淘汰滞品流程
某企业商品汰换流程描述
（1）商品汰换流程的应用是为了确保及时淘汰销售业绩不畅的商品；提高门店单品经营效率和货架效率；同时有效避免滞销商品的高库存风险和物流成本支出。
（2）在对进店销售一段时间的新商品进行经营业绩评估，根据经营评估结果对新商品的销售状态从"N=新商品"调整为"A＝正常商品"或"D=淘汰商品"。
（N代表New，A代表Accepted，D代表Deleted）
（3）对现有商品进行经营业绩评估时，根据经营评估结果对现有商品的销售状态从"A=正常商品"调整为"D=淘汰商品"；一旦商品状态标注为D,则意味着该商品将不再订货；但不会影响该商品货架库存继续销售和办理商品退货。
（4）现有商品进入D状态原因包括：经营业绩较差；商品换季；伴随流行主题更替的商品更替；制造商的产品更新换代等。对于非季节性和主题性商品；采购部门可以设定每季度的商品更新/汰换率目标（分业态制定商品汰换百分比指标）。
（5）关于滞销商品的处理意见通常包括：退货；通过促销／商品降价尽快消化现有库存；调拨到其他门店。
（6）采购买手对于《淘汰商品清单》内需要保留／观察的商品应给出相关说明和业绩改进对策。
（7）采购买手应及时填写《淘汰商品周报表》。
（8）采购人员在进行商品汰换的同时应考虑新商品引进，尤其是在确定汰换商品时间时候更应注意与新商品进店时相协调，避免出现空架现象或滞销商品长期积压在门店库房内情况。
淘汰的最后环节--商品退货
退货的处理方式是滞销商品淘汰的核心问题之一。
传统的退货处理方式
传统的退货处理方式主要有以下两种：
一是总部集中退货方式，即将各门店所有库存的淘汰商品，集中于配送中心，连同配送中心库存淘汰商品一并退送给供应商；
二是门店分散退货方式，即各门店和配送中心各自将自己的库存淘汰商品统计、撤架、集中，在总部统一安排下，由供应商直接到各门店和配送中心取回退货。
传统退货处理方式是一种实物退货方式，其主要缺陷是要花费大量的物流成本。
新的退货处理方式
为了降低退货过程中的无效物流成本，目前连锁超市公司通常采取的做法是在淘汰商品确定后，立即与供应商进行谈判，商谈2个月或3个月后的退货处理方法，争取达成一份"退货处理协议"，按以下两种方式处理退货：一是将该商品作一次性削价处理；二是将该商品作为特别促销商品。
这种现代退货处理方式为非实际退货方式（即并没有实际将货物退还给供应商），它除了能大幅度降低退货物流成本外，还为超市促销活动增添了更丰富的内容。需要说明的是：
①选择非实际退货方式还是实际退货方式的标准，是削价处理或特别促销的损失是否小于实际退货的物流成本。
②采取非实际退货方式，在签订的"退货处理协议"中，要合理确定连锁商和供应商对价格损失的分摊比例，零售企业切不可贪图蝇头小利而损害与供应商合作的良好企业形象和信誊。
③对那些"保质期"是消费者选择购买重要因素的商品，零售商与供货商之间也可参照淘汰商品（虽然该商品本身不属于淘汰商品）的非实际退货处理方式，签订一份长期"退货处理协议"，把"即将到达或超过保质期的库存商品的削价处理或特别促销处理办法"纳入程序化管理轨道，以免频繁谈判的成本。
④如果退货物流成本小于削价处理损失，而采取实际退货处理方式时，超市公司要对各门店退货撤架以及空置陈列货架的调整补充进行及时统一安排，保证衔接过程的连续性。清除淘汰商品的"尾巴"
在现在的大部分零售企业的信息系统中，很多企业的商品数据信息冗余程度非常高。
笔者曾经接触过某300平米左右的标准超市门店，全年实际经营的商品种类在6000种左右，而门店的系统信息中共有45000条数据，其中大部分的数据都是以前曾经引进销售了一段时间后被淘汰了的商品--多年的长期累积了大量的垃圾信息，使得信息系统的使用非常繁琐，同时也不便于进行品类和商品经营业绩的分析。
这样，门店很多新来的管理人员不了解已经淘汰的商品情况，经常抱怨说系统中的很多商品门店为什么没有，或者抱怨每次商品盘点总是有很多无用的商品信息。采购则是经常在这个浩瀚的数据海洋中，不知道该分析或采购什么商品？
这一切的一切都是因为什么？滞销商品信息没有及时从信息系统中清除。
当然，由于零售企业存在很多商品正式退货后和帐务结算的差异性，以及为了避免该种商品再次被引入门店进行销售或者再次引进的时候有原始资料可以对比，而将该种商品定义为淘汰商品属性（让系统自动辨认），从此后该种商品就不会在日常经营的商品档案中出现，当零售企业的管理人员需要调以前的淘汰商品时，也可以及时的出现。这样，信息系统就解决了零售企业滞销商品没有完全推出超市的"尾巴"问题了。
有限公司 不合格品控制程序 文件编号：WST-WX/CX-8.3 版次：1/A 受控状态： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 修订日期修订记录修订日期修订记录会签：
1.目的 对生产和采购过程中、产品交付后发现的不合格品及时地进行标识和隔离、处理和整改，以防止不合格品流入下一工序及顾客处，确保按程序正确地处理不合格品。 2.范围 本标准规定了不合格品审理委员会（以下简称MRB）的组织机构、职责与权限，不合格品审理要求与处理程序，不合格品处理单的管理，不合格品、返工返修品、废品的管理，原因分析和纠正措施，交付产品出现的不合格的处理及记录的控制。本程序适用于原辅材料、过程中的产品及成品出厂后发生的不合格品的处理。 3.术语 不合格品是指经检验和试验判定，产品保量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。包括废品、返工返修品和超差利用品。可疑产品也视为不合格品，计量器具或检测设备失效时，所检验和试验过的产品也视为不合格品。 4.职责 4.1铸造部及其它制造部负责生产过程中的自检及入库前的成品检验，对不合格的物料、半成品和成品进行标识、隔离；在不合格品有了明确的处理意见后，负责对不合格品进行处理。 4.2品保部负责监督和检查不合格品处理纠正措施的贯彻、落实情况，负责保存纠正措施及整改情况报告；负责铸造部及其它制造部隔离的不合格品的确认。 4.3公司设置不合格品审理委员会（MRB） 4.3.1MRB组织机构： 4.3.1.1MRB设置为公司MRB和基层MRB二级，实施对不合格品分级处理。 4.3.1.2公司级MRB由总经理授权的总工和品保、技术、铸造等部门负责人组成。 4.3.1.3基层MRB由总经理授权的品保、技术等部门代表组成。 4.3.2MRB的人员资格
不良品管理制度 第一条为保障公司产品的质量，加强对不良品的管理，特制定本制度。 第二条品质管理部、生产部、仓储部为不良品管理的职能部门，人事行政部负责监督考核。 第三条不良品涵盖原材料、半成品、成品中的不符合质量标准、技术规范、客户要求的所有物品。 第四条不良品由品质管理部判定。生产部和仓储部按其所处状态担负管理职责。 第五条不良品的控制原则： 一、当检验中发现不良品后，品质管理部应以检验报告单通知各相关部门； 二、一旦发现不良品，各相关部门要及时做好明显的、内容齐全的标识； 三、做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等； 三、由检验员会同技术人员对不良品进行评价，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理； 四、应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用； 五、根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。 第六条原材料不良品的控制： 一、仓储部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识； 二、采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔； 三、检验室对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一； 四、不良品严禁进入生产现场。 第七条半成品不良品的控制： 一、生产部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识； 二、生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理，返工或报废； 三、对于不能返工的不良品严禁包装出公司，返工后还要对其质量进行检验，合格才能包装。 第八条成品不良品的控制： 一、生产部接到不良品通知单后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理，并查清原因，明确责任人，向行政考核报告； 二、返工后的成品必须重新检验； 三、不良品不准进入仓库，不准出厂。 四、不良品由生产部组织、品质管理部和人事行政部监督及时销毁。 第九条本制度的解释权归品质管理部。 第十条本制度自发布之日起执行。
各位： 有关不良品、报废品管理流程，请各位审阅，以便讨论后实施，涉及修改请如下标识： 1、如内容需去除：用黄底标识。 2、补充内容用红字加下划线标识。 3、请于20XX年X月XX日前反馈给我。 XXX（姓名） 20XX-X-XX 不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的 为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围 本公司制造、检测等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品管部负责对不良品进行检验、判定与标识，制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产部负责对不良品进行隔离、存放，协助退件判定与降级处理。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。 1.3.4生产副总负责对异常品争争议仲裁与报废件的审批，负责对成品换件的审批。 1.3.5仓库负责报废件的处理。
2. 定义 2.1 不良品 本公司之物料、在成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经不可降级 处理不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2.2 报废品 本公司之物料、在低温样检测、高温样检测中，因具有严重缺陷，无法降级处理，因而不可再使用或销售的，称为报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品管部在过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在生产、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据 品管部判定不良品的依据，有： 1) 设计指标、技术参数。 2) EPS行业标准。 3）品质历史资料。 4) 能否降级处理及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 品管、生产经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符（影响外观、可靠性、安全性）或不易分辨之产品时，应将其视为异常品予以隔离,开具《异常品鉴定单》。 2) 经办人员提请品管部检验员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不 良品。品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良原因，并在《异常品鉴定单》签署检验结论并签名。 3)品管部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或可降级处理的，则继续使用；判定属不良品应提出处置方式。 5) 品管部检验人员无法判定，或经办部门人员及经理不认同品质检验人员的判定时，应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。
不良品控制及处理流程考核试题 姓名：职位：部门：得分： 一、填空题（共100分，每空2分） 1、合格品是指: 。 2、可疑品是指：。 3、不合格品的处置方式有：、、、、。 4、原材料、辅助材料进货检验不合格时，对不合格产品及嫌疑批贴不良品标签，IQC填写〈〉经品质主管审核后,交采购联络供应商进行处理; 5、生产急需或因故无法退货时，所需部门提出〈〉由研发部对其适用性做工艺试验，依据试验结果决定放行与否。 6、在制不合格品的控制需做到：、、。 7、制程中QC根据不合格品的属性,能返工、挑选的通知责任人处理,并在〈〉上注明,无法返工、挑选的填写〈〉交责任部门确认,同时通知当班员工将不合格品移到不合格区,并记录在〈〉上,由技术部门分析原因做出放行、降级或报废处理。 8、逐项测试性能检测及成品出货检验不合格时，质检员及时通知生产部将不合格产品进行隔离，并做好标识,明确不合格项目,填写〈〉品管部组织研发部共同进行评审，根据不合格品的属性,分析原因做出、、、等处理。 9、对于客户退回的不合格品，品管部对该批产品进行复查，明确不合格项目，其结果记录于〈〉。 10、纠正措施：。 11、预防措施：。 12、在客户投诉或有成品被批退时，需QE填写〈〉。 13、有害物质：。 14、PPM：15、BOM：16、R/HF： 17、公司来料针对有害物质的风险等级有分为哪三类？、、。 18、在进料检验时IQC根据〈〉核对该物料的供应商是否为合格供应商；若不是合格供应商，IQC有权拒收。只有是合格供应商，才能按照来料检验管理程序执行检验，并抽取约左右的样品进行。 19、制程有害物质检测频率：锡条进行一次有害物质检测；无卤产品需进行有害物质检测；非环保产品的有害物质的检测采取抽检一次。 20、成品库、半成品库、原材料库等按是否符合有害物质要求划分区域，且有明显的区域标识；如或标识； 21、出货检验时无卤产品需进行有害物质检测。检验合格后，OQC加盖，并填写〈〉。 22、在制程中发现有有害物质不合格品时,IPQC立即对不合格品进行、,并立即填写〈〉,经品管部主管签核后，进行检测，组织分析处理； 23、出货检验发现有有害物质不合格时，质检员及时通知生产部将不合格产品进行隔离，并做好标识,明确不合格项目,填写〈〉上报品质主管确认，并立即填写〈〉，品管部组织研发部共同进行评审，以确认不合格的处置方式。 24、制程中所有经IPQC检验确认的合格的需在流水卡上对应的位置加盖。
不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、引用文件： 3.1 JS-CoP-804不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责： 5.1生产部：负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部:负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审，提供不良品检验报告。 5.3采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4资材部：负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容： 6.1生产退料作业 6.1.1产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC裁定，IQC对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2不良品仓库存处理作业： 6.2.1仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
生产过程不良品控制与改善程序 1、目的： 规范提高产品合格率，提高工艺可靠性，全面降低生产运营成本。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。 3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
不良品处理流程及相关管理规定 为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。 1 领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料； 2 料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产； 3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准； 4 管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的答复和可接受标准，并及时跟进质量问题，最后做好书面记录，以备今后查用； 5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并辅导该操作员，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开； 6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停工并及时报告主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产； 7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名，最后集中到各小组的“不良品专用置场”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任； 8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理，数量较大或不良原因较为突出时，书面形式报告主管，由主管负责制订处理方案； 9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理； 10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责； 11 物料员退换不良品时按《不良来料退货流程》退货和《正常物料领用流程》换回物料； 12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题（不论大小，对错），后勤人员在解决处理后必
1.目的： 确保生产线不良品及时处理，以防止物料混用、减少在制品压积压、保证产品质量。 2.范围： 适用于与生产线不良品有关的物流过程 3.职责： 3.1生产线负责管理在线不良品并针对在线不良品开具MRB 单，向IQC 提出检验申请；负责办理不良品的退仓手序。 3.2 IQC 负责对生产线不良品的检验工作，根据检验结果填写MRB 单相应栏目并提出处理建议。 3.3生产管理部门负责根据MRB 单IQC 处理建议召集会议，进行最后确认工作。 3.4仓库不良品区负责办理生产线不良品的退仓接收手序。 流程图： Y N N Y MRB 单 生产线 检验 IQC 使用 生产线 生产线不良品处理流程 A 处理意见 生管部门
A 物料退仓单 生产线 不良品接收 仓库不良品区 流程结束 5．生产线不良品处理流程： 5.1 生产线根据在线不良品开出MRB单(见附件1)，送IQC进行检验； 5.2 IQC对报检不良品进行检验，如确认可以使用，在MRB单中注明意见后返回 生产线并通知生产管理中心、生产PE等相关部门，生产线继续使用该批物料； 5.3 IQC对报检不良品确认为不可使用，在MRB单中注明检测结果及处理意见后 返回生产线并通知生产管理中心、生产PE等相关部门；由生产管理中心根据检验结果决定是否作最后处理决定； 5.3.1如不需开会决定，即由生产线根据MRB单开具物料退仓单，连同不良品 到仓库不良品区办理不良品退仓手序； 5.3.2如需开会决定，由生产管理中心主管负责人召集IQC、生产PE、生产线 等部门研讨决定，并将决定以会议记录或其它形式下发各与会人员； 5.3.3 生产线根据会议决定继续使用或按5.3.1条办理不良品退仓手续； 5.4 仓库不良品区通知计划部物控员定期办理仓存不良品的处理。 6.附件：
不良品管理制度 一、不良品控制原则：当检验中发现不良品后，质检部应以检验报告单通知各相关部门；一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识；做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；由检验员会同技术人员对不良品进行评价，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用；根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。 二、包装材料不良品的控制：包装材料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；检验室对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；不良品严禁进入生产。 三、不合格原料的控制：原料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；工程部对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；不良品严禁进入生产；对于可以让步接收的，生产部要按检验处理意见对原料进行处理。 四、半成品不良品的控制：生产部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理，返工或报废；对于不能返工的不良品严禁包装出公司，
返工后还要对其质量进行检验，合格才能包装。
五、成品不良品的控制：生产部接到不良品通知单后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理，并要查找原因，责任人；返工后的成品必须重新检验；不良品不准进入仓库，不准出厂。 不良品管理制 度 一、不良品的种类 不良品包括：废品（不合格品） ，返修品和回用品三种。 1. 发现不良品后应由检验员按规定作好不合格品标记隔离存放，并开不良品 报告通知单一式二份；一份交仓库做退货依据，一份由品质部留存。 2. 返修品处理 返修品由检验员做规定返修标记，并开返修通知单一式二份：一份交责任车 间、班组或责任者，一份由品质部留存。 3. 回用品的处理 产品、零件经检验员检验判定为不合格，但责任或有关部门认为仍可使用时， 应由责任单位或有关部门认为可使用时，应由责任单位或有关部门填写“不良品 回用申请单”一式三份，请技术部审批，品质部会签后，方可同意转序或入库， 必要时报请总经理批准。 “回用单” 一份由申请单位自留，一份交技术部，一份由 检验部门留存。 二、不良品的管理 1. 不良品的标记
不合格品管理程序 1. 目的 明确不合格品的管制方法，确保产品符合客户要求。 2. 范围 本程序适用于： （1）供应中心不合格物资的管理。 （2）各工厂的进料检验、制程检验、产品检验及客户退货所产生的不合格品的管理。 3.职责 3.1 生产管理部督导供应中心和各工厂的不合格品管理按本程 序要求实施。 3.2 各工厂、供应中心负责各自不合格品的管理。 3.3 各工厂品管科负责不合格品的判定、监督处理。 3.4 各工厂责任车间负责不合格品的隔离、标识、分析、改善。4．工作过程和方法 4.1不合格品的判定 4.1.1 各种原辅材料、在制品、半成品、产品和客户退货 等，由供应中心仓管员或各工厂的检测人员给予检 验判定，并提出处理意见，主管领导批准。 4.1.2 对于储存过程中由于超过保存期或在保存期内受到 损坏的原辅材料、半成品、成品和各类物资，由仓
库保管员提出《复检申请》，检测人员鉴定后，提 出处理意见，主管领导审批。 4.1.3 对于客户退回的产品，由仓库保管员提出《复检申 请》，品管科检验人员判定，提出处理意见，主管 领导审批。 4.2 不合格品的标识 4.2.1 判定为不合格品的原辅料、半成品、成品、各类物 资，由仓管员或车间依检验结果予以标识。 4.3 不合格品的隔离 4.3.1 检验不合格的外购材料，由供应中心或各工厂采取 隔离措施，不能混放在一起。 4.3.2 制程检验、产品检验和客户退货的不合格品由生产 车间采取隔离措施，并提供不合格品放置区。 4.4 不合格品的处理 4.4.1 进料不合格的处理 （1）不合格的进料由采购单位的经办人根据判定和 处理意见与供应商联络，协商处理意见。 （2）当进料的不合格可能影响到工厂的正常运作 时，供应中心或生产科应向生产管理部报告。 生产管理部应及时协调处理。 4.4.2 制程不合格的处理 （1）操作员对自检、互检出来的不合格品进行
不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的 为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围 本公司制造、检测等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品管部负责对不良品进行检验、判定与标识，制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产部负责对不良品进行隔离、存放，协助退件判定与降级处理。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。 1.3.4生产副总负责对异常品争争议仲裁与报废件的审批，负责对成品换件的审批。 1.3.5仓库负责报废件的处理。 2. 定义 2.1 不良品 本公司之物料、在成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经不可降级 处理不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2.2 报废品 本公司之物料、在低温样检测、高温样检测中，因具有严重缺陷，无法降级 处理，因而不可再使用或销售的，称为报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品管部在过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在生产、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕 疵而成为不良品。
4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据 品管部判定不良品的依据，有： 1) 设计指标、技术参数。 2) EPS 行业标准。 3）品质历史资料。 4) 能否降级处理及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 品管、生产经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符（影响外观 、可靠性、安全性）或不易分辨之产品时，应将其视为异常品予以隔离,开具《异 常品鉴定单》。 2) 经办人员提请品管部检验员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不 良品。品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良原因，并在《异 常品鉴定单》签署检验结论并签名。 3) 品管部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或可降级处理的，则继续使用；判定属不良品应提出处置方式。 5) 品管部检验人员无法判定，或经办部门人员及经理不认同品质检验人员的判定 时，应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。 6) 逐级评审由品管经理作最后之核定，特殊情况报生产副总经理核定。 3.4. 不良品处置规定 不良品由品质部判定后，处置方式有如下几种： 3.4.1 降级处理 将不良品经降级处理，由品管部提出建议，不准予报废、由品管相关人员处置。 降级处理后由品管、生产鉴定后，方可向定向客户销售。。 3.4.2 工废 属生产、检验、转运各环节，因人为配装、运输、防护不当造成的无法降级处理不良品，视为料废品，由品质部进行标识，并在《产品报废申请单》注明，由经办人员或其主管进行确认。并由品质部进行工废责任追溯。由经办人员的主管进行责任人确定。 3.4.7 责任不清件 责任不明确件由品管部协调直接报废处理。
新手上 路 人空间 短消息 为好友 前离线某公司不合格品的处理程序 1 目的 对发现为不合格的零部件、材料和产品进行标识、控制和处置并进行记录，以防止其传递给顾客（包括用户）或非 预期使用 2 适用范围 适用于产品实现和交付过程中发现的不合格材料、零件和产品的判定、标识、评审、控制和处置 3 名词释义 3.1 不合格品：一个或多个项目特性不满足内控标准或顾客要求的原材料、辅助材料、零部件或成品 3.2 MRB决议：评审小组对不合格品进行评审并形成决议的过程 4 职责 4.1 质管部负责对产品的符合性进行判定、标识，组织对不合格品进行MRB决议. 4.2 生产部门负责对判为不合格的产品进行隔离、全检和处理，参与MRB决议 4.3 供应部负责对供应商原材料及产品在不合格时，参与MRB决议!i;W4k8?l6cR,Y4.4 商务部、市场部负责收集、确认顾客不合格信息，参与MRB决议-F3T[1]{b1u(x ae4.5 仓库负责对供应商的不合格物料和后期判定不合格品的 隔离和保管 4.6 技术部负责对不合格品实施评审和技术支持 4.7 不合格品数量占批量的50%以上(含50%)时，生产副总经理或技术总监需要参与MRB决议 4.8 决议意见不能达成一致时，由质管部经理实施仲裁 5 程序 5.1供应商不合格品 5.1.1 质管部按相关检验标准执行检验，对其符合性进行判定并做好标识、记录。当产品不合格时，须当即开具《不 合格品评审处置表》。 5.1.2 仓库根据不合格标识对产品实施隔离，确保产品不受混淆。5.1.3 质管部接到评审报告24小时内，必须组织 供应部、技术部和生产部等相关部门对该不合格品进行MRB决议。必要时，供应商也应参与MRB决议。 5.1.4 供应商不合格品在MRB决议中，有退回供应商、让步使用和挑选使用三种形式： 5.1.4.1 若决议为退回供应商，则供应部需在24小时内通知供应商、办理退货手续并退出公司； 5.1.4.2 若决议为让步使用，则质管部需使用明显标识将此批产品隔离，单独流转，以保证不与其他相同产品相混淆，降低质量风险；!T Q%D!{(Z(N六西格玛品质论坛5.1.4.3若决议为挑选使用，需注明是供应商挑选还是公司内部挑选。若为供应商挑选，必须明确完成期限，挑选完成后，质管部应重新检验；若为公司内部挑选，则必须在评审报告中明确挑选部门、挑选完成期限，以保证生产顺畅。 5.1.5 若不合格内容为关键质量特性或连续2次以上发生的同一问题，质管部须开出《纠正预防措施报告》要求供 应商在限定期限内整改，质管部在其整改过程中，需跟踪、验证和评估。
不良品的处理及奖惩标准 1、目的：为了满足顾客需求，减少顾客抱怨，提高公司的质量信誉；加强产品质量的内部 控制，明晰不良品质量责任，特制定本标准，自批准之日起开始实施 2、适用范围：生产部、质保部、物流部 3、程序： 3.1、生产的过程中操作者要对产品进行100%自检，并且工序间要进行“互检“，过程中 产品件如有缺陷将缺陷记录在《产品缺陷收集卡》中，并将不良品放入不良品箱中（产品件 不得带有锁片和卡扣等其它装配件）。 3.2、班次结束后由操作者填写不良品《报废单》，报废单中要标注好产品件的报废原因是： 工废、料废、调试废或其它，并要保证《报废单》中的数量必须和实际报废数量相符，经质 检员签字确认后，由相关人员送粉碎间进行处理。 3.3、工序间“互检发现的不合格品经质检员判定后，如可以返修则开据《不合格品处理 单》，由质检员做好标识后，通知相关人员进行确认签字（责任人、班长、车间主任）， 无误后由责任车间、班组负责组织相应返修处理，若产品无修复价值则进行报废处理。 4、出现不良品的奖惩流程及标准。 4.1质保部在接到相关信息或收到顾客退回不良品实物后，经判定分析确认后，将相关信 息张贴到”质量看板”上进行公示，相关人员若有疑议可在24小时内到质保部进行查 询相关信息或查看产品实物，(并可在实物返回时进行确认)若超过时间将不再受理当事 人的申诉。外部能处理的产品拍图片发回工号，并第一时间与责任部门及责任人沟通 4.2出现批量不良品报废,如因模具原因,产品准备(如水管理接错),产品工艺原因质量确 认有偏差等原因造成废品同样追究相关人员责任（生产系统或质量系统责任）。 4.3质保部将《奖惩通知单》与相关部门当事人确认并由车间主任签字后，交综合部，由 综合部对相关人员进行奖惩，奖惩标准见下表。 奖惩明细表 序号类别缺陷原因处罚标准备注 1 内部 发现操作工：“目视自检类”原因导致不 良品（返修品、报废品），被下道工 序人员（含巡检、物流人员）发现。 不良品每件处以2元罚款，奖励发现者1 元/件；批量不良品大于30小于100件 统一罚款100元/次，奖励发现者50元/ 次；批次不良品大于100件的，成立质 保部、生产部联合调查组，根据调查结 果制定预案，并对生产部、质保部相应 责任人员进行处理。 对于批量、批次返修品责 任人需进行无工资返修， 罚款做减半处理；如无时 间返修，班组可安排他人 进行返修，责任人罚款照 常，还需额外扣除返修数 量相应工资，作为补偿给 2 巡检员：非“目视自检类”原因导致不良品（返修品、报废品），被下道工序人员（含操作工、巡检、物流人
不合格品控制程序及处理流程 不合格品管理 目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。 围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。 定义： 不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。 返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。 修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。 挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。 报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。 批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。 特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。 降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。 各部门职责 定义不合格品的区分、隔离及标示方式； ?评估定义不合格品的挑选方式及标准； ?品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求； 二. 生产部 负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。 执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；
按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业 负责生产原因造成品质异常之分析与改善； 三. 工艺部 品质异常发生时之应急处理方案拟定。 对过程品质异常之分析与改善要求。 对修理、返工作业方式定义。 其他部门负责履行本部门的职责予以协助。 不合格品控制流程 一. 进料品质异常控制 质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。进料品质如发现不合格时，贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。 批退（Reject）：如需退货则由采购联络供应商，将不合格品退回供应商；若材料需求紧急，则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集原材料评审委员会，会商紧急处理方式如1.2~1.5执行。 供应商挑选：采购联络供应商对不合格品自行全检，挑选出合格品交予我方；不合格品办理退换货处理。 代供应商挑选：如供应商无法前来挑选，则由厂安排代为挑选。但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付。 返工（Rework）：经挑选后可修理的不合格品，由供应商针对不合格项目重新加工，使产品符合需求的规格及品质。 特采：因生产需求紧迫，不合格项目在投入后不影响产品功能及外观，或经评审影响度在可接受的围，以及其它认为可让步使用的状况，经原材料评审委员会评审会签后同意采用，并由原材料评审委员会主席签字后方可特采；特采之产品依公司规定进行特采标识，所有记录须按记录管理要求存档。注：品质异常如属客供材料时，由质量反映给销售通知客户异常状况，销售须沟通客户并给出处理意见；按照客户回馈意见执行处理。 二. 生产过程产品异常控制 质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时，须立即告知该生产段班长作应急处理。对不合格品及可能受影响的产品进行识别、区分、隔离，并标示明确。
生产检验过程中不良品处置流程及三区管理规 定精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
生产检验过程中不良品处置流程及三区管理规定 1.目的 生产操作和检验人员对不良品操作流程的规范，防止不良品混入ok品中。 2.定义 三区：待检区、合格区、不合格区 3.范围 适用于车间生产检验过程中出现不良，不良品处置方式。 4. 权责 质检科负责对不良品品质状况的确认、标识、隔离及产品的反追溯。 生产部车间负责对发现不良品的隔离、汇报及不良品的返工返修处理。 5. 内容 生产操作工发现生产现场异常，需先将产品隔离后通知班组管理人员现场确认产品品质状况，若班组管理人员不能确认则由班组管理人员通知质检科负责人到现场确认产品品质状况，确认ok则正常生产，确认不良则对不良品标识隔离处置，同时对生产现场进行追溯处理。 工序专检员、巡检员生产现场发现不良品，需将不良品标识隔离处置，同时对生产现场进行追溯处理。 工序专检员、巡检员或班组管理人员发现并确认不良的产品由工序专检员将产品做好标识隔离到不合格品区再安排返工。工序专检员、巡检员或班组管理人员发现但不能确认不良的产品通知质检科负责人确认，确认ok则正常生产，确认不良无法接收则由工序专检员将产品做好标识隔离到不合格品区再安排
返工。返工后的产品必须由专检员重新检验，重检ok则正常转入下道工序，重检不合格则重复步骤。 成品检验员在检验过程中确认不良的产品通知质检科负责人到现场确认产品品质状况，确认ok则转入下道工序，确认不良无法接收则由成品检验员将产品做好标识隔离到不合格品区，并对检验的产品进行追溯处理。成品检验员将全检后隔离至不合格品区的不良品进行统计并负责联络缝制责任班组管理人员进行返工处理。返工完成的产品由缝制责任班组管理人员与成品检验员当面交接。成品检验员对返品进行全数重新检验，重新检验合格的产品再交由成品检验班组管理人员复检，复检确认ok方可转入下道工序。成品检验员重新检验和成品检验班组管理人员复检不合格的产品则重复步骤。 车间生产现场工序专检区域和成品检验区域必须明确划分标识待检区、合格区和不合格区，产品按规定位置存放，确认的不良品必须做好标识有效隔离放置于不合格区，严防不良品混入合格品区！ 2013-3-28
不良品标识及处理流程文件编号ZS-GL-1204 修订状态A／0 页码共2页 一、目的： 对不良品进行分类、标识及处理， 适用范围： 适用于铸造、机加工、仓库，生产线及储存的所有不良品控制。 二、职责 1、技术部、品管部负责组织不良品的检验、判定、接受标准及处理方案的制定。 2、采购供应部负责入出库、储存、运输环节不良品的区域定置、隔离和标识管理。 3、生产部负责生产过程环节的不良品隔离、标识、返工，和不良品评审后的实施。 4、）品管部负责不良品、报废品数据的汇集、分析，制定返工、返修检验标准。 5）技术部负责制定不良品返工、返修作业标准和操作规范。 三、不良品严重度分类 不良品特性分类安全、环保法规装配方面外观项目 关键的不合格完全影响无法装配严重缺失 重要的不合格部分影响装配困难明显缺失 一般的不合格无影响装配不方便轻微缺失 四、不良品标识（第九条、附“不良品标方法”） 1）标识卡 红色；表示报废。黄色；表示待定、待判，或需返工、需修的。绿色；表示合格。 2）记号笔 黄色点；表示该产品不良点的具体部位。8～10㎝长度黄线+英文字母；表示该产品不良及主要原因。 3）铁丝或机械压点；表示该毛坯件不良。 4）不良品标识管理由品管部会同技术部、生产部制定，品管部负责组织实施。 五、不良品标识以及处理责任单位 1）、铸造件毛坯不良品由铸造车间分类并集中以框、托盘摆放定置区域隔离，以黄色点、扎铁丝、黄色标识卡或机压点标识。 2）机加线上不良品以黄色点标识并做好隔离，少量不良品可随线流程生产；批量不良品集中隔离、标识待品管、技术判定后处理。 3）机加线倒角工序严格查验并挑出不良品，打毛刺工序最后把关禁止不良品流入终检关，挑出的不良品做好隔离和标识。
Ｑ/XXＸX X X X有限公司管理标准 Q／XXＸX 206-０１-２017 不合格品控制程序 20157－０6- 25发布2０１7-06－3０实施 XXXX有限公司发布
不合格品控制程序 1 范围 本标准规定了不合格品得标识、隔离、信息传递、处置评审与处理等方法得管理要求。 本标准适用于对本公司来料、存货、制程、检验与试验、产品出厂后发生得不合格品进行控制。 2 规范性引用文件 Q/XXXX 201-01-2017 《QＥ体系管理手册》 Q／XXXX 205－0３-2０17 《标识与可追溯性控制程序》 3 术语 不合格品 就是指经检验与试验判定,产品质量特性与相关技术要求与图纸工程规范相偏离,不符合接收准则得产品。 4 职责与权限 本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下: a)品管部负责本标准得制修订、宣贯与组织实施,对本标准得符合性、适宜性与有效性负责; b)品管部负责不合格品得识别,并给出处置意见,跟踪与监督不合格品得处置进度与结果,对不合 格品最终处理结果进行统计存档; c)发生单位或提出单位负责不合格品得隔离与标识,提出申请处置意见并负责《不合格品处置评 审单》得发起与传递,负责按照最终处置结论对不合格品进行处理; d)技术部、资材采购部、生产计划部等部门负责对要求参与得不合格品处置评审作出各自评审意 见,并按照不合格品最终处置方式组织开展本部门所需做得工作; e)服务部负责对交付后及市场退回得不合格品进行分类与清点，做出初步得判定与标识,并依据 最终处置方式组织进行处理; f)总工、副总裁负责对有争议得最终处置方式进行仲裁。 5 管理内容、方法与要求 5.1 不合格品处置方式 判定不合格得产品,可根据不合格品得符合性与适应性采取如下方式进行处置： a)返工或返修(对不合格品实施返工或返修作业,使其符合要求或者满足预期使用要求); b)让步接收(适用于后工序可以补救，产品可以选配使用）; c)挑选(进行100%全数挑选,合格品再次送检,不合格品做其她处理）; d)退货(不合格为主要缺陷或重要缺陷,不具备返工返修或让步接收条件); e)报废(不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备作返工返修或让步接收条件及退货处理得)。 5.2 让步放行审批规定 5.2.1 各过程发生得不合格品,如需采取让步放行处置时,应先由该产品技术工艺负责人进行评审,品管部部长负责批准。
不合格品控制程序 文件编号：BC-QPZL-BZ830 版本：V1.0 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： xxxxxx生物科技 版本历史
目录 1目的 (2) 2围 (3)
3定义 (3) 4职责 (3) 4.1 品质部： (3) 4.2 生产部： (3) 4.3 研发中心： (3) 4.4 工程部： (3) 4.5 供应链部： (3) 5程序 (3) 5.1 来料不合格品的处理 (3) 5.2 生产过程不合格品的处理 (4) 5.3 成品最终检测不合格品的处理 (4) 5.4 客户退货（含客服装机退货）不合格品的处理 (5) 5.5 原因分析与预防措施 (5) 6相关文件 (5) 7记录表格 (5) 8流程图 (5) 1目的 通过对不合格品的标识，记录，隔离，通报、评审和处置,以便有效地控制不合格品；不收不良品，不做不良品，不出不良品。
2围 本程序适用于本公司所有不合格品（包括：来料、在制品、半成品、成品和客退品）的控制活动。 3定义 不合格:未达到规定的标准要求。 4职责 4.1 品质部： 判断不合格品,跟踪不合格品处理，确保不合格品不流出公司。 4.2 生产部： 负责相应不合格品的隔离与返修工作。 4.3 研发中心： 负责对设计方面不合格的产品分析改善。 4.4 工程部： 负责制造过程不合格品的分析改善。 4.5 供应链部： 不合格物料与供应商联系改善；负责不合格物料的库存、隔离。 5程序 5.1 来料不合格品的处理 5.1.1品质部检验人员按照《来料检验流程》对来料进行检查，发现不合格超过允收水 准时，填写《IQC来料检验报告》并将不合格样品交给工程师进行确认,无法判定 时,由部门经理处理。 5.1.2经品质人员直接判退货的物料,QC贴上不合格标签,仓库将其放在指定区域隔离, 并通知采购，由采购通知供应商处理。 5.1.3 IQC根据检验标准检验时,发现物料不合格,但生产部需要紧急使用时,品质部组织 供应链部、研发中心、工程部、生产部对不合格物料进行评审。 5.1.4不合格物料的评审结果一般有以下几种结果： A：物料缺陷影响严重，整批退货。 B：物料缺陷可以在以后加工中解决，或影响较小而又交期紧急，可以“特采”； 由责任部门提出特采申请，相关部门会签，质量总监批准。