生产厂家派专业技术人员到现场操作、指导、培训，采用土工膜专用焊接设备进行。
（2）复合土工膜的连接分2个程序进行，即下、上层无纺织布的缝接，中层PE膜的连接。无纺织布的缝接用手提缝纫机、尼龙线进行双道缝接，搭接宽度10cm；PE膜采用焊接工艺连接，焊接工具采用自动调温（调速）ZPR－210V型电热模式双道塑料热合机。
（3）焊接工艺：第1幅土工膜铺好后，将需焊接的边翻叠（约60cm宽），第2幅反向铺在第1幅膜上，调整两幅膜焊接边缘走向，使之搭接10cm。
（4）焊接全部在现场进行，要求天气晴好，风力3级以下，严禁在雨天、高温和严寒天气下施工，焊接基底表面应干燥，焊接前用电吹风吹去膜面上的砂子、泥土等脏物，再用干净毛巾擦净，保证膜面干净，在焊接部分的底下垫一条长木板，以便焊机在平整的基面上行走，保证焊接质量，正式焊接前，应先根据施工气温、PE膜厚度，利用相同材质的FE膜进行试焊，施焊温度为250-300℃，
速度2-3m/min，掌握好的焊接机温度及行走速度，确定好施工工艺参数，再进行正式施工，焊缝应透明、平整、顺直、连续。拼接焊缝两条，每条宽10mm，两条焊缝间留有10mm的空腔，用此空腔检查其焊缝质量。
7.4土工膜焊接检测
土工膜焊接完成后，立即对焊缝进行检査验收，方法采用目测法、充气法和压力水法。同时对焊缝抗拉强度每5000m2进行一次抽样检验，做拉伸强度试验，要求强度不低于母材强度的90%，且试样断裂不得在接缝处，否则，则应重新进行工艺试验，直至满足设计要求为准。
目测法：土工膜焊接完成后，随即进行外观检查，观察有无漏接，接缝是否无烫损、无褶皱，是否拼接均匀，两条焊缝是否清晰、透明，无夹渣、气泡、熔点或焊缝跑边等现象。如有漏焊、熔点等现象，立即采用热风枪进行补焊。
充气法：焊缝为双条，两条之间留有约10mm的空腔，将待测段两端封死，插入气针，充气至0.05Mpa-0.20Mpa，静观0.5min，观察压力表，如气压无下降，表明不漏，焊缝合格，否则要查找原因及时修补。
充水法：焊缝为双条，两条之间留有约10mm的空腔，将待测段一端封死，另一端插入水针，充水至0.05Mpa-0.20Mpa，如无水从孔腔漏出，表明焊缝合格，否则要查找原因及时修补充水法较充气法有以下优点：①直观性好，便于及时发现问题；②设备简便，操作简单，在现场可随时随地检查。鉴于以上优点，该工程采用充水法检查焊缝质量，自检合格后提交监理、业主联合抽样检査，实行逐段认证签证，对于虚焊、漏焊的接缝应及时进行补焊，并对补焊部位进行充水检测，直至验收合格后，才可以进行下道工序的施工。
5.4.3土工膜损坏修补
必须通过铺设和热连接土工膜小片补丁来修补磨损的土工膜，补丁应延伸到受损的土工膜范围外至少30cm，如裂口的长度超过卷材宽度10%，损坏的部分必须切掉，然后将两部分土工膜连接起来。
8、混凝土工程
8.1模板工程
8.1.1模板选型原则
尽量采取模块化的模板布置，提高模板的通用性和周转次数，以降低施工难度和施工成本。
结合本工程的施工机械布置情况，采用便于安装和拆卸结构，减轻工人劳动强度，简化模板施工工艺。
模板材料符合规范要求，其结构有足够的稳定性、刚度和强度，有足够的密封性，保证混凝土的结构尺寸、形状和相互位置符合设计规定。
8.1.2模板规划
根据本工程的结构特点、混凝土施工工艺要求和总进度安排，主要模板采用木模安装。
墙体模板安装时，弹出墙的内边线，立内模、横档、穿对拉螺丝、立斜撑；在顶部用线坠吊直，拉线找平。斜撑垫板的固定，在混凝土基础上利用预埋件固定。在墙体的一端用全站仪及GPS控制轴线，斜撑和对拉螺栓按轴线进行调整加固牢固。
8.1.3模板运输
（1）现场模板主要采用吊车吊至工作面，零散模板采用人工手推车运至使用地点，人工抬运至作业面。
（2）运输过程中要避免碰撞，防止倾倒，捆扎牢固，连接件分类装车。装卸模板和配件轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞损坏，严禁用钢模板做其他非模板用途。
8.1.4模板施工程序
模板支设准备（工种交接）→模板支设→模板工程检查验收记录→报监理人验收→模板检查记录→拆模→模板修整涂刷隔离剂
8.1.5模板安装
模板采用人工现场安装，按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构设置必要的控制点，以便检查校正。模板安装过程中，设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。
竖向模板与内倾模板都必须设置内部撑杆或外部拉杆，以保证模板的稳定性。模板及其支撑上，严禁堆放材料及设备，混凝土浇筑脚手架不准与模板系统相连接。
安装后的模板要保证拼缝严密不漏浆，浇筑后混凝土的形状、尺寸和相对位置符合设计要求。
由于建筑物模板分层进行施工，因此为了保证模板之间的接缝平整严密，施工时要逐层校正偏差。模板安装过程中要准备好镶缝材料，如海绵条等，防止板缝漏浆。混凝土浇筑时设专人看仓维护。
钢模板在每次使用前清理干净，为防锈、环保和拆除方便，钢模面板涂刷环保型脱模剂。
（1）垫层模板安装
预留人工清理的土方施工完毕后，将垫层的边线放出并挂线，由模板工按模板边线支设垫层模板，垫层模板采用宽度为100mm的组合钢模板。模板立好后用Φ12钢筋顺模板肋板的孔插入地下作为支撑。模板支设完成后须进行验收，合格后再进行垫层浇筑。
（2）底板模板安装
首先在混凝土垫层上测量放线，放出底板边线和支模控制线，然后按设计好的模板排列图表人工现场组装，安装时按对应位置插入对拉螺栓，模板支设完毕后，用3型扣件将横竖围楞、模板、对拉螺栓连成整体。底板遇止水带处的局部堵头模板采用定型钢模板拼装，并采用对拉螺栓和底板钢筋连接。
（3）墩、墙模板安装
墩、墙模板安装前对基础底板处施工缝混凝土进行凿毛处理并浇水扫净，模板安装支撑完成后，对模板位置、尺寸和垂直度、平整度进行校正，同时派专人进行加固。本工程墩、墙模板，采用对拉
螺栓，2×Φ48mm钢管进行加固。墩、墙模板安装与混凝土浇筑相配合，其中，各建筑物底板以上根据建筑结构特点分层进行浇筑。
8.1.6模板安装施工措施
模板工程严格按照设计要求和规范施工；
所有模板、支架要有足够的强度、刚度，支架稳定、不跑模、不漏浆；
模板表面必须平整光滑；
墙体模板拼接时，从边角开始，向相互垂直的两个方向组接，这样可以较少临时支撑。
8.1.7模板的拆除
模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；对于墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5Mpa 时，方可拆除。底模在混凝土强度达到下表的规定后，开始拆除。
底模拆模标准
经计算和试验复核，混凝土结构物实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，经监理工程师批准后，方能提前拆模。
8.2混凝土工程
本工程混凝土采用商品混凝土。
8.2.1清基和施工缝处理、冲洗
混凝土浇筑前，清除岩基上的杂物、泥土及松动岩石，压力水冲洗干净。施工缝人工凿毛，清除缝面上所有浮浆，松散物料及污染体，用压力水冲洗干净，保持清洁、湿润。进行地质资料收集整理，基础验收。
8.2.2测量放线及岩面处理
基面处理合格后，用全站仪水准仪等进行测量放线检查规格，将建筑物体型的控制点线放在明显地方，并在方便度量的地方给出高程点，确定钢筋绑扎和立模边线，并作好标记，焊钢筋架立筋。对测量放线中发现砼浇筑基面局部的欠挖采用风镐或冲击破碎锤进行岩面处理，直至合格。
8.2.3模板、钢筋加工、钢筋绑扎及止水、预埋件安装
普通模板与钢筋由专业工程师出据设计图和下料单，在钢筋、模板加工厂统一制作，为了防止
运输时造成混乱和便于架立，每一型号的钢筋必须捆绑牢固并挂牌明示，载重车运输到工作面，人工进行绑扎焊接，底板钢筋要预先搭设好钢筋架。模板运输中要防止变形损坏，专用模板及钢模台车均统一加工后运至现场安装、调试，检验合格后方可投入使用。
止水设施的型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格符合施工图纸的规定，止水及预埋件安装严格按设计图纸要求进行，负责预埋件安装的人员，必须和钢筋架立人员密切配合，一些管路需穿过密集钢筋区域时, 采用穿插作业。严防乱割受力钢筋,埋件一定要牢固固定在可靠的部位,浇筑振捣时不会发生变形。
止水安装是一件细微的工作，设置一些简易的托架，夹具固定在设计位置上，止水带凹槽严格按缝面居中设置，止水与模板结合面严密。安装好的止水带加以固定和保护，防止在浇筑过程中发生偏移、扭曲和结合面漏浆。
8.2.4立模、校模
所有模板经检验合格后运往现场拼装立模。每次立模施工前进行清理，并刷一层脱模剂。模板拼装严格按施工规范进行，做到立模准确，支撑固定可靠，以确保砼体型尺寸及浇筑质量符合设计及规范要求。
模板安装就位后，认真进行测量校模，并按设计要求安装止水及预埋件，然后人工清仓，高压风或水冲洗仓面。
8.2.5清仓验收
清理仓位内的杂物，并且冲洗干净，排除积水，提交有关验收资料进行仓位验收，同时做好浇筑准备，搭设简易脚手架、溜槽架、安全护拦，检查振捣设备，增加照明。浇筑仓位首先通过内部三检，提供原始资料，由质检部门提请监理人进行验收。
8.2.6混凝土拌制运输及取样试验
混凝土由商砼站按试验室提供并经监理工程师批准的程序和混凝土配料单进行统一拌制，并在浇筑现场进行混凝土取样试验；并根据建筑物的性质、浇筑部位、钢筋含量、混凝土运输、浇筑方法和气候条件等，选用不同的混凝土坍落度。砼运输及入仓采用砼搅拌车运输，砼泵车输送方式。
8.2.7混凝土入仓浇筑
混凝土浇筑以混凝土泵车为主，必要时辅以溜槽浇筑。混凝土浇筑层厚度，根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，一般情况下，不超过下表的规定。
混凝土浇筑层的允许最大厚度（mm）
入仓的混凝土随浇筑随平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料集中时，将该骨料均匀分散于砂浆较多处，不得用水泥砂浆覆盖，以防形成内部蜂窝。不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须挖除。
混凝土浇筑过程中，仓内混凝土泌水较多时，要及时排除，但防止带走灰浆。混凝土浇筑时，要经常清除粘附在模板、钢筋和预埋件表面上的灰浆。
混凝土浇筑要连续作业，不得随意中断，若因故中断，混凝土已初凝时须按施工缝处理。若用振捣器振捣30s周围100mm内还泛浆时，则继续浇筑混凝土，但需加强混凝土的振捣。
在浇筑有止水带部位的混凝土时，为确保混凝土同止水带结合紧密，靠近止水带的混凝土要振捣密实，必要时辅以人工捣实，以免形成空穴。对水平方向布置的止水带，混凝土浇筑时将止水带向上提起，待振捣后的混凝土达到止水带高程时，再放下止水带，以防止水带底部有气泡集中。伸缩缝混凝土表面保证平整洁净，钢筋不得穿过缝面。
混凝土雨天施工时，小雨不停盘继续浇筑，但须加强砂石骨料的含水率测试次数，及时调整混凝土配合比的用水量，并及时排除仓内积水。中、大雨时，仓内混凝土表面盖以彩条布、塑料布，暂停混凝土浇筑。雨停后排除积水，若混凝土尚有塑性时，重新振捣，然后再铺混凝土，并加强振捣，无塑性时按施工缝处理。
（1）泵送施工方法
安置混凝土泵车时，根据要求将泵的支腿伸出支稳，插好安全销，并在支腿下垫枕木，以防止混凝土泵车的移动和倾翻。
安置拖式混凝土泵时，泵送管的铺设根据工程部位、施工场地的情况和混凝土的浇筑方案进行配管。为减少压力损失，少用弯头和软管。输送管的铺设要保证安全施工，便于管道清洗、故障排除。在高温炎热季节施工时，要在混凝土输送管上遮盖湿苫布或湿草袋，以避免阳光照射，并每隔一段时间浇水湿润。
混凝土泵与输送管道连接后，按混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土泵启动后，先泵送适量的水，以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管道的内壁等与混凝土直接接触的部位。经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管道中无异物后，采用与将要泵送的混凝土相同配比的水泥砂浆再次泵送，以减少在泵送过程中砂浆损失。
开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速，并随时检查出现反泵的状态。泵送的速度先慢后快、逐步加速。同时，观察混凝土泵压力和各系统的工作情况，待各系统正常运转后，再按规定速度进行泵送。
混凝土输送管的布管随浇筑面由远至近。浇筑竖向结构时，布料设备的出口离模板内侧面不小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料。也不得直冲钢筋骨架。浇筑水平结构时，不得在一处下料，在
2m~3m范围内水平移动布料。
泵送混凝土要连续进行，如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延长时间，且不断正反运转，混凝土泵的受料斗内的混凝土保持充满状态，以免吸入空气造成混凝土堵管。
泵送完毕后，将残存的混凝土挤出管道并将混凝土泵及输送管清洗干净，并经常检查泵管的磨损情况。
（2）垫层混凝土施工
基面处理合格后，用全站仪、GPS、水准仪等进行测量放线，将建筑物体型的控制点线放在明显地方，并给出高程点，混凝土浇筑前，先清除基础上的杂物。同时进行建筑物基础面验收，合格后方可进行垫层施工。
垫层使用混凝土泵车浇筑，垫层混凝土浇筑前，须完成地质描述和测绘工作。同时仓面清理干净并做好排水，尽量避免扰动地基土。浇筑时将泵管引入仓内，摆动泵管进行布料。垫层混凝土铺设约15m2左右再采用平板振捣器振捣、电抹子找平。浇筑完毕后在垫层混凝土强度达到2.5MPa后开始进行下一道工序施工。
（3）底板混凝土施工
底板混凝土施工在底板模板完成后进行，浇筑前使用风水枪清理仓内杂物。
底板混凝土采用一次性浇筑、斜面分层的方式进行，即从一端向另一端浇筑，要防止因时间过长而产生冷缝。混凝土斜面分层浇筑示意图见下图。同时保证斜面的层与层之间的时间间隔不大于混凝土的初凝时间，层间振捣密实。
浇筑成型后用刮杠控制面层的标高和平整度，达到设计要求后，用木制抹板进行搓平、收浆。永久面还须用铁抹子压光，以防止混凝土产生收缩裂缝。混凝土的坍落度根据施工部位、钢筋含量、混凝土运输、浇筑方法和气候条件而定，尽量采用小的坍落度。底板混凝土优先采用混凝土泵车浇筑，如采用拖式混凝土泵浇筑时，要在仓面搭设布管脚手架，泵管末端接长3m的胶管，以便分散布料，混凝土由人工平仓，插入式振捣器振捣。
（4）墩、墙、柱混凝土的浇筑
墩、墙、柱混凝土浇筑前，施工缝面人工凿毛，并用高压风水枪清洗干净。混凝土的毛面经冲洗后，保持表面湿润，混凝土强度达到2.5MPa后方可进行上层混凝土浇筑。墙体浇筑前水平缝先铺一层20～30mm厚的水泥砂浆，其水灰比按混凝土的水灰比减少0.03～0.05，水泥砂浆铺设要薄厚均匀，全仓均铺，以保证新浇筑混凝土与老混凝土结合良好。
墩、墙、柱混凝土使用混凝土泵车进行浇筑，拌和站拌制的混凝土用混凝土搅拌运输车运至工地，卸至混凝土泵车的受料斗中经泵车的布料杆向仓内直接卸料。
墩、墙体混凝土采用平面分层浇筑，沿墙高度分成若干层，每层浇筑厚度在500mm左右，新老结合面的混凝土细致振捣。混凝土为防止骨料分离，分段浇筑每段浇筑高度不得大于3m。在浇筑时设
专人随时检查模板受力情况、钢筋的位移情况，如发现模板有变形立即停止浇筑，在最短时间内消除隐患，保证施工正常进行。
8.2.8混凝土振捣
本工程混凝土主要采用插入式振捣器进行振捣，振捣时注意各插点间距要均匀，一般不超过振捣棒有效作用半径R的1.5倍，在最边缘点距模板不大于有效作用半径的1/2。振捣时要使振捣棒自然垂直插入混凝土中，为使上下层混凝土结合成整体，振捣棒插入下层混凝土中50~100mm。振捣时，将棒上下插动，快插慢拔，以保证上下部分混凝土振捣均匀；同时避免振捣棒碰撞钢筋、模板和预埋件。振捣时间一般控制在20～30s，以见到混凝土表面基本平坦，泛出水泥浆，且混凝土不再显著下沉、无气泡排出为止。凡无法使用振捣器的部位，辅以人工捣固。为保证振捣质量，不出现漏振、过振点，施工时派专人负责，定人定岗，以监控振捣质量。混凝土浇筑过程，要及时成型试块，试件的制取在浇筑地点随机制取。混凝土试块，放在工地水池（水箱）内临时养生，等有一定强度时，要及时送试验室，以便进行标养和试压。
8.3.9养护
混凝土浇筑结束后12h～18h，洒水养护，用麻袋覆盖保湿、保温,养护时间不少于14天，在干燥、炎热的气候条件下，适当延长养护时间。
8.3.10拆模、修饰
混凝土强度达到施工图纸要求及规范规定后，方可拆出模板。拆模后对模板进行清理干净，满足下一段砼浇筑使用。
拆模后若发现混凝土有缺陷，提出处理意见，征得监理人同意后才能进行修补。对不同的混凝土缺陷，按相应的监理人批准的方法进行处理，直至满足设计和规范要求。
分部工程进度计划
一、工期安排
我部拟定开始安排人员和设备进场，进场后随即进行右堤工程施工。
其主要工程形象进度（节点工期）如下：
二、资源配备
1、计划配置的机械见下表：
设备明细表
2、计划投入的主要人员见下表：
设备明细表
CB15附件1 施工安全交底记录
说明：可加附页。
CB15附件2 施工技术交底记录
说明：可加附页。